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Remerciement

Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à Monsieur le Directeur de la société


OCP EL JADIDA de nous avoir donnée l'occasion de découvrir le domaine de travail afin de
le confronter et d'approfondir nos connaissances.

Monsieur MR. ENNACIRI ANAS, mon parrain de stage, pour m’avoir fait partager
toute son expérience et ses compétences ; pour le temps qu’il m’a consacré tout au long de
cette période de stage, sachant répondre à toutes mes interrogations.

Je remercie vivement tous les agents travaillant au département électrique qui se sont montrés
dès le premier jour accueillants, chaleureux et disponibles, je tiens à exprimer ma profonde
gratitude à Mr. ATAFI SAID pour son encadrement et le grand temps qu’il m’a consacré.

Nous avons également le grand plaisir de remercier tous les professeurs de L’Ecole
Supérieure De Technologie Meknès pour leur compréhension, leur disponibilité et leur
soutien qu'ils nous ont apportés afin d'assurer une bonne formation aux étudiants.

Nos remerciements sont rendus également à tout le personnel de la société OCP pour les
efforts déployés pour réussir notre stage et pour toutes les propositions toujours pertinentes.

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Sommaire
1ère partie : présentation de l’entreprise

1- Présentation du groupe ocp …………………………………………………….….07


2- Historique du groupe ocp ...………………………………………........................08
3- Les dates clés ... …………………………………………………………………….09
4- Présentation du complexe jorf-lasfar………………………………………………..12
a. Organigramme Maroc phosphore…………………………………………...12
b. Ateliers Maroc phosphore …………………………………………………..15
5- Présentation de l’atelier engrais ………… …………………………………...…….15

2ème partie : Processus de fabrication du ciment

1- Définition d engrais...……….……………………………………………..……....18
2- Les étapes de fabrication …...………………………………………………..….…18
a. La riaction……………………………………………………………..……19
b. Granulation ………………………………………..………………….……20
c. Sechage ………………………………………………….…………..……..21
d. classification……………………………………………………..…..……..22
e. le refroidissement………………………………………………….………..23
f. enrobage…………………………………………………………………….24

3ème partie : Processus de fabrication du ciment

1. introduction ………….………………………………………………..…………....26
2. Architecture de destrubition …………………………………………………….…26
3. Poste de livrison …………………………………………………………………….27
4. Poste de centrale ………………………………………..……………….…………..27
5. Analyse qualitative…………………………………………………...…….………..28
a. POSTE PD07 ……………………………………………………..…….…..28
b. POSTE PD07.1 …………………………………………………….………..30
c. Poste transformateur ……………………………………………..………..32
d. Poste BT …………………………………………………….…………..…..33

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4ème partie : Processus de fabrication du ciment

1- Introduction ………….………………………………………….………....29
2- Description d’armoire granulateur……………………………………….…30
3- Matériels utilisé……………………………………………….…………….31
4- Principe de fonctionnement………………………………..………………..32
a. Schema de puissance et de commande…………………………….………..32
b. Principe de fonctionnement………………………………………..………..34
6- Relais numérique CET4 …………………………………. ;;;;………….………..38
7- coclusion …………………………………………………………………..………..42

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Introduction

A l’Ecole Supérieure de technologie meknès, personne ne peut ignorer le rôle


fondamental de la formation professionnelle surtout que les études s’organisent en deux types
de cours : les cours et les travaux pratiques. Cette formation solide est toujours complétée par
l’expérience pratique.

C’est la raison pour laquelle chaque étudiant est amené à effectuer deux stages
durant ses études, un stage en fin de la 1ère année, un stage en fin de la 2ème année et un projet
de fin d'études au cours du 4ème semestre en 2ème année.

Le Maroc possède les réserves les plus importantes de phosphate dans le monde,
elles sont de l’ordre de 51.8 Milliards de Tonnes de Minerai, ce qui représente 75% des
réserves mondiales, et pour profiter de ces ressources le groupe OCP (Office Chérifien des
Phosphates) a été créé.

Le phosphate contient du phosphore, un élément important pour la croissance des


plantes. C’est pour cette raison qu’il est utilisé pour produire des engrais qui améliorent les
rendements agricoles et assurent ainsi les rendements alimentaires

L'industrie du phosphate est ce qu'on appelle une industrie de base parce qu'elle se
situe à la source du développement économique. C'est aussi une industrie lourde du fait
qu'elle traite une grande masse des matières premières pour aboutir à un produit également
très important dans le domaine d’agricole.

Pondant ces deux mois J’ai passé mon stage au servisse production des engrais, ce
exige un contrôle physicochimique important aux différents stades de la fabrication des
engrais: neutralisation, granulation, séchage, classification…

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.

1ère partie :
Présentation de l’entreprise

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1. Présentation du groupe OCP

L’office Chérifien des Phosphates a été créé par le dahir le 07 Août1920, alors que les
premières exploitations effectives ont commencé en février 1921 dans la région d’Oued Zem.
Le groupe OCP joue un rôle important sur le plan économique et social du royaume.

L’OCP est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et la commercialisation des


phosphates et des produits dérivés. Chaque année, plus de 23 millions de tonnes de minerais
sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales.

Figure1.1 exploitation OCP

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Principalement utilisé dans la fabrication des engrais et de l’acide phosphorique, le
phosphate provient des sites de Khouribga, Benguerir, Youssoufia et Boukraâ-Laâyoune, le
minerai subit plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage, calcination, flottation,
enrichissement à sec…). Une fois traité, il est exporté directement ou bien livré aux industries
chimiques du groupe, à Jorf-Lasfar ou à Safi, pour être transformé en produits dérivés
commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais solides.

Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP
écoule 95% de sa production en dehors des frontières nationales.

2. Historique du groupe OCP

La découverte des premiers indices phosphatés au Maroc remonte à 1905 dans le bassin
des Meskala au centre du pays. Néanmoins, cette découverte n’avait pas suscité d’intérêt
notable dans le temps vu que les phosphates n’étaient pas exploitables à cette époque. Ce n’est
qu’en 1917 que fut la découverte du phosphate dit exploitable à Oued Zem, à l’occasion des
travaux de terrassement d’une voie de chemin de fer. Arrive ensuite le 07 Août 1920, date de
création de l’Office Chérifien des Phosphates.

Au départ, l’OCP avait comme principales missions que l’extraction et la


commercialisation des phosphates, mais avec les changements dont le marché mondial fait

l’objet, et plus particulièrement la concurrence qui devient de plus en plus rude dans un
contexte de mondialisation et de globalisation imprégnant les cultures et les économies
mondiales, face à de tels enjeux l’OCP se voyait donc obligé d’étendre et de perfectionner son
activité pour

mieux satisfaire ses clients. Ainsi il s’est orienté vers la valorisation des phosphates. C’est dans
ce sens-là que les entités spécialisées ont vu le jour, elles ont pour mission la transformation et
le transport des dérivés des phosphates. Il s’agit des industries chimiques de Safi et de

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Jorf- Lasfar, opérant pour la valorisation des phosphates d’une part, et de MARPHOCEAN
pour le transport maritime des exportations de l'OCP d’autre part.

3. Les Dates clés

Les principales dates qui ont marqué l’histoire du Groupe OCP :


1905 – 1921 : Période des pionniers.

1920 : Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).

1921 : Début de l’exploitation en souterrain du phosphate dans la région d’Oued Zem sur le
gisement des OuladAbdoun, le 1er mars. Descente du premier train de phosphate de
Khouribga vers le port de Casablanca, le 30 juin. Premier départ des phosphates du Maroc, du
port de Casablanca, le 23 juillet.

1931 : Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia (ex-Louis Gentil).

1932 : Ouverture du centre minier de Youssoufia.Premières expéditions du phosphate de


Youssoufia vers le port de Casablanca.

1936 : Premier train de phosphate de Youssoufia vers le port de Safi.

1951 : Démarrage de l’extraction en découverte à Sidi-Daoui (Khouribga). Début du


développement des installations de séchage et de calcination à Khouribga.

1954 : Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia.

1959 : Création de la Société Marocaine d’Études Spécialisées et Industrielles (Smesi).

1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga.

1962 : Introduction de la mécanisation de souterrain à Youssoufia, le 19 septembre.

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1965 : Création de la société Maroc Chimie. Début de la valorisation avec le démarrage des
installations de l’usine de Maroc Chimie, à Safi. Extension de l’extraction à ciel ouvert à la
mine de Merah El Aharch (Khouribga).

1967 : Introduction de la mécanisation du souterrain à Khouribga.

1969 : Entrée en exploitation de la première « Recette » de phosphate noir à Youssoufia

1973 : Création de la Société de Transports Régionaux (Sotreg) en juillet, de Maroc

Phosphore en août et de Marphocéan en octobre

1974 : Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de Benguérir, en mai.
L’OCP prend le contrôle de la Société Marocaine des Fertilisants (Fertima), créée en 1972.
Naissance de l’Institut de Promotion Socio-éducative (IPSE), en août.

1975 : Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et mise en place en
janvier 1975). Intégration des industries chimiques aux structures internes de l’OCP, en
janvier 1975. Création du Centre d’Études et de Recherches des Phosphates Minéraux
(Cerphos), en octobre

1976 : En mai, transfert au Maroc du siège social de la société Phosboucraâ, dont l’OCP
détient 65 % du capital. Démarrage de Maroc Phosphore I et Maroc Chimie II, en novembre

1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II. L’OCP entre dans le capital de la société Prayon
(Belgique).

1982 : Début des travaux de construction du complexe chimique Maroc Phosphore III – IV, à
JorfLasfar (mars). Démarrage du complexe de séchage d’Oued Zem.

1986 : Démarrage des différentes lignes d’acide sulfurique et d’acide phosphorique de Maroc
Phosphore III - IV.

1987 : Démarrage des lignes d’engrais de MarocPhosphore III-IV (octobre - décembre).

1988 : Chargement du premier navire de DAP de JorfLasfar (janvier).

1994 : Démarrage du projet minier de Sidi Chennane.

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1996 : Création de la société Euro-Maroc Phosphore (Emaphos). Lancement des travaux de
construction de l’usine d’acide phosphorique purifié de Emaphos, à JorfLasfar (janvier -
février). Regroupement des activités des deux sociétés Maroc Chimie et Maroc Phosphore au
sein de Maroc Phosphore (janvier).

1966 : Signature de la convention en matière d’environnement avec le département ministériel


chargé de l’Environnement. Création de l’Institut OCP en décembre.

1997 : En mars, accord d’association entre le Groupe OCP et le Groupe indien Birla pour la
réalisation, en joint venture, d’une unité de production d’acide phosphorique à Jorf Lasfar de
330.000 tonnes de P2O5 par an. Dans le cadre de cet accord, la société Indo-Maroc Phosphore
(Imacid) est créée par l’OCP et la société Chambal Fertilizers and Chemicals, Ltd du Groupe
Birla (novembre). Accord de coopération OCP — Grande Paroisse » pour l’utilisation de
l’usine de Rouen (travaux à façon). Adhésion au protocole « Responsible Care ».

1998 : Démarrage de la production d’acide phosphorique purifié (Emaphos, JorfLasfar), le 31


janvier. Le Groupe OCP obtient le Prix national de la Qualité

1999 : Démarrage de la production d’acide phosphorique de l’usine d’Imacid à JorfLasfar, le


1er novembre

2002 : Prise de participation dans la société PPL (Inde) dans le cadre d’une joint venture avec
le Groupe Birla.

4. Présentation du complexe Jorf-Lasfar

Situé sur le littoral atlantique, à 20 km au sud-ouest d’El Jadida, le complexe industriel


de Jorf-Lasfar a démarré sa production en 1986. Cette nouvelle unité a permis au Groupe

OCP de doubler sa capacité de valorisation des phosphates. Le site a été choisi pour
ses multiples avantages :

- Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate


- Existence d’un port

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- Disponibilité d’un réseau de communication bien développé
- Disponibilité d’eau de mer et de l’eau douce
- Disponibilité de terrains pour les extensions futures

Cet ensemble, qui s’étend sur 1.700 hectares, permet de produire chaque année 2 millions
de tonnes 𝑃2𝑂5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la transformation de 7.7 millions
de phosphate extraits des gisements de Khouribga, 2 millions de tonnes de soufre etmillion de
tonnes d’ammoniac. Les besoins en énergie du complexe sont satisfaits par des centrales
utilisant la chaleur de récupération.

Le pôle chimie Jorf-Lasfar est composé des entités suivantes :

- Maroc phosphore
- EMAPHOS
- IMACID
- Pakistan-Maroc phosphore
- Africa fertilizer complex

a. Organigramme Maroc phosphore


L’organisation de Maroc phosphore est représentée somme suit :

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figure 1.2 organigramme Maroc phosphore

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b. Ateliers Maroc phosphore

Maroc phosphore est composé de cinq atelier :

- Atelier sulfurique : composé de six lignes de production d’acide sulfurique


- Atelier des utilités : rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la
production à l’exception de l’acide sulfurique
- Atelier phosphorique : comporte huit lignes de production d’acide phosphorique à une
concentration de 29%, et 20 échelons qui permettent d’augmenter la concentration à
54%
- Atelier d’énergie et fluide : alimente les différents ateliers en énergie électrique et
thermique, eau de mer, air comprime, air d’instrument et différentes qualité d’eau : eau
brute, portable, filtrée et distillée
- Atelier des engrais

5. Présentation de l’atelier engrais

L’entité de production des engrais de Maroc Phosphore III et IV est constituée de Sept
unités de production :

- Quatre anciennes lignes ( 07A, 07B,07C et 07D) construites en 1986, avec une capacité
de 90 T/h et de 04 unités annexes (07I, 08, 16, et 17) alimentant les unités de production
en fuel utilisé dans les chambres à combustion des sécheurs et pour l’enrobage du
produit, acide sulfurique 𝐻2𝑆𝑂4, phosphate broyé utilisé comme ballaste, acide
phosphorique 𝐻3𝑃𝑂4 à 29 % et 54 % et en Ammoniac 𝑁𝐻3.

- Trois nouvelles lignes, la ligne 107A a démarré en 2006, 107B en 2013 et 107C en 2014
avec une capacité de 120 T/h chacune.

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- Une unité de stockage d’ammoniac (unité 155) comprenant deux bacs d’une capacité
de 38000 𝑚3,une unité de stockage des utilités (unité 116) comprenant trois bacs
d’acide phosphorique 𝐻3𝑃𝑂4 à 29 % et 54 %, deux bacs d’enrobant liquide d’une
capacité unitaire de 625 𝑚3,un bac d’acide sulfurique à 98,5% d’une capacité de 370
m3 et un bac de fuel-oil d’une capacité de 625 𝑚3

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2ème partie :
Processus de fabrication d’engrais

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1. Definition d’engrais :

Les engrais sont des substances organiques ou minérales, souvent utilisées en mélanges,
destinées à apporter aux plantes des compléments d'éléments nutritifs, de façon à améliorer
leur croissance, et à augmenter le rendement et la qualité des cultures. L'action consistant à
apporter un engrais s'appelle la fertilisation. Les engrais font partie, avec les amendements,
des produits fertilisants. La fertilisation se pratique en agriculture, horticulture, sylviculture et
lors des activités de jardinage. Les engrais sont utilisés depuis l'Antiquité, où l'on ajoutait au
sol, de façon empirique, les phosphates des os, calcinés ou non, l'azote des fumures animales
et humaines, le potassium des cendres.

2. Les étapes de fabrication :


La fabrication du DAP et du MAP selon le procédé « JACOBS », peut être scindée en six
étapes principales :

 La neutralisation,
 La granulation,
 Le séchage,
 La classification granulométrique,
 Le conditionnement du produit
(refroidissement + enrobage),
 Assainissement et lavage des gaz.

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a. La réaction :
La réaction consiste à la neutralisation de l’ensemble d’acides phosphoriques H3PO4
(à 29 % et à 54 %) par l’ammoniac gaz 3, dans une cuve fermée équipée d’un agitateur. La
bouillie résultante est pompée via des pompes vers le granulateur.

FIGURE 2.2 – Schéma descriptif du Pré-neutraliseur

b. La granulation :

L’opération de granulation a lieu dans le granulateur et elle consiste à transformer la


bouillie venant du pré-neutraliseur en un produit granulé dont les dimensions des grains sont bien
déterminées. A l’aide d’un réacteur tubulaire de granulation.

La bouillie est pulvérisée moyennant une buse de pulvérisation sur un lit de matière
sèche recyclée, le mouvement de rotation de la virole permet de former des grains ayant une
forme sphérique. C’est ici qu’a lieu la seconde neutralisation de l’acide phosphorique contenu
dans la bouillie moyennant une rampe pour ramener le rapport molaire de 1,4 à 1,8 pour le DAP et
de 0,6 à 1 pour le MAP afin de favoriser la cristallisation de la bouillie.

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Le produit granulé humide sort du granulateur à travers une grille située à la sortie de la
virole. Le produit s’achemine directement vers le sécheur ; par l’intermédiaire d’une goulotte
spécialement conçue pour minimiser le bouchage et éviter les dommages causés par le contact
des conduites des gaz provenant de la chambre à combustion.

FIGURE 2.3 – Schéma descriptif du granulateur

c. Sechage :

L’opération de séchage consiste à débarrasser le produit d’une partie de son eau, grâce à
une masse d’air chaude que l’on fait passer en co-courant avec le produit granulé.

Cette étape permet d’éviter les phénomènes de colmatage des appareils de broyage,
criblage et conditionnement ainsi que la prise en masse au cours du stockage de l’engrais.

A la sortie du tube sécheur, les gaz chargés d’eau et de poussières sont traités au niveau
d’une batterie de cyclones, pour récupérer le maximum de poussières qui sont recyclées vers le
granulateur.

L’opération de séchage s’effectue dans un sécheur qu’on peut diviser en deux


parties :
 La chambre de combustion «F01» : revêtue par un réfractaire, et alimentée par
un brûleur de la combustion, fuel lourd N°2.

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 Le tube sécheur (F02) : c’est un tambour rotatif équipé intérieurement par
des pelles releveuses favorisant l’écoulement du produit sous forme de pluie,
afin d’as- surer un échange thermique, et entraînant le produits vers l’avant

FIGURE 2.4 – Schéma descriptif du sécheur

d. Classification granulométrique :

La granulation requise par le client varie de 2 à 4mm, le produit granulé contient des
grains de différentes tailles.

Le produit séché est ensuite acheminé vers un système de goulotte et de boites à volets afin
de le répartir sur les cribles. Chaque unité utilise quarte cribles à double étage.

Pour améliorer l’efficacité du criblage, chaque crible est équipé d’un distributeur vi-
brant assurant une répartition du produit sur toute la largeur du crible.

 Le produit dont le calibre varie de 2 à 4 mm est dirigé au moyen de bandes et d’un


élévateur vers les cribles finisseurs pour améliorer la granulométrie du produit fini.
 Les gros qui ne passent pas la première toile des cribles sont acheminés vers le broyage, avant
d’être recyclés.
 Les fines qui passent les deux étages sont acheminées directement vers la bande de
recyclage.

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FIGURE 2.5 – Schéma descriptif du classification

e. Le refroidissement :

Le produit venant des tamis finisseurs alimente par gravité un refroidisseur


E02 du produit à lit fluidisé dont le rôle est diminuer la température du produit fini à
50°C par la mise en contact avec l’air ambiant aspiré par deux ventilateurs C03 et
C04 à travers deux échangeurs E01 et E08. Ils comportent deux batteries :
 une batterie froide où l’air est refroidit en rentrant en échange thermique
avec l’ammoniaque liquide.
 une batterie chaude où l’air est réchauffé à une température de 27°C via un
échange avec la vapeur.
Le produit sortant du refroidisseur alimente un élévateur à godets T11 qui alimente
à son tour un enrobeur M02.

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FIGURE 2.6 – Schéma descriptif du refroidisseur E02

f. Enrobage :
Le produit sortant du refroidisseur à une température de 50°C alimente
l’enrobeur via l’élévateur à godets T11. Le produit marchand est enrobé par
pulvérisation du fioul ou de l’huile aminée afin d’éviter la prise en masse et le
dégagement de la poussière.
A la sortie de l’enrobeur, le produit est évacué vers la bande de trois
installations de stockage à l’aide d’une série de convoyeurs à bande.

FIGURE 2.7 – Schéma descriptif de l’enrobeur

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3ème chapitre :

Description des postes électriques des


anciennes lignes de production des
Engrais

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1. Introduction :

Les anciennes lignes de production des engrais ont subi de nombreuses modifications
et projets d’extension afin d’augmenter la capacité de production. Ces modifications et projets
d’extensions ont été traduits par la modification de la structure du réseau d’alimentation de telle
sorte à satisfaire les nouveaux besoins en énergie des consommateurs. La partie suivante sera
dédiée à la description de réseau d’alimentation des lignes de production suivie d’une analyse
qualitative du matériel installé.

2. Architecture de distribution :

Chaque ligne de production est composée de deux moteurs HTA et alimentée par deux
transformateurs de puissance de 3150 𝑘𝑉𝐴, on peut la schématiser comme suit :

PD07 PD07.1

Récepteurs alimentes à Récepteurs alimentes à


partir de l ancien pose partir de l ancien pose

Figure 3.1 Schéma de ligne de production des engrais

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3. Postes de livraison :

Les lignes de productions sont alimentées à partir des deux postes électriques PD07 et
PD07.1 sous une tension de 10𝑘𝑉. Ces derniers sont à simple jeu de barres et sont liés au poste
de la centrale PJ5 par une alimentation à double antenne avec couplage, le poste PD07 est
alimenté par les arrivées 07EM11 et 07EM12, le poste PD07.1 est alimenté par 07EM13 et
07EM14. Chaque arrivée est dimensionnée pour alimenter la totalité du poste ce qui offre une
meilleure disponibilité et la possibilité d’effectuer des travaux de maintenance de jeu de barres
avec un fonctionnement partiel du poste.

En fonctionnement normal le disjoncteur de couplage est ouvert et chaque arrivée


alimente la moitié du poste. En cas de défaut (rupture du câble de liaison) le disjoncteur du
couplage est fermé et celui de l’arrivée en défaut est ouvert. En cas de défaut sur un demi-jeu
de barres, deux lignes de production seulement ne seront plus alimentées.

Le poste PD07 alimente les quatre transformateurs d’ancien poste basse tension, le
transformateur de l’unité des annexes, les deux transformateurs d’éclairage et prises de courant
ainsi que deux moteurs broyeurs de l’unité 08

Le poste PD07.1 alimente les quatre moteurs de soutirage de gaz, les transformateurs
du nouveau poste basse tension et le tableau de départs moteur ABB.

4. Poste de centrale :

Le poste PJ5 de la centrale alimente la totalité de Maroc phosphore ainsi que


EMAPHOS, ils sont alimentés à partir de trois tableau HTA sous une tension de 10𝑘𝑉,
23EM11, 23EM 12 et 23EM13. Ces tableaux sont à double jeu de barres, double source
d’alimentation et à deux attaches par départ.

Ce type d’architecture de distribution offre la possibilité qu’un départ soit alimenté par
l’un ou l’autre des jeux barres suivant la position des sectionneurs (un sectionneur par départ
doit être fermé).

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Les trois tableaux de départs sont alimentés par quatre transformateurs de puissance
de 35 𝑀𝑉𝐴, 22EC11, 22EC12, 22EC13, 22EC14. Une antenne de chaque tableau est liée
directement à un transformateur, tandis que la deuxième est raccordée au tableau 23EM10
alimenté par le quatrième transformateur 22EC14.

Le poste PJ5 assure la fourniture en électricité de l’ensemble par une interconnexion


entre les deux arrivées du réseau ONEE PJ3 et PJ10 et les trois groupes turbo-alternateur.
L’interconnexion est faite au niveau du tableau 22EM11 sous une tension de 60 𝑘𝑉.

Les groupes turbo-alternateur ont une puissance de 47 𝑀𝑉𝐴, deux paires de pôles et une
tension de sortie de 11𝑘𝑉. Afin d’avoir la même tension que le réseau ONEE, chaque
alternateur est suivi d’un poste élévateur comportant un transformateur de puissance
de 47 𝑀𝑉𝐴 dont la tension de secondaire peut être réglée en charge entre 60.8 − 67.2 𝑘𝑉.

Le tableau 22EM11 est à double jeux barres, deux attaches par départs avec couplage.
En fonctionnement normale le disjoncteur de couplage est ouvert.

5. Analyse qualitative

a. Poste PD07 :

Le poste PD07 est en service depuis 1984, il est constitué d’un tableau de distribution
d’énergie électrique ‘switchgear’. Le tableau est composé de cellules indépendantes
juxtaposées par boulonnage. Chaque cellule est composée d’une partie fixe est d’une partie
mobile. La partie mobile est équipée de disjoncteur, et la partie fixe comporte les
transformateurs de courant, les volets d’obturation, les relais de protection et les compartiments
de raccordement des câbles.

Le tableau de l’ancien poste comporte 17 cellules :

- 2 cellules d’arrivées, arrivée A (07EM11) et arrivée B (07EM12)


- 2 cellules de comptage
- Une cellule de remontée de jeu de barres

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- Une cellule de couplage
- 8 cellules départs transformateurs
- 2 cellules départs moteurs
- Une cellule de mise à la terre

Le tableau du poste a les caractéristiques suivantes :


- Tension de service : 10 𝑘𝑉
- Tension nominale : 17.5 𝑘𝑉
- Fréquence industrielle : 50 𝐻𝑧
- Courant de courte durée admissible : 25 𝑘𝐴
- Courant nominal assigné du jeu de barres : 1250 𝐴

Les cellules des arrivées et des départs sont équipés de disjoncteur débrochable FP 62 D à
coupure sous gaz SF6. Ils ont les caractéristiques suivantes :

- Tension nominale : 17.5 𝑘𝑉


- Pouvoir de coupure : 25 𝑘𝐴
- Pouvoir de fermeture : 63 𝑘𝐴
- Pression relative SF6 : 3 − 5 𝑏𝑎𝑟𝑠

Les disjoncteurs des arrivées et couplage ont un courant nominal de 1250 𝐴 et ceux des
départs moteurs et transformateurs de 630 𝐴.

Ces disjoncteurs dates de 1985, et à cause de la nature du site d’exploitation (présence


d’acide sulfurique et d’ammoniac) des corrosions ont apparus sur les parties en cuivre des
disjoncteurs, notamment les broches de liaison au jeu de barres. Cela diminue la surface de
contact et augmente la résistance de ces parties, chose qui cause un échauffement
supplémentaire. Aussi la corrosion des chambres de gaz SF6 cause des micros perforations et
par conséquence une fuite de gaz, cela réduit la capacité du disjoncteur à étouffer l’arc
électrique et augmente la probabilité d’explosion.

Les arrivées 07EM11 et 07EM12 sont liées aux départs de la centrale par une liaison
souterraine. Les câbles sont unipolaires armés en cuivre de section de 240 𝑚𝑚2. Chaque

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phase est alimentée par deux conducteurs, soit un total de six conducteurs d’une longueur
de 646 𝑚.

b. Poste PD07.1 :
Le poste PD07.1 est composé de deux tableaux HTA, un principal HAZEMEYER
‘Unitole UT’ et un deuxième ABB ‘UniGear ZS1’.

Le tableau HAZEMEYER a été installé en 2003/2004, et comme celui de l’ancien poste,


il est composé de 18 cellules indépendantes juxtaposées.

- 2 cellules d’arrivées, arrivée A (07EM13) et arrivée B (07EM13)


- 2 cellules de comptage
- 2 cellules de couplage
- 4 cellules départs moteurs
- 5 cellules départs transformateurs
- Une cellule de mise à la terre
- Une cellule réserve équipée
- Une cellule départ vers le tableau ABB

Les caractéristiques électriques du tableau sont les suivantes :

- Tension de service : 10 𝑘𝑉
- Tension nominale : 17.5 𝑘𝑉
- Fréquence industrielle : 50 𝐻𝑧
- Courant de courte durée admissible : 31.5 𝑘𝐴
- Courant nominal assigné du jeu de barres : 1250 𝐴

Les disjoncteurs des départs et des arrivées sont à coupure sous vide et ont les
caractéristiques suivantes :

- Tension nominale : 17.5 𝑘𝑉


- Tension de tenue sous choc : 95 𝑘𝑉
- Fréquence : 50 𝐻𝑧

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- Pouvoir de coupure : 31.5 𝑘𝐴
- Temps de courte durée : 1 𝑠
- Pouvoir de fermeture : 80 𝑘𝐴

Les disjoncteurs départs moteur et transformateur ont un courant nominal de 800 𝐴 et ceux
des arrivées, couplages et départs du tableau ABB ont un courant nominal de 1250 𝐴.

Les arrivées 07EM13 et 07EM14 sont liées aux départs de la centrale par des câblés sur
chemins de câbles. Les câbles sont unipolaires armés en cuivre de section de 240 𝑚𝑚2.
Chaque phase est alimentée par deux conducteurs, soit six conducteurs au total d’une longueur
de 950 𝑚.

Le tableau ABB comporte 5 cellules, quatre départs moteurs et une cellule réserve
équipée. Son jeu de barres est alimenté par le départ du tableau HAZEMEYER qui servait
comme couplage entre le poste PD07 et PD07.1 ‘Arrivée 3 NMT’. Les caractéristiques
électriques du tableau sont les suivantes :

- Tension de service : 10 𝑘𝑉
- Tension nominale : 17.5 𝑘𝑉
- Fréquence industrielle : 50 𝐻𝑧
- Courant de courte durée admissible : 40 𝑘𝐴
- Courant de crête nominal : 95 𝑘𝐴
- Courant nominal des cellules : 200 𝐴
- Courant nominal assigné du jeu de barres : 1250 𝐴
- Les disjoncteurs sont à coupure sous vide et ont les caractéristiques suivantes :
- Tension nominale : 17.5 𝑘𝑉
- Tension de tenue sous choc : 95 𝑘𝑉
- Fréquence : 50 𝐻𝑧
- Pouvoir de coupure : 40 𝑘𝐴
- Temps de courte durée : 3 𝑠
- Pouvoir de fermeture : 100 𝑘𝐴
- Courant assigné : 1250 𝐴

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c. Postes transformateur :
L’unité des anciennes lignes de production des engrais comporte 13 postes
transformateurs.

- 8 transformateurs de lignes
- 2 transformateurs de secours
- 2 transformateurs d’éclairage et de prises de courant
- 1 transformateur de l’unité des annexes

Chaque ligne est alimentée par deux transformateurs, un premier à partir du poste PD07

et un deuxième à partir poste PD07.1.

Les transformateurs d’éclairage et prises de courant 07EC27 et 07EC28 ont une


puissance de 800 𝑘𝑉𝐴 et une tension au secondaire de 400 𝑉.

Les caractéristiques techniques de ce transformateur sont présentées dans le tableau ci-


dessous :

Puissance 800 KVA


Tension de court-circuit 4.5%
In p 46.19 A
In s 1154 A
Tension à vide 400 V
Mode de couplage Dyn 11
Fréquence 50Hz
Tableau 1: Caractéristiques du transformateur d'éclairage

Le régime de neutre utilisé est TT.


Le reste des transformateurs ont une puissance de 3150 𝑘𝑉𝐴, et ils ont les
caractéristiques suivantes :

Puissance 3150 KVA


Tension de court-circuit 7.1%
In p 181.9A
In s 2756 A
Tension à vide 695 V
Mode de couplage Dyn 11
Fréquence 50Hz
Tableau 2: Caractéristiques des transformateurs de lignes

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Les transformateurs sont reliés à leurs départs HTA par des câbles armés unipolaires en
cuivre d’une section de 95 𝑚𝑚2. Les secondaires des transformateurs sont reliés aux tableaux
basse tension par jeux de barres ou par câbles en cuivre, huit conducteurs par phase d’une
section de 240 𝑚𝑚2.

d. Postes BT :
Les postes basse tension sont équipés de tableaux MCC (Motor Control Center). Ce type
de tableaux est équipé de tiroirs débrochables ce qui offre une facilité d’exploitation et de
maintenance des départs moteurs. Ils sont composés de colonnes préfabriquées, assemblées
entre elles pour constituer un ensemble. Chaque colonne est devisée en module de base
permettant l’interchangeabilité des départs de même puissance. Elles sont conçus afin de facilité
les opérations de contrôle de phases et la mise à la terre. Chaque colonne comprend un
compartiment réservé aux tiroirs débrochables et un compartiment réservé au passage des
câbles et leur raccordement fermé à porte

Chaque tableau à une arrivée normale alimentée par un transformateur de puissance


de 3150 𝑘𝑉𝐴 et une arrivée secours. Les arrivées secours des tableaux de chaque poste sont
couplées entre elles au jeu de barres du transformateur de secours. Actuellement aucun
verrouillage n’existe entre les disjoncteurs des arrivées secours.

Les tableaux sont de types ‘OKKEN débrochable’. Les jeux de barres sont
dimensionnés à un courant nominal de 3200 𝐴 et peuvent supporter un courant de courte durée
de 100 𝑘𝐴. La tension d’isolement des tableaux est de 1000 𝑉

Les disjoncteurs des arrivées sont de types MASTERPACT NW32 et ont les
caractéristiques suivantes :

- Tension assignée : 690 𝑉


- Tension de tenue aux chocs : 12 𝑘𝑉
- Tension d’isolement : 1000 𝑉
- Pouvoir de coupure : 85 𝑘𝐴
- Pouvoir de fermeture : H2 187 𝑘𝐴, H1 143 𝑘𝐴
- Temps de coupure : 25 𝑚𝑠

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4ème chapitre :

Sujet de stage

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1. Introduction :
le granulateur consiste à transformer la bouillie venant du pré-neutraliseur en un
produit granulé dont les dimensions des grains sont bien déterminées. Pour effectuer
cette opération, Le granulateur tourne dans deux sens de marche à l’aide d’un
moteur asynchrone à rotor bobiné alimenté de puis la salle MCC. L’unite engrais
contient quatre granulateurs donc il existe quatre dépare moteur dans la mcc
Notre sujet consiste à étudier le schéma de puissance et de commande de ce
départ, fonctionnement, les matériels utilisé et le choix des composantes.
2. Description d’armoire granulateur :
L’armoire granulateur est composée de trois parties :

- L’arrivée
- Départ normal
- D
épart
réserve

Figure 4.1 Armoire granulateur vision extérieur et intérieur

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3. Matériels utilisé :
L’armoire électrique du granulateur est équipé de plusieurs composantes de protection, de
commande, mesure et interface.

 Protection : disjoncteur, relais numérique, sectionneur porte fusible…


 Commande : contacteur de puissance, contacteur auxiliaire, bloc temporisé…
 Mesure : TC, TOR, relais numérique
 Interface : boutons poussoirs, les voyants.

Le tableau ci-dessus présente les matériels utilisé :

REP Désignation Reference La marque


FU1 Sectionneur fusible 360 A
Fusible t3 630 A
Q Disjoncteur 630 A 140L-Q2K36D63 ALLEN-BRADLEY
Bloc contact …et alarme 140-Q-EA1R1 ALLEN-BRADLEY
TR1 Transformateur 660/220V.1500VA
Q01-Q02 Disjoncteur 2P 2A 1492.SP2.C020
Q03-Q04 Disjoncteur 2P 10A 1492.SP2.C100 ALLEN-BRADLEY
FU2 Socle fusible 10.38 32A ALLEN-BRADLEY
Fusible 10.38
TR2 Transformateur 600/100V
CV Commutateur voltmètre 194L.E12.8271
KA Relais aux .. 700 M400A2 ALLEN-BRADLEY
S Commutateur 2 position LE2.16.2503 ALLEN-BRADLEY
S1 Bp essai lampe 800ES.F23LX10 ALLEN-BRADLEY
V Voltmètre 0.750V SUR TP 660/100V ALLEN-BRADLEY
Isolator AA098 IME
KM1-KM2 Contacteur 100G-550KF SCHIAUI
Contact aux 100.EF22 ALLEN-BRADLEY
Bloc de vrrouillage BM5V ALLEN-BRADLEY
MCM Module de mesure 825 MCM 630 ALLEN-BRADLEY
TC TC 600/1 TAI 450 ALLEN-BRADLEY
CET4 Relais de protection 825M-AJ-ST-MMV IME
TO Tore DEL.180N ALLEN-BRADLEY

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A Ampèremètre ech mot 0-600-3000A RQ72 600/1 IME
RD Relais détection défaut terre RD1D IME
H Compteur horaire 220V CH48 IME
Q1 Disjoncteur 2 4A 1492.SP2C020 IME
Q2 Disjoncteur 2 2A 1492.SP2C020 ALLEN-BRADLEY
S3 B.P arrêt 800ES.F33LX10 ALLEN-BRADLEY
S1-S2 B.P marche 800ES.F33LX10 ALLEN-BRADLEY

Q05 Disjoncteur 2P 2A Referance ALLE N-BRADLAY


KF-KA1-KA2 Relais aux ALLE N-BRADLAY
ALLE N-BRADLAY
KT1 Ralais temp ALLE N-BRADLAY
Bloc temp ALLE N-BRADLAY
Embase ALLE N-BRADLAY
H1-H2 Voyant vert ALLE N-BRADLAY
H4 Voyant orange ALLE N-BRADLAY
H3 Voyant rouge
Klaxon
Feu toumant ALLE N-BRADLAY
Bome de 6 ALLE N-BRADLAY
S4 BP rearmement
V0……V4 Diode ALLE N-BRADLAY

4. Principe de fonctionnement :
a. Schéma de puissance et de commande du depart granulateur :

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b. Principe de fonctionnement :

Pour faire tourner un moteur dans le sens inverse, il suffit d’intervertir deux phases de son
alimentation. Pour réaliser cette inversion, nous utiliserons un deuxième contacteur. Les deux
contacteurs ne devront jamais être fermés simultanément sous peine de court-circuit. Afin
d’éviter que cela se produise, nous utiliserons un verrouillage mécanique. Une deuxième
sécurité sera nécessaire, celle-ci sera réalisée électriquement. Un contact sera positionné en
série dans le circuit de commande avec chacune des deux bobines qui commande la rotation
du moteur.

 MISE EN FONCTIONNEMENT :

On peut fonctionner le moteur du granulateur par trois différentes manières. la salle de


contrôle (DCS), local et la salle MCC. Sauf que la salle MCC on peut faire que des tests de
schéma de commande car il peut coursé des accidents mortelle.

 Test de puis la salle MCC : Lorsque l’utilisateur appuie sur le bouton-poussoir S1,
la bobine du KA1 est mise sous tension. Le contact Ka1 se ferme et maintient
l’alimentation de la bobine KM1 lorsque l’utilisateur relâche S1. Les contacteurs
KA1 et km1-1 coupe l’alimentation de la bobine KM2 (protection électrique).
Lorsque l’utilisateur appuie sur le bouton S2, la bobine du contacteur KA2 est
mise sous tension, le moteur tourne alors dans l’autre sens. Les contacteurs km2-2
et KA2 s’ouvre et coupe l’alimentation de KM1.
 Démarrage du moteur de puis la salle de contrôle ou bien local : pour donne la
main au dcs ou bien locale il faut que la bobine du contacteur KAX se mise sous
tension pour que le contacteur KAX se ferme, après Lorsque l’utilisateur appuie
sur le bouton marche, la bobine du KA1 est mise sous tension. Le contact Ka1 se
ferme et maintient l’alimentation de la bobine KM1 lorsque l’utilisateur relâche
S1. Les contacteurs KA1 et km1-1 coupe l’alimentation de la bobine KM2
(protection électrique). Lorsque l’utilisateur appuie sur le bouton S2, la bobine du
contacteur KA2 est mise sous tension, le moteur tourne alors dans l’autre sens. Les
contacteurs km2-2 et KA2 s’ouvre et coupe l’alimentation de KM1 la seul

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Déférence entre le démarrage par dcs et le démarrage local c’est que il faut
donnais une autorisation au service local pour effectuer le démarrage.
 ARRET DU FONCTIONNEMENT :

L’appuient sur le bouton poussoir S3, ouvre le circuit d’alimentation des bobines KM1
et KM2, les contacts Ka1 et kA2 s’ouvrent. Le moteur n’est plus alimenté. Et de même
lorsqu’on appuie sur le bouton S4 du service local et bouton d’arrêt depuis la salle DCS .

 PROTECTIONS :
 Protection des matériels : Le relais numérique coupe l’alimentation des
bobines de KM1 et KM2 en cas d’échauffement anormal du moteur. Les
fusibles F2 coupent le circuit lors d’une sur tension. Les boutons d'arrêt
coupent le circuit d’alimentation des bobines de KM1 et KM2.le disjoncteur
se déclenche lorsqu’ on a un court-circuit entre les phases.
 Protection des ouvriers : la protection des ouvriers s’effectue par une sonore
pour déclarer la mise en marche du moteur.

5. Relais numérique CET4 :


Le relais de protection SMART MOTOR MANAGER est généralement utilisé pour
assurer la protection des moteurs contre tous dangers en fonctionnement nominal.

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Il permet de protéger le moteur contre :

 L’échauffement
 Défaillance phase
 L’asymétrie dans le réseau : les tensions entre phases ainsi que les courants
alternatifs ne sont pas exactement identiques.
 Défaut terre
 Fonctionnement :
La protection assurée par les relais CET 4 est basée sur la technique des
microprocesseurs. La structure modulaire du CET 4 se basse sur les besoins de protection des
moteurs et des équipements exploités.

L’affichage des données de service actuelles se fait directement sur le CET 4 et / ou


par le biais d’une liaison bus sur un PC ou un ordinateur de processus, ce qui permet la
surveillance constante de l’installation, de même, les données statiques importantes peuvent
être appelées et affichées à tout moment.

 Les fonctions assurées par le CET 4 :


 Surcharge thermique
Le CET 4 reproduit très fidèlement le modèle thermique du moteur pour tous les modes de
fonctionnement. Ceci permet l’utilisation optimale des équipements et assure une protection
sure du moteur.

 Asymétrie et défaillance de phase


Définition de l’asymétrie de tension d’après CEI et NEMA

U [%]=Ecart max par rapport à la moyenne des tensions de phase x100 /Moyenne des
tensions de phase

 Surcharge élevée et blocage


En cas de surcharge inadmissible et en cas de blocage, le déclenchement immédiat de
l’installation permet d’éviter des contraintes thermiques et mécaniques inutiles qui
s’appliqueraient au moteur et aux éléments de transmission des forces. On pourra ainsi réduire
les risques d’accident et les arrêts de la production. La montée progressive d’une contrainte

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excessive peut ainsi être détectée et signalée suffisamment tôt. La fonction de protection
est activée une fois que le moteur a démarré.

 Court circuit
La protection conte les courts circuits sont toujours en fonction du seuil de déclenchement
qui doit être en conséquence, réglé un peu au-dessus du courant de démarrage maximum le
déclenchement est généralement retardé de 50ms.

 Limitation du nombre de démarrages par heure


Les indications du fabricant du moteur relatives au nombre admissible des démarrages par
heure ainsi que les durées d’attente minimales entre démarrages doivent être respectées.

 Surveillance de la durée de démarrage


La durée de démarrage du moteur est surveillée, si le démarrage n’est pas terminé dans le
délai sélectionné au préalable, l’installation peut être déclenchée, cette surveillance est
indépendante de l’état thermique du moteur.

Le commencement du démarrage est reconnu par le CET4 lorsque l’intensité du courant


moteur atteint 1,2Ie, le démarrage est considéré comme terminé lorsque l’intensité du courant
moteur repasse en dessous 1,1Ie.

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Conclusion
Mon stage à OCP a été pour moi le premier contact avec le milieu professionnel.

Malgré que la période de stage a été courte, j’ai pu avoir une idée général sur le
fonctionnement d’une grande entreprise industrielle au Maroc qui est OCP, sur le
travail au sein du groupe et sur l’esprit d’initiative et d’ouverture

J’ai profité d’un bon milieu de travail ainsi que d’une bonne ambiance favorable
et intercale, ce qui m’a permis de bien communiquer durant toute la période de mon
stage.

Pour conclure, je tiens à exprimer mes sincères remerciements à toute personne


ayant contribué de près ou de loin à la réussite de mon stage.

Je remercie également l’ensemble du personnel d’OCP jorflAsfAr pour leur


disponibilité à répondre à mes questions chaque fois que je les ai sollicités.

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