Osmosis Inversa Masyrubi Henry y Rivero

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR

PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN C.O.L. - CIUDAD OJEDA
ESTUDIO DE LA TECNOLOGÍA DE OSMOSIS INVERSA PARA

LA GABARRA DE INYECCIÓN DE VAPOR L-7108
(Gerencia de Exploración y Producción PDVSA Occidente)
Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Industrial
Autores: Mas y Rubí, Henry

Ing. Rivero, Richard
Tutor Académico: Ing. Ulloa, Pamela
Asesora Metodológica: Msc. Araujo, Thais
Ciudad Ojeda, Julio de 2011

ESTUDIO DE LA TECNOLOGÍA DE OSMOSIS INVERSA PARA
LA GABARRA DE INYECCIÓN DE VAPOR L-7108
(Gerencia de Exploración y Producción PDVSA Occidente)
AGRADECIMIENTO
La realización de esta investigación representa una gran satisfacción y

relevancia en nuestras vidas, debido a que comprende el último paso para
lograr la materialización de una de nuestras metas como lo es “graduarnos”.
Por tal Motivo, queremos dar Gracias a Dios, quien nunca nos abandonó
y colocó en nuestro camino a personas como:
A nuestros padres, quienes desde el cielo nos bendicen e iluminan
nuestro camino hacia el éxito. Dios los tenga en la gloria. Amen
A nuestras madres, quienes con su paciencia nos supieron apoyar y nos
facilitaron todas las herramientas necesarias a lo largo de todos los años de
estudio.
A la empresa PDVSA, en especial a la Gerencia de Generación e
Inyección de Vapor Lago por haber confiado en nosotros y permitirnos el
desarrollo de este trabajo.
A los Ingenieros Luis Castellanos, Carlos Oropeza, Nelson Moreno y
Gabriela Arévalo por su gran apoyo y orientación en la realización de esta
investigación.
A los Operadores de las Gabarras, los Sres. Gregorio Bencomo, Misael
Alzolay y el planificador Elvi Ramos, por compartir con nosotros sus
anécdotas durante la visita a cada una de las embarcaciones. Gracias por el
apoyo.
A nuestros compañeros y grandes amigos de clases, por compartir todos
estos años de estudio en un ambiente de armonía y hermandad,
especialmente a Henry Rodríguez, José Padrón, Isabel Pachano, Emilio
Guzmán y Jesús Rojas.
A la, Ing. Flor Urribarri, a la Msc. Thais Araujo y a la Ing. Pamela Ulloa,
por prestarnos su valiosa ayuda y asesoramiento metodológico y académico
respectivamente.
Y finalmente a nuestra casa de estudio, por formarnos y capacitarnos
profesional y personalmente para un mundo de infinitas posibilidades.
Los Autores
INDICE GENERAL
pp.
LISTA DE CUADROS ................................................................................. ix
LISTA DE FIGURAS ................................................................................... x
LISTA DE GRÁFICOS ................................................................................. xi
RESUMEN ................................................................................................... xii
INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 1
CAPÍTULO
I. EL PROBLEMA ........................................................................................ 3
Contextualización del Problema................................................................... 4
Objetivos de la Investigación ....................................................................... 8
Justificación de la Investigación ................................................................... 8
II. MARCO REFERENCIAL ......................................................................... 10

Antecedentes de la Investigación ................................................................ 11
Bases Teóricas ............................................................................................ 14
Osmosis inversa .......................................................................................... 14
¿En qué consiste la osmosis inversa? ......................................................... 15
Principios de la osmosis inversa .................................................................. 16
Componentes de la osmosis inversa ........................................................... 16
Aplicaciones de la osmosis inversa ............................................................. 17
Rechazos de las membranas utilizadas en la osmosis inversa ................... 18
Generación de vapor en la gabarra de inyección......................................... 19
Sistema de generación de vapor ................................................................. 21
Subsistema de agua industrial ..................................................................... 21
Bomba de agua cruda.................................................................................. 21
Torre desaireadora ...................................................................................... 22
Tanque de agua desaireada ........................................................................ 23
Bomba de agua desaireada ......................................................................... 23
Filtros de presión ......................................................................................... 24
Tanque de agua filtrada ............................................................................... 24
Bomba de agua filtrada ................................................................................ 25
Suavizadores de agua ................................................................................. 25
Tanque de agua tratada ............................................................................... 26
Bomba de agua tratada ............................................................................... 27
Bombas de inyección de agua a la caldera ................................................. 27
Subsistema de generación de vapor............................................................ 28
Generador de vapor ..................................................................................... 28
Subsistema de gas combustible .................................................................. 29
Subsistema de inyección de química ........................................................... 30
Inyección de cloro ........................................................................................ 30
vi
Inyección de bisulfito de amonio .................................................................. 31
Inyección de eliminox................................................................................... 31
Inyección de quelato .................................................................................... 32
Inyección de floculante ................................................................................ 32
Subsistema de salmuera ............................................................................. 33
Tanque de mezcla y de rebose de salmuera ............................................... 33
Bomba de salmuera ..................................................................................... 34
Distribución de Planta .................................................................................. 34
Principios de la distribución de planta .......................................................... 35
Análisis de riesgos según normativa PDVSA .............................................. 36
Identificación de peligros, evaluación, control de riesgos ............................ 36
La Identificación de peligros ........................................................................ 37
La Evaluación de riesgos ............................................................................. 37
El Control de riesgos.................................................................................... 37
Análisis de riesgos de trabajo ...................................................................... 38
Sistema de Variables ................................................................................... 39
Definición de términos básicos .................................................................... 39
III. MARCO METODOLÓGICO.................................................................... 43

Modalidad de Investigación ......................................................................... 44
Tipo de Investigación ................................................................................... 44
Fases de la investigación ............................................................................. 45
Operacionalización de Variables.................................................................. 48
Población ..................................................................................................... 49
Muestra ........................................................................................................ 49
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos ..................................... 49
Técnicas de Análisis .................................................................................... 51
IV. RESULTADOS ....................................................................................... 52

Diagnosticar la situación de la tecnología actual utilizada en el proceso
de desmineralización y purificación del agua para la generación de
vapor en la gabarra de inyección de vapor L-7108 de PDVSA EYP ........... 53
Determinar la distribución de planta requerida para la tecnología de
osmosis inversa en la gabarra de inyección de vapor L-7108 de
PDVSA EYP Occidente .............................................................................. 60
Elaborar el estudio de riesgos inherentes a la tecnología de osmosis
inversa en la gabarra de inyección de vapor L-7108 de PDVSA ................. 66
Realizar el estudio comparativo del impacto ambiental generado
por la implementación de la tecnología de osmosis inversa en la
gabarra de inyección de vapor L-7108 de PDVSA ...................................... 69
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................... 75
Conclusiones ............................................................................................... 76
Recomendaciones ....................................................................................... 81
vii
LISTA DE REFERENCIAS .......................................................................... 83
ANEXOS ...................................................................................................... 86
1. Resultados de Caracterización de Aguas de la Gabarra de Inyección
de Vapor L-7108 ...................................................................................... 87
2. Plano de vista de planta de la GIV L-7108, en la zona demarcada
de azul se encuentra la ubicación del sistema de tratamiento de agua
SII ............................................................................................................ 90
3. Análisis de Riesgos de trabajo (Retiro de Membrana de OI) ................... 93
4. Análisis de Riesgos de trabajo (Instalación de OI)................................... 95
5. Matriz de Identificación de riesgos en el sistema de Ósmosis
Inversa de la instalación GIV-15 .............................................................. 98
6. Matriz de Identificación y Notificación de Peligros y Riesgos por
Puesto de Trabajo....................................................................................104
7. Matriz de Identificación y Notificación de Peligros y Riesgos por
Puesto de Trabajo, para los mantenedores (Armador Estático)..............110
8. Resultados de Caracterización de Aguas de la Gabarra de
Inyección de Vapor PDV-15.....................................................................115
9. Vista de la distribución de planta del sistema de tratamiento
de agua OI...............................................................................................121
10. Estimación de costos de mantenimiento y operación del SII vs OI…….125
viii
LISTA DE CUADROS
CUADROS pp.
1. Rechazos Orgánicos ................................................................................ 18

2. Rechazos Inorgánicos ............................................................................. 19
3. Operacionalización de Variables.............................................................. 48
4. Datos Generales del Sistema de Desmineralización de agua
por intercambio iónico de la Gabarra L-7108 ........................................... 54
5. Relación de Sal Recibida por la Gerencia de Generación e Inyección
de vapor................................................................................................... 58
6. Utilización de productos químicos mediante la Ósmosis Inversa............. 69
7. Descargas a cuerpos de agua (Decreto 883 Ley Penal del
Ambiente) ................................................................................................ 70
8. Comparación Fisicoquímica de ambos sistemas de Tratamiento de
Agua ........................................................................................................ 71
ix
LISTA DE FIGURAS
FIGURAS pp.
1. Proceso de Osmosis ................................................................................ 15
x
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICOS pp.
1. Estimación de la Tasa de Costos de Mantenimiento ............................... 56

2. Tiempos estimados para la realización del Mantenimiento Mayor ........... 57
3. Relación de consumo semestral de sal del sistema convencional
Vs tecnología de Osmosis Inversa .......................................................... 59
4. Costos de procura de sal del sistema convencional Vs tecnología
de Osmosis Inversa ................................................................................. 59
5. Matriz de satisfacción de los sistemas de tratamiento de agua ............... 65
6. Relación de Sulfatos Descargados .......................................................... 72
7. Relación de pH ........................................................................................ 72
8. Relación de la cantidad de Hierro descargados al Lago .......................... 73
9. Relación de la cantidad de Cloruros Descargados al Lago ..................... 74
xi
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN CIUDAD OJEDA
INGENIERIA INDUSTRIAL
ESTUDIO DE LA TECNOLOGÍA DE OSMOSIS INVERSA PARA LA
GABARRA DE INYECCION DE VAPOR L-7108
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: PRODUCCIÓN
Trabajo Especial de Grado
Autor(a): Henry E. Más y Rubí N.

Richard R. Rivero V.
Tutora: Ing. Ulloa Pamela
Asesora Metodológica: Msc. Araujo Thais
Julio, 2011
Resumen
El propósito de esta investigación es de estudiar la implementación de la

tecnología de osmosis inversa para la gabarra de inyección de vapor L-7108
de PDVSA, que a pesar de que cumple con los requerimientos para la
generación de vapor el sistema de intercambio iónico utiliza una solución
catiónica a base de salmuera que genera daños significativos en el casco de
la gabarra y a su vez un gran impacto ambiental en el ecosistema lacustre.
Este estudio es considerado una investigación de modalidad de campo de
tipo descriptiva, basada en la técnica de la observación directa, revisiones
bibliográficas y entrevistas no estructuradas, utilizando las técnicas de
análisis mediante un esquema grafico de tipo comparativo así como también
herramientas estadísticas. Para soportar la metodología, toda la información
recolectada fue tabulada y ordenada, logrando demostrar que el sistema de
osmosis inversa posee ventajas significativas con respecto al equipo
convencional, con implantación de esta nueva tecnología se logra una
reducción de los tiempos de realización del mantenimiento mayor a la
embarcación, de igual forma se disminuyen los costos de procura de sal, y se
minimiza el impacto ambiental generado por las aguas de rechazo, así
mismo se recomendó una distribución de planta para implantación de la
osmosis inversa en la gabarra L-7108 para así lograr que las operaciones de
generación de vapor sean más limpias y rentables.
Descriptores: Osmosis Inversa, Intercambio Iónico, Impacto Ambiental,

Distribución de planta.
xii
INTRODUCCIÓN
La República Bolivariana de Venezuela se conoce a nivel mundial, como

potencia energética petrolera por ser un país exportador de petróleo, la
economía nacional es dependiente de la renta de este negocio. El estado
Zulia presenta una de las entidades con mayor porcentaje de explotación de
este hidrocarburo, por lo tanto su economía gira en torno a él. En
consecuencia, la mayoría de las empresas establecidas en este estado,
trabajan en base a servicios y productos desarrollados para satisfacer las
necesidades que deriva la exploración y explotación del crudo en el Lago de
Maracaibo.
Con la rápida apertura económica en este campo, y basados en la
necesidad de excelencia para ser competitivos y rentables, la industria
petrolera del país (PDVSA), se orienta a desarrollarse y expandir sus
objetivos operacionales, aplicando nuevas tecnologías para adaptarlos a las
exigencias del mercado, para tal fin, como parte del plan estratégico se
realizó la adquisición de unidades lacustres como gabarras de inyección de
vapor (GIV), para utilizar este método de recuperación secundaria del
petróleo.
La aplicación de este método que involucra el mejoramiento del
comportamiento de recuperación térmica de crudos de los pozos, utilizando
diferentes instrumentos especiales que establecen un mayor rendimiento al
desempeño de la tecnología, permiten llevar a cabo dichas actividades a un
bajo costo y con mayor efectividad.
El proceso industrial del sistema de generación de vapor de agua de las
(GIV), es directamente dependiente del óptimo funcionamiento del sistema
de tratamiento para la desmineralización y purificación del agua requerida
por la caldera de generación de vapor, así mismo, este proceso tiene
implicaciones de impacto ambiental y de elevados costos operativos que
1
pueden ser mitigadas con la sustitución de la actual tecnología utilizada en el
sistema de tratamiento de agua por la tecnología de ósmosis inversa (OI).
En tal sentido, el siguiente estudio tuvo como objetivo estudiar la
implantación de la tecnología de osmosis inversa para la gabarra de
inyección de vapor L-7108 de la Gerencia de Exploración y Producción
PDVSA Occidente. La presente investigación se estructuró en los siguientes
cuatro capítulos:
El Capítulo I, describe el problema, y la situación que motivó al
investigador a realizar el estudio. En éste se presenta la formulación, el
objetivo general, los objetivos específicos, así como la justificación centrada
en la importancia que tiene el tema de investigación; y por último la
delimitación espacial y temporal de está.
Por otra parte, en el Capítulo II, se desarrolló el marco teórico, a través
del cual se establece toda la sustentación teórica del presente estudio, los
antecedentes de la investigación, la variable objeto de análisis y la definición
de términos básicos.
Seguidamente en el Capítulo III, se presenta el marco metodológico, en
el cual se establece el tipo y diseño de la investigación, la unidad de análisis,
así como las técnicas, herramientas e instrumentos de recolección de datos y
el tratamiento estadístico empleado.
Finalmente en el Capítulo IV, se establece un minucioso análisis de los
resultados obtenidos en el estudio, haciendo énfasis en el cumplimiento de
cada uno de los objetivos planteados, luego se generaron una serie de
conclusiones y recomendaciones basadas en lo observado a lo largo de la
investigación.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
3
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Contextualización del Problema
Los seres humanos se han caracterizado por ser eminentemente

creadores de tecnologías, en ningún momento se han acostumbrado a vivir
sin la posibilidad de realizar innovaciones, por el contrario se mantienen en
continua interacción con nuevas ideas. Es normal observar cómo cooperan
mutuamente para solventar las limitaciones; para ello, han creado diversas
herramientas, equipos y maquinarias que les permita alcanzar tareas y
procesos de trabajo que con el esfuerzo manual no lograrían. El desarrollo
tecnológico existe cuando hay personas capaces de crear nuevas ideas y
estar dispuestas a actuar conjuntamente para mejorar los procesos de
trabajo existentes.
Dentro de este contexto tecnológico, la industria petrolera aplica y
desarrolla continuamente nuevas técnicas para explorar, extraer, almacenar,
distribuir y comercializar el petróleo que produce, procesos que se deben ir
optimizando, ya que el mercado ha venido exigiendo mayores índices de
producción, debido a la necesidad de utilizar este hidrocarburo como fuente
de energía, por lo tanto, se hace necesario la aplicación de novedosos
procesos que involucren el mejoramiento del comportamiento de
recuperación de crudos de los pozos.
En consecuencia, este sector industrial que mueve la economía mundial
y nacional, ha estado en la búsqueda de alternativas factibles para facilitar la
extracción del petróleo, contar con tecnología de punta que le permita llevar
4
a cabo dichas actividades a un bajo costo y mayor efectividad, en tal sentido
a través de los años se han aplicado diversos métodos de recuperación del
petróleo y uno de ellos es la inyección de vapor, el cual según García,
(2002), lo define como un:
…método que consiste en inyectar en un determinado pozo, un
volumen preestablecido de vapor por un período de que va de una a
cuatro semanas. Después de la inyección, se cierra el pozo y se
deja en remojo por un lapso de tres (3) a cinco (5) días, con el
propósito de permitir que el vapor caliente la formación productora y
se disipe uniformemente alrededor del pozo. Luego se abre
nuevamente el pozo a producción hasta que el proceso deje de ser
económicamente rentable. (p.54).
Para tal fin la industria petrolera ha diseñado plantas y gabarras que

cumplan con este propósito. Cabe destacar que la industria venezolana en
pro del desarrollo vanguardista de los métodos de recuperación térmica de
crudo utiliza en la actualidad este tipo de equipos en yacimientos, localizados
en las zonas de Tía Juana, Lagunillas y Bachaquero, de la Costa Oriental de
Lago del Estado Zulia, en la cual se caracterizan por poseer crudos en el
subsuelo con alta viscosidad, lo que dificulta su extracción por espacios
porosos y tuberías. Para facilitar el proceso de producción, las gabarras y
plantas realizan la inyección de vapor de agua saturado a alta presión al
yacimiento, el cual cede su energía calorífica al petróleo para disminuir la
viscosidad y lograr aumentar su fluidez.
Por otra parte, la cantidad de agua que necesitan las gabarras de
inyección de vapor (GIV) para generar el vapor, proviene del lago de
Maracaibo, cada GIV tiene un sistema de tratamiento de agua cruda
necesario para eliminar los sólidos en suspensión y en solución molecular,
microorganismos y gases disueltos. Estos elementos originan daños,
reducen la vida útil de los equipos y tuberías, causando incrustaciones,
atascamientos y corrosión por ataque a la superficie desnuda de los tubos.
En la actualidad, el sistema de tratamiento de agua cruda en el proceso
de generación de vapor de agua saturado está basado en la utilización de
5
salmuera, la cual consiste en la mezcla de sal pura con agua en un
reservorio, utilizada para restituir el estado original de la grava de los filtros
de purificación. Esto genera altos costos de procura de la sal, así mismo
arroja como consecuencia la corrosión acelerada de la estructura de la
gabarra por los efectos de la sal, por ende elevados costos de mantenimiento
de los sistemas utilizados en el proceso, además cabe destacar el impacto
ambiental que ocasiona el vertido de las sales antes mencionadas al lecho
marino.
Con base en lo anteriormente expuesto, la presente investigación
estudió la factibilidad de implementar la tecnología de ósmosis inversa en la
GIV L-7108, esta técnica es definida por García (2002), como uno de los
procesos de separación con membranas cuya fuerza de impulsión es la
presión. No se trata de un proceso de filtración sino de un mecanismo de
disolución-difusión. Esta técnica es la que tiene el mayor poder de retención,
que alcanza hasta el no permitir el paso de las sales. En general del 95% al
99% de los materiales disueltos en el agua pueden ser eliminados. Las
membranas no se ensucian, y sólo necesitan ser limpiadas sobre una base
anual, dependiendo de las condiciones del agua de entrada.
Por otro lado, la tecnología de salmuera utilizada actualmente por la
gabarra de inyección de vapor para la desmineralización del agua comienza,
según SIMCO (2007), con la succión del agua cruda proveniente del Lago de
Maracaibo, seguidamente impulsada a una torre desaireadora y luego a una
serie de filtros donde se eliminan los elementos sólidos suspendidos en la
misma, de esta manera pasan a una banco de recipientes denominados
suavizadores donde se le adiciona una solución catiónica de salmuera
altamente corrosiva para realizar un intercambio iónico, luego de esto se
incorporan un conjuntos de químicos para la culminación del proceso de
purificación del agua.
Basado en lo anteriormente expuesto, éste procedimiento de agua
tratada está diseñado según cenproaca.com (2010), “…para eliminar con
6
eficacia todo el material iónico del agua a un 85% y con una resistividad
máxima de 18,5 MΩ-cm…”(p.1), lo que quiere decir que no genera una
desmineralización totalmente pura, dejando en el agua elementos como
calcio, magnesio, cloruro, sodio y potasio en bajas concentraciones, esto a
mediano plazo genera un daño significativo como incrustaciones de sulfito en
el lecho del generador de vapor provocando su deterioro paulatinamente,
además cabe destacar el daño y peligro que implica el manejo de una serie
químicos perjudiciales en la gabarra de inyección de vapor, que también
producen daños en el casco de la misma.
La implementación de la tecnología de osmosis inversa en la gabarra de
inyección de vapor ayudó a la eliminación de un 95 a 99% de los elementos
inorgánicos que se puede encontrar en el agua cruda, la cual contribuyó en
una disminución de costos de mantenimiento de la gabarra, así como
también, en la eliminación de los costos de manutención de los químicos
utilizados en el proceso de desmineralización del agua por intercambio
iónico, por otra parte, esta nueva tecnología disminuyó significativamente el
impacto al ambiente en comparación con la actual.
Para tal efecto, la investigación se desarrolló en la empresa Petróleos de
Venezuela S.A. en la gerencia de Exploración y Producción Occidente
(PDVSA EYP Occidente), en talleres centrales la Salina, en el municipio
Cabimas del estado Zulia, con la revisión de datos históricos desde los
períodos comprendidos entre Julio 2010 hasta Julio del 2011. A nivel
temático, para el desarrollo de este proyecto, el área de investigación está
enfocada en reingeniería bajo la línea de investigación de producción.
Aunado a la problemática se ha formuló la siguiente interrogante de
investigación: ¿Será posible, elaborar el estudio de la implementación de la
tecnología de osmosis inversa para la gabarra de inyección de vapor L-7108
de la Gerencia de Exploración y Producción PDVSA Occidente?
7
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Estudiar la implementación de la tecnología de osmosis inversa para la

gabarra de inyección de vapor L-7108 de la Gerencia de Exploración y
Producción PDVSA Occidente.
Objetivos Específicos
• Diagnosticar la situación de la tecnología actual utilizada en el proceso de

desmineralización y purificación del agua para la generación de vapor en
la gabarra de inyección de vapor L-7108 de PDVSA EYP Occidente.
• Determinar la distribución de planta requerida para la tecnología de
ósmosis inversa en la gabarra de inyección de vapor L-7108 de PDVSA
EYP Occidente.
• Elaborar el estudio de riesgos inherentes a la tecnología de ósmosis
inversa en la gabarra de inyección de vapor L-7108 de PDVSA.
• Realizar el estudio comparativo del impacto ambiental generado por la
implementación de la tecnología de osmosis inversa en la gabarra de
inyección de vapor L-7108 de PDVSA.
Justificación de la Investigación
PDVSA es pionera en el desarrollo y aplicación de nuevas tecnologías

en el ámbito petrolero de nuestro país, sin embargo, la importancia de estas
se basa en el proceso de globalización, descubrimiento y mejoramiento de
las tecnologías actuales que cumplen con las exigencias el mundo de hoy.
La técnica de osmosis inversa, es una de las tecnologías más avanzadas
utilizadas en los procesos de purificación de agua tanto industrial como de
8
uso humano, ya que destaca su alto grado de pureza y eliminación de
elementos orgánicos e inorgánicos mejorando de manera cuantitativa el
proceso de generación de vapor de agua saturado, donde este tendrá la
calidad óptima para la recuperación del crudo.
Desde la perspectiva teórica y metodológica, los conocimientos y bases
teóricas que se generaron en este estudio podrán ser utilizados por diversos
examinadores, profesionales en el área de la ingeniería que pretendan
promover tecnologías similares en procesos industriales y en la obtención de
aguas purificadas. Desde el punto de vista económico, el presente proyecto
de investigación permitió una significativa disminución de los costos de
mantenimiento y manejo de materiales en la gabarra de inyección de vapor
L-7108. De igual modo, desde el ámbito social aportó una eminente
reducción de desechos tóxicos vertidos en las aguas del lago de Maracaibo,
disminuyendo el índice de contaminación del mismo.
Además, esta investigación tuvo como alcance general la realización del
estudio de implementación de la tecnología de osmosis inversa en el proceso
de generación de vapor en la gabarra L-7108, llevando a cabo un informe
comparativo entre las técnicas usadas respecto al impacto ambiental y
viabilidad del mismo, así como también se determinó la distribución de planta
y estudio de riesgos requeridos para la implementación de esta nueva
tecnología. Por otra parte se dio origen a un aumento significativo en la
eficiencia de la producción de vapor a agua saturado para la industria
petrolera venezolana.
9
CAPíTULO II
MARCO REFERENCIAL
10
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes de la Investigación
Valencia, R. (2008) en su tesis doctoral titulada “Investigación sobre la

eliminación de sales metálicas por procedimientos avanzados” realizada
en la Universidad Politécnica de Madrid España, describe cada uno de los
procedimientos avanzados de filtración que utilizan membranas
semipermeables (microfiltración, ultrafiltración, nanofiltración y ósmosis
inversa).
Esta investigación estudio la modificación de algunos parámetros
fisicoquímicos, como la eliminación de metales pesados mediante el empleo
de membranas de ultrafiltración y ósmosis inversa, que constituyen un grupo
de tecnologías limpias, de característica modular, con bajos requerimientos
energéticos que preservan la calidad de los productos a separar o
concentrar, se llevó a cabo en las instalaciones de la Estación Depuradora
de Aguas Residuales de “El Endrinal” en Collado, Villalba; Considerando
como puntos de muestreo el influente y efluente del filtro de arena (canal) de
dicha Estación Depuradora, así como el permeado de las plantas piloto de
las membranas estudiadas, la finalidad era la de obtener agua de alta calidad
para ser reutilizada en distintos usos.
De otro modo los resultados obtenidos por el autor demuestran que
mediante el empleo de los procedimientos de filtración por membranas,
específicamente, ultrafiltración y ósmosis inversa, es posible cumplir en su
mayoría los requisitos establecidos en las diferentes normativas, en relación
11
con la reutilización. Por otra parte, el aporte prestado por esta investigación
se basó en una comparación físico-química entre diferentes métodos de
filtración y la osmosis inversa, estableciendo datos históricos de los
beneficios de cada uno de estos procesos.
Por el contrario, Segovia, M. (2007) en su trabajo de grado titulado
“Propuesta de optimización del sistema de pre tratamiento de agua y
osmosis inversa de la planta TERMOZULIA en el complejo
termoeléctrico General Rafael Urdaneta”, desarrollada en la Universidad
Rafael Urdaneta, Venezuela, para optar al título de Ingeniero Químico, el
autor estableció como objetivo general la propuesta de optimización del
sistema de pre tratamiento de agua y osmosis inversa en la planta termozulia
(PTZ) del Complejo Termoeléctrico General Rafael Urdaneta (CTGRU) de
ENELVEN.
La planta Termozulia de Enelven presento problemas en el área de pre
tratamiento y en el área desmineralizadora específicamente en el sistema de
osmosis inversa, esta son ocasionadas por diferentes causas que se
presentan durante el proceso de tratamiento del agua que es destinado a la
generación de potencia, dichos problemas pueden generar pérdidas
significativas o pueden impedir el adecuado funcionamiento de los equipos
de purificación del agua en la planta. De igual manera el autor destaca que el
agua producida por el pozo, es pasada por un proceso de pre tratamiento y
luego es desmineralizada, por cuanto sus características físico-químico no
son aptas para ser introducidas en el proceso de esta planta.
Luego de las diversas pruebas realizadas se pudo comprobar la
incidencia que tiene un inadecuado tratamiento del agua sobre el proceso de
generación de potencia ya que en este intervienen diversos factores que
determinan la calidad del proceso. Finalmente se formularon las
recomendaciones pertinentes que pueden ayudar a la mejora del proceso
evaluado y así aumentar la productividad conservando y mejorando la
calidad del producto final, de tal modo que se cumpla con la misión de la
12
empresa satisfaciendo de igual manera las exigencias realizadas por el
consumidor. No obstante, esta investigación proporcionó importantes datos
históricos de la tecnología de osmosis inversa utilizada en nuestro país.
Sin embargo, Carpio, J. (2006) en su trabajo de grado titulado
“Rediseño del sistema de distribución de vapor de agua y recuperación
de condensado en una industria perteneciente al sector alimenticio”,
desarrollada en la Universidad de Carabobo, Venezuela, para optar al título
de Ingeniero Mecánico, cuyo objetivo general se basó en rediseñar el
sistema de distribución de vapor de agua y recuperación de condensado en
una empresa del sector alimenticio.
Mediante la metodología de la evaluación de los sistemas actuales se
determinó que el condensado enviado a la planta de tratamiento representa
un 50 % del condensado que se genera para el área de refinería, así mismo
con el sistema de distribución de vapor actual se tiene un tiempo prolongado
en el proceso de calentamiento en el área de hidrogenación; por ende se
planteó un sistema de recuperación de condensado que permita la
reutilización de todo el condensado que se produce y la utilización del vapor
secundario que genera el mismo, así mismo se plantea un sistema de
distribución de vapor que permita una reducción del tiempo de calentamiento
en el área de hidrogenación.
Con la implementación del sistema de recuperación de condensado
arrojo los siguientes aportes se obtuvieron una reducción de los costos en el
tratamiento de agua, aumento en la eficiencia de las calderas, una mayor
recuperación del condensado producido en el área de refinería y utilización
del vapor secundario. Por otro lado, Carpio aportó una guía para la
realización de la distribución física planteada en la investigación.
Por otro lado, Larrazábal, M. (2005), en su trabajo de grado titulado
“Optimización del sistema de tratamiento de agua para la generación de
vapor de la planta E-4 unidad de explotación tierra este pesado distrito
Tia Juana PDVSA”, desarrollada en la Universidad Rafael Urdaneta,
13
Maracaibo, para optar al título de Ingeniero Químico, cuyo objetivo general
fue optimizar el Sistema de Tratamiento de Agua para la Generación de
Vapor de la Planta E-4 Unidad de Explotación Tierra Este Pesado (U.E.-
T.E.P) Distrito Tía Juana PDVSA.
Debido al agotamiento progresivo del petróleo almacenado en los
reservorios que conforman los yacimientos petrolíferos, para su exportación
se aplican procesos de recuperación secundaria dependiendo de las
características del crudo y de la ubicación del yacimiento. En el caso de los
crudos pesados explotados por PDVSA en la Costa Oriental de Lago de
Maracaibo el proceso de recuperación secundaria se realiza con inyección
de vapor dado que es un crudo pesado de 9 a 12 °API.
Tal es el caso de la Planta de Vapor E-4, ubicada en Tía Juana
perteneciente a la unidad de explotación tierra este pesado. Su objetivo
principal es producir 129600 Ton/mes de vapor de agua, la cual en el año
2004 reporto una eficiencia promedio de 54 %. El aporte de Larrazábal, fue
fundamental ya que enriquece los conocimientos en la generación de vapor
por intercambio iónico, y arroja importantes datos sobre las fallas recurrentes
en el sistema de tratamiento de agua.
Bases Teóricas
Osmosis Inversa
Con el desarrollo de la tecnología actual, se han creado nuevas

alternativas para el tratamiento de agua potable como industrial, esta
alternativa es la osmosis inversa la cual ha tenido un desarrollo masivo en el
campo de la desalación de aguas salobres, sobre todo en el campo
industrial, reemplazando o complementando a los métodos anteriores, ya
que es un método no excluyente de los otros. Y en algunos países se ha
transformado en la única opción factible.
14
La osmosis inversa (OI) está definida por Trejo (2008) como:
…un proceso de control de la filtración y difusión generalmente

utilizado para aguas salobres y de mar. En la OI por medio de
presión el solvente de una disolución se transfiere a través de una
densa membrana, fabricada expresamente para retener sales y
solutos de bajo peso molecular; Es decir, es un proceso en el cual
se fuerza al agua a pasar a través de una membrana
semipermeable, desde una solución más concentrada a una
solución menos concentrada, mediante la aplicación de presión.
(p.37).
Desde otro punto de vista, la osmosis inversa consiste en una técnica

donde se utiliza una membrana semipermeable como método de separación
de impurezas encontradas en el agua, se le conoce como unos de los
métodos de purificación de agua más eficaces y factibles.
¿En qué consiste el proceso de osmosis inversa?
La osmosis inversa consiste en separar un componente de otro en una

solución, mediante las fuerzas ejercidas sobre una membrana
semipermeable. (Ver figura 1).
Figura 1. Proceso de Osmosis.
Fuente: Textos Científicos (2007)
15
Hoy en día, hay 3 configuraciones posibles de la membrana: el elemento
tubular, el elemento espiral y el elemento de fibras huecas. Más del 60% de
los sistemas instalados en el mundo trabajan con elementos en espiral
debido a 2 ventajas apreciables:
• Buena relación área de membrana/volumen del elemento.
• Diseño que le permite ser usado sin dificultades de operación en la
mayoría de las aplicaciones, ya que admite un fluido con una turbiedad
más de 3 veces mayor que los elementos de fibra hueca.
En la actualidad estos elementos se fabrican con membranas de acetato
de celulosa o poliamidas y con distinto grados de rechazo y producción.
Principios de la Osmosis inversa
Según Textos Científicos (2007), el principio de la osmosis inversa sigue

un proceso “…donde el solvente pasa espontáneamente de una solución
menos concentrada a otra más concentrada a través de una membrana semi
permeable…” (p.1). Esto quiere decir que entre ambas soluciones existe una
diferencia de energía, originada en la diferencia de concentraciones, la
función del solvente será pasar en el sentido indicado hasta alcanzar el
equilibro.
Componentes de la osmosis inversa
Los componentes básicos de una instalación de osmosis inversa

consiste según Textos Científicos (2007), en un tubo de presión conteniendo
una membrana, aunque normalmente se utiliza varios de estos tubos,
ordenados en serie o paralelo. Una bomba que suministra de forma continua
el fluido a tratar por el sistema, además también cumple como función de
suministrar la presión necesaria para levar a cabo el proceso. Por otra parte
otro de los componentes del equipo es una válvula reguladora en la corriente
16
de concentrado y es la encargada de controlar la misma dentro de los
elementos.
Aplicaciones de la Osmosis Inversa
Textos Científicos (2007) insiste que a partir de 1970, esta técnica

comenzó a ser competitiva, y en muchos casos superior a algunos de los
procesos y operaciones unitarios usados en concentración, separación y
purificación de fluidos.
Hay razones para justificar esta creciente supremacía, ya que la osmosis
inversa reúne características de excepción, como:
• Permite remover la mayoría de los sólidos (inorgánicos u orgánicos)
disueltos en el agua (hasta el 99%).
• Remueve los materiales suspendidos y microorganismos.
• Realiza el proceso de purificación en una sola etapa y en forma continua.
• Es una tecnología extremadamente simple, que no requiere de mucho
mantenimiento y puede operarse con personal no especializado.
• El proceso se realiza sin cambio de fase, con el consiguiente ahorro de
energía.
• Es modular y necesita poco espacio, lo que le confiere una versatilidad
excepcional en cuanto al tamaño de las plantas: desde 1 m3/día, a
1.000.000 m3/día.
Por otro lado entre sus aplicaciones se encuentran:
• Abastecimiento de aguas para usos industriales y consumo de
poblaciones.
• Tratamiento de efluentes municipales e industriales para el control de la
contaminación y/o recuperación de compuestos valiosos reutilizables.
• En la industria de la alimentación, para la concentración de alimentos (jugo
de frutas, tomate, leche, etc.).
17
• En la industria farmacéutica, para la separación de proteínas, eliminación
de virus, etc.
Rechazos de las membranas utilizadas en la osmosis inversa
En los siguientes cuadros se puede observar todas las impurezas que el

proceso de osmosis inversa tantos los agentes orgánicos como inorgánicos.
(Ver Cuadro 1 y 2).
Cuadro 1. Rechazos Orgánicos
Nombre Peso Molecular % Rechazo

Sucrosa 342 100
Lactosa 360 100
Proteínas Mayor 10.000 100
Glucosa 198 99.9
Fenol 94 93 – 99**
Ácido acético 60 65 – 70
Tinturas 400 a 900 100
Demanda bioquímica de oxígeno -------- 90 – 99
(DBO)
Demanda química de oxígeno -------- 80 – 95
(COD)
Urea 60 40 – 60
Bacterias y virus 5.000 – 100.000 100
Pirógenos 1.000 – 5.000 100
18
Cuadro 2. Rechazos Inorgánicos
Cationes Aniones
Nombre Símbolo % Nombre Símbolo %
Rechazo Rechazo
+ -
Sodio Na 94 – 96 Cloruro Cl 94 – 95
Calcio Ca++ 96 – 98 Bicarbonato HCO 3 - 95 – 96
Magnesio Mg++ 96 – 98 Sulfato SO 4 - 99+
Potasio K+ 94 – 96 Nitrato NO 3 - 93 – 96
Hierro Fe++ 98 – 99 Fluoruro F- 94 – 96
Manganeso Mn++ 98 – 99 Silicato SiO 2 - 95 – 97
Aluminio Al+++ 99+ Fosfato PO 4 - 99+
Amonio NH 4 + 88 – 95 Bromuro Br- 94 – 96
Cobre Cu++ 96 – 99 Borato B 4O 7- 35 – 70**
Níquel Ni++ 97 – 99 Cromato CrO 4 - 90 – 98
++ -
Estroncio Sr 96 – 99 Cianuro CN 90 – 95**
Cadmio Cd++ 95 – 98 Sulfito SO 3 - 98 – 99
Plata Ag+ 94 – 96 Tiosulfato S 2O 3- 99+
Arsénico As+++ 90 – 95 Ferrocianuro Fe(CN) 6 - 99+
Generación de vapor en la gabarra de inyección
El manual de Ingeniería titulado, Gabarras de Inyección de Vapor para El

Lago de Maracaibo, realizado en SIMCO (2007), describe cada uno de los
subsistemas de generación de vapor. Para el funcionamiento óptimo y
adecuado de los procesos de la gabarra de Inyección de vapor de agua, una
serie de sistemas y subsistemas interrelacionan entre sí, obteniendo de esta
manera el objetivo final del equipo.
19
De manera generalizada, el proceso comienza con la succión de agua
cruda del Lago de Maracaibo a través de dos bombas centrífugas (una en
proceso y la otro en espera) quienes impulsan la misma a lo alto de una torre
desaireadora para posteriormente ser almacenada en un tanque denominado
"Agua Desaireada". El agua de este tanque es succionada por otras bombas
centrífugas (una en proceso y la otra en espera) las cuales la impulsan hasta
un conjunto de filtros de grava (dos en funcionamiento y otro en espera),
pasando a través del lecho filtrante de ellos y eliminado así los elementos
sólidos suspendidos en el agua, hasta llegar posteriormente a un tanque
denominado "Agua Filtrada”.
Nuevamente es succionada por otro conjunto de bombas (una en
proceso y la otra en espera) las cuales la impulsan hasta un banco de
recipientes denominados "suavizadores" ó "ablandadores", conocidos así,
por su capacidad de reducir la dureza del agua por medio de un proceso
químico de intercambio iónico utilizando para ello una resina catiónica. El
agua proveniente de los suavizadores es almacenada en un tanque
denominado "Agua Tratada", para luego ser succionada e impulsada por un
juego de bombas centrífugas (una en proceso y la otra en espera) hasta una
bomba de desplazamiento positivo del tipo reciprocante de cinco pistones o
plunger, quien se encarga de incrementar súbitamente su presión e
impulsarla hasta el generador de vapor o caldera.
Este equipo, aprovecha el calor inducido dentro de sus compartimientos
internos a través de un quemador y soplador, forzando una transferencia de
calor por inducción, convección y radiación a través de la circulación de agua
forzada dentro de un conjunto de tubos dispuestos dentro de sí. Finalmente
el agua transformada en vapor por el aporte de temperatura, es inyectada
hacia el pozo previamente conectado a la gabarra a través de una manguera.
El proceso descrito anteriormente es soportado por una serie de
procesos secundarios o de apoyo, entre los que figuran: el sistema de gas
combustible, sistema de retrolavado de los filtros, sistema de regeneración
20
de la resina catiónica con una solución de salmuera, el proceso de
tratamiento del agua a través de la incorporación de un conjunto de químicos
inyectados en los diferentes puntos a través de bombas dosificadores
reciprocantes, el sistema de aire comprimido, el sistema de generación
eléctrica, entre muchos otros que a continuación detallaremos.
Sistema de generación de vapor
Sin lugar a dudas, el sistema primario de la gabarra esta comandado por

la Generación e Inyección de Vapor de Agua, debido a que este constituye el
objetivo fundamental de este tipo de equipo. Los equipos de este sistema,
permiten tomar agua del Lago de Maracaibo e iniciar un proceso de
acondicionamiento de la misma que permite transformar sus características
naturales inapropiadas para el proceso como son el alto contenido de
oxígeno, sólidos en suspensión y de dureza no adecuada para ser
evaporada sin ocasionar daños al generador, incrementado así la vida útil del
proceso.
Subsistema de agua industrial
Los procesos de este subsistema permiten adecuar las características

químicas y físicas del agua industrial succionada del Lago de Maracaibo, a
las condiciones exigidas para poder ser manejadas dentro de la caldera, sin
permitir daños, a corto y mediano plazo en los equipos.
Bomba de agua cruda
Un conjunto de dos bombas centrifugas horizontales marca Goulds

modelo 3196 MTX con impulsor de 8", con una succión de 3" y una descarga
de 2" ANSI 60, operando en forma alternada, succionan el agua del Lago y la
21
impulsan hasta la parte superior de la torre desaireadora. Estas bombas
están fabricadas con carcaza e impulsor de acero inoxidable 316,
proporcionándole alta resistencia a la corrosión.
Son capaces de impulsar un flujo de agua de 120 GPM hasta la parte
superior de la torre. Son movidas por motores eléctricos de 4 hp operando a
480 voltios y 60 Hz y 1800 rpm. En la línea de succión se encuentra
dispuesto un filtro tipo "canasta" de acero inoxidable, seguido de una válvula
de globo y una junta de expansión de neopreno.
La sincronización de operación de estas bombas en el proceso, estará
controlada por la computadora principal de la gabarra, quien indica el
arranque o paro de las mismas, mediante la señal enviada por un Transmisor
de Nivel del tipo ultrasónico, instalado sobre el tanque de agua desaireada,
manteniendo de esta manera un nivel óptimo para el proceso. De igual
forma, la computadora asigna periodos similares de operación para cada
bomba, alternado su funcionamiento.
Torre Desaireadora
Desde el punto de vista de corrosión, una de las condiciones más

severas del agua del Lago de Maracaibo es su alto contenido de oxígeno
disuelto, el cual se estima entre 7 y 8 partes por millones; este gas en
combinación con el dióxido de carbono (CO 2 ), también presente bajo el
efecto de las temperaturas a la cual se somete el agua durante el proceso de
generación de vapor, crea unas condiciones sumamente corrosivas.
Para reducir el alto contenido de oxígeno disuelto, el agua succionada
del lago por las bombas, se hace pasar a través de una torre cilíndrica
de 21' 8" de altura y 3' 4" de diámetro ubicada sobre la cubierta de la sala de
bombas lado babor, fabricada de acero al carbono y forrada internamente
con vidrio de vinilo reforzado de 40 mils de espesor, diseñado de
conformidad con la sección VIII del código ASME y donde el agua cae sobre
22
bandejas horizontales fabricadas de acero inoxidable 316 y con orificios,
mientras un flujo de gas natural penetra por la parte media de la torre,
entrando en contacto por el contrario flujo con el agua y separando parte del
oxígeno no liberado, arrastrándolo luego hacia el tope de la columna donde
se ventea toda la mezcla.
La unidad tiene una capacidad de dasaireación de 4.200 barriles por día
entre 30 y 33 °C, con una concentración de oxigeno de entrada de 6,13
partes por millón versus una de salida de 0,02. La columna opera a una
presión de 7,5 psi y utiliza 19 kg/hr de gas natural depurado. La relación gas-
agua, es mantenida en el desaireador, a través de una válvula de control de
flujo la cual regula la entrada de gas por instrucciones suministradas por el
computador central de la gabarra. La unidad está protegida por un interruptor
de alta presión y una válvula arresta llama instalada en la parte superior de la
misma.
Tanque de agua desaireada
Un compartimiento interno del casco identificado como "TQ. DE AGUA

CRUDA BR.", ubicado en el costado de babor y separado por
compartimientos vacíos del costado y fondo de la gabarra, constituye el
tanque de agua desaireada. El mismo tiene una capacidad de 55.79 m3 y en
la parte superior, utilizando un regulador de presión se introduce un flujo de
gas natural depurado a una presión de 2 psi, el cual actúa como gas de sello
evitando el contacto del oxígeno de la atmósfera con el agua.
Bomba de agua desaireada

modelo 3196 MTX con impulsor de 10", con una succión de 3" y una
descarga de 2" ANSI 60, operando en forma alternada, succiona el agua del
23
tanque de agua desaireada y la impulsan a través de los filtros de presión.
Estas bombas están fabricadas con carcaza e impulsor de acero inoxidable
316, proporcionándole alta resistencia a la corrosión. Son capaces de
impulsar un flujo de agua de 120 GPM a 108 pie de presión. Movidas por
motores eléctricos de 10 hp operando a 480 voltios y 60 Hz y 1800 rpm.
Filtros de presión
El agua desaireada almacenada en el tanque del mismo nombre, es

succionada por las bombas BB (Bombas agua desaireada) e impulsada a
través de un conjunto de tres filtros (dos en servicio y uno en espera) con
lechos granulares con capacidad para filtrar 120 GPM, removiendo de esta
forma las impurezas suspendidas y coloidales en suspensión. Los tres filtros
constituyen recipientes cilíndricos de 4' de diámetro por 6' de altura,
fabricados según el código ASME y son capaces de soportar una presión de
trabajo de hasta 100 psi a una temperatura de 140 °F.
Un sistema de instrumentación monitorea el diferencial de presión y el
flujo filtrado, enviando dichas lecturas al computador central, quien a su vez
inicia los procesos de retrolavado para cada filtro. Los procesos de
retrolavado se inician con la inyección en contra flujo de aire comprimido
durante 5 minutos. Posteriormente una bomba de agua de servicio (BM), a
través de una válvula de control neumático, bombea agua en sentido reverso
al flujo de filtrado y la resultante del proceso es enviada al tanque de
residuos. La condición asignada con la válvula de tres vías permite al
computador, alternar la operatividad de las dos bombas, prolongando así su
vida útil.
Tanque de agua filtrada
Un compartimiento interno del casco identificado como "TQ. AGUA

FILTRADA BR", ubicado en el costado de babor y separado por
compartimientos vacíos del fondo de la gabarra, constituye el tanque de agua
24
filtrada. El mismo tiene una capacidad de 94,85 m3 (596.59 barriles) y en la
parte superior, utilizando un regulador de presión, se introduce un flujo de
gas natural depurado a una presión de 2 psi, el cual actúa como gas de sello
evitando el contacto del oxígeno de la atmósfera con el agua. Un venteo
vertical de 3 metros de longitud, sirve de base para una válvula arresta llama.
Bombas de agua filtrada

descarga de 2" ANSI 60, operando en forma alternada, succionan el agua del
tanque de agua filtrada y la impulsan hasta los suavizadores. Estas bombas
están fabricadas con carcaza e impulsor de acero inoxidable 316,
proporcionándole alta resistencia a la corrosión. Son capaces de impulsar un
flujo de agua de 120 GPM a 120 pie de presión. Son movidas por motores
eléctricos de 10 hp operando a 480 voltios y 60 Hz a 1800 rpm.
Suavizadores de agua
El agua filtrada almacenada en el tanque del mismo nombre, es

succionada por las bombas BC (Bombas de Agua Filtrada) e impulsada a
través de una batería de recipientes suavizadores con la finalidad de remover
los iones indeseables reemplazándolos por iones inofensivos, que
individualmente garantizan los requerimientos de calidad exigidos por la
caldera. Cada batería consta de un suavizador primario y uno secundario,
existiendo un batería de suavizadores en reserva, diseñados a partir de la
calidad de agua del Lago de Maracaibo.
El agua que sale de los ablandadores primarios debe mantener límites
de dureza entre 8 a 30 ppm, mientras que la saliente de los secundarios
mantienen parámetros entre 0 a 0,2 ppm. Los recipientes suavizadores
25
primarios tendrán un diámetro de 8' 6" por 7' de altura y contendrán
aproximadamente 132 ft3 de resina de alta capacidad de intercambio. El
tiempo de proceso entre regeneraciones será de 10 horas. Los suavizadores
secundarios tendrán un diámetro de 5' 6" y 7' de altura y contendrán
aproximadamente 72 ft3 de resina de alta capacidad de intercambio. El
tiempo del proceso entre regeneraciones será de aproximadamente 55
horas.
Un sistema de instrumentación monitorea la calidad del flujo de agua
resultante del suavizado (dureza), enviando dichas lecturas al computador
central, el cual a su vez comienza el proceso de regeneración, que se inician
con un retrolavado inyectando agua suavizada durante 20 minutos al
primario. Posteriormente se inyecta una solución de sal al 10% durante 70
minutos por el filtro secundario y descargando por el primario hasta el
drenaje.
Seguidamente se efectúa un desplazamiento de sal inyectando agua
suavizada durante 45 minutos por el secundario hasta el primario, luego se
inicia un periodo de enjuague inyectando agua suavizada en el primario
hasta el drenaje, por ultimo un nuevo enjuague introduciendo agua a razón
de 6 galones por minuto por pie cuadrado (6 gpm/pie2), por el primario hasta
el secundario y enviando la resultante al drenaje. El agua tratada (suavizada)
inyectada en este proceso, proviene de las bombas de agua de servicio (BM)
que se encuentra en espera por instrucciones del computador central de la
gabarra.
Tanque agua tratada
Un compartimiento interno del casco identificado como tanque "TQ. DE

AGUA TRATADA ER." ubicado en el costado de estribor y separado por
compartimientos vacíos del fondo y costado de la gabarra, constituye el
tanque de agua tratada. El mismo tiene una capacidad de 156, 23 m3 (982.66
26
barriles) y en la parte superior, utilizando un regulador de presión se
introduce un flujo de gas natural depurado a una presión de 2 psi, el cual
actúa como gas de sello evitando el contacto del oxígeno de la atmósfera
con el agua.
Bomba de agua tratada

modelo HT3196 MTX con impulsor de 13", con una succión de 3" y una
descarga de 2" ANSÍ 30, operando en forma alternada, succionan el agua del
tanque de agua tratada y la impulsan hasta la succión de la bomba
reciprocante Quintuplex. Estas bombas están fabricadas con carcaza e
impulsor de acero inoxidable 316, proporcionándole alta resistencia a la
corrosión. Son capaces de impulsar un flujo de agua de 120 GPM a 158 pie
de presión.
Bombas de inyección de agua a la caldera
Una bomba de desplazamiento positivo reciprocante de cinco plunger

(quintuplex) marca Nacional Oilwell modelo 267Q, con una succión de 4"
ANSÍ 300 y una descarga de 3" ANSI 1500, recibe agua de precarga en el
múltiple de succión desde las bombas BD a una presión de 30 psi y la
bombea incrementando su presión de hasta 2300 psi a la entrada de la
caldera.
Existe otra bomba similar que opera como reserva (back up) y tiene la
posibilidad, a través de un múltiple manual de proveer agua de inyección al
pozo. La descarga de la bomba está protegida por una válvula de alivio
calibrada a 2875 psi. La operación de esta bomba está controlada por la
computadora principal de la gabarra, la cual indica el arranque, paro o
27
recirculación de la misma, mediante la señal enviada por un Transmisor de
Presión, instalado en la descarga de la bomba.
Subsistema de generación de vapor
Este subsistema está conformado únicamente por el generador de vapor

o caldera, el cual permite calentar el agua, previamente tratada, hasta
convertirla en vapor de agua, que posteriormente es inyectada al pozo
productor de petróleo.
Generador de vapor
Es un equipo de circulación forzada y tubo hervidor tipo serpentín con

montaje sellado a prueba de gas, apto para la operación presurizada. La
sección radiante consiste de un montaje en serpentín de circuito continuo,
que corre del frente hacia atrás. Los tubos de convección se encuentran en
la salida de la sección radiante. La sección de convección consta de varias
filas de tubos expuestos, además de múltiples filas de tubos con superficie
extendida diseñados para la transferencia térmica eficiente. Los tubos de
superficie extendida reciben calor principalmente a través de la transferencia
térmica por convección, proveniente del gas con alta temperatura del cañón
de la caldera.
Por otra parte, el generador de vapor requiere un flujo continuo de gas
natural de 27.750 libras/hora para una producción total de vapor de 50.000
libras/hora, con un flujo de alimentación de agua de 50.000 libras/hora. La
caldera cuenta con un insumo máximo de calor de 60 MMBTU/hr y una
eficiencia pronosticada del 83 %.
28
Subsistema de gas combustible
Este subsistema es el responsable de recibir, controlar, regular, purificar

y secar el gas combustible, proveniente de la planta compresora hasta darle
características físicas asimilables por el proceso. Por otro lado, está diseñado
con una capacidad de procesamiento de 72.000 SCFH de gas natural, tal
como se recibe de la planta compresora, a una presión de 1300 psi como
máxima presión y a una temperatura de 80 °F. La reducción de la presión
tiene como resultado una expansión adiabática del gas, que produce
condensación de los vapores de agua y los hidrocarburos, por lo que se hace
imprescindible la utilización de un calentador eléctrico.
Después de pasar por una estación automática de separación, el gas
ingresa al sistema a una presión de 1300 psi y es reducida a 600 psi a
consecuencia de su paso por un regulador con una temperatura de 45 °F.
Posteriormente el gas pasa a través de un separador vertical que remueve
las partículas sólidas y liquidas iguales o superiores a 8 mieras, un sistema
automático de descarga de nivel desalojara los residuos filtrados hacia el
drenaje.
Posteriormente el gas pasa por un calentador eléctrico de 50 Kw, quien
incrementa su temperatura hasta 120 °F. Seguidamente el flujo entra en un
segundo regulador de presión, disminuyendo su presión desde 600 hasta
200 psi, al igual que la temperatura que desciende hasta 90 °F. Un segundo
separador lleva a cabo la etapa final de la depuración. La ultima reducción de
presión de flujo, es ejecutada por un regulador de presión, el cual reduce la
presión de 200 a 45 psi, obteniéndose una temperatura final de 80 °F. A lo
largo del tren de depuración y regulación del gas, una serie de válvulas de
alivio mecánica aseguran el proceso. Todas las variables de este sistema
son monitoreadas y controladas por el computador central de la gabarra.
29
Subsistema de inyección de química
Para complementar el tratamiento mecánico del agua, se adiciona la

inyección de un conjunto de compuestos químicos, que permitan ajustar
satisfactoriamente la calidad requerida por el proceso. En la cual SIMCO
(2007), destaca el uso y manejo de estas sustancias en las instalaciones de
la gabarra, donde se pueden mencionar los siguientes:
Inyección de cloro
Consiste en el suministro de una planta de desinfección de agua a través

de la inyección de hipoclorito de sodio. El sistema consta de un equipo de
producción de desinfectante mediante electrólisis a partir de una solución de
salmuera (cloruro de sodio). Se incluye celda electrolítica, filtro tipo "Y" en
acero inoxidable 316, el sistema está dotado de válvulas y tuberías PVC de
alta resistencia, igualmente contiene un transformador con panel de control y
rectificación cerramiento NEMA 4X. La planta posee un controlador lógico
programable (PLC).
La circulación de cloro gaseoso está controlada para mantener una
concentración residual de cloro en el tanque de agua cruda. Un analizador de
cloro residual Micro 2000 analiza continuamente el flujo de succión de la
bomba de agua cruda y transmite una señal al computador de la gabarra,
quien a su vez envía una señal al sistema de alimentación de gas V10K para
que efectúe los ajustes pertinentes. La inyección de cloro debe mantenerse
lo más baja posible, más o menos 15 Ibs/día o sea en proporciones de 3 ppm
en el agua, ya que si se usa más cloro del requerido se debe usar más
bisulfito de amonio lo cual incrementa los costos.
30
Inyección de bisulfito de amonio
Una inyección continua y controlada de bisulfito de amonio en la salida

de los filtros (línea de entrada en el tanque de agua filtrada), se utiliza para
eliminar el exceso de cloro, previamente inyectado el cual afecta la resina de
los suavizadores. Un tanque codificado como TK-06, fabricado con láminas
de acero inoxidable 316 de 3/16" de espesor con capacidad de 80 galones,
contienen el producto químico el cual es inyectado a través de dos bombas
dosificadoras marca LMI Milton Roy modelo AA951-257 , con capacidad de 1
GPH a 110 psi continuamente. La primera bomba inyecta el producto en la
salida de agua de los filtros de presión, mientras que la segunda lo hace en
la descarga de las bombas de precarga.
Inyección de Eliminox
El sulfito de sodio se descompone a altas temperaturas dando como

productos finales (indeseables) dióxido de azufre y sodio alcalino. A
temperaturas mayores de 550 °F, se recomienda usar eliminox, el cual
reacciona con él oxigeno de la siguiente forma según SIMCO (2007):
N2 + O2 → 2H2 O + N2 (gas)
Todo el producto final es gaseoso, lo cual constituye una ventaja sobre el

sulfito. El requerimiento de NALCO 19H (35% eliminox) es 2.85 ppm por
cada ppm de oxígeno disuelto, más una pequeña cantidad residual (0.04 -
0.06 ppm). Un tanque codificado como TK-07 fabricado con láminas de acero
inoxidable 316 de 3/16" de espesor con capacidad de 80 galones, contiene el
producto químico, el cual es inyectado a través de una bomba dosificadora
marca LMI Milton Roy modelo AA951-257, la cual se ejecuta en la salida de
los suavizadores.
31
Inyección de quelato
Un tanque codificado como TK-8 fabricado con láminas de acero

Quelato en estado líquido, el cual es inyectado a través de una bomba
dosificadora marca LMI Milton Roy modelo AA951-257, la cual se ejecuta en
la succión de las bombas BC (succión agua filtrada). Los suavizadores tienen
como función principal eliminar la dureza del agua y el quelato se utiliza para
eliminar la dureza residual. Este se utiliza puro, en proporción 3.14 gal/día.
La concentración excesiva de Quelato en el agua que pasa a través del
serpentín del generador tiene efecto corrosivo, por lo que no se debe
sobrepasar las concentraciones recomendadas.
Inyección de floculante
Un tanque codificado como TK-5 fabricado con láminas de acero

Floculante en estado líquido, el cual es inyectado a través de una bomba
dosificadora marca LMI Milton Roy modelo AA951-257, la cual se ejecuta en
la succión de las bombas BB (succión agua desaireada). El sensor de agua
turbia instalado en la salida de los filtros de presión controla la tasa de
inyección del producto.
La función del floculante es la de aglutinar las materias orgánicas
existentes en el agua succionada del lago, es decir, cuando esta sustancia
entra en contacto con las algas, las agrupa y facilita su expulsión en el
retrolavado de los filtros y suavizadores. El floculante no debe estar
presentes en los suavizadores pues disminuye su capacidad de intercambio
iónico.
32
Subsistema de salmuera
Durante la operación normal de los suavizadores, la resina catiónica

pierde propiedades, por lo que requiere que sus condiciones normales sean
restituidas, para ello se requiere un proceso conocido como "regeneración",
el cual consiste en bombear en contra flujo una solución de agua y salmuera
a través de los suavizadores. Este subsistema está conformado por los
siguientes elementos:
Tanque de mezcla y de rebose de salmuera
Es un compartimiento interno del casco identificado como tanque "TQ.

DE SALMUERA BR.", ubicado en el costado de babor y separado por
compartimientos vacíos del fondo y lados babor y estribor, el tanque de
mezcla se encuentra comunicado con el de rebose por medio de una tubería
ubicada en el fondo de los mismos. La capacidad del tanque de mezcla es de
145,07 m3 (912.46 barriles) y el de rebose de 44.64 m3 (280.78 barriles).
Las bombas de salmuera (BS) succionan del tanque de rebose el agua
salada a ser utilizada en la regeneración de los suavizadores. En la parte
superior, del tanque de rebose, se encuentra instalado un transmisor de
nivel, el cual censa la cantidad de mezcla y envía el valor hasta el
computador central el cual procesa la información para la toma de
decisiones. En el fondo, del tanque de mezcla, un entramado de tuberías de
PVC de 2" de diámetro con orificios de 1/8" perforados a lo largo de su
longitud, cubiertos por una capa de piedra, sirven para drenar el agua desde
el fondo hacía el tanque de rebose (principio de vasos comunicantes)
homogenizado la mezcla de sal y agua.
33
Bomba de salmuera

descarga de 2" ANSI 60, operando en forma alternada, succionan el agua del
tanque de agua de sal y la impulsan a través de las tuberías de PVC,
ayudando de esta forma a mantener homogénea la mezcla. Por otro lado, a
través de una válvula de control neumática instalada en la descarga de
dichas bombas, se succiona la mezcla de sal y se envía hasta los
suavizadores durante el proceso de regeneración. Son capaces de impulsar
un flujo de agua de 120 GPAA a 110 pie de presión.
Distribución de planta
La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado, desde hace

muchos años. Las primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que
llevaba a cabo el trabajo, o el arquitecto que proyectaba el edificio. El
objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una
ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica y
al mismo tiempo la más segura y satisfactoria para los empleados, de esta
manera se logra mejorar la eficiencia en las diferentes actividades
desempeñadas en el proceso, en la siguiente investigación se realizara la
distribución de planta para el estudio de implementación de la tecnología de
osmosis inversa de la gabarra de inyección de vapor L-7108 de PDVSA.
En tal sentido, Martínez (2002), conceptualiza la distribución de planta
como:
La ordenación física de los elementos industriales. Esta
ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios
necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así
como el equipo de trabajo y el personal de taller. (p.4).
34
Cabe destacar, que el proceso de distribución de planta persigue dos (2)
intereses primordiales dentro de una organización, el primero es el interés
económico donde el ingeniero industrial persigue aumentar la producción,
reducir los costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el
funcionamiento de las empresas, sin embargo también se desarrolla el
interés social en la cual se busca el proporcionarle seguridad al trabajador.
Principios de la distribución de planta
Dentro del proceso de la distribución de planta el diseñador debe seguir

seis (6) principios básicos para la realización de una excelente adecuación
de los elementos y áreas de trabajo. La distribución en planta implica la
ordenación de espacios necesarios para movimiento de material,
almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales,
administración, servicios para el personal, etc. En tal forma, Trueba (2006)
describe los siguientes:
Principio de integración de conjunto, la mejor distribución es la que
integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y
cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas
estas partes. Este principio se basa en la fusión de todas las tareas dentro
del proceso productivo para así optimizar el flujo de materiales. Por otro lado,
el Principio de mínima distancia recorrida a igual de condiciones, es siempre
mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material
entre operaciones sea más corta. Basado en lo anterior el diseñador debe
tomar en cuenta todo el flujo de material y cuál es el recorrido realizado en
una operación normal de esta manera se puede determinar que distancias
puede optimizar.
35
Seguidamente, el Principio de circulación y flujo en igualdad de
condiciones es mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo
orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales. Sin
embargo, el Principio de espacio cúbico tiene basamento en que la economía
se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto
vertical como horizontal.
Del mismo modo para realizar una buena distribución de planta se debe
tomar en cuenta el Principio de satisfacción y seguridad que consiste que a
igual de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el
trabajo más satisfactorio y seguro para los productores y el principio de
flexibilidad destaca que a igual de condiciones, será siempre más efectiva la
distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los
productores.
Análisis de riesgos según normativa PDVSA
Las Norma PDVSA HO-H-02 (2008), resalta la metodología de

identificación de peligros, evaluación y control de los riesgos a la salud
desarrollada en tres etapas que son: planificación, ejecución y seguimiento,
todo ello con miras a un mejoramiento continúo en materia de riesgos
ocupacionales.
Identificación de peligros, evaluación, control de riesgos.
El principal objetivo de la Higiene Ocupacional es la aplicación de

medidas adecuadas, para prevenir y controlar los riesgos en el medio
ambiente de trabajo. Las etapas clásicas de actuación de la Higiene
Ocupacional son la identificación de peligros, evaluación y control de riesgos,
en este sentido:
36
La identificación de peligros
Es un proceso cuyo objeto es reconocer los factores o agentes de

peligro, el personal expuesto y los controles existentes; a través de la
obtención de información sobre procesos de operaciones de una planta,
instalación o puesto de trabajo, esta es una etapa fundamental e
imprescindible para realizar una planificación adecuada de la evaluación de
riesgos y su control.
La evaluación de riesgos
Es una actividad básica para poder prevenir daños de una forma

eficiente y sus objetivos son: determinar los peligros existentes y su nivel de
importancia, potencial de daño en función de la exposición y severidad,
facilitar la elección adecuada de equipos y sustancias, valorar la eficacia de
las medidas preventivas existentes, así como estimar la necesidad de
adoptar medidas adicionales y, finalmente, demostrar a los trabajadores y
trabajadoras el cumplimiento del deber de prevención y poner a disposición
de la autoridad competente los resultados de la misma.
El control de riesgos.
Es un proceso que consiste en desarrollar e implantar estrategias para

eliminar o reducir a niveles aceptables la presencia de agentes y factores
nocivos en el lugar de trabajo. Tal como lo establece la LOPCYMAT, se hace
necesario la evaluación de todos los riesgos asociados a los ambientes y
puestos de trabajo, sin embargo, esta labor no puede ser acometida de
manera simultánea y en un solo instante, razón por la cual es conveniente
37
establecer criterios para la jerarquización y gestión de los riesgos y de las
medidas de actuación.
Análisis de riesgos de trabajo
Según la Norma PDVSA IR-S-17 (2006), define de manera clara la

Identificación de peligros y evaluación y control de riesgos, es el proceso
documentado que consiste en la identificación de los peligros y evaluación
de los riesgos, antes y durante la ejecución de un trabajo, para el
establecimiento de medidas preventivas y de control que ayuden a evitar
la ocurrencia de incidentes, accidentes, enfermedades ocupacionales y/o
daños al ambiente, instalaciones o equipos. La metodología utilizada para la
elaboración de un Análisis de Riesgos completo y eficaz, se debe seguir el
proceso indicado en la sección 6 de la normativa IR-S-17.
La norma PDVSA HO-H-16, que define la identificación y notificación de
peligros y riesgos asociados a las instalaciones y puestos de trabajos (2006).
Permite realizar la identificación y riesgos asociados con las instalaciones y
puestos de trabajo, sus efectos, los medios de control y las acciones que
deberán tomarse con el propósito de prevenir y/o evitar la ocurrencia de
accidentes y enfermedades ocupacionales, en cumplimiento con lo
establecido en la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio
Ambiente de Trabajo y la Ley Orgánica del Trabajo (LOPCYMAT).
La Política Corporativa de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene
Ocupacional, en concordancia a lo establecido en LOPCYMAT, establece la
obligatoriedad de identificar y notificar los peligros y riesgos inherentes al
desarrollo de sus operaciones con el propósito de prevenir accidentes y
enfermedades ocupacionales. En este sentido, el trabajador o trabajadora
juega un papel muy importante en la prevención y a tal efecto debe estar
informado de los peligros y riesgos asociados con las instalaciones y
actividades que desempeña, los medios de control que dispone la empresa y
las acciones que él debe tomar para evitar la ocurrencia de estos eventos
indeseables.
38
Sistema de Variables
Variable única
Tecnología de Osmosis inversa
Definición conceptual
Valencia (2008), define el proceso de osmosis inversa como:
…es un proceso de control de la filtración y difusión

generalmente utilizado para aguas salobres y de mar. En la OI por
medio de presión el solvente de una disolución se transfiere a través
de una densa membrana, fabricada expresamente para retener
sales y solutos de bajo peso molecular. (p.88).
Definición Operacional
El proceso de osmosis inversa utiliza una membrana semipermeable

para separar y quitar en un 95 al 99% los sólidos disueltos, orgánicos,
pirogénicos, virus y bacterias del agua, proporcionando un agua segura y
pura. Es un sistema que trabaja bajo el efecto de la presión, no utiliza
aditivos químicos para realizar la filtración del agua cruda, además es uno de
los equipos más eficientes del mercado.
Definición de Términos Básicos
Ablandamiento: Es el proceso en el cual ocurre la eliminación de los

iones de calcio y magnesio presentes en el agua, utilizando una resina
catiónica fuerte ciclo sodio o hidrógeno.
39
Alcalinidad: Compuestos formados principalmente por carbonatos y
bicarbonatos.
Caldera: Es un equipo cerrado en el cual se evaporiza agua

constantemente por la aplicación de calor.
Combustión: Toda reacción química relativamente rápida, de carácter

notablemente exotérmico, que se desarrolla en fase gaseosa o en fase
heterogénea (gas/líquido, gas/sólido), sin exigir necesariamente la presencia
de oxígeno, con o sin manifestación del tipo de llamas o de radiación visible.
Corrosión: La corrosión es la reversión de un metal hacia su estado

natural u original. Se revierte a FeO. Este proceso de corrosión es muy
complejo. La corrosión principal en una caldera por la reacción del metal con
el oxígeno, por fatiga por esfuerzo o por condiciones de pH.
Demanda: Es la cantidad y calidad de bienes y servicios que pueden ser

adquiridos por un consumidor o conjunto de consumidores.
Desaereación Mecánica: Es la reducción física parcial de los gases

disueltos en el agua.
Desaereación Química: Es la remoción total de los gases disueltos en el

agua.
Dureza: Se considera dureza la concentración de iones de calcio (Ca) y

magnesio (Mg) que posee el agua.
Granos: Unidad de concentración. 1 ppg = 171 mg/lt ó 1 grano = 0.0648

gramos.
40
Grava: La grava es el término que se le da en geología y construcción, a
las rocas con un tamaño granular específico.
Incrustaciones: Es una capa adherente que se forma sobre la superficie

metálica del lado agua y que puede estar constituida por diferentes
minerales. Esto pueden ser producto de corrosión y otros contaminantes
presentes en el agua.
Inyección de Vapor: La inyección de vapor se emplea en depósitos que

contienen petróleos muy viscosos. El vapor no sólo desplaza el petróleo, sino
que también reduce mucho la viscosidad (al aumentar la temperatura del
yacimiento), con lo que el crudo fluye más deprisa a una presión dada.
Ion: Átomo o radical en solución que lleva una carga eléctrica integral,
tanto positiva (catión) como negativa (anión).
Microorganismos: También llamado microbio u organismo microscópico,

es un ser vivo que sólo puede visualizarse con el microscopio.
Osmosis: Es un fenómeno físico relacionado con el comportamiento de

un sólido como soluto de una solución ante una membrana semipermeable
para el solvente pero no para los solutos.
Presión Osmótica: Puede definirse como la presión que se debe aplicar

a una solución para detener el flujo neto de disolvente a través de una
membrana semipermeable. La presión osmótica es una de las cuatro
propiedades coligativas de las soluciones.
Sales: Puede definirse como la presión que se debe aplicar a una

solución para detener el flujo neto de disolvente a través de una membrana
41
semipermeable. La presión osmótica es una de las cuatro propiedades
coligativas de las soluciones.
Solidos Disueltos: Amplia gama de compuestos minerales que son

capaces de disociarse en sus formas iónicas.
Solidos Suspendidos: son aquellos materiales suspendidos que se

encuentran fundamentalmente en las aguas superficiales y abarcan coloides,
emulsiones, arenas y sólidos no coloidales: son aquellos materiales
suspendidos de partículas finas que oscurecen.
Soluto: Se llama soluto a la sustancia minoritaria (aunque existen

excepciones) en una disolución, esta sustancia se encuentra disuelta en un
determinado disolvente.
42
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
43
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Modalidad de la Investigación
El siguiente trabajo es considerado dentro de las modalidades como una

investigación de campo debido a que se realizó el estudio de implementación
de la tecnología de osmosis inversa para la gabarra de inyección de vapor L-
7108. En este orden de idea, este estudio de campo está basado en el
siguiente concepto:
De acuerdo con Cázares, Christen, Jaramillo, Villaseñor y Zamudio
(2000), la investigación de campo:
…es aquella en que el mismo objeto de estudio sirve como
fuente de información para el investigador. Consiste en la
observación, directa y en vivo, de cosas, comportamiento de
personas, circunstancia en que ocurren ciertos hechos; por ese
motivo la naturaleza de las fuentes determina la manera de obtener
los datos. (p. 18).
Tipo de Investigación
El estudio se ubicó dentro de las investigaciones de tipo descriptivo, para

Arias (2006), este tipo de investigación se define como “…la caracterización
de un hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su
estructura o comportamiento…” (p.24). Asimismo, Rodríguez (2005) destaca
que la investigación descriptiva trabaja sobre realidades y su característica
fundamental es de proporcionar una interpretación correcta de los elementos
de estudio.
44
En el desarrollo de la investigación se analizó la variable de la tecnología
de osmosis inversa, describiendo las características de operación y
analizando diferentes parámetros para la determinación de la eficiencia
operacional de los equipos que conforman el proceso de generación de
vapor, en comparación con el sistema de purificación por intercambio iónico,
utilizado en la actualidad. El propósito de esta investigación es basado en
estudiar y describir la implementación de la tecnología de osmosis inversa en
la gabarra de inyección de vapor L-7108 de la gerencia de exploración y
producción PDVSA Occidente.
Por otro lado, Hernández, Fernández (1998), expresa que toda
investigación descriptiva “…desde el punto de vista científico describir es
medir, esto es, en un estudio descriptivo se selecciona una serie de variables
y se mide cada una de ellas independientemente…” (p.60).
Fases de la Investigación
El procedimiento que se empleó en esta investigación comprende de

manera sintetizada tres (3) fases, mediante las cuales se establecen el
fundamento metodológico que permitió alcanzar los objetivos planteados.
Fase I. Diagnóstico del sistema de tratamiento de agua y generación de

vapor.
Esta fase comprendió la revisión bibliográfica (textos, enciclopedias,

manuales, folletos), referentes al tema de investigación permitiendo con ellos
obtener las nociones básicas acerca del tópico a analizar y de la misma
manera recolectar cierta información necesaria para la formulación del marco
teórico. Por otra parte, en esta fase se estableció una visita guiada a la
gabarra de inyección de vapor L-7108, logrando realizar mediciones de
ciertos parámetros indispensables para el desarrollo de la investigación, de
los cuales se describen los siguientes:
45
• Evaluación del caudal de agua utilizado.
• Determinación del porcentaje de pureza de agua tratada.
• Consumo de Salmuera en el proceso de intercambio iónico.
• Consumo de sal en granos.
• Índices de corrosión producida en la gabarra.
• Consumo y manutención de sustancias químicas.
• Medición de riesgos de trabajo.
Fase II. Estudio de implementación de tecnología de osmosis inversa.
En este punto la investigación midió de manera comparativa los sistemas

de tratamiento de agua, el utilizado en la actualidad que se basa en un
proceso por intercambio iónico y la tecnología de osmosis inversa, según
datos recolectados en otras investigaciones y en la Fase I. Por otra parte, en
esta fase se procedió a realizar las mediciones necesarias para determinar la
distribución de planta siguiendo los siguientes pasos:
• Obtención de planos de la gabarra L-7108.

• Medidas nuevas para la distribución de planta.
• Cantidad de equipos necesarios e innecesarios.
• Utilización adecuada del espacio físico de la gabarra.
• Flujos y circulación de materiales.
Fase III. Análisis de riesgos de trabajo y evaluación del impacto ambiental.
En el desarrollo de esta fase, se realizó un análisis exhaustivo de los

riesgos de trabajos ocasionados en las operaciones de generación de vapor
en la gabarra L-7108 basados en una serie de normas establecidas por la
empresa PDVSA, descritas en esta investigación. De igual forma, se realizó
una evaluación comparativa del impacto ambiental provocado por los
46
sistemas de tratamiento de agua al Lago de Maracaibo, este procedimiento
se basó en el decreto 883 de la Ley Penal de Ambiente siguiendo los
siguientes pasos:
• Cantidad de sulfatos en el agua.

• Cantidad de hierro disuelto en el agua.
• Cantidad de cloruros aportados al lago.
En esta fase se organizó toda la data recogida y facilitada por la gerencia

de generación e inyección de vapor sobre los sistemas de purificación y
desmineralización de agua, tanto como por intercambio iónico y de la nueva
tecnología de osmosis inversa, de esta manera se realizó un chequeo,
análisis comparativo y discusión con el propósito de apoyar la implantación
de la osmosis inversa en la gabarra L-7108 y recomendar mejoras en pro de
la optimización completa de la embarcación. En esta fase se realizó una
serie de gráficos comparativos que facilitaron notablemente el análisis.
47
Operacionalización de las Variables
Cuadro 3. Operacionalización de la Variable

Objetivo General: Estudiar la implementación de la tecnología de osmosis inversa para la gabarra de inyección de vapor L-7108 de la Gerencia de Exploración y
Producción PDVSA Occidente.
Técnica e Instrumento de
Objetivos Específicos Variable Dimensiones Indicadores
Recolección de Datos
Diagnosticar la situación de la tecnología - Caudal de agua. - Revisión Bibliográfica.
actual utilizada en el proceso de Proceso de - Porcentaje de pureza del agua tratada - Observación Directa.
desmineralización y purificación del agua Desmineralización - Consumo de Salmuera. - Entrevista no estructuradas
para la generación de vapor en la gabarra y Purificación del - Índice de corrosión - Visita Guiada.
de inyección de vapor L-7108 de PDVSA agua - Costos de mantenimiento
EYP Occidente.
- Principio de integración de conjunto. - Entrevistas no estructuradas.
- Principio de mínima distancia. - Revisión de planos de
Determinar la distribución de planta
Distribución de - Principio de circulación y flujo. gabarra.
requerida para la tecnología de osmosis
Planta para la - Principio de espacio cúbico. - Observación Directa
inversa en la gabarra de inyección de
Osmosis Inversa - Principio de satisfacción y seguridad. - Visita Guiada a las
vapor L-7108 de PDVSA EYP Occidente. Tecnología
- Principio de flexibilidad. embarcaciones
de Osmosis
- Cantidad de equipos necesarios.
Inversa
- Análisis de riesgos del trabajo. - Entrevistas no estructuradas.
Elaborar el estudio de riesgos inherentes a
- Identificación de Riesgos - Lista de cotejo
la tecnología de osmosis inversa en la
Estudio de Riesgos - Identificación de Peligros - Aplicación y revisión de
gabarra de inyección de vapor L-7108 de
- Efectos probables a la Salud. normas PDVSA,
PDVSA.
- Medidas Preventivas. - Observación Directa
Realizar el estudio comparativo del - Cantidad de sulfatos en el agua. - Revisión de pruebas físico
impacto ambiental generado por la Estudio - Niveles de Ph en el agua de descarga. químicas.
implementación de la tecnología de comparativo del - Cantidad de hierro disuelto en el agua. - Observación Directa.
osmosis inversa en la gabarra de inyección impacto ambiental - Cantidad de cloruro aportado al lago. - Visita Guiada.
de vapor L-7108 de PDVSA.
Fuente: Mas y Rubí y Rivero (2011)
48
Población
Motivado por, Arias (2006), que establece la conceptualización de la

población como “…un conjunto finito o infinito de elementos con
características comunes para los cuales serán extensivas las conclusiones
de la investigación…” (p.81). De tal manera en la gerencia de exploración y
producción de PDVSA Occidente existen diversos equipos de generación de
vapor tanto fijo como móviles, esta investigación baso su estudio a los
equipos móviles específicamente las gabarras de inyección de vapor y
determino su población finita de diez (10) equipos de este tipo.
Muestra
La investigación por realizada, definió su muestra para el estudio de

implementación de la tecnología de purificación de agua por osmosis inversa
en una (1) gabarra de inyección de vapor la cual es conocida por L-7108,
ubicada en talleres centrales la Salina. De acuerdo con Cázares, Christen,
Jaramillo, Villaseñor y Zamudio (2000), la muestra está definida como:
…un conjunto de unidades o una porción del total, que
representa la conducta del universo en su conjunto. Una muestra, en
un sentido amplio, no es más que eso, una parte del todo que se
llama universo o población y que sirve para representarlo. (p.35).
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
La técnica utilizada para la presente investigación fue la observación

directa de tipo estructurada, de la misma manera se empleó un tipo de
entrevistas no estructuradas con el fin de darle respuesta a los objetivos
planteados, por otra parte, el instrumento de recolección es de tipo
documental mediante una lista de cotejo y la revisión bibliográfica de cada
sistema objeto del estudio. Donde, la observación directa se conceptualiza
49
según Rodríguez (2005) “…es aquella técnica en el cual el investigador
puede observar y recoger datos mediante su propia observación, apoyado en
sus sentidos (conocimiento empírico)”. (p.57). Por otro lado Arias (2006),
describe la observación de tipo estructurada como aquella que utiliza una
guía en la cual se especifican los elementos que serán observados.
Por otra parte, Arias (2006), destaca que “…la modalidad de entrevistas
no estructuradas no dispone de una guía de preguntas elaboradas
previamente. Sin embargo, se orienta por unos objetivos preestablecidos.” (p.
74). La entrevista es una técnica basada en un dialogo o conversación entre
el entrevistador y el entrevistado acerca del tema en estudio, no poseen
límite de tiempo
El análisis documental consistió en describir de forma exhaustiva los
elementos de un documento para ello se utilizaron manuales de operación de
la gabarra L- 7108, enciclopedias, textos, folletos, Internet. Visto desde esta
perspectiva, afirma Hernández, Fernández (1998), que las técnicas de
recolección de datos es “…toda medición o instrumento de recolección de los
datos, deben reunir los requisitos señalados, como los son: la confiabilidad y
la validez”. (p.118).
De la misma manera, el instrumento de observación denominado lista de
cotejo, ayudó a la realización del análisis de cada uno de indicadores y a la
comparación entre los sistemas de tratamiento de agua usados en la gabarra
de inyección de vapor L-7108 la cual el mismo esta validado por el
departamento de instalaciones y corrosión de PDVSA. Según Arias (2006),
define la lista de cotejo como “…es un instrumento en el que indica la
presencia o ausencia de un aspecto o conducta a ser observada.” (p.70). La
confiabilidad de un instrumento de medición se refiere a que su aplicación
repetida al mismo sujeto u objeto produce iguales resultados y que esta
confiabilidad de un instrumento de medición se determina mediante diversas
técnicas; a diferencia de la validez, que se refiere al grado que un
instrumento realmente mide la variable que pretende medir.
50
Técnicas de Análisis
Como parte de la experiencia de campo, donde la información se tomó

de hechos reales, se procedió a realizar un esquema gráfico de datos, para
cada uno de los indicadores indicando de manera comparativa el estudio
planteado, la cual según Chávez, (1994) esta es “...una técnica que emplea
el investigador para procesar la información recolectada, la cual permite
lograr la organización de los datos relativos a una variable, indicadores e
ítems.” (p.187). La metodología empleada arrojó un análisis comparativo de
la distribución de planta para la implementación de la osmosis inversa.
51
CAPíTULO IV
RESULTADOS
52
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
Análisis de los resultados
Diagnosticar la situación de la tecnología actual utilizada en el proceso

de desmineralización y purificación del agua para la generación de
vapor en la gabarra de inyección de vapor L-7108 de PDVSA EYP
Occidente.
En el diagnostico la situación de la tecnología actual utilizada en el

proceso de desmineralización y purificación del agua para la generación de
vapor en la gabarra L-7108. Se basó en una visita guiada con el equipo de
ingeniería custodio de la mencionada gabarra donde se realizó la
observación del funcionamiento del sistema de tratamiento de agua por
intercambio iónico, de la misma manera se realizó un reconocimiento e
identificación de cada uno de los equipos usados en el proceso.
Durante la estadía en esta instalación petrolera se pudo connotar una
serie de datos sustentados en el manual de operaciones de la gabarra, en la
cual se encontró que esta embarcación maneja un caudal de agua tratada de
73 GPM, por otro lado el proceso de purificación de agua comienza, con la
succión del agua cruda proveniente del Lago de Maracaibo, luego es
impulsada a lo alto de una torre desaireadora con el fin de reducir el
contenido de oxígeno disuelto en el agua cruda que se estima entre 7 y 8
ppm.
53
Seguidamente, el agua pasa a una serie de filtros donde se eliminan los
elementos sólidos suspendidos en la misma, de esta manera se traslada a
un banco de recipientes denominados suavizadores donde el agua es
sometida a un proceso de reducción de la dureza o eliminación del alto
contenido de calcio y magnesio, luego de esta etapa se le adiciona una
solución catiónica de salmuera altamente corrosiva para realizar un
intercambio iónico y restituir a su estado original la resina que se encuentra
en los suavizadores, la gabarra L-7108 posee un consumo de salmuera de
1600 GAL a 12°B, la cual se utilizan para obtener 1400 toneladas de agua
tratada equivalentes a un ciclo de generación. De la misma manera se dio a
conocer que los tanques de almacenamiento de este producto altamente
corrosivo ocupa un 35% del espacio de la embarcación.
Ahora bien, en la siguiente estación de la purificación de agua por
intercambio iónico se incorporan un conjunto de químicos para la culminación
del proceso obteniendo un porcentaje de pureza de agua tratada de 85%
antes de entrar a la caldera, a su vez esto genera una relación 80/20 en la
calidad de vapor a la salida de la caldera, es decir 80% de vapor y 20% de
agua, esta relación esta especificada en el manual de operaciones de la
gabarra y en la especificaciones de funcionamiento de la caldera usada. (Ver
Cuadro 4).
Cuadro 4. Datos Generales del Sistema de Desmineralización de

agua por intercambio iónico de la Gabarra L-7108.
Datos Generales del Sistema de Desmineralización de agua por

intercambio iónico de la Gabarra L-7108.
Caudal de agua tratada 73 GPM
Porcentaje de pureza del agua tratada 85%
Consumo de salmuera 1600 GAL a 12°B
Cantidad de agua tratada por ciclo 1400 ton de agua tratada
Relación Vapor/Agua a la salida de la caldera 80/20
Fuente: Gerencia de Generación e Inyección de Vapor PDVSA (2011).
54
Además, en este estudio de la tecnología de osmosis inversa para la
gabarra de inyección de vapor L-7108, se obtuvo de la Gerencia de
Proyectos de infraestructura industrial en conjunto con el Laboratorio de
Corrosión la caracterización de la aguas utilizadas en el proceso de
intercambio iónico por medio de la cual se pudo estimar el índice de
corrosión para la gabarra, así como también los diferentes parámetros que lo
determinan. Para diagnosticar el potencial de corrosión para el agua, es
necesario conocer la alcalinidad, el pH, la dureza de calcio (o dureza total),
la conductividad y el contenido de sólidos totales disueltos del agua.
No obstante, es importante recordar que la corrosión en el agua puede
aumentar por la instalación de suavizadores y dispositivos de aeración, de
igual forma por el incremento de la temperatura del agua, por la adición de
cloro y la colocación de tuberías de metal, es decir que el proceso utilizado
en la embarcación L-7108 para la purificación del agua en la generación de
vapor es altamente corrosivo logrando causar graves daños al casco de la
gabarra. Basado en lo anterior, el Laboratorio de Corrosión de la industria
petrolera venezolana realizó una estimación de tiempo según el índice de
corrosión a la cual están sometidas las diferentes gabarras, donde ellos
proponen la realización de un mantenimiento mayor cada cuatro años y
medio para cada embarcación de este tipo y así garantizar el óptimo
funcionamiento de las mismas.
Finalmente, el agua corrosiva puede controlarse instalando sistemas de
pre-tratamiento más eficientes, instalando conexiones no conductivas,
reduciendo la temperatura del agua y reemplazando tuberías de cobre por
PVC. Del mismo modo, se muestra los diferentes compuestos químicos que
están presente en el agua que es rechazada en el proceso de
desmineralización y es arrojada devuelta al Lago de Maracaibo, estas
muestras fueron tomadas por el personal de PDVSA en diferentes puntos de
la gabarra. (Ver Anexo 1).
55
Resulta oportuno, establecer que la tasa de costos utilizada y
suministrada por la gerencia de generación e inyección de vapor para la
realización de las reparaciones necesarias en la gabarra L-7108 está
estimada en 25 millones de dólares (107,5 millones de bolívares) que son
invertidos cada cuatro años y medio al momento de realizar el mantenimiento
mayor a la embarcación.
No obstante, los resultados del estudio realizado en forma conjunta con
PDVSA, establecen que al momento de implantar la tecnología de osmosis
inversa en la gabarra L-7108, se sufrirá una reducción de la frecuencia del
mantenimiento mayor a siete años y medio, de esta manera se generara
ahorros estimados en 2,28 millones de dólares al año (9,82 millones de
Bs/año) y la tasa de costos se fijara en 22,72 millones de dólares (97,69
millones de bolívares). Por otro lado es importante acotar que los ahorros
generados fueron calculados para gabarra L-7108 la industria petrolera
venezolana posee 8 embarcaciones de este tipo la cual se le desea implantar
la tecnología de osmosis inversa. (Ver Gráfico 1 y 2)
Grafico 1. Estimación de la Tasa de Costos de Mantenimiento.
25
24,5
24
23,5 25
23 Tasa de costo (M$)
22,5
22 22,72
21,5
Intercambio Ionico
Osmosis Inversa
Fuente: Mas y Rubi y Rivero (2011).
56
Grafico 2. Tiempos estimados para la realización del Mantenimiento
Mayor.
8
7
6
5
4
7,5 Tiempo (años)
3
4,5
2
1
0
Intercambio Ionico
Osmosis Inversa
Como parte de la recolección de datos de esta investigación se logró

obtener una relación en el consumo y requerimiento de compra del producto
de sal en granos que se le despacha a cada gabarra de inyección de vapor
con el sistema de purificación convencional por intercambio iónico, se pudo
conocer según la gerencia de generación e inyección de vapor que cada
gabarra recibe 60 sacos de sal cada 20 días, a razón de que 2 barriles de
salmuera se preparan con 50 Kg de sal y cada saco de este material tiene un
peso de 1000 Kg, es decir que cada embarcación de este tipo recibe
aproximadamente 60000 Kg de sal industrial para ser utilizada en el proceso
de purificación de agua, esto a su vez genera un alto costo de procura de sal
y de manutención de este producto en la gabarra. En el siguiente cuadro se
puede observar la relación de sal recibida en la GIV L-7108. (Ver Cuadro 5).
57
Cuadro 5. Relación de Sal Recibida por la Gerencia de Generación e
Inyección de vapor.
GERENCIA DE GENERACIÓN E INYECCIÓN DE VAPOR

CANTIDAD DE SAL
FECHA GABARRA KG TOTAL KG.
RECIBIDAS/SACOS
17/12/2010 C-7088 60 1000 60000
17/12/2010 L-7108 60 1000 60000
17/12/2010 C-202 60 1000 60000
180 180000
Fuente: Gerencia de Generación e Inyección de Vapor PDVSA (2011).
Ahora bien, según información obtenida a través de la gerencia de

generación e inyección de vapor e ilustrada en el cuadro anterior las
gabarras convencionales reciben una dotación de sal industrial cada 20 días,
es decir, que el consumo de sal en la GIV L- 7108 es 60 sacos, por otra
parte, los costos de procura que maneja la industria petrolera para este
producto alcanzan el valor aproximado de 1200 Bs/saco, equivalente a un
costo total de 72.000,00 Bs.
De la misma manera, el sistema de purificación de agua por osmosis
inversa requiere de 120 Kg de sal industrial equivalentes a 2,4 sacos de 50
Kg cada uno con un costo de 90,00 Bs/saco, para ser utilizados en un
periodo de tiempo de 6 meses, es importante resaltar que este sistema
posee un suavizador que entrara en funcionamiento solo si el tren de
membranas de osmosis inversa no eliminan de forma completa la dureza del
agua del Lago de Maracaibo. No obstante, los costos de procura de este
producto para el sistema de osmosis inversa son estimados por la gerencia
de generación de vapor en 216,00 Bs. (Ver Gráfico 3 y 4).
58
Grafico 3. Relación de consumo semestral de sal del sistema
convencional Vs tecnología de Osmosis Inversa.
400000
350000
300000
250000
200000 360000
Consumo de sal (KG/6
150000
meses)
100000
50000
0 120
Intercambio
Ionico Osmosis Inversa
Grafico 4. Costos de procura de sal del sistema convencional Vs

tecnología de Osmosis Inversa.
450000
400000
350000
300000
250000 432000
200000 Costos de sal cada 6 meses
150000 (Bs)
100000
50000
0 216
Intercanbio
59
Finalmente, los ahorros estimados para industria petrolera venezolana
en relación a las compras de sal al momento de implantar la tecnología de
osmosis inversa en la gabarra de inyección de vapor L-7108 serán de
431.784,00 bolívares, equivalentes a un 99,95% en ahorros cada 6 meses.
Cabe destacar que esta estimación de costos se realizó con ayuda de la
gerencia de generación e inyección de vapor de PDVSA.
Determinar la distribución de planta requerida para la tecnología de

osmosis inversa en la gabarra de inyección de vapor L-7108 de PDVSA
EYP Occidente.
Durante las visitas de campo realizadas para abordar el presente estudio,

se utilizó como técnica de recolección de datos, el análisis comparativo de
ambos sistemas (osmosis inversa e intercambio iónico), en el marco de los
principios básicos a considerar para la adecuación de los elementos, las
áreas de trabajo y el flujo de materiales dentro de la gabarra de inyección de
vapor L-7108.
Antes de concretar aspectos referentes a la distribución de planta
requerida para la tecnología de OI en la GIV L-7108, se hace necesario
señalar que en el año 2010, PDVSA EYP Occidente, a través de la Gerencia
de Generación e Inyección de vapor, adquiere dos nuevas GIV, estos
equipos fueron denominados PDVGIV-14 y PDVGIV-15, es importante
señalar que éstas GIV están dotadas con la tecnología de OI como sistema
de tratamiento del agua que se utiliza para la alimentación del generador de
vapor de cada gabarra respectivamente. Adicionalmente el plan de la
gerencia para este año 2011, es iniciar la sustitución de la tecnología de
intercambio iónico, usada actualmente por un parque de ocho gabarras, por
la implantación de la tecnología de OI, para así contribuir en el aumento de
la productividad con operaciones más limpias y rentables.
60
Sobre la base de las ideas expuestas, en el presente trabajo de campo,
se inició el estudio aprovechando los resultados de la operación de las GIV-
15, contrastándolos con la GIV L-7108, para ello, en las visitas guiadas por
los custodios de las unidades de producción, se realizó la observación de la
distribución de planta en ambas GIV. Seguidamente, para validar
técnicamente los aspectos observados, se evaluaron seis principios de
distribución de planta, a través, de entrevistas no estructuradas, al operador
y al supervisor de las mencionadas unidades de producción. Finalmente se
generó una matriz de comparación con las preguntas más relevantes y que
contribuían al cumplimiento del objetivo, asignando 100 puntos a la
tecnología por cada principio satisfecho. (Ver Gráfico 5).
1. Principio de Integración de conjunto (PIC)
Pregunta A: Partiendo de que la mejor distribución es la que integra a los

hombres, materiales, maquinaria y actividades auxiliares. ¿Cuál de las dos
tecnologías ofrece mayores ventajas?
Respuesta: La Ósmosis Inversa.
Pregunta B: ¿Por qué?

Respuesta: Las tareas en el proceso productivo están más fusionadas.
Efectivamente en la vista de planta de los planos de ubicación de
equipos, para ambas gabarras, se observa que el sistema de tratamiento de
agua instalado en la GIV-15, ocupa menos espacio que el instalado en la L-
7108. Además de lo descrito, el sistema de tratamiento por OI, cuenta con un
sistema de control lógico programable (PLC), con interfaces hombre maquina
(IHM), que integran el proceso haciéndolo más amigable, seguro y fácil de
operar. (Ver Anexo 2)
61
2. Principio de mínima distancia (PMD)
Pregunta C: ¿Cuál de las dos tecnologías permite que la distancia a

recorrer por el material entre operaciones sea más corta?
Pregunta D: ¿Por qué?

Respuesta: Mientras que, con el sistema de tratamiento de agua por
intercambio iónico, se realiza el manejo de 60 toneladas de Sal en la OI, se
evita ese manejo de material.
En efecto, en el sistema de tratamiento de OI, se evita el manejo de 60
sacos de sal por día, (Ver Cuadro 5). Por otro lado, el hecho de estar
optimizado el proceso, en el sistema OI los equipos se encuentran más
integrados, por lo cual resultan menores las distancias a recorrer por los
operarios y mantenedores para realizar las tareas requeridas por la unidad
de producción.
3. Principio de circulación y flujo (PCF).
Pregunta E: ¿En cuál de las dos tecnologías, considera que el diseñador

tomó en cuenta todo el flujo de material y los recorridos realizados en una
operación normal para optimizar distancias?
Pregunta F: ¿Por qué?

Respuesta: La relación de materiales y de personas, la distancia entre
los equipos del sistema, minimizan la cantidad de actividades para lograr el
proceso de tratamiento del agua en el sistema con tecnología de OI.
La disposición de las caminerías, la ubicación de equipos y sus
dimensiones, están diseñadas tomando en cuenta, la cercanía y la relación
62
de actividades, considerando el principio de la mínima distancia y atendiendo
la circulación del flujo variable del proceso que hacen más eficiente el
sistema de tratamiento de agua de la gabarra. Cabe destacar que en el
sistema de OI requiere la utilización de 2 sacos de sal utilizados cada 6
meses si es necesario.
4. Principio de espacio cúbico (PEC).
Pregunta G: ¿Cuál de las dos tecnologías utiliza de modo efectivo todo

el espacio disponible, tanto vertical como horizontal en la embarcación?
Pregunta H: ¿Por qué?

Respuesta: Con el uso de la tecnología de intercambio iónico, se utiliza
un tanque de almacenamiento de salmuera que ocupa el 35% del espacio de
la embarcación, lo que arroja como consecuencia la corrosión acelerada de
la infraestructura de la misma.
Con respecto a la utilización efectiva de todo el espacio disponible, en la
distribución de la gabarra GIV-15 el sistema de tratamiento por OI, se
encuentra techado, de tal manera, que presta mayor ergonomía y disminuye
la fatiga de los operadores y mantenedores del sistema. La ubicación de
equipos en el sistema de tratamiento de agua de la GIV L-7108, muestra una
distribución más dispersa.
5. Principio de satisfacción y seguridad (PSS).
Pregunta I: ¿En cuál de las gabarras el sistema de trabajo es más

satisfactorio y seguro?
Respuesta: En la GIV-15.
63
Pregunta J: ¿Por qué?
Respuesta: Porque el sistema de tratamiento de agua con el uso de la
tecnología de OI, se encuentra distribuido, de tal forma que, hace el trabajo
más satisfactorio ofreciendo mayor seguridad. Además, el manejo de la
salmuera en la GIV L-7108, requiere de mayor esfuerzo del operador para
realizar las tareas requeridas para el tratamiento del agua en la unidad e
producción GIV.
El sistema de tratamiento por OI en la GIV-15, es un proceso totalmente
diseñado en tuberías de PVC la cual se encuentra techado para la protección
de los rayos del sol, por otra parte, en este proceso se observó una
disminución considerable en el manejo de productos químicos en la gabarra
por tal motivo, esta situación presta mayor ergonomía y disminuye la fatiga
de los operadores del sistema, al momento de realizar las labores y tareas
requeridas. Es importante señalar que en ambas embarcaciones poseen las
caminería y la circulación del flujo de materiales y personas se encuentran
demarcadas.
Además, la ubicación de monitores IHM en el campo, brinda a los
operadores la facilidad de visualizar alarmas, eventos y las condiciones de
las variables del proceso en tiempo real, en definitiva permite un efectivo
control del proceso, en un ambiente amigable de trabajo y con mayores
niveles de seguridad, para las personas y la integridad de las instalaciones.
6. Principio de flexibilidad y Costos (PFC).
Pregunta I: ¿En cuál tecnología puede ser ajustada la capacidad de

planta con menos inconvenientes?
64
Pregunta J: ¿Por qué?
Respuesta: De hecho, el manejo de salmuera en el sistema de
tratamiento de agua por intercambio iónico (SII) en la GIV L-7108,
incrementa tanto los costos de operación, así como, los costos de
mantenimiento de los sistemas y del casco de la embarcación.
En líneas generales los costos de mantenimiento derivados de la
utilización de la tecnología de osmosis inversa en las GIV, arroja ahorros
calculados por el departamento de ingeniería de la Gerencia de Inyección y
Generación de Vapor, por el orden de los Bs. 9.000.000,00 además del
ahorro en las operaciones por gabarra se encuentra el orden de los Bs.
860.000,00 anuales, ya que no se requiere la compra de sal en grandes
proporciones. También, el sistema de OI, bajo consideraciones de
flexibilidad, para futuros requerimientos de aumentar la capacidad de planta.
Gráfico 5. Matriz de satisfacción de los sistemas de tratamiento de

agua.
100
80
60
40 SII
OI
20
0
OI
1) PIC
2) PMD 3) PCF SII
4) PEC
5) PSS
6) PFC
Fuente: Mas y Rubí, Rivero (2011)
65
Elaborar el estudio de riesgos inherentes a la tecnología de osmosis
inversa en la gabarra de inyección de vapor L-7108 de PDVSA.
Como uno de los objetivos específicos de la presente investigación, se

plantea el estudio de riesgos inherentes a la tecnología de OI en la GIV L-
7108, para su consecución, se realizó la revisión de los informes generados
por la Gerencia de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional (SI-
AHO), junto a la aplicación de normas técnicas de PDVSA, las cuales
cumplen con regulaciones y estándares internacionales de calidad ISO 9001
y se encuentran enmarcadas en el Sistema Integral de Riesgos (SIR) de
PDVSA.
La Gerencia de Inyección de Vapor Lago (GIVL), se plantea este año
2011 impulsar el proyecto de implantar la tecnología de OI en sustitución del
sistema de tratamiento de agua por intercambio iónico de las GIV, para iniciar
este proceso se seleccionó la gabarra L-7108. Como se puede entender, a
mediano plazo será instalada la tecnología de OI en la GIV L-7108 con la
distribución de planta del sistema de tratamiento de agua establecido en la
GIV-15. Por otro lado, el desarrollo de esta investigación de campo, adelanta
de manera descriptiva la revisión inicial del estudio de riesgos inherentes a la
tecnología de OI que funciona actualmente en la GIV-15, cabe destacar, que
los documentos generados en materia de SI-AHO de la presente
investigación, sirven de antecedente, para el desarrollo del mismo estudio en
la GIV L-7108.
Ahora bien, los criterios para la identificación y control de los riesgos
asociados a actividades de mantenimiento y operaciones, así como las
acciones o medidas preventivas, correctivas y de control, son para evitar o
minimizar eventos que pudiesen afectar a los trabajadores, el ambiente, la
comunidad, los equipos y/o la continuidad operacional, igualmente se
encuentran definidos en las normas técnicas de PDVSA, las que se afirma,
son de obligatorio cumplimiento.
66
El presente estudio de riesgos se sustentó con el informe de
identificación y notificación de peligros y riesgos asociados a las
instalaciones y puestos de trabajo de la GIVL, presentado en el año 2010 por
la Gerencia de SI-AHO Producción Occidente. Del mismo modo, son guía y
base de esta investigación, los análisis de riesgo de trabajo (ART), realizados
y aprobados, por los departamentos de operaciones y mantenimiento de la
GIVL.
Con respecto a SI-AHO, la aplicación de las guías, procedimientos de
trabajo, normas técnicas corporativas, son ejecutadas por equipos
multidisciplinarios, conformados por la Gerencia custodio de las
instalaciones, en este caso GIVL y los respectivos encargados de SI-AHO.
De la misma manera, forman parte del equipo los operadores y
mantenedores de todos los departamentos, ya que mantienen contacto
directo y permanente con los sistemas, equipos y herramientas de la unidad
de inyección de vapor.
Para abordar los indicadores contemplados, se estructuró la aplicación
de las normas técnicas PDVSA en materia de SI-AHO, organizadas tal como
se indica:
IR-S-17 Análisis de Riesgos del trabajo (ART).
El alcance del ART elaborado en esta investigación, es aplicado

específicamente a las actividades de mantenimiento realizadas por el
personal del Departamento de Estáticos, a las membranas de Ósmosis
Inversa, en la instalación GIV-15. Considerando los procedimientos de
trabajo sugeridos en el informe técnico realizado por la Gerencia de
ingeniería de instalaciones y siguiendo el instructivo que se muestra en la
(Sección A, Anexo A, Norma IR-S-17), se elaboraron los ART siguientes:
67
• Número: ART-GIV15-EST-201, Retiro de la Membrana de Ósmosis
Inversa. (Ver Anexo 3).
• Número: ART-GIV15-EST-201, Instalación de la Membrana de

Ósmosis Inversa. (Ver Anexo 4).
HO-H-16 Identificación y notificación de peligros y riesgos asociados a las

instalaciones y puestos de trabajos.
Con el objetivo de Identificar los riesgos operacionales, tomar las

medidas preventivas y de control, durante las actividades de sacar o poner
en servicio, equipos que requieran mantenimiento o modificaciones en la
GIV-15 de la GIVL. Se describe el alcance en la aplicación de esta norma,
para abordar los indicadores; análisis de riesgos del trabajo, identificación de
riesgos, identificación de peligros, efectos probables a la salud, medidas
preventivas. Para tal fin, se utiliza el método de las matrices, ejemplificado en
los Anexos B y C de la norma HO-H-16:
• Matriz de Identificación de riesgos en el sistema de Ósmosis

Inversa de la instalación GIV-15. (Ver Anexo 5). Se utilizó la
metodología establecida en la Norma PDVSA HO–H–02, Guía
para la Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos
Ocupacionales.
• Matriz de Identificación y Notificación de Peligros y Riesgos por
Puesto de Trabajo, para los operadores de la GIV-15. (Ver Anexo
6).
• Matriz de Identificación y Notificación de Peligros y Riesgos por
Puesto de Trabajo, para los mantenedores (Armador Estático) de
la GIV-15. (Ver Anexo 7).
68
Cabe agregar, que al usar cualquier producto químico de limpieza, se
deben seguir las prácticas de seguridad aceptadas he indicadas en las Hoja
de Datos de Seguridad de los Materiales (HDSM conocidas por sus Siglas en
Inglés como MSDS). Es la ficha técnica del producto químico, donde se
especifica información sobre la identificación, propiedades físicas y químicas,
explosivas y de inflamación, toxicológicas, ingredientes activos, riesgo a la
salud, datos de reactividad del producto, procedimiento en caso de derrame
o fugas, así como, las medidas de protección y precauciones especiales.
(Ver Cuadro 6).
Cuadro 6. Utilización de productos químicos mediante la Ósmosis

Inversa.
Producto Función Tasa de Alimentación Dosis
MCT103 Limpiador de membrana, bajo 1 libra de producto/5 galones de agua
pH para eliminar escama.
MCT511 Limpiador de membrana, alto 1 libra de producto/5 galones de agua

pH para eliminar orgánicos
MDC150 Inhibidor de escama 4 ppm de producto
CDP1339 Ayuda de filtración/coagulante Se inicia 1 ppm y se aumenta 1 ppm

cada hora hasta que se vea la turbidez
deseada y se vea el SDI.
DCL30 Bisulfito para desclorar 3 ppm del producto/cada hora1 ppm de
cloro libre
DCL30 Bisulfito para despojar oxígeno 25 ppm de producto/cada ppm de
a caldera oxígeno.
Fuente: Manual de Operaciones PDVGIV-15 (2009).
Realizar el estudio comparativo del impacto ambiental generado por la

implementación de la tecnología de osmosis inversa en la gabarra de
inyección de vapor L-7108 de PDVSA.
En esta etapa de la investigación, se procedió a realizar un estudio

comparativo entre los dos sistemas de purificación de agua desde un punto
de vista ambiental, apoyados en la técnica de la observación y en la
69
información suministrada por el laboratorio de corrosión la cual realizó un
análisis físico-químico en primer lugar de las aguas del Lago de Maracaibo,
seguido de la caracterización de aguas de rechazo en el sistema de
intercambio iónico usado en la gabarra convencional L-7108, y de la misma
manera realizaron el análisis de las aguas de rechazo de la embarcación
GIVPDV-15 que posee la tecnología de osmosis inversa. (Ver Anexo 1 y 8).
De igual forma, para establecer una comparación certera que establezca
el impacto ambiental que puede ser generado hacia al Lago de Maracaibo se
tomó como referencia el Decreto 883 de la Ley Penal del Ambiente la cual
destaca en su artículo 10, los rangos y límites máximos de calidad de
vertidos líquidos que sean o vayan a ser descargados, en forma directa o
indirecta a ríos, estuarios, lagos y embalses. (Ver Cuadro 7).
Cuadro 7. Descargas a cuerpos de agua (Decreto 883 Ley Penal del

Ambiente).
PARÁMETROS FÍSICO QUÍMICO LÍMITES MÁXIMOS A RANGOS

Cloruros 1000 mg/l
Hierro Total 10 mg/l
pH 6–9
Sulfatos 1000 mg/l
Solidos Suspendidos 80 mg/l
Fuente: Ley Penal del Ambiente (1995)
En otras palabras, para este análisis el laboratorio de corrosión de

PDVSA utilizó aguas del Lago y agua purificada de la osmosis inversa
mezcladas en proporciones de 50, 70 y 90% con las aguas que son
arrojadas actualmente al Lago de Maracaibo proveniente del rechazo del
sistema. Cabe destacar, que las aguas de rechazo de la gabarra de
generación de vapor PDV-15 son depositadas en tanques de
almacenamiento ubicados en la parte baja de la embarcación y luego es
70
enviada de manera directa al Lago. Por otra parte, es importante resaltar que
las plantas de vapor convencionales arrojan al Lago 1500Kg de sal diarios
durante la regeneración de la resina encontrada en los suavizadores.
Ahora bien, para darle cumplimiento a cada uno de los indicadores
planteados en este objetivo y tomando como apoyo la información adquirida
mediante la visita a ambas embarcaciones se generó una matriz comparativa
con valores promedio soportados por las pruebas realizadas por la industria
petrolera, la cual se muestra en el siguiente cuadro resaltando los valores
más significativos en relación a lo establecido por la Ley. (Ver Cuadro 8).
Cuadro 8. Comparación Fisicoquímica de ambos sistemas de

Tratamiento de Agua.
Rechazo
Análisis Agua Lago Agua OI Rechazo OI Agua SII
SII
pH 7,19 6,51 7,57 7,38 7,29
Conductividad 5483 462 10261,6 4882 245604
Turbidez 0,63 0,733 0,852 ND ND
SDT 3454,3 291,1 6691,6 2929 147362
Alcalinidad Total 70,5 29,2 164,5 50,6 63,7
Dureza Total 548,1 0 1398,5 2,2 330
Bicarbonato 86 35,62 200,7 ND ND
Cloruros 1670,3 107,7 3423,1 1405,5 135500,5
Sulfatos 109,5 9,3 203,2 176,9 320,3
Hierro Total 0,16 0,07 0,32 0,4 0,7
Sodio 957,43 87,59 1749,97 1018,1 87903,3
Fuente: Mas y Rubí, Rivero (2011).
Indicando la cantidad de sulfatos que son arrojados al Lago de

Maracaibo por el sistema de purificación de agua por intercambio iónico
posee un valor de 320,3 mg/l, en cambio en la gabarra PDV-15 se descarga
una cantidad de 203,2 mg/l de sulfatos. Cabe destacar que estos valores se
encuentran dentro de los límites establecidos de en el decreto 883, donde el
valor permitido es de 1000 mg/l. (Ver Gráfico 6).
71
Grafico 6. Relación de Sulfatos Descargados.
1000
1000
500 320,3
203,2
0 109,5
Decreto 883 Sulfatos mg/l
Intercambio
Osmosis
Ionico Agua del Lago
Inversa
No obstante, los niveles de pH observados mediantes las pruebas

realizadas por la industria petrolera a las aguas de descarga de ambos
sistemas se observó una mínima variación con respecto al pH del Lago de
Maracaibo, por lo tanto para la gabarra L-7108 se determinó un valor de 7,29
y para la tecnología de osmosis inversa de la embarcación PDV-15 se
observó un pH de 7,57, ambos valores se encuentran dentro del rango
establecido en la Ley Penal del Ambiente. (Ver Gráfico 7).
Grafico 7. Relación de pH.
7,6 7,57
7,4 7,29
7,2 7,19
7
Intercambio Rango de pH 6 - 9
Agua del Lago
72
En la misma forma, se estableció un gráfico con los valores de la
cantidad de Hierro total arrojados por la caracterización físico-química
realizada, para la tecnología de osmosis inversa se observó el valor
promedio de 0,32 mg/l, por otra parte para el sistema por intercambio iónico
fue determinado en 0,7 mg/l, cumpliendo ambos sistemas en un 93% con el
valor establecido en el decreto que es de 10 mg/l. (Ver Gráfico 8).
Grafico 8. Relación de la cantidad de Hierro descargados al Lago.
10
10
5
0,7
0 0,32
0,16
Decreto 883 Hierro Total mg/l
intercanbio
Osmosis
Ionico Agua del
Inversa
Lago
Finalmente, en la determinación de los valores de cloruros o compuestos

de sal que son arrojados al Lago de Maracaibo, se logró observar una gran
diferencia y una importante reducción del impacto ambiental de este medio
marino, ya que el sistema de purificación del agua utilizado en la gabarra L-
7108 genera una cantidad de 135500,5 mg/l de cloruros que son rechazados
al momento de utilizar la salmuera como medio de regeneración de las
resinas.
Por el contrario, en la GIVPDV-15 que posee la tecnología de osmosis
inversa y que solamente utiliza 5 barriles de salmuera cada 6 meses puede
lograr generar la cantidad de 3423,1 mg/l de cloruros, logrando así una
disminución significativa de un 97,4% del impacto ambiental. Cabe destacar
que estas concentraciones mencionadas son las únicas que no cumplen con
73
lo establecido en el decreto 883 de 1000 mg/l de cloruros en el agua. (Ver
Gráfico 9).
Grafico 9. Relación de la cantidad de Cloruros Descargados al Lago.
150000 135500,5
100000
50000
1000
0 3423,1
1670,3
Decreto 883 Cloruros mg/l
Intercambio
Osmosis
Ionico Agua del
Inversa
Lago
74
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
75
CONCLUSIONES
• Las plantas de vapor convencionales como la L- 7108 presenta por lo

general un sistema de purificación de agua por intercambio iónico la cual
genera un 85% de pureza en el agua tratada, con la utilización de 1600
Galones de salmuera, produciendo en su capacidad máxima 1400
toneladas de vapor por ciclo, con una calidad 80/20 exigida por los
parámetros de fabricación del generador y así evitar daños en el mismo.
Por el contrario, la calidad de agua tratada en la GIV PDV-15 con la
tecnología de OI, durante el periodo de evaluación es de 98% y cumple
con los parámetros establecidos para la alimentación a la caldera y
generación de vapor.
• Desde un punto de vista de corrosión, la GIV L-7108 puede presentar

daños severos en el casco de la gabarra debido al almacenamiento y
manipulación de salmuera, requiriendo reparaciones por mantenimiento
mayor cada cuatro años y medio, en cambio la tecnología de osmosis
inversa objeta en este estudio presentan en su diseño líneas, accesorios
y tanques de almacenamiento de salmuera de material PVC de alta
densidad, por lo que se estimó una reducción en la frecuencia de los
mantenimientos a siete años y medio.
• Estableciendo una relación de costos de mantenimiento, la industria

petrolera venezolana maneja un tasa de costos de 107,5 millones de
Bolívares invertidos cada cuatro años y medio, con la implantación de la
tecnología de osmosis inversa se generaran ahorros de 9,82 millones de
bolívares por concepto de mantenimiento mayor realizados en la gabarra,
quedando establecida una tasa de 97,69 millones de bolívares.
76
• Por otra parte, la GIV L-7108 presenta un consumo de 60 sacos de (1000
Kg/saco) de sal cada 20 días, estos a su vez genera altos costos de
procura de este producto, en cambio en el sistema de osmosis inversa
solo se utilizan 2,4 sacos (50 Kg/saco) de sal cada 6 meses. Dentro de
los costos generados por la compra de sal, se puede deducir que los
ahorros estimados son de 431.784,00 bolívares cada 6 seis meses
equivalentes a un 99,95% en ahorros, en una comparación realizada a
ambos sistemas.
• En la realización de este estudio se desarrollaron los seis principios

básicos para estimar cual distribución de planta es la idónea para la
implantación de la tecnología de osmosis inversa en la gabarra L-7108,
ya que en definitiva el sistema de tratamiento de agua por OI es más
satisfactorio y posee ventajas significativas, según lo observado en la
gabarra GIV PDV-15.
• En las gabarras con osmosis inversa en un análisis de los planos de las

mismas, se determinó que el sistema de tratamiento del agua ocupa
menos espacio en relación a las plantas convencionales, de igual forma
este proceso está dotado con un sistema de PLC/IHM que los hace más
amigable, seguro y fácil de operar.
• De igual forma, los equipos en OI se encuentran integrados y bajo techo,

lo cual resulta una reducción en distancias recorridas por los operarios,
prestando mayor ergonomía y disminuyendo la fatiga de los
mantenedores del sistema. En cambio en la GIV L-7108 la distribución de
planta se muestra más dispersa, las distancias recorridas son más largas
entre los equipos y el flujo de los materiales genera problemas de
almacenamiento y transporte en la misma.
77
• Con el uso de la tecnología de osmosis inversa para generar vapor, se
obtienen ahorros estimados en 860.000,00 bolívares anuales por
gabarra, contribuyendo con una producción asociada de 1,4 millones de
barriles netos de petróleo anualmente.
• Las plantas de osmosis inversa presentan la disponibilidad de generar

agua potable para consumo interno, lo que se traduce en un ahorro
potencial en horas de transporte y horas hombre por el uso operacional
de barcazas para otras actividades durante la generación e inyección de
vapor.
• Las plantas de vapor convencional utilizan, almacenan y trasportan

bombonas de gas cloro para el tratamiento químico del agua, lo que
genera inconvenientes desde el punto de vista de seguridad y de los
permisos para el traslado en las embarcaciones. Las Plantas de Vapor
por Ósmosis inversa emplean hipoclorito de sodio al 12% de forma
líquida lo que facilita su manipulación y empleo en los sistemas, durante
el periodo de operación, para el llenado de dos (2) tanques de
almacenamiento y el tratamiento de dos trenes de ósmosis inversa.
• Las Normas Técnicas son de obligatorio cumplimiento del marco

regulatorio en SI-AHO y son parte del Control Interno de PDVSA para
salvaguardar sus recursos, verificar la exactitud y veracidad de la
información, promover la eficiencia, economía y calidad en sus
operaciones, logrando el cumplimiento de su misión, objetivos y metas
organizacionales.
• En el marco del estricto cumplimiento de la normativa PDVSA en materia

de SI-AHO, la elaboración de Análisis de Riesgos del trabajo, sumado a
las Matrices de Identificación y Notificación de Peligros y Riesgos por
Puestos de Trabajo en la instalación GIV-15, permitieron identificar los
78
agentes de peligro que causan efectos probables a la salud, así mismo,
describir las medidas preventivas y de control que debe cumplir el
trabajador para realizar prácticas de trabajo seguro, en Gabarras con
tecnología de OI.
• Desde un punto de vista ambiental, la gabarra L-7108 arroja al lago

alrededor de 1500 Kg de sal diarios durante la regeneración de la resina,
en cambio la osmosis inversa en un periodo de 6 meses aún no ha
requerido de manera automática la regeneración de la misma, sin
embargo se practicó el restitución de forma manual según las
recomendaciones del fabricante.
• En relación a las aguas de descarga arrojadas al lago, por ambos

sistemas de tratamiento de agua, el parámetro conocido como pH se
encuentra en los rangos establecidos en la Ley Penal del Ambiente (pH
6-9), por consiguiente el parámetro no impacta la conservación del
ecosistema lacustre. Por otra parte, la cantidad de sulfatos que son
descargados al lago se encuentran dentro del límite de 1000 mg/l según
el decreto 883, sin embargo se observó que el sistema de osmosis
inversa arroja una cantidad menor (203,2 mg/l) con respecto al equipo
convencional (320,3 mg/l).
• Durante la realización de esta investigación se pudo determinar que la

concentración de cloruros en las aguas de rechazo del SII alcanzan
valores muy altos de 135500,5 mg/l, esto es debido a la utilización de
salmuera, en cambio con la implantación de la tecnología de osmosis
inversa se obtiene un reducción considerable de un 97,4% de
mencionada concentración.
• Cabe destacar, que mediante las pruebas realizadas en la GIV PDV-15

referente a los aguas de rechazo se encuentra fuera de los límites
79
máximos de calidad según el decreto 883, en cuanto a la concentración
de cloruros que es de 1000 mg/l, esto se debe que el sistema de osmosis
inversa descarga de manera directa una cantidad de 3423,1 mg/l, esto se
traduce a una mejora significativa en relación a la conservación del
ecosistema lacustre por el uso de tecnologías de mínimo impacto
ambiental.
80
RECOMENDACIONES
• Se recomienda acelerar el proceso de conversión del parque de 8

gabarras que poseen el SII para así poder lograr que este medio de
recuperación secundaria de petróleo tenga operaciones más limpias y
rentables.
• Se sugiere que en mediano plazo se prescinda de la administración del

contrato de sal, cuando se alcance la conversión de todas las gabarras
de generación e inyección de vapor al sistema de osmosis inversa.
• Continuar con la evaluación en el campo del sistema de osmosis inversa,

para elaborar un análisis de criticidad y mantenibilidad de la planta,
relacionado con las frecuencias de fallas.
• Se recomienda la utilización de la distribución de planta establecida en el

Anexo 9, ya que se determinó ser más idónea y segura para la
implantación de la tecnología de osmosis inversa en la GIV L-7108.
• Luego de la implantación, es necesario realizar toma de muestras del

agua del proceso semanalmente para analizar los parámetros físico-
químicos y establecer seguimiento de la calidad del agua de alimentación
al generador de vapor.
• Es importante continuar con la evaluación de las propiedades físico-

químicas del agua de rechazo para determinar, que otros parámetros
cumplen o no, con la disposición de aguas de desecho de acuerdo con lo
establecido en la Ley Penal del Ambiente.
• Llevar un registro diario de las condiciones operativas de cada tren de

osmosis inversa, con el fin de detectar y evaluar posibles problemas de
81
taponamientos, además de estimar, los tiempos adecuados para la
limpieza química de las membranas.
• Se sugiere realizar un estudio económico de costos de mantenimiento

para la implantación de la tecnología de osmosis inversa en la GIV L-
7108. (Ver Anexo 10).
• Se recomienda el desarrollo de un proyecto de manejo de efluentes, con

el fin de evitar las descargas de las aguas de rechazo al Lago de
Maracaibo.
• Antes de iniciar actividades de mantenimiento, se debe revisar y divulgar

el Análisis de Riesgos del Trabajo, así como haber verificado en el sitio
donde se ejecutará el trabajo, que las condiciones del área, las
instalaciones, los equipos, las herramientas y los Equipos de Protección
Personal, cumplen con los requisitos de seguridad exigidos por la normas
PDVSA SI-AHO.
• Las HDSM de cada uno de los productos existentes en el ambiente de

trabajo, deben estar disponibles en el sitio, en el idioma oficial y se debe
asegurar que todos los trabajadores y trabajadoras involucrados, están
capacitados en lo relativo a su contenido, las manejen y conozcan la
información allí reflejada.
82
LISTA DE REFERENCIAS
Arias, F. (2006). El proyecto de investigación. (5ª Edición).Venezuela:

Episteme, C.A.
Carpio, J. (2006). Rediseño del sistema de distribución de vapor de agua y

recuperación de condensado en una industria perteneciente al sector
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Venezuela.
Cázares, L. Christen, Jaramillo, Villaseñor y Zamudio. (2000). Técnicas de

investigación. México: Pearson Educación.
Chávez, M. (1994). Metodología de la investigación. (2ª Edición). México:

Limusa, S.A.
García, C. (2002). Aplicación de la osmosis inversa y la nanofiltración en el

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publicado. Universidad de Oviedo, España.
Hernández, R. y Fernández, C. (1998). Metodología de la investigación.

México: McGraw Hill.
Larrazábal, M. (2005). Optimización del sistema de tratamiento de agua para

la generación de vapor de la planta E-4 unidad de explotación tierra este
pesado distrito Tía Juana PDVSA. Tesis de grado no publicada.
Universidad Rafael Urdaneta, Venezuela.
Ley Penal Del Ambiente (Decreto No 883). (1995 Octubre 11) Gaceta Oficial
de la República de Venezuela, 35.445, Octubre 1995.
Norma HO-H-02 Guía para la identificación de peligros, evaluación y control

de riesgos. PDVSA. Noviembre 2008.
83
Norma HO-H-16 Identificación y notificación de peligros y riesgos asociados
a las instalaciones y puestos de trabajos. PDVSA. Abril 2006.
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Rodríguez, C. (2005). Metodología de la investigación. España:

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tratamiento de agua y osmosis inversa de la planta TERMOZULIA en el
complejo termoeléctrico General Rafael Urdaneta. Tesis de grado no
publicado. Universidad Rafael Urdaneta, Venezuela.
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Superior Derrick Service, LLC. (2009). Manual de Operación PDVGIV-15

PDVSA. New Iberia: Autor.
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Cenproca. (2010). Osmosis Inversa. http://www.cenproaca.com/osmosis-

inversa.htm. (Consulta: 2010 Octubre).
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línea). Disponible: http://www.gestiopolis.com (Consulta: 2010
Diciembre).
Moreno, N. (2011). Evaluación del sistema de generación de vapor por

osmosis inversa en la planta PDVGIV-15. PDVSA, Proyectos de
Infraestructura Industrial Ingeniería de Instalaciones.
84
Quiminet.com. (2007). ¿Qué es osmosis inversa? www.quiminet.com.
(Consulta: 2010 Octubre).
Textos Científicos. (2007). Osmosis inversa. www.textoscientificos.com.

(Consulta: 2010 Octubre).
Trueba, M. (2006). Distribución de Planta.gestiopolis.com. (Artículo en línea).

Disponible: http://www.gestiopolis.com (Consulta: 2010 Diciembre).
85
ANEXOS
86
ANEXO 1
RESULTADOS DE CARACTERIZACIÓN DE AGUAS DE LA
GABARRA DE INYECCIÓN DE VAPOR L-7108
87
Anexo 1. Resultados de Caracterización de Aguas de la Gabarra de Inyección de Vapor L-7108.
Código
Gerencia de Proyectos de Infraestructura Industrial LCLS-RIE-201
Laboratorio de Corrosión
N° Reporte: LCLS-RAL-008-
Resultados Caracterización de Aguas
09
Solicitante: ______PDVSA_____ Punto de Muestreo: ____Gabarra de Inyección de Vapor L-7108____
Solicitud de Servicio: _______LCLS-SS-007-09______ Coordinación/Gerencia: Dtto.Lago/Generación e Inyección de Vapor
Fecha de Muestreo: ________12/01/2009___________ Fecha de Recepción: __________12/01/2009___________
Identificación de las Muestras
Análisis Agua Cruda Agua Filtrada Agua Tratada Entrada Caldera Observaciones
pH 7,00 7,00 7,38 7,02
Conductividad (µmhos/cm) 4815,0 4790,0 4882,0 4937,0
Resistividad (ohm/m) 2,08 2,09 2,05 2,03
Turbidez (NTU)
Solidos Disueltos Totales (mg/L) 2889,0 2874,0 2929,0 2962,0
Solidos Suspend. Totales (mg/L)
Alcalinidad Parcial (ml/L CaCO 3 ) 0,0 0,0 0,0 0,0
Alcalinidad Total (ml/L CaCO 3 ) 48,6 50,4 50,6 39,5
Dureza Parcial (ml/L CaCO 3 ) 77,4 79,9 0,0 0,0
Dureza Total (ml/L CaCO 3 ) 506,1 495,0 2,2 0,0
HCO- 3 (ml/L) 59,3 61,5 61,7 48,2
CO= 3 (ml/L) 0,0 0,0 0,0 0,0
OH- (ml/L) 0,0 0,0 0,0 0,0
Cl- (ml/L) 1402,6 1408,4 1405,5 1413,2
SO 4 = (ml/L) 194,1 169,9 176,9 201,8
P+5 (ml/L)
Ca+2 (ml/L) 31,0 32,0 0,0 0,0
Mg+2 (ml/L) 104,1 100,8 0,5 0,0
Fe total (ml/L) 0,2 0,6 0,4 1,1
Na+ (ml/L) 792,2 790,0 1018,1 1030,3
K+ (ml/L)
Ba+2 (ml/L)
Sr+2 (ml/L)
Si+4 (ml/L)
ANALISTA RESPONSABLE: FECHA DE ANALISIS: APROBADO POR: H/H DEL ANALISIS:
13/01/2009 06
Fuente: Gerencia de Proyectos de Infraestructura Industrial PDVSA (2011).
Resultados de Caracterización de Aguas de la Gabarra de Inyección de Vapor L-7108.
Código
Resultados Caracterización de Aguas N° Reporte: LCLS-RAL-008-09
Solicitante: ______PDVSA_____ Punto de Muestreo: ____Gabarra de Inyección de Vapor L-7108____

Solicitud de Servicio: _______LCLS-SS-007-09______ Coordinación/Gerencia: Dtto.Lago/Generación e Inyección de Vapor
Fecha de Muestreo: ________12/01/2009___________ Fecha de Recepción: __________12/01/2009___________
Análisis Salida Caldera Salmuera L-7108 Observaciones
pH 10,44 7,29
Conductividad (µmhos/cm) 16792,0 245604,0
Resistividad (ohm/m) 0,60 0,04
Turbidez (NTU)
Solidos Disueltos Totales (mg/L) 10075,0 147362,0
Alcalinidad Parcial (ml/L CaCO 3 ) 54,4 0,0
Alcalinidad Total (ml/L CaCO 3 ) 112,5 63,7
Dureza Parcial (ml/L CaCO 3 ) 0,0 157,1
Dureza Total (ml/L CaCO 3 ) 2,0 330,0
HCO- 3 (ml/L) 4,5 77,7
CO= 3 (ml/L) 65,3 0,0
OH- (ml/L) 0,0 0,0
Cl- (ml/L) 5264,6 135500,5
SO 4 = (ml/L) 682,8 320,3
P+5 (ml/L)
Ca+2 (ml/L) 0,0 62,9
Mg+2 (ml/L) 0,5 42,0
Fe total (ml/L) 0,4 0,7
Na+ (ml/L) 3791,4 87903,3
K+ (ml/L)
Ba+2 (ml/L)
Sr+2 (ml/L)
Si+4 (ml/L)
13/01/2009 06
ANEXO 2
PLANO DE VISTA DE PLANTA DE LA GIV L-7108, EN LA
ZONA DEMARCADA DE AZUL SE ENCUENTRA
LA UBICACIÓN DEL SISTEMA DE
TRATAMIENTO DE AGUA SII
90
Anexo 2. Plano de vista de planta de la GIV L-7108, en la zona demarcada de azul se encuentra la
ubicación del sistema de tratamiento de agua SII.
Fuente: Gerencia de Generación e inyección de Vapor (2011).

Plano de vista de planta de la GIV L-7108, Arreglo de tuberías.

ANEXO 3
ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO (RETIRO DE
MEMBRANA DE OI)
93
ANEXO 3 ANÁLISIS DE RIESGO DEL TRABAJO (RETIRO DE LA MEMBRANA DE OI)
ANÁLISIS DE RIESGO DEL TRABAJO 1- No ART-GIVL-GIV15-EST-201

ANALISIS DE RIESGO DEL TRABAJO Nº GIVL-GIV15-EST-201
SECCION A: IDENTIFICACION DEL TRABAJO
2. INSTALACION / AREA / UNIDAD: GABARRA GIV-15 / ESTÁTICOS / COORDINACIÓN DE MANTENIMIENTO DE LA GERENCIA DE INYECCIÓN DE VAPOR LAGO
3. DESCRIPCION DEL TRABAJO: RETIRO DE LA MEMBRANA DE ÓSMOSIS INVERSA
4. EJECUTOR DEL TRABAJO: PDVSA CONTRATISTA 5. FECHA DE ELABORACION: 06/06/2011 6. REVISION: 06/06/2011
7. ELABORADO POR: HENRY MAS Y RUBI / RICHARD RIVERO 8. REVISADO POR: ALEXANDER OCANDO 9. APROBADO POR: JOSE MORILLO
SECCION B: IDENTIFICACION DE PELIGROS / RIESGOS
N° 10. SECUENCIA DE TAREAS BASICAS PARA REALIZAR EL TRABAJO 11. DESCRIPCION DE LOS RIESGOS 12. MEDIDAS PEVENTIVAS Y ACCIONES DE CONTROL
1.1.1. SOLICITAR PERMISO DE TRABAJO.

1.1.2. DISCUTIR ART CON EL PERSONAL INVOLUCRADO.
1.1.3. EL OPERADOR DEBE ESTAR PRESENTE EN EL SITIO DE
TRABAJO.
ELABORAR EL PERMISO DE TRABAJO EN EL SITIO A EJECUTARSE, CON EL 1.1. GOLPEAR CONTRA OBJETO FIJO 1.1.4. VERIFICAR QUE LOS INTERRUPTORES DE MOTORES
1
EMISOR, RECEPTOR Y EJECUTOR DEL TRABAJO ELECTRICOS ESTEN ETIQUETADOS.
1.1.5. VERIFICAR QUE EL SISTEMA SE ENCUENTRE FUERA DE
SERVICIO.
1.1.6. VERIFICAR QUE EL EQUIPO ESTE DESPRESURIZADO.
1.1.7. VERIFICAR QUE EL ÁREA DE TRABAJO ESTE LIMPIA.
2.1.1. MANTENER ORDEN Y LIMPIEZA EN EL ÁREA DE TRABAJO.

2.1. CAIDA A UN MISMO NIVEL.
RETIRAR LOS TORNILLOS DE PRESIÓN Y LOS ANILLOS UBICADOS EN LOS 2.2.1. EVITAR DISTRACCIONES.
2 2.2. GOLPEADO POR OBJETO FIJO.
CASQUILLOS DEL EXTREMO DE CADA LÍNEA QUE CONTIENE LA MEMBRANA. 2.3.1. USO ADECUADO LOS EPP.
2.3. RUIDO
2.3.2. REPORTAR DESVIACIONES ENCONTRADAS EN EL ÁREA.

3.1. CAIDA A UN MISMO NIVEL
RETIRAR LOS CASQUILLOS DEL EXTREMO DE LAS CUBIERTAS DE LOS 3.1.2. USO ADECUADO LOS EPP.
3 3.2. GOLPEAR POR/CONTRA HERRAMIENTA.
ELEMENTOS DE LA MEMBRANA. 3.2.1. EVITAR DISTRACCIONES.

RETIRAR DEL INTERIOR DE LA LÍNEA LOS ELEMENTOS DE LA MEMBRANA EN 4.1. CAIDA A UN MISMO NIVEL. 4.1.2. USO ADECUADO LOS EPP.
4
DIRECCIÓN DEL FLUJO PARA EVITAR ATASCAMIENTO. 4.2.GOLPEADO POR OBJETO FIJO. 4.2.1. EVITAR DISTRACCIONES.
CERRAR PERMISO DE TRABAJO, CONJUNTAMENTE CON EL EMISOR, 5.1. OMISIÓN DE LAS NORMAS TÉCNICAS DE 5.1.1. CUMPLIR CON LOS LINEAMIENTOS DE LA NORMA IR-S-04
5
RECEPTOR Y EJECUTOR DEL PERMISO. INGENIERIA DE RIESGOS. (SISTEMAS DE PERMISOS DE TRABAJO).
13. REVISADO POR PDVSA: 14. REVISADO POR PDVSA: 14. REVISADO POR PDVSA:
ORGANIZACIÓN: ORGANIZACIÓN: ORGANIZACIÓN:
NOMBRE: NOMBRE: NOMBRE:
FIRMA: FIRMA: FIRMA:
IR-S-17 "ANALISIS DE RIESGO EN EL TRABAJO" Rev.0, Oct.06

ANEXO 4
ANALISIS DE RIESGOS DE TRABAJO
(INSTALACIÓN DE MEMBRANA DE OI)
95
ANEXO 4 ANÁLISIS DE RIESGO DEL TRABAJO (INSTALACIÓN DE LA MEMBRANA DE OI)
PAGINA 1 de 2
3. DESCRIPCION DEL TRABAJO: INSTALACIÓN DE LA MEMBRANA DE ÓSMOSIS INVERSA
1.1.1. SOLICITAR PERMISO DE TRABAJO.

1.1.2. DISCUTIR ART CON EL PERSONAL INVOLUCRADO.
1.1.3. EL OPERADOR DEBE ESTAR PRESENTE EN EL SITIO DE
TRABAJO.
ELABORAR EL PERMISO DE TRABAJO EN EL SITIO A EJECUTARSE, CON EL 1.1. GOLPEADO CONTRA OBJETO FIJO 1.1.4. VERIFICAR QUE LOS INTERRUPTORES DE MOTORES
1
EMISOR, RECEPTOR Y EJECUTOR DEL TRABAJO ELECTRICOS ESTEN ETIQUETADOS.
1.1.5. VERIFICAR QUE EL SISTEMA SE ENCUENTRE FUERA DE
SERVICIO.
1.1.6. VERIFICAR QUE EL EQUIPO ESTE DESPRESURIZADO.
1.1.7. VERIFICAR QUE EL ÁREA DE TRABAJO ESTE LIMPIA.
RETIRAR EL EMPAQUE QUE CONTIENE EL ELEMENTO DE LA MEMBRANA. 2.1. CAIDA A UN MISMO NIVEL. 2.1.1. MANTENER ORDEN Y LIMPIEZA EN EL ÁREA DE TRABAJO.
2
2.2. GOLPEADO POR OBJETO FIJO. 2.2.1. EVITAR DISTRACCIONES.
CORTAR EL BOLSO ABIERTO TAN CERCA COMO SEA POSIBLE AL SELLO EN EL 3.1. CAIDA A UN MISMO NIVEL
3.1.2. USO ADECUADO LOS EPP.
3 EXTREMO DEL BOLSO, PARA PODER REUTILIZAR EL BOLSO EN CASO DE 3.2. CONTACTO CON OBJETO CORTANTE.
3.2.1. EVITAR DISTRACCIONES.
NECESIDAD.
3.2.2. REPORTAR HERRAMIENTAS EN MAL ESTADO.

RETIRAR EL ELEMENTO DE LA MEMBRANA DEL BOLSO Y QUITAR LOS
4.1. CAIDA A UN MISMO NIVEL. 4.1.2. USO ADECUADO LOS EPP.
4 PROTECTORES DE LA ESPUMA DE CADA EXTREMO DEL ELEMENTO DE LA
4.2.GOLPEADO POR OBJETO FIJO. 4.2.1. EVITAR DISTRACCIONES.
MEMBRANA.
EN EL CASO DE SOLICITAR KIT DE PIEZAS, EXAMINAR LAS PIEZAS PARA

IDENTIFICAR SI HAY DAÑO. VERIFICAR QUE LAS PIEZAS ESTÉN LIMPIAS Y
LIBRES DE SUCIEDAD. EXAMINAR LOS ANILLOS O, CURAR EL SELLO EN 5.1.1. MANTENER ORDEN Y LIMPIEZA EN EL ÁREA DE TRABAJO.
SALMUERA, E IMPREGNAR EL TUBO PARA LAS MELLAS O LOS CORTES. 5.1. CAIDA A UN MISMO NIVEL. 5.1.2. USO ADECUADO LOS EPP.
5
SUBSTITUIR LOS ANILLOS O EL SELLO DE LA SALMUERA SI ESTÁ DAÑADO. SI 5.2.GOLPEADO POR OBJETO FIJO. 5.2.1. EVITAR DISTRACCIONES.
SE ESTÁN SUBSTITUYENDO ELEMENTOS EXISTENTES DE LA MEMBRANA, FIJAR 5.2.2. REPORTAR DESVIACIONES ENCONTRADAS EN EL ÁREA.
EL ELEMENTO DE LA MEMBRANA A UN LADO EN UN ESPACIO LIMPIO, Y QUITAR
LA MEMBRANA.
EXAMINAR LA CUBIERTA DEL ELEMENTO DE LA MEMBRANA Y LIMPIAR CUANTO

6.1. GOLPEADO CONTRA OBJETO FIJO 6.1.1. MANTENER ORDEN Y LIMPIEZA EN EL ÁREA DE TRABAJO.
6 SEA NECESARIO PARA ELIMINAR CUALQUIER CONTAMINANTE Y
OBSTRUCCIONES.

ANEXO 4 ANÁLISIS DE RIESGO DEL TRABAJO (INSTALACIÓN DE LA MEMBRANA DE OI)
PAGINA 2 de 2
3. DESCRIPCION DEL TRABAJO: INSTALACIÓN DE LA MEMBRANA DE ÓSMOSIS INVERSA
APLICAR LUBRICANTE AL ANILLO O CASQUILLOS DEL EXTREMO, Y EL SELLO
7.1.1. USO ADECUADO LOS EPP.
DE LA SALMUERA EN EL ELEMENTO DE LA MEMBRANA, SE PUEDE UTILIZAR
7.1. CONTACTO CON AGENTE QUÍMICO. 7.1.2. CONOCER EL CONTENIDO DE LA HOJA DE SEGURIDAD DEL
7 GLICERINA. EN CASO DE NO UTILIZAR LUBRICANTE EL PROCESO DE
7.2. GOLPEADO POR OBJETO FIJO. PRODUCTO QUÍMICO.
INSTALACIÓN PUEDE RESULTAR DIFÍCIL Y CAUSAR DAÑO A LOS ANILLOS O A
LOS SELLOS.
INSERTAR EL EXTREMO DEL ELEMENTO DE LA MEMBRANA AGUAS ABAJO Y 8.1.1. MANTENER ORDEN Y LIMPIEZA EN EL ÁREA DE TRABAJO.
8.1. CAIDA A UN MISMO NIVEL
AL FINAL DE LA CUBIERTA DEL ELEMENTO DE LA MEMBRANA; ES DECIR, 8.1.2. USO ADECUADO LOS EPP.
8 8.2. CONTACTOS CON OBJETO PUNZANTE.
CARGA EN LA DIRECCIÓN DEL FLUJO; EL SELLO DE LA SALMUERA ESTÁ EN 8.2.1. EVITAR DISTRACCIONES.
EL EXTREMO DEL ELEMENTO DE LA MEMBRANA QUE ENTRA EN ÚLTIMO. 8.2.2. REPORTAR HERRAMIENTAS EN MAL ESTADO.
INSERTAR EL ELEMENTO DE LA MEMBRANA EN LA CUBIERTA CON UN

MOVIMIENTO SUAVE Y CONSTANTE. AL ALCANZAR EL PUNTO ALREDEDOR DE
LA ENTRADA DEL SELLO DE LA SALMUERA, GIRAR SUAVEMENTE LA
9 MEMBRANA PARA ASEGURARSE QUE EL SELLO ENTRE EN LA CUBIERTA SIN
LA SALIDA DEL SURCO DE SELLO DE LA SALMUERA. INSTALAR LOS
INTERCONECTORES POR ELEMENTO DE LA MEMBRANA, ASÍ COMO ENTRE
CADA ELEMENTO DE LA MEMBRANA Y CERRAR EN AMBOS EXTREMOS.
REINSTALAR LOS CASQUILLOS DE EXTREMO TORCIENDO SUAVEMENTE EL
MISMO MIENTRAS SE INTRODUCE EL INTERCONECTOR Y VERIFICAR UN
ÓPTIMO SELLO CON EL TUBO PERMEADO DEL ELEMENTO. ASEGURAR DE NO
10 FATIGAR NINGÚN ANILLO MIENTRAS SE EMPUJA EL CASQUILLO DE EXTREMO.
EMPUJAR EL CASQUILLO DEL EXTREMO HASTA QUE EL DIÁMETRO EXTERNO
DEL CASQUILLO SE ENCUENTRE CERCA DEL SURCO DEL ANILLO DE
RETENCIÓN. REINSTALAR LOS ANILLOS DE RETENCIÓN.
CERRAR PERMISO DE TRABAJO, CONJUNTAMENTE CON EL EMISOR, 11.1. OMISIÓN DE LAS NORMAS TÉCNICAS DE 11.1.1. CUMPLIR CON LOS LINEAMIENTOS DE LA NORMA IR-S-04
11
RECEPTOR Y EJECUTOR DEL PERMISO. INGENIERIA DE RIESGOS. (SISTEMAS DE PERMISOS DE TRABAJO).

ANEXO 5
MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS EN EL SISTEMA
DE ÓSMOSIS INVERSA DE LA INSTALACIÓN GIV-15
98
PDVSA HO-H-16
MANUAL DE HIGIENE OCUPACIONAL
REVISION FECHA
IDENTIFICACION DE PELIGROS-INSTALACIONES
0 Junio 2011
GENERACIÓN E INYECCIÓN DE VAPOR LAGO
Página 98 de 5
Instalación: Gabarra de Vapor GIV-15
Área: Riesgos comunes (todas las áreas)
MEDIDAS PREVENTIVAS DE
EFECTOS PROBABLES SISTEMAS DE PREVENCIÓN Y
RIESGOS AGENTE DE PELIGRO CONTROL QUE DEBE CUMPLIR
A LA SALUD CONTROL EXISTENTES
EL TRABAJADOR
Hacer uso de los detectores portátiles.

Mareos Charlas de H2S
0T
Sulfuro de Hidrogeno (H2S). Recibir y acatar las charlas de

0T 0T
Inhalación Cefaleas Detectores de H2S

0T 0T
formación.
0T 0T 0T
Perdidas de conocimiento. Equipo de Aire Auto contenido.

Estar atento a los avisos de seguridad.
0T 0T
0T
Equipos eléctricos (motores Recibir la capacitación en el uso de

Extintores de fuego portátiles
0T 0T
eléctricos) extintores
0T
Simulacros de desalojo y señalización

Instalaciones eléctricas Participar en simulacros de desalojos
0T
de ruta de escape
0T 0T
Equipos que manejan Asfixias Reportar averías de los equipos de

Sistema contra incendio de agua por
0T 0T
Incendio productos inflamables. Quemaduras extinción de incendio.

diluvio
0T
Recipientes a presión con gas Deshidratación. Reportar y corregir condiciones

Curso de manejo y uso de extintores
0T 0T
Pozos en áreas cercanas. inseguras

0T
portátiles.
0T
Líneas de gas No fumar en áreas restringidas ni usar

0T
0T 0T
Regulador de presión.
0T el celular.
Reportar desviaciones encontradas en

Presencia de atmósferas Quemaduras el área.
Plan de respuesta y control de
0T 0T
inflamables. Heridas y traumatismos Garantizar la operatividad de los

0T
emergencia.
0T
Sistema de alumbrado Trauma acústico sistemas puesta a tierra, protección

Explosión Mantenimiento preventivo de sistemas
0T 0T
Baterias o Acumuladores Fracturas contra descargas atmosféricas e

0T 0T
eléctricos y electrónicos.
0T 0T
Calentador de Gas
0T Esguinces
0T incendios.
Tuberias con presión de Gas
0T Perdida de conocimiento.
0T Garantizar el cumplimiento del Plan de
respuesta y control de emergencia.
PDVSA HO-H-16
REVISION FECHA
IDENTIFICACION DE PELIGROS-INSTALACIONES
0 Junio 2011
Página 99 de 5
Instalación: Gabarra de Vapor GIV-15
Área: Riesgos comunes (todas las áreas)
MEDIDAS PREVENTIVAS DE
EFECTOS PROBABLES SISTEMAS DE PREVENCIÓN Y
RIESGOS AGENTE DE PELIGRO CONTROL QUE DEBE CUMPLIR
A LA SALUD CONTROL EXISTENTES
EL TRABAJADOR
Uso adecuado los EPP

0T
Evitar distracciones manteniendo una

Reacción alérgica
0T
actitud preventiva y alerta.

0T
Picazón Suministro de los EPP (Guantes,

Avispas Evitar la exposición y buscar otra vía de
0T 0T
Urticaria bragas, zapatos de seguridad y

0T 0T
Abejas acceso en caso de presencia de

0T
Inflamación de la piel lentes).

0T
Picaduras Mosquitos colonias de insectos.

0T
Hipotensión y dificultad para Orden y limpieza

0T 0T
Zancudos Reportar actos y condiciones

0T 0T
respirar Charlas de Higiene Ocupacional y

0T 0T
inseguras.
0T
Dengue (Zona Endémica) Seguridad

Cumplir con las recomendaciones de
0T
0T
las charlas de Higiene Ocupacional y

Seguridad.
Uso adecuado los EPP:
0T
Evitar distracciones manteniendo una

Suministro de los EPP (zapatos de
0T
actitud preventiva y alerta.

0T
seguridad).
Serpientes Shock anafiláctico. Reportar actos y condiciones
Mordeduras Orden y limpieza
0T 0T 0T
Roedores Emponzoñamiento ofidio. inseguras.

0T 0T
Charlas de Higiene Ocupacional y

0T
Cumplir con las recomendaciones de

0T
Seguridad
0T
las charlas de Higiene Ocupacional y

Seguridad.
PDVSA HO-H-16
REVISION FECHA
IDENTIFICACION DE PELIGROS–INSTALACIONES
0 Junio 2011
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Instalación: Gabarras de Vapor GIV-15
Área: Sistema de tratamiento de Agua por Ósmosis Inversa
EFECTOS PROBABLES SISTEMAS DE PREVENCIÓN Y MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL
RIESGOS AGENTE DE PELIGRO
A LA SALUD CONTROL EXISTENTES QUE DEBE CUMPLIR EL TRABAJADOR
Mantener orden y limpieza en el sitio d

Pisos resbaladizos Hematomas, Contusiones, Orden y Limpieza en el área de trabajo trabajo
Caida a
0T 0T 0T
Obstaculos fijos (Tuberías Fracturas, Perdida del Equipos de protección personal (Zapatos de Uso de equipos de protección personal
0T
un mismo
0T 0T 0T
irregularidades en el piso) conocimiento, seguridad, casco). Estar atento a los avisos de seguridad
nivel
0T
Boca de Visita
0T Escoraciones, Esguince. Avisos de Seguridad
0T Mantener la atención al caminar
0T
Mantener orden y limpieza el sitio de trabajo

Hematomas, Contusiones, Orden y Limpieza en el área de trabajo. Uso de equipos de protección personal
Caída a
0T 0T 0T
Desniveles Fracturas, Perdida del Equipos de protección personal (zapatos de Estar atento a los avisos de seguridad
0T
diferente
0T 0T 0T
conocimiento, seguridad, casco). Bajar con cuidado los desniveles.

nivel
0T
Escoraciones, Esguince. Avisos de Seguridad

0T Mantener la atención al caminar
0T
Reportar actos y condiciones inseguras.

0T
Obstaculos fijos (Tuberias,

0T
valvulas, bases de metal, Mantener orden y limpieza en el sitio de

0T
switches de nivel de los trabajo

tanques, izamiento de cargas). Orden y Limpieza en el área de trabajo
0T Uso de equipos de protección personal
0T
Cilendros para Cloro.

0T Hematomas, Contusiones, Equipos de protección personal (zapatos de Estar atento a los avisos de seguridad
0T 0T 0T
Golpeado
0T Registrador de Gas a la Torre
0T Fracturas, Perdida del seguridad, casco,). Reportar
0T condiciones inseguras
contra Desaireadora. conocimiento, Avisos de seguridad
0T encontradas en el área.
Interruptores de los Motores
0T Escoraciones, Esguince Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional
0T Recibir y acatar las charlas de formación
0T
Electricos. Mantener la atención al caminar y al

0T
Swiches de Presión Bomba.

0T momento de maniobras con los equipos de
Lavamanos.
0T izado
Compresores.
0T
PDVSA HO-H-16
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0 Junio 2011
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Mantener orden y limpieza en el sitio de

0T
trabajo
Orden y Limpieza en el área de trabajo
Uso de equipos de protección personal
0T
Hematomas, Contusiones, Equipos de protección personal (zapatos de

0T
Reportar condiciones inseguras

0T 0T
Aprisiona Partes en movimiento (grúa Fracturas, Perdida del seguridad, casco, guantes).
0T
encontradas en el área.
0T
do bandera) conocimiento, Avisos de seguridad

Recibir y acatar las charlas de formación
0T
por/entre Escoraciones, Esguince, Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional.

0T
Mantener la atención al caminar y al

0T
amputaciones.
0T
momento de maniobras con los equipos de

izado
Equipos de protección personal (protector

Uso de equipos de protección personal
0T
Afectaciones en el sistema auditivo)

0T
Estar atento a los avisos de seguridad

0T
nervioso central, Avisos de seguridad

0T
Equipos rotativos (motores de Evitar exposición innecesaria al riesgo

0T
Hipoacusia, Afectación Examen médico anual

0T 0T
Ruido las bombas). Asistencia a los exámenes médicos

0T
sobre el sistema digestivo, Plan de mantenimiento preventivo y correctivos

0T 0T

0T
Hipertensión arterial. de los sistemas de control de ruido de los

0T
Cefaleas.
0T equipos.
Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional
0T
Equipos rotativos. (Motores de Trastornos músculo Examen médico anual

Evitar exposición innecesaria al riesgo
0T 0T 0T
Vibración las bombas). esqueléticos, Estrés labal, Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional
0T

0T 0T
Compresores Cefaleas
0T
0T
PDVSA HO-H-16
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0 Junio 2011
Página 102 de 5
Uso de equipos de protección personal y

Por Inhalación: Irritación en Etiquetado de precaución para el manejo y respiratoria.
las vías respiratorias, tos. almacenamiento de química. Reportar y corregir condiciones inseguras
MCT103
Por Contacto: resecamiento Divulgación de las hojas de seguridad de datos Conocer el contenido de la hoja de
en la piel. de los materiales. seguridad del producto químico.
Estar atentos a las charlas de formación
Por Inhalación: Irritación en
Uso adecuado de EPP y respiratoria.
las vías respiratorias Etiquetado de precaución para el manejo y
Estar atentos a las Charlas de formación
Por Ingestión: quemadura almacenamiento de química.
MCT511 Reportar y corregir condiciones inseguras
en boca, garganta, vomito. Divulgación de las hojas de seguridad de datos
Conocer el contenido de la hoja de
Por Contacto: Irritación en de los materiales.
seguridad del producto químico.
piel, ojos.
Por Inhalación: Irritación en Uso de equipos de protección personal y
las vías respiratorias. Etiquetado de precaución para el manejo y respiratoria.
Contacto
Por Ingestión: Ardor en vías almacenamiento de química. Estar atentos a las Charlas de formación
con MDC150
digestivas. Divulgación de las hojas de seguridad de datos Reportar y corregir condiciones inseguras
Por Contacto: Irritación en de los materiales. Conocer el contenido de la hoja de
piel y ojos. seguridad del producto químico.
CDP1339
DCL30 Por Ingestión: Ardor en vías almacenamiento de química. Estar atentos a las Charlas de formación
ANEXO 6
MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN Y NOTIFICACIÓN DE PELIGROS
Y RIESGOS POR PUESTO DE TRABAJO
104
PDVSA HO-H-16
MANUAL DE HIGIENE OCUPACIONAL REVISION FECHA
IDENTIFICACION DE PELIGROS-PUESTOS DE TRABAJO GABARRAS DE VAPOR 0 Junio 2011
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Puesto de Trabajo: OPERADOR DE GABARRAS DE VAPOR
ACTIVIDADES DEL OPERADOR DE GABARRAS DE VAPOR

2B
1. Contribuir con la continuidad operacional de inyección de vapor mediante la operación de gabarras acondicionadas para generar e
inyectar vapor de agua a los pozos productores de crudo pesado en el lago de Maracaibo.
2. Ejecutar la operación de las gabarras que generan e inyectan vapor a los pozos de la región de occidente, con el objeto de maximizar
el potencial de producción de crudo pesado esperado por este concepto.
3. Lograr una efectiva estimulación térmica de los pozos mediante la interpretación y ajuste de los parámetros de temperatura, presión,
volumen y calidad de vapor a inyectar en los yacimientos.
4. Realizar todos los análisis del proceso de tratamiento de agua a través de la toma de muestra y análisis fisico-quimico con los equipos
de laboratorio existentes en la gabarra, generando un reporte para realizar los correctivos.
5. Mantener bajo especificación preestablecida el tratamiento del agua para generación de vapor, mediante la utilización de los métodos
y procedimientos establecidos en el proceso.
6. Reportar al capataz con una comunicación efectiva de las actividades ejecutadas durante la jornada de trabajo.
7. Cumplir y hacer cumplir las normas de SI-AHO PDVSA en las gabarras de vapor. A través del seguimiento, utilización de las normas y
procedimientos corporativos.
8. Tomar registros e interpretar y ajustar los parámetros de temperatura, presión, volumen y calidad de vapor a inyectar en los
yacimientos, con el objeto de lograr una efectiva estimulación de los mismos mediante la recopilación en forma escrita de todos los
parámetros operacionales que involucren el proceso.
9. Participar activamente en los planes sociales emanados de la corporación a través de la asistencia a las actividades convocadas por
la gerencia.
PDVSA HO-H-16
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IDENTIFICACION DE PELIGROS– PUESTOS DE TRABAJOS
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GABARRAS DE VAPOR
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Puesto de trabajo: OPERADOR DE GABARRAS DE VAPOR
AGENTE DE EFECTOS PROBABLES SISTEMAS DE PREVENCIÓN Y MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL
RIESGOS
PELIGRO A LA SALUD CONTROL EXISTENTES QUE DEBE CUMPLIR EL TRABAJADOR
Pisos resbaladizos
Mantener orden y limpieza en el área de trabajo.
Obstáculos al nivel de Suministro de equipos de protección personal:
Traumatismos: Contusiones o Uso adecuado los EPP
suelo, tuberías y válvulas Zapatos de Seguridad
Caída a un mismo Heridas Evitar distracciones.
Bitas (cacholas), tapas de Orden y Limpieza en el área
nivel Esguinces Reportar desviaciones encontradas en el área.
tanques, rejillas y Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional
Fracturas Mantener la atención al caminar.
plataformas, guayas.
Atracadero
Escaleras
Escalones Uso adecuado los pasamanos de las escaleras.
Pisos con desnivel Pasamanos en las escaleras. Uso adecuado los EPP
Traumatismos severos
Pasillo Superior Suministro de Equipos de Protección Evitar distracciones
Caída a diferente Contusiones o Heridas
Plataforma del Pozo Personal: Zapatos de Seguridad Mantener orden y limpieza en el área de trabajo
nivel Esguinces
Puente de Trabajo Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional Reportar desviaciones encontradas en el área.
Fracturas
(Mezanine). Bajar con cuidado los Desniveles
Puente de Acceso al Pozo. Estar atentos a las charlas de formación
Atracadero
Esperar que la lancha se encuentre estable y
Bitas (cachola)
amarrada al atracadero para embarcar o
Obstáculos fijos
Suministro de equipos de protección personal: desembarcar y mantener por lo menos una mano
Atracadero desatraque a
Traumatismos chaleco salvavidas libre para sujetarse. Uso adecuado del chaleco
unidad lacustre
Caída al agua Asfixia por inmersión Orden y limpieza en el área de trabajo. salvavidas
Pisos resbaladizos
Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional Evitar distracciones
Puente de acceso al pozo.
Mantener orden y limpieza en el área.
Plataforma del pozo.
Reportar desviaciones encontradas
Obstáculos fijos (tuberías, Uso adecuado los EPP
válvulas, bases de metal, Suministro de Equipos de protección personal: Evitar distracciones
Fracturas
pasamanos, barandas) Casco, zapatos de seguridad. Reportar desviaciones encontradas en el área.
Traumatismos: Contusiones o
Golpeado contra Sistema contra incendio Orden y limpieza área de trabajo Mantener el orden y limpieza.
Heridas
Equipos de oficina Procedimientos de trabajo Cumplir con los procedimiento de trabajo
Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional Mantener la atención al caminar.
Puertas Traumatismos: Contusiones o Suministro de equipos de protección personal: Uso adecuado los EPP
Plataforma con unidad Heridas guantes, casco, zapatos de seguridad. Evitar distracciones
Aprisionado por
lacustre Fracturas Resguardo de equipos móviles. Reportar desviaciones encontradas en la actividad.
Amputaciones Orden y limpieza en el área de trabajo Mantener el orden y limpieza.
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GABARRAS DE VAPOR
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RIESGOS
Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional Cumplir con los procedimiento de trabajo

Mantener la atención al caminar..
Unidades lacustres
Suministro de equipos de protección personal.
Equipos del proceso
(Protectores auditivos). Uso adecuado los EPP: protectores auditivos.
(Calderas, Motores,
Disminución de la capacidad Programa de mantenimiento de los equipos Asistir al examen medico anual
compresores, bombas y
auditiva: Hipoacusia rotativos Reportar desviaciones encontradas en el
Ruido sala de máquinas)
neurosensorial Aislamiento de ruido en sala de maquinas. sistema de control de ruido.
Tuberías de descarga
Disfunción Eréctil Examen médico anual. (Audiometrias). Estar atentos a las charlas de formación
(venteo de gas, vapor y
Charlas de Higiene Ocupacional Respetar los avisos de seguridad
aire comprimido)
Avisos de Seguridad
Golpes con Herramientas
Uso de equipos de protección personal y
Por Inhalación: Irritación en las Etiquetado de precaución para el manejo y respiratoria.
vías respiratorias, tos. almacenamiento de química. Reportar y corregir condiciones inseguras
MCT103
Por Contacto: resecamiento en Divulgación de las hojas de seguridad de Conocer el contenido de la hoja de seguridad del
la piel. datos de los materiales. producto químico.
Por Inhalación: Irritación en las
Uso adecuado de EPP y respiratoria.
vías respiratorias Etiquetado de precaución para el manejo y
Estar atentos a las Charlas de formación
Por Ingestión: quemadura en almacenamiento de química.
MCT511 Reportar y corregir condiciones inseguras
boca, garganta, vomito. Divulgación de las hojas de seguridad de
Conocer el contenido de la hoja de seguridad del
Por Contacto: Irritación en piel, datos de los materiales.
producto químico.
Contacto con ojos.
Por Inhalación: Irritación en las Uso de equipos de protección personal y
vías respiratorias. Etiquetado de precaución para el manejo y respiratoria.
MDC150
digestivas. Divulgación de las hojas de seguridad de Reportar y corregir condiciones inseguras
Por Contacto: Irritación en piel datos de los materiales. Conocer el contenido de la hoja de seguridad del
y ojos. producto químico.
CDP1339
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GABARRAS DE VAPOR
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RIESGOS

DCL30 Por Ingestión: Ardor en vías almacenamiento de química. Estar atentos a las Charlas de formación
Exámenes médicos periódicos
Condiciones Fatiga Asistencias a exámenes médicos.
Evaluaciones de riesgos Ocupacionales.
0B
Disergonómicas Ambiente Térmico (Calor) Estrés Respetar los avisos de seguridad

Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional.
del Ambiente Golpe de Calor Estar atentos a las charlas de formación.
Dolores musculares y
Condiciones
Disposición de los equipos articulares Exámenes médicos periódicos
disergonómicas Asistencias a exámenes médicos.
(Motor, Bombas, entre Hernias Evaluaciones de riesgos Ocupacionales.
del Respetar los avisos de seguridad
otros). Lumbalgias Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional.
diseño y equipo Estar atentos a las charlas de formación.
Contracturas musculares
Exámenes médicos periódicos

Bipedestación prolongada. Trastornos
Condiciones Evaluaciones de riesgos Ocupacionales. Asistencias a exámenes médicos.
Sobreesfuerzo en Músculo esqueléticos
1B
Disergonómicas Formación en levantamiento de cargas. Respetar los avisos de seguridad

miembros superiores. Fatiga
Carga Física Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional Estar atentos a las charlas de formación.
Movimientos repetitivos. Estrés
Motores Evitar exposición innecesaria al riesgo
Trastornos músculo
Bombas Examen médico anual Asistencia a los exámenes médicos
esqueléticos.
Vibración Caldera Charlas de Higiene Ocupacional Estar atentos a las charlas de formación
Estrés laboral
Unidad depuradora de gas Acatar las Normativas en Materia de Seguridad e
Cefaleas
Sala de Máquinas. Higiene en la Gabarra.
Generador de Vapor Suministro de equipos de protección personal:
(Válvulas de Descarga, guantes de Carnaza, bragas, zapatos de
Uso adecuado de los EPP
Exposición y Tuberías de Inyección de seguridad.
Quemaduras de 1er, 2do o 3er Cumplir con los procedimientos de trabajo.
contacto con Altas Vapor), Calentador de la Aislamiento térmico en las tuberías de
grado Estar atentos al caminar.
temperaturas Unidad Depuradora. inyección.
Procedimientos de trabajo.
Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional.
Avispas Reacción alérgica Suministro de los EPP (Guantes, bragas, Uso adecuado los EPP
Abejas Picazón, urticaria, inflamación zapatos de seguridad, casco y lentes). Evitar distracciones manteniendo una actitud
Picaduras
Mosquitos de la piel, hipotensión y Orden y limpieza preventiva y alerta.
Zancudos dificultad para respirar. Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional Evitar la exposición y buscar otra vía de acceso en
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GABARRAS DE VAPOR
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RIESGOS
Dengue (Zona Endémica) caso de presencia de colonias de insectos.

Uso adecuado los EPP
Suministro de los EPP: zapatos de seguridad Evitar distracciones manteniendo una actitud
Serpientes Shock anafiláctico.
Mordeduras Orden y limpieza preventiva y alerta.
Roedores Emponzoñamiento ofidico
Charlas de Seguridad e Higiene Ocupacional Reportar actos y condiciones inseguras
ANEXO 7
MATRIZ DE IDENTIFICACIÓN Y NOTIFICACIÓN DE PELIGROS
Y RIESGOS POR PUESTO DE TRABAJO, PARA LOS
MANTENEDORES (ARMADOR ESTÁTICO)
110
PDVSA HO-H-16
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IDENTIFICACION DE PELIGROS– PUESTOS DE TRABAJO
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GABARRAS DE VAPOR
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Puesto de trabajo: ARMADOR ESTÁTICO
ACTIVIDADES DEL ARMADOR ESTÁTICO

0B
1. Trasladar las partes de los equipos a reparar o fabricar desde su lugar en el proceso hasta el sitio donde se ejecutara el mantenimiento.
2. Prestar apoyo en las diferentes áreas donde se ejecuta alguna actividad de Mantenimiento.
3. Cargar, descargar y movilizar el material, herramientas y equipos requeridos para la ejecución de los trabajos.
4. Limpiar de escoria a la soldadura aplicada utilizando cepillos manuales y/o eléctricos.
5. Apoyar al Soldador en el corte y soldadura a todo tipo de tubería de distinto diámetro , estructuras metálicas y/o construcción
de carretes.
6. Limpieza manual de aquellos equipos estáticos que lo requieran, esté o no en servicio.
7. Realizar las actividades antes descritas cumpliendo con las normas y procedimientos de SI-AHO, establecidas por la Organización.
8. Aplicar orden y limpieza en las diferentes áreas de trabajo.
9. Apoyar los Proyectos Sociales emanados de la Corporación y Entes Gubernamentales.

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GABARRAS DE VAPOR
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EFECTOS PROBABLES A LA SISTEMAS DE PREVENCIÓN Y MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL QUE
SALUD CONTROL EXISTENTES DEBE CUMPLIR EL TRABAJADOR
Pisos resbaladizos Suministro de equipos de protección Mantener orden y limpieza en el área de trabajo.
Obstáculos fijos, al nivel de personal: Zapatos de Seguridad Uso adecuado los EPP
Traumatismos: Contusiones o Heridas
Caída a un suelo, tuberías y válvulas Orden y Limpieza en el área Evitar distracciones.
Esguinces
mismo nivel Bitas (Cacholas), tapas de Charlas de Seguridad e Higiene Reportar desviaciones encontradas en el área.
Fracturas
tanques, rejillas y guayas. Ocupacional Mantener la atención al caminar.
Atracadero Estar atentos a las charlas de formación
Escaleras Uso adecuado los pasamanos de las escaleras.
Pasamanos en las escaleras.
Escalones Uso adecuado los EPP
Traumatismos severos Contusiones o Suministro de Equipos de Protección
Pisos con desnivel Evitar distracciones
Caída a Heridas Personal: Zapatos de Seguridad
Pasillo Superior Mantener orden y limpieza en el área de trabajo
diferente nivel Esguinces Charlas de Seguridad e Higiene
Puente de Trabajo Reportar desviaciones encontradas en el área.
Fracturas Ocupacional
Puente de Acceso al Pozo. Bajar con cuidado los Desniveles
Atracadero Estar atentos a las charlas de formación
Esperar que la lancha se encuentre estable y
Bitas (cachola)
amarrada al atracadero para embarcar o
Obstáculos fijos
Suministro de EPP: chaleco salvavidas desembarcar y mantener por lo menos una mano
Atracadero desatraque a
Traumatismos Orden y limpieza en el área de trabajo. libre para sujetarse. Uso adecuado del chaleco
unidad lacustre
Caída al agua Asfixia por inmersión Charlas de Seguridad e Higiene salvavidas
Pisos resbaladizos
Ocupacional Evitar distracciones
Puente de acceso al pozo.
Mantener orden y limpieza en el área.
Reportar desviaciones encontradas
Obstáculos fijos (tuberías,
válvulas, bases de metal, Uso adecuado los EPP
Suministro de Equipos de protección
pasamanos, barandas) Evitar distracciones
personal: Casco, zapatos de seguridad.
Sistema contra incendio Fracturas Reportar desviaciones encontradas en el área.
Golpeado Orden y limpieza área de trabajo
Portón y puertas de acceso Traumatismos: Contusiones o Heridas Mantener el orden y limpieza.
contra Procedimientos de trabajo
Angulo Guia de Portones Cumplir con los procedimiento de trabajo
Charlas de Seguridad e Higiene
corredizos Mantener la atención al caminar.
Ocupacional
Objetos que caen Fracturas Suministro de Equipos de protección Uso adecuado los EPP
Cargas suspendidas Traumatismos: Contusiones o Heridas personal: Casco, zapatos de seguridad. Evitar distracciones
Martillo, laminas de metal Orden y limpieza área de trabajo Reportar desviaciones encontradas en el área.
Golpeado por Procedimientos de trabajo Mantener el orden y limpieza.
Charlas de Seguridad e Higiene Cumplir con los procedimiento de trabajo
Ocupacional Mantener la atención al caminar.
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GABARRAS DE VAPOR
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Puertas Traumatismos: Contusiones o Heridas Suministro de equipos de protección Uso adecuado los EPP
Portones corredizos Fracturas personal: guantes, casco, zapatos de Evitar distracciones
Amputaciones seguridad. Reportar desviaciones encontradas en la actividad.
Aprisionado
Resguardo de equipos móviles. Mantener el orden y limpieza.
por
Orden y limpieza en el área de trabajo. Cumplir con los procedimientos de trabajo
Charlas de Seguridad e Higiene Mantener la atención al caminar.
Ocupacional Estar atentos a las charlas de formación
Herramientas (Tijeras, Heridas cortantes Suministro de EPP: Guantes Carolina, Uso de los EPP
Contactos con segueta, laminas de metal) braga, casco. Evitar distracciones
objetos Procedimientos de trabajo. Mantener el orden y limpieza en el área
cortantes. Charlas de Seguridad e Higiene Reportar herramientas en mal estado
Ocupacional Cumplir con los procedimientos de trabajo
Herramientas (Tijeras) Heridas punzo penetrantes Suministro de EPP: Guantes Carolina, Uso de los EPP
Contactos con braga, casco. Evitar distracciones
objetos Procedimientos de trabajo. Mantener el orden y limpieza en el área
punzantes. Charlas de Seguridad e Higiene Reportar herramientas en mal estado
Ocupacional Cumplir con los procedimientos de trabajo
Maquina cortadora. Afectaciones en el sistema nervioso Equipos de protección personal (protector Uso de equipos de protección personal
Golpes de impacto sobre central, Hipoacusia, Estrés laboral, auditivo) Reportar condiciones inseguras encontradas en el
Ruido
estructuras metálicas. Hipertensión arterial, Cefaleas. Mantenimiento preventivo de los equipos área.
eléctricos
Ambiente Térmico (Calor) Fatiga Exámenes médicos periódicos Asistencias a exámenes médicos.
Condiciones
1B Estrés Evaluaciones de riesgos Ocupacionales. Respetar los avisos de seguridad
Disergonómica Golpe de Calor Charlas de Seguridad e Higiene Estar atentos a las charlas de formación.
s del Ambiente Ocupacional.
Condiciones Disposición de los equipos Dolores musculares y articulares Exámenes médicos periódicos Asistencias a exámenes médicos.
disergonómica (Motor, Bombas, entre otros). Hernias Evaluaciones de riesgos Ocupacionales. Respetar los avisos de seguridad
s del Lumbalgias Charlas de Seguridad e Higiene Estar atentos a las charlas de formación.
diseño y Contracturas musculares Ocupacional.
equipo
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GABARRAS DE VAPOR
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Bipedestación prolongada. Trastornos Exámenes médicos periódicos Asistencias a exámenes médicos.
Sobreesfuerzo en miembros Músculo esqueléticos Evaluaciones de riesgos Ocupacionales. Respetar los avisos de seguridad
Condiciones
superiores. Fatiga Formación en levantamiento de cargas. Estar atentos a las charlas de formación.
2B
Disergonómica
Movimientos repetitivos. Estrés Charlas de Seguridad e Higiene
s Carga Física
Ocupacional
Avispas Reacción alérgica Suministro de los EPP (Guantes, bragas, Uso adecuado de los EPP
Abejas Picazón, urticaria, inflamación de la zapatos de seguridad, casco y lentes). Evitar distracciones manteniendo una actitud
Mosquitos piel, hipotensión y dificultad para Orden y limpieza preventiva y alerta.
Zancudos respirar. Charlas de Higiene Ocupacional Evitar la exposición y buscar otra vía de acceso en
Picaduras
Chipos Dengue (Zona Endémica) caso de presencia de colonias de insectos.
Reportar actos y condiciones inseguras.
Cumplir con las recomendaciones de las charlas de
higiene y seguridad.
Serpientes Shock anafiláctico. Suministro de los EPP (Guantes, bragas, Uso adecuado de los EPP
Roedores Emponzoñamiento ofidico zapatos de seguridad, casco y lentes). Evitar distracciones manteniendo una actitud
Orden y limpieza preventiva y alerta.
Mordeduras
Charlas de Higiene Ocupacional Reportar actos y condiciones inseguras.
Cumplir con las recomendaciones de las charlas de
higiene y seguridad.
ANEXO 8
RESULTADOS DE CARACTERIZACIÓN DE AGUAS DE LA
GABARRA DE INYECCIÓN DE VAPOR PDV-15
115
Anexo 8. Resultados de Caracterización de Aguas de la Gabarra de Inyección de Vapor PDV-15.
Código
Resultados Caracterización de Aguas N° Reporte: LC-RAL-028-11
Solicitante: ______PDVSA_____ Punto de Muestreo: ____Gabarra de Inyección de Vapor PDV-15____

Solicitud de Servicio: _______LC-SS-029-11______ Coordinación/Gerencia: Dtto.Lago/Generación e Inyección de Vapor
Fecha de Muestreo: ________25/02/2011___________ Fecha de Recepción: __________25/02/2011__________
Análisis A+3 50% A+3 70% A+3 90% A+4 50% Observaciones
pH 7,94 7,81 7,70 6,54
Turbidez (NTU) 1,09 2,33 1,32 3,58
HCO- 3 (ml/L) 166,78 111,94 92,12 89,99
CO= 3 (ml/L) 0,0 0,0 0,0 0,0
OH- (ml/L) 0,0 0,0 0,0 0,0
Cl- (ml/L) 2260,2 1858,5 2742,4 1070,2
SO 4 = (ml/L) 101,8 248,2 163,2 113,6
P+5 (ml/L)
Ca+2 (ml/L) 79,82 53,97 38,69 33,04
Mg+2 (ml/L) 199,2 162,66 114,06 86,94
Fe total (ml/L) 0,24 0,18 0,14 0,17
Na+ (ml/L) 1108,79 996,52 1630,92 579,9
K+ (ml/L)
Ba+2 (ml/L)
Sr+2 (ml/L)
Si+4 (ml/L)
16 al 18/03/2011 16
Resultados de Caracterización de Aguas de la Gabarra de Inyección de Vapor PDV-15.
Código

Análisis A+4 70% A+4 90% A+5 50% A+5 70% Observaciones
pH 6,71 6,67 7,57 7,48
Turbidez (NTU) 3,5 1,51 1,47 3,24
Solidos Disueltos Totales (mg/L) 2411 2475,5 2338,9 2493,2
Alcalinidad Total (ml/L CaCO 3 ) 99 69,53 86,34 76,07
Dureza Parcial (ml/L CaCO 3 ) 94 76,16 90,40 80,91
HCO- 3 (ml/L) 120,8 84,83 105,34 92,80
CO= 3 (ml/L) 0,0 0,0 0,0 0,0
OH- (ml/L) 0,0 0,0 0,0 0,0
Cl- (ml/L) 1098,4 1104,4 1104,4 1104,7
SO 4 = (ml/L) 108,6 146,8 146,8 130,9
P+5 (ml/L)
Ca+2 (ml/L) 37,7 30,46 36,16 32,36
Mg+2 (ml/L) 83,7 89,63 90,23 96,66
Fe total (ml/L) 0,2 0,15 0,13 0,14
Na+ (ml/L) 608,2 625,61 613,92 617,32
K+ (ml/L)
Ba+2 (ml/L)
Sr+2 (ml/L)
Si+4 (ml/L)
16 al 18/03/2011 16
Código

Análisis A+5 90% B+3 50% B+3 70% B+3 90% Observaciones
pH 7,64 7,85 7,74 7,38
Turbidez (NTU) 4,53 0,510 0,329 0,390
Dureza Total (ml/L CaCO 3 ) 551,44 700.15 477,99 173,12
HCO- 3 (ml/L) 102,91 119,84 86,65 64,86
CO= 3 (ml/L) 0,0 0,0 0,0 0,0
OH- (ml/L) 0,0 0,0 0,0 0,0
Cl- (ml/L) 1138,7 1710,5 1095,4 466,14
SO 4 = (ml/L) 142,3 219,1 152,7 133,2
P+5 (ml/L)
Ca+2 (ml/L) 37,16 51,53 38,87 13,38
Mg+2 (ml/L) 111,43 138,83 92,54 33,94
Fe total (ml/L) 0,1 0,12 0,13 0,14
Na+ (ml/L) 591,88 937,51 596,4 310,84
K+ (ml/L)
Ba+2 (ml/L)
Sr+2 (ml/L)
Si+4 (ml/L)
16 al 18/03/2011 16
Código

Análisis B+4 50% B+4 70% B+4 90% B+5 50% Observaciones
pH 6,72 6,49 6,11 7,09
Conductividad (µmhos/cm) 1985 1397,5 901,8 2121,9
Turbidez (NTU) 7,84 2,56 0,942 1,77
HCO- 3 (ml/L) 100,48 91,36 50,2 71,46
CO= 3 (ml/L) 0,0 0,0 0,0 0,0
OH- (ml/L) 0,0 0,0 0,0 0,0
Cl- (ml/L) 541,60 363,50 231,56 594
SO 4 = (ml/L) 34,90 23,80 14,50 41,60
P+5 (ml/L)
Ca+2 (ml/L) 19,98 13,56 7,32 17,27
Mg+2 (ml/L) 38,50 23,51 13,89 45,31
Fe total (ml/L) 0,16 0,13 0,11 0,14
Na+ (ml/L) 310,8 221,43 141,27 326,45
K+ (ml/L)
Ba+2 (ml/L)
Sr+2 (ml/L)
Si+4 (ml/L)
16 al 18/03/2011 16
Código

Análisis B+5 70% B+5 90% A Tanque M A tratada OI Observaciones
pH 7,23 7,13 6,51
Conductividad (µmhos/cm) 1538,9 817,9 462
Resistividad (ohm/m) 6,498 12,227 21,643
Turbidez (NTU) 0,594 0,667 0,733
Solidos Disueltos Totales (mg/L) 969,5 515,2 291,1
Alcalinidad Parcial (ml/L CaCO 3 ) 0,0 0,0 0,0
Alcalinidad Total (ml/L CaCO 3 ) 43,6 37,7 29,2
Dureza Parcial (ml/L CaCO 3 ) 51,5 17,6 0,0
Dureza Total (ml/L CaCO 3 ) 145,8 50,2 0,0
HCO- 3 (ml/L) 53,2 45,95 35,62
CO= 3 (ml/L) 0,0 0,0 0,0
OH- (ml/L) 0,0 0,0 0,0
Cl- (ml/L) 417,8 201,4 107,7
SO 4 = (ml/L) 32,9 22,5 9,3
P+5 (ml/L)
Ca+2 (ml/L) 20,61 7,05 0,0
Mg+2 (ml/L) 22,90 7,91 0,0
Fe total (ml/L) 0,13 0,15 0,07
Na+ (ml/L) 239,70 135,5 87,59
K+ (ml/L)
Ba+2 (ml/L)
Sr+2 (ml/L)
Si+4 (ml/L)
16 al 18/03/2011 16
ANEXO 9
VISTA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DEL SISTEMA DE
TRATAMIENTO DE AGUA OI
121
Anexo 9. Vista de la distribución de planta, en la zona demarcada de rojo se encuentra el sistema de
tratamiento de agua OI.

Vista de planta de la ubicación de equipos del sistema de OI propuesta para la GIV L-7108.

Vista en 3D de la distribución de planta con sistema de OI propuesta para la GIV L-7108.

ANEXO 10
ESTIMACIÓN DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
Y OPERACIÓN DEL SII VS OI
125
Anexo 10. Estimación de costos de mantenimiento y operación del SII vs OI.
GABARRA AHORROS
COSTOS OSMOSIS INVERSA
CONVENCIONAL ESTIMADOS
Costo de inversión equipo OI - 430.000,00 Bs -
Mantenimiento Mayor 38,73 Millones de Bs/año 28,91 Millones de Bs/año 9,82 Millones de Bs/año
Procura de sal 864.000,00 Bs/año 432,00 Bs/año 863.568,00 Bs/año
Almacenaje y transporte de
864.000,00 Bs/año -
gas Cloro
825.600 Bs/año
Almacenaje y transporte de
- 384,00 Bs/año
Hipoclorito de sodio liquido
Utilización de Secuestrante de
1.206.900,00 Bs/año - 1.206.900,00 Bs/año
Oxigeno
TOTAL DE AHORROS 12.72 Millones de Bs/año

Osmosis Inversa Masyrubi Henry y Rivero

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

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Trabajo Especial de Grado para optar al Título de Ingeniero Industrial

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Ciudad Ojeda, Julio de 2011

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II. MARCO REFERENCIAL ......................................................................... 10

III. MARCO METODOLÓGICO.................................................................... 43

IV. RESULTADOS ....................................................................................... 52

1. Rechazos Orgánicos ................................................................................ 18

1. Proceso de Osmosis ................................................................................ 15

1. Estimación de la Tasa de Costos de Mantenimiento ............................... 56

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El agua filtrada almacenada en el tanque del mismo nombre, es

Tanque agua tratada

Un compartimiento interno del casco identificado como tanque "TQ. DE