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Questões:

1) Como a cana de açúcar chegou no Brasil?


A cana-de-açúcar chegou ao brasil por volta de 1515, vindas da ilha madeira
(Portugal). O primeiro engenhou foi construído em 1532 na capitania de São Vicente
(na região sudeste). Entretanto, foi no nordeste, nas capitanias de Pernambuco e Bahia,
que os engenhos de açúcar se multiplicaram.
2) Como é feito o acompanhamento da safra brasileira?
A escolha adequada da época de plantio é fundamental para o bom
desenvolvimento da cultura da cana-de-açúcar, que necessita de condições climáticas
ideais para se desenvolver e acumular açúcar. Para seu crescimento, a cana necessita de
alta disponibilidade de água, temperaturas elevadas e alto índice de radiação solar. A
cultura pode ser plantada em três épocas diferentes: sistema de ano-e-meio (com plantio
de janeiro a março), sistema de ano (com plantio de outubro a novembro) e plantio de
inverno (que conta com o auxilio da torta de filtro, podendo ser plantado o ano inteiro).
As épocas de colheita da cana são entre os meses de abril e novembro, para a
Região Centro-Sul, e entre novembro e abril, para a Região Nordeste. A cana deve ser
colhida com o máximo teor de açúcar possível. A colheita deve ser planejada para
ocorrer no período de pico de maturação da cultura, que varia de acordo com o sistema
de cultivo adotado, variedade, região de cultivo, além de outros fatores.
O sistema de produção adotado pode ser de 12, 18 meses ou ambos, em
proporções específicas, sendo que este é fator de grande influência no planejamento do
corte, estando diretamente ligado ao planejamento do plantio.
3) Discorra sobre as operações preliminares da MP (corte/colheita até a
lavagem da cana).
O corte da cana-de-açúcar pode ser feito manualmente ou de forma mecanizada.,
e pode ou não ser feito após a queima. No Brasil, segundo dados do CTC (2008),
somente no Mato-Grosso, 78% da colheita é realizado por maquinário, sendo esta a
forma mais encontrada atualmente.
O carregamento da cana-de-açúcar é feito por caminhões/carretas, que
transportam a matéria-prima até seu beneficiamento, onde são recebidos na indústria.
Por sua vez, na fase de recepção, amostras da cana são coletadas em pontos
determinados do lote para que seja analisado as propriedades da matéria-prima, com o
objetivo de quantificar principalmente o teor de açúcar médio presente e, desta forma,
pagar o proporcional a isso aos fornecedores.
O descarregamento da cana é feito pelo tombamento da cana de açúcar,
geralmente, feito diretamente em esteiras.
Na sequência, a cana pode ou não ser armazenada antes da sua lavagem, mas
esse período pode ser de no máximo por 72 horas. Isso acontece porque com um maior
tempo de armazenamento, maior é a chance da formação da dextrana, produzida a partir
da sacarose por microorganismos que ocasionam a perda da sacarose, alteração dos
cristais, aumeno da viscosidade nox xaropes e dificuldades na cristalização da sacarose.
Finalmente, há a lavagem da cana, que visa reduzir as impurezas físicas
presentes na matéria-prima.
Historicamente, a lavagem da cana já foi feita de diversas formas, mas desde
1990, a lavagem é um processo opcional. Vale ressaltar que há uma perda mínima de
açúcar gerada pela lavagem de 1,5%, que para uma moagem de 500t/h, corresponde a
1,12kg/t.
4) Como é feita a extração do caldo?
A extração do caldo pode ser feito por moagem ou difusão.
A extração por moagem tem como objetivo deslocar o caldo da cana a partir da
passagem da mesma por dois rolos submetidos a pressão e rotação, produzindo também
bagaço para alimentar as caldeiras.
Inicialmente, a cana é depositada em uma esteira de cana desfibrada, geralmente
de borracha especial, apoiada em roletes triplos a alta velocidade para reduzir a
espessura da cama de cana desfibrada e fecilitar o trabalho do eletroímã. Este, por sua
vez, objetiva remover qualquer metal que possa ter entrado em contato com a cana e,
posteriormente, poderia comprometer a moagem da MP.
Após essa etapa, a cana é levada ao chute Donelly, uma calha que interliga a
esteira da cana desfibrilada e o 1º terno de moendas. O nível de cana dentro do chute é
utilizado para controlar a velocidade das esteiras anteriores e a alimentação da moenda.
A moenda, propriamente dita, é composta de 4 a 7 ternos, sendo que o com 6 é
mais usual de melhor custo beneficio. O terno usualmente é acionado por turbina a
vapor e o sistema de redução de velocidade por engrenagens.
A extração por difusão é um processo de lixiviação onde há uma lavagem (água
quente) e há percolação (maceração), no qual o líquido passa através de um meio para
extrair as substancias desse meio. Na indústria, o equipamento que se convencionou
chamar de difusor é um lixiviador de cana. Nesse processo, a sacarose é extraída
exclusivamente por um processo de lavagem repetitiva, passando por diluição para a
solução de menor concentração. A razão principal da necessidade de um excelente
preparo de cana é possibilitar à água entrar em contato com o maior número de células
abertas e assim alcançar os elevados índices de extração no difusor. Um aquecedor por
contato direto com vapor com controle automático permite manter a temperatura de
água.
Água de embebição é alimentada na parte final do difusor, onde é enviada a uma
canaleta transversal que cobre toda a largura do difusor e é uniformemente distribuída
sobre o colchão de bagaço; a água percola através das fibras, passa pela chapa perfurada
e é recolhida no captador de caldo. A circulação dos caldos é feita em contra-corrente
com o bagaço, permitindo assim a manutenção de um diferencial de concentração
praticamente constante ao longo do difusor
As vantagens da difusão são: Obtenção de pol do bagaço - 1 a 2%, b) extração
em % de sacarose de cana de 96,5 a 98,0%, c) menor custo inicial (investimento
comparativo), d) baixo custo de manutenção, e) processo automático, f) baixo consumo
de energia, g) facilidade de trabalho para esterilização, h) obtenção de caldos
parcialmente clarificados, i) obtenção de caldos mais, j) possibilidade de retorno do lodo
ao processo, l) obtenção de caldos de maior pureza.
Já as limitações do desempenho são: a) quantidade de cana ou bagaço
processado por hora, b) qualidade da matéria-prima, c) índice de preparo da cana
adequado, d) profundidade do leito de massa fibrosa, e) tempo de ciclo de difusão, f)
quantidade de água de embebição, g) quantidade e qualidade do caldo de retorno, h)
temperatura e pH da difusão, i) número de retornos.
5) Qual a importância no supervisório em uma indústria sucroalcooleira?
Sistemas supervisórios monitoram e rastreiam informações de um processo
produtivo ou instalações físicas coletadas através equipamentos de aquisição de dados
que podem ser manipulados, analisados, armazenados e apresentados ao usuário
posteriormente. Os sistemas supervisórios realizam comunicação com um sistema
inteligente de equipamentos de controle através de um CLP (Controlador Lógico
Programável). Essa comunicação obterá dados em tempo real de sensores de
temperatura, pressão, vazão entre outros e realizará comandos de controle tipo
liga/desliga do sistema de refrigeração em questão.
6) Fale (passo a passo) do procedimento de purificação e clarificação do
caldo.
A purificação e clarificação do caldo acontece em várias etapas, sendo estas:
decamtação, hidrociclones e peneiramento; sulfitação; caleagem, aquecimento,
decantação, filtração. Além disso, as etapas do tratamento podem ser divididas em duas,
o tratamento preliminar, que é uma série de operações físicas destinadas a separar o
material grosseiro da cana, e o tratamento físico-químico, que reita o material coloidal
ou em solução do caldo, corrigindo também seu pH e evitando a inversão da sacarose.
As primeiras operações unitárias utilizadas são a decantação, hidrociclones e o
peneiramento, que consite no tratamento preliminar. Essas são realizadas para remover
fragmentos do colmo ou das folhas com menos de 1mm de tamanho e também o
material proveniente do solo. Cada uma das operações é avaliada pela sua capacidade de
remoção das suspensões, além de outros parâmetros como a possibilidade de servir
como local de proliferação de micro-organismos ou a facilidade de limpeza.
Nos decantadores, há a separação do material suspenso no caldo misto por
decantação. Entretanto, esse processo está praticamente abandonado por ser bastante
suscetível a contaminação microbiológica, como o leuconostoc mesenteroides, que
produz um polissacarídeo denominado dextrana, muito prejudicial ao processo
tecnológico de fabricação de açúcar. Além disso, os decantadores apresentam uma
eficiência muito baixa, cerca de 20%.
O hidrociclone é formado por uma parte colindrica que opera recebendo uma
alimentação tangencial do caldo, resultando um vórtice de líquido em seu interior, que,
por sua vez, gera uma força centrífuga que provoca a separação das partículas. Essa
separação se dá porque as partículas apresentam densidade maior que o caldo,
dirigindo-se à periferia do cilindro e descem espiralando para a parte cônica do
equipamento, onde são retiradas. Os hidrociclones apresentam uma taxa de remoção de
material insolúvel do caldo numa faixa que varia de 60% a 90%. Porém, este
equipamento necessita de uma pressão de admissão e uma vazão constante, o que
resultou num seu abandono pelas indústrias açucareiras.
As peneiras podem ser de rastelos (cush-cush), estática, vibratórias ou rotativas.
A peneira de estelos é disposta horizontalmente, localizada próximo da moenda, com
uma abertura que varia de 0,5-2mm. Ela é utilizada para reter o denominado bacinho,
retirado por rastelos que o enviam para uma rosca sem fim que, por sua vez, o devolve
para a moenda entre o primeiro e o segundo terno, ou mesmo antes do primeiro terno.
Esse equipamento possui grande flexibilidade operacional e capacidade de separação,
mas é também um local de fácil contaminação microbiológica, resultando na diminuição
da sua utilização nos últimos anos.
A peneira estática, por sua vez, é constituída por barras espaçadas entre si, é
autolimpante (o próprio caldo a ser peneirado impulsiona o material insolúvel retido
para fora da tela), é de fácil limpeza, apresentando um abaixo risco de contaminação
microbiológica e possui uma capacidade de retenção de até 80%.
Já a peneira vibratória é um equipamento construído por uma superfície telada
levemente inclinada, submetida a vibrações geradas por um mecanismos excêntrico ou
eletromagnético.
A peneira rotativa é composta por um cilindro horizontal giratório, cuja a
superfície lateral é formada por uma tela. Essa peneira tem capacidade de retenção de
até 83%, é de fácil limpeza de fácil desinfecção microbiológica.
Na segunda parte da purificação do caldo, há o tratamento físico-químico, que
aplica produtos químicos e calor para maximizar a eliminação de não açucares,
maximizar a eliminação de coloides, obter um caldo com baixa turbidez e mínima
formação de cor, aumentar a taxa de sedmentação, diminuir o volume de lodo e o teor
de cálcio, além de adequar o pH.
Para produção do açúcar branco do tipo cristal, o tratamento se inicia na
aplicação de ácido sulfuroso, processo denominado sulfitação, seguido da calagem,
adição de cal, aquecimento e separação do material decantado. Podem ser utilizados
outros produtos auxiliares de clarificação, como ácido fosfórico, polímeros eletrolíticos,
etc.
Na sulfitação, o caldo se inicia com pH entre 5 e 5,5, e deve se reduzir para 3,8 e
4,3. Isso produz um precipitado de pequenos cristais de sulfito de cálcio que possuem
grande atividade superficial, sendo, portanto, fortemente absorvente e um poderoso
auxiliar de decantação. Além disso, essa etapa apresenta uma aão fortemente bacteriana
que elimina os micro-organismos no caldo, e atua sobre as substancias corantes do
caldo, reduzindo a cor. A sulfitação reduz também a viscosidade dos fluidos, facilitando
a decantação e a cristalização da sacarose, e apresenta um efeito inibidor do
escurecimento do açúcar no armazém por bloqueio dos grupos carbonílicos, essenciais
para formação de compostos coloridos. O processo de sulfitação nas usinas conste nna
geração de gás e sua absorção pelo caldo de cana.
Na caleagem, o pH é elevado para valores de 6,8 a 7 pela adição de hidróxido de
cálcio, o chamado “leite de cal”. Essa etapa inibi a inversão da sacarose em glicose e
frutose, e precipita as impurezas do caldo.
No aquecimento do caldo, etapa posterior, o mesmo é levado a 105ºC em
trocadores de calor utilizando o vapor de escape das turbinas ou o vapor retirado das
caixas evaporadores, com o objetivo de remover as albuminas e impurezas colidais,
induzindo a sua separação por decantação pela floculação e precipitação. Vale ressaltar
que a temperatura não deve superar os 105ºC para evitar a emulsificação de ceras,
tornando difícil sua separação. O aquecimento pode ser divido em duas etapas: antes da
sulfitação (aquecimento primário) ou após a calagem (aquecimento secundário). O
modelo de aquecedor mais utilizado no Brasil é o de carcaça e feixe tubular, onde o
caldo a ser aquecido circula pelo interior dos tubos e o vapor utilizado como agente de
aquecimento circula pelo exterior dos tubos. Também há o tipo horizontal, que
trabalham com maiores velocidades de caldo. Um fator que deve ser ressaltado é que
algumas impurezas precipitam no aquecedor e formam incrustações que diminuem o
coeficiente de troca térmica e elevam a perda de carga.
Na etapa de decantação, após o caldo sofrer aquecimento e ter recebido os
produtos químicos, ele é enviado para um equipamento onde os flocos são formados e
decantam, eliminando grande parte das impurezas colidais ou dissolvidas presentes no
caldo, com o objetivo de proporcionar coagulação e precipitação tão completa quanto
possível do material coloidal, provocar uma alta velocidade de decantação do material
floculado, proporcionar que o material decantado seja de alta densidade e com volume
de lodo mínimo, e produzir um caldo com baixa turbidez.
Por fim, a velocidade de sedimentação depende do tamanho das partículas, da
forma e da densidade das mesmas, bem como da viscosidade do caldo. Para a
sedimentação ser rápida, é favorável que todas as partículas alcancem uma densidade
superior a 1,5. Quando a clarificação não é eficiente, observa-se uma variação do pH,
que pode resultar na inversão da sacarose e destruição dos açúcares redutores. Além
disso, na decantação, o caldo apresenta um ganho de pureza devido a destruição da
frutose, e há uma diminuição do Brix. O decantador pode ser contínuo, se apresentando
na forma de um reservatório cilíndrico e uma série de dispositivos internos, como
bandejas cônicas, onde ocorre a decantação do material floculado (nesse caso,
dispositivos raspadores removem os materiais precipitados para o centro do
equipamento, onde os mesmos descem e são compactos, removidos na forma de lodo);
ou pode ser decantador rápido, que possui apenas uma bandeja. Nesses decantadores, há
o aumento da eficiência pela eliminação do fluxo horizontal do caldo, de modo que a
velocidade vertical se torna a única componente importante na decantação.
7) Qual a importância da etapa de evaporação?
A evaporação objetiva concentrar soluções pela remoção de parte dos seus
componentes voláteis, geralmente, a água. A evaporação do caldo da cana clarificado é
um processo que eleva a concentração dos sólidos dissolvidos até um valor mais
próximo possível do ponto de cristalização da sacarose, entre 78 e 80% de sólidos
dissolvidos (ºbrix).
8) O que é xarope? Como é feito o tratamento do xarope? Qual a sua
importância?

Xarope é o caldo de cana concentrado até um valor entre 55 a 65 °Brix. Seu


tratamento é feito a partir da flotação que retira as impurezas sólidas, além de uma
segunda clarificação que visa remover a maior porcentagem possível de substâncias
coloidais.

9) Qual a importância do processo de centrifugação?

No processo de centrifugação ocorre a expulsão do mel por força centrífuga e


retenção dos cristais de sacarose. O mel removido é coletado em um tanque e retorna
aos cozedores para recuperação do açúcar dissolvido ainda presente – melaço.

10) Comente sobre as operações finais (secagem até armazenamento).

As operações finais são a secagem, classificação, acondicionamento e


armazenamento. A secagem consiste na troca de massa entre o açúcar e o ar do meio,
retirando a umidade presente no açúcar. O acondicionamento e armazenamento
consistem na peneiragem do açúcar para remover torrões resultantes do secador. O
açúcar armazenado deve ter uma temperatura de ensaque menos que 40 °C, possuir
baixa umidade, apresentar baixo teor de impurezas higroscópicas.

11) Discorra sobre os tipos, características e propriedades dos diferentes


açúcares.
Os açúcares podem ser divididos em diferentes grupos. A primeira divisão é
quanto seu uso, sendo o grupo 1 destinado diretamente à alimentação humana, e o grupo
2 referente à utilização do produto em industrias. Os açucares do grupo 1 podem ser
divididos em branco, aqueles que são obtidos pela fabricação direta nas usinas através
do processo de extração e clarificação do caldo da cana-de-açúcar por tratamentos
físico-químicos, sendo eles o açúcar cristal, por exemplo. E açucares bruto, aqueles
obtidos através do processo de extração e clarificação do caldo da cana-de-açúcar por
tratamentos físico-químicos, sem sofrer o branqueamento, por exemplo, o açúcar
demerara.
Os açucares do grupo 2 são divididos em brancos, ou seja, aquele obtido através
do processo de extração e clarificação do caldo da cana-de-açúcar por tratamentos
físico-químicos, como o açúcar cristal. O segundo grupo é o bruto obtidos através do
processo de extração e clarificação do caldo da cana-de-açúcar por tratamentos físico-
químicos, sem sofrer o branqueamento, por exemplo, o açúcar demerara. A ultima
divisão é o açúcar líquido, obtido através do processo de dissolução do açúcar cristal ou
refinado e purificação da calda, podendo sofrer inversão da calda, por exemplo, o açúcar
líquido invertido.
Os diversos tipos de açúcares são:
Açúcar cristal: Aquele obtido por fabricação direta através do processo de
extração e clarificação do caldo da cana-de-açúcar por tratamentos físico-químicos com
branqueamento, seguidos de evaporação, cristalização, centrifugação, secagem,
resfriamento e peneiramento do produto final e podendo ser comercializado na forma
moída ou triturada;
Açúcar refinado: Aquele obtido através do processo de dissolução do açúcar
branco ou bruto, purificação da calda, evaporação, concentração da calda, batimento,
secagem, resfriamento e peneiramento do produto final.
Açúcar refinado granulado: Aquele obtido através do processo de dissolução do
açúcar branco ou bruto, purificação da calda, evaporação, cristalização da calda,
centrifugação, secagem, resfriamento e peneiramento do produto final;
Açúcar de confeiteiro: Aquele obtido através do processo de peneiramento ou
extração do pó do açúcar cristal ou refinado amorfo.
Açúcar demerara: O açúcar bruto, cuja polarização é maior que 96,0 °Z (noventa
e seis graus Zucker);
Açúcar VHP ou Very High Polarization: O açúcar bruto cuja polarização é
maior que 99,0 °Z (noventa e nove graus Zucker).
Açúcar VVHP ou Very Very High Polarization: O açúcar bruto cuja polarização
é maior que 99,49 °Z (noventa e nove vírgula quarenta e nove graus Zucker).
Açúcar líquido: Pode ser líquido, obtido através do processo de dissolução do
açúcar cristal ou refinado e purificação da calda; ou líquido invertido, obtido através do
processo de dissolução do açúcar cristal ou refinado, purificação e inversão da calda.
O açúcar pode ser também mascavo (açúcar bruto, escuro e úmido, extraído
depois do cozimento do caldo de cana), isomalte (tem sua base de produção é beterraba
e não cana de açúcar como os outros. Seu sabor é natural e a aparência é semelhante ao
açúcar de cana), Açúcar Light (Surge da combinação do açúcar refinado com adoçantes
artificiais, como o aspartame, o ciclamato e a sacarina, que quadruplicam o poder de
adoçar).

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