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INTRODUCCION:
Los edificación de estructura metálica están constituidos por diferentes tipos de elementos, y
cada uno de estos elementos debe estar convenientemente unido a las piezas vecinas de la
estructura. Esto implica la utilización de distintos tipos de conectores. Los principales tipos son:
i) Los que se producen cuando tiene lugar un cambio de dirección, por ejemplo en las uniones
viga-pilar, vigaviga y uniones entre barras en las cerchas.
ii) Los que se requieren para asegurar tamaños manejables de la estructura de acero a efectos de
transporte y montaje; los pilares, por ejemplo, se suelen empalmar cada dos o tres pisos.
iii) Los que se producen cuando tiene lugar un cambio de componente, lo que incluye la unión de
la estructura de acero a otras piezas del edificio,como pueden ser bases del pilar, uniones a
núcleos de hormigón y uniones con paredes, forjados y cubiertas.
Los conectores son partes importantes de cualquier estructura metálica. Las propiedades
mecánicas de las uniones influyen mucho en la resistencia, rigidez y estabilidad de la estructura
en conjunto. El número de conectores y su complejidad tienen una influencia decisiva en el
tiempo necesario para el análisis estático y el trazado de planos. La fabricación de conectores, o
sea, el corte, taladrado y soldadura de barras, cartelas, casquillos y rigidizadores representa gran
parte del trabajo del taller. La facilidad con que puedan efectuarse las conexiones en la obra es
un factor clave en el montaje. Por ello, la selección, el proyecto y el detalle de las conexiones de
la estructura de un edificio tienen una influencia muy significativa en los costes de la misma ya
que el costo de grandes bloques de acero a emplear en una estructura son un poco elevados y
requiere alta conciencia de esto
1.1. DEFINICION:
Las conexiones estructurales son como el adhesivo que mantiene las partes de la estructura
unidas y permite que absorban las cargas a las que están sometidas. Son pues, un aspecto crítico
en el comportamiento de la estructura. Se ha demostrado que, históricamente, la mayor
recurrencia de fallas estructurales mayores en las estructuras de acero se debe a fallas en los
sistemas de conexiones. Las conexiones, y su diseño, dependen de cuatro factores principales:
Tipo de cargas: el tipo y dirección de los esfuerzos que convergen sobre una conexión es
determinante de su diseño.
Resistencia y rigidez: de los elementos y de las conexiones.
Economía: las conexiones tienen una relación directa con el costo total de la estructura
(conexiones repetitivas pueden tener un impacto importante en la reducción de costos).
Dificultad de ejecución: aunque una conexión puede ser muy eficiente en relación al uso de
los materiales (y en consecuencia, ser razonablemente económica) aún puede significar un
costo importante en obra en función de su complejidad.
1.2 TIPOS:
1.2.1 Remachadas:
Las primeras estructuras metálicas empleadas en los puentes a mediados del siglo XIX se
construían a partir de hierro colado y/o forjado, materializándose las uniones mediante remaches
en caliente o roblones. Para hacer este tipo de uniones, las planchas que se debían unir se
perforaban en un régimen que se determinaba por cálculo, reforzando los empalmes y traslapes
con planchas igualmente perforadas de acuerdo al mismo patrón. Muchas veces estas planchas
adicionales llegaron a representar hasta el 20% del peso total de la estructura. Los roblones o
remaches tienen una cabeza ya preformada en forma redondeada y se colocan precalentados a
una temperatura de aprox. 1.200ºC, pasándolos por las perforaciones y remachando la cara
opuesta hasta conformar la segunda cabeza. Al enfriarse, su caña sufrirá una contracción que
ejercerá una fuerte presión sobre los elementos que se están uniendo. Este sistema de conexión
funciona por la enorme dilatación térmica del acero que permite que, aún elementos
relativamente cortos como los roblones, se contraigan significativamente al enfriarse desde los
1.200ºC hasta la temperatura ambiente. (El coeficiente de expansión lineal del acero
es 0,0000251 x longitud del elemento x diferencial de temperatura = contracción/expansión de la
pieza).
En la práctica, este procedimiento está superado por el desarrollo y evolución del acero como de
las posibilidades de unirlo. Hoy existen básicamente dos procedimientos para materializar las
uniones entre los elementos de una estructura metálica: las Uniones Soldadas y las Uniones
Apernadas.
1.2.2 Atornilladas:
Conexiones-apernadas
Otra forma frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura metálica es
mediante pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnología ha permitido fabricar pernos de alta
resistencia, por lo que estas uniones logran excelentes resultados.
Ha sido generalmente aceptado que es mejor que las uniones soldadas se realicen en taller o
maestranza, en que se puede trabajar en un ambiente controlado, en forma automatizada
(soldadura de arco sumergido, por ejemplo) o con los operadores en posiciones suficientemente
cómodas para garantizar un buen cordón de soldadura. Asimismo, en taller es mucho más
factible el someter las soldaduras a un exigente control de calidad, que incluye la certificación
mediante rayos-x o ultrasonido de las soldaduras, lo que en terreno frecuentemente es costoso .
1.2.3. Tornillos
Los tornillos son conexiones rápidas utilizadas en estructuras de acero livianas, para fijar chapas
o para perfiles conformados de bajo espesor (steel framing). Las fuerzas que transfieren este tipo
de conexiones son comparativamente bajas, por lo que normalmente se tienen que insertar una
cantidad mayor de tornillos (hay que tener presente que los tornillos deben ser utilizados
preferentemente para unir chapas delgadas). Los tornillos pueden ser autorroscantes o
autoperforantes (no necesitan de perforación guía y se pueden utilizar para metales más pesados).
Entre las ventajas de estas conexiones hay que destacar que son fáciles de transportar, existe una
gran variedad de medidas, largos, diámetros y resistencia; y finalmente, que son fáciles de
remover, factor importante para el montaje y desmontaje de los componentes de la estructura.
1.2.4.Soldadas:
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir dos
piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor y con o sin
aporte de material agregado. Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material
distinto al de las partes que se están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura
blanca, que es utilizada en el caso de la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de
estructuras.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se deben
unir conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y químicas el calor
Debe alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma se pueden lograr soldaduras
de mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos que con frecuencia se presentan en los
nudos. Las ventajas de las conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones,
eventuales menores costos por reducción de perforaciones, menor cantidad de acero para
materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado en las estructuras.
Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la posibilidad real de
ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe ser evaluado en su momento
(condiciones ergonométricas del trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.) Hoy en día, una
tendencia ampliamente recomendada es concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller.
Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza; y expresan
parcialmente las dificultades de la soldadura en terreno.
Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por soldadura son las siguientes:
Por su parte, los tipos de soldaduras que se pueden practicar se detallan en el siguiente esquema:
Soldadura al Arco, los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco eléctrico en
que se genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que maneja el
operador que produce temperaturas de hasta 3.000ºC. Los materiales que revisten el
electrodo se funden con retardo, generando una protección gaseosa y neutra en torno al arco
eléctrico, evitando la oxidación del material fundido a tan alta temperatura. Este proceso
puede ser manual, con electrodo revestido o automática con arco sumergido.
La soldadura por resistencia se logra generando el arco voltaico entre dos electrodos que
están presionando las planchas a unir, el que encuentra una resistencia en las planchas
generando una alta temperatura que las funde y las une. Se emplea principalmente en la
unión de planchas superpuestas como soldadura de punto. También se aplica entre
electrodos en forma de rodillos generando una soldadura de costura.
En el cálculo de las estructuras, la resistencia de las uniones está dada por la longitud de la
soldadura en el sentido longitudinal de los elementos traccionados o comprimidos. Cada
unión deberá tener determinada cantidad de centímetros lineales de soldadura. Sin
embargo, esta situación es, frecuentemente, imposible de lograr, especialmente si se está
trabajando con perfiles de menor tamaño. Para suplir esta dificultad se agregan planchas en
las uniones llamadas “gousset”, cuyo único objeto es permitir conexiones entre elementos a
unir y lograr el largo de soldadura requerido para el nudo.
La soldadura es una operación que requiere un trabajo delicado, realizado por un operario
calificado. Una soldadura mal realizada puede quedar porosa y frágil y expone a la
totalidad de la estructura a un desempeño diferente al que ha sido diseñado con el
consecuente riesgo de colapso. En muchos países la calificación de los soldadores se hace
ante instituciones certificadoras y debe revalidarse cada cierta cantidad de años.
Las conexiones soldadas presentan ciertas características que las hacen más o menos
apropiadas dependiendo de la aplicación.
Ventajas
-Las estructuras soldadas son estructuras más rígidas debido a una unión directa.
-La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la colocación de
remaches o tornillos (un soldador puede reemplazar una cuadrilla de remachadores).
-La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede con remaches o
tornillos.
-Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite una verdadera
continuidad en la transmisión de elementos mecánicos entre miembros.
-Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas permiten una
gran resistencia a la fatiga.
-Las estructuras soldadas pueden repararse muy fácilmente a diferencia del resto.
-Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto más fácilmente que en otro tipo de
conexiones.
Desventajas
-La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto.
-La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas (no se permite aún en
algunos puentes ferroviarios USA).
Ventajas:.
-Se pueden desmontar fácilmente, tanto para fines de inspección o embalaje de los elementos
estructurales.
-Los costos operativos son bajísimos, herramientas de banco para perforaciones con operarios
poco calificados.
.- Facilidad para unir distintos materiales, con distintos tipos de fabricación: compuestos,
materiales laminados, materiales tratados térmicamente.
Desventajas:
- Este tipo de unión trae consigo concentración tensiónales en la zona de los agujeros.
.-Se puede aflojar o debilitar ante cargas dinámicas o también ante variaciones de temperatura.
El tipo de junta que se use depende del tipo de carga que los sujetadores deban soportar.
Juntas de fricción
La instalación de los tornillos de fricción es idéntica a la de las juntas pretensionadas. La única
diferencia entre las dos radica en el tratamiento de las superficies de contacto o de empalme. Su
inspección es la misma, excepto que el inspector necesita revisar la superficie de contacto o de
empalme para las juntas de fricción.
Se requieren juntas de fricción sólo para situaciones que involucren al cortante o a una
combinación de cortante y tensión.
No se requieren en situaciones que involucren solamente tensión. Además, deben usarse en
juntas con agujeros holgados y en juntas con agujeros ranurados donde la carga se aplica
aproximadamente en dirección normal (dentro del rango de 80 a 100 grados) en la dirección
larga de la ranura.
Juntas mixtas
Tornillos en combinación con soldaduras
Para construcciones nuevas no se usan tornillos ordinarios A307 ni los de alta resistencia en
conexiones tipo aplastamiento o apretadas sin holgura para compartir la carga con soldaduras.
(Antes de que la resistencia última de la conexión se alcance, los pernos se deslizarán y la
soldadura tendrá que tomar una proporción mayor de la carga; la proporción exacta es difícil de
determinar.) En tales circunstancias la soldadura tendrá que diseñarse para resistir la carga total.
Si los tornillos de alta resistencia se diseñan para juntas tipo fricción, se puede permitir que
compartan la carga con la soldadura. Para tales situaciones, el Comentario J1.8 del AISC
establece que es necesario apretar totalmente los tornillos antes de hacer las soldaduras. Si se
hacen primero las soldaduras, el calor de éstas puede distorsionar la conexión de modo que no se
obtenga la resistencia al deslizamiento crítico deseada en los tornillos. Si los tornillos se colocan
y aprietan totalmente antes de que se hagan las soldaduras, el calor de la soldadura no cambiará
las propiedades mecánicas de los tornillos. Para tal situación, las cargas se pueden compartir si
los tornillos se instalan en agujeros de tamaño estándar o en agujeros de ranura pequeña con las
ranuras perpendiculares a la dirección de la carga. Sin embargo, la contribución de los tornillos
se limita al 50 por ciento de su resistencia disponible en una conexión del tipo de aplastamiento.3
Si estamos haciendo modificaciones en una estructura existente que está conectada con tornillos
de aplastamiento o apretados sin holgura o bien con remaches, podemos suponer que cualquier
deslizamiento que vaya a ocurrir, ya ha tenido lugar. Entonces, si estamos usando soldaduras en
la modificación, diseñaremos esas soldaduras despreciando las fuerzas que se producen por la
carga muerta existente.
Tornillos de alta resistencia en combinación con remaches Se permite que los
tornillos de alta resistencia compartan la carga con remaches en construcciones nuevas o en
modificaciones de conexiones ya existentes que se hayan diseñado como tipo fricción. (La
ductilidad de los remaches permite que ambos tipos de sujetadores trabajen en conjunto.)
Junta Traslapada
Este tipo de junta tiene el inconveniente de que el centro de gravedad de la fuerza en un
miembro no es colineal con el centro de gravedad de la fuerza en el otro miembro. Se presenta
un par que causa una flexión que no es de desearse en la conexión. Por esta razón, la junta
traslapada, que se usa sólo para conexiones menores, debe diseñarse con dos conectores por lo
menos en cada línea paralela a la longitud del miembro para minimizar la posibilidad de una
falla por flexión.
Se supone que las placas mostradas están conectadas con un grupo de tornillos apretados sin
holgura. En otras palabras, los tornillos no están lo suficientemente apretados como para oprimir
fuertemente las placas. Si se supone que hay poca fricción entre las placas, éstas se deslizarán un
poco debido a las cargas aplicadas.
En consecuencia, las cargas en las placas tenderán a degollar a los conectores en el plano entre las placas
y a apoyarse contra los lados de los pernos como se muestra en la figura. Estos conectores se encuentran
entonces en condiciones de corte simple y aplastamiento (también llamado aplastamiento no encerrado).
Deben tener suficiente resistencia para soportar estas fuerzas satisfactoriamente, y los miembros que
forman la junta deben ser lo bastante fuertes para prevenir su desgarramiento por los conectores.
Junta a Tope
Una junta a tope se forma cuando se conectan tres miembros. Si la resistencia al deslizamiento
entre los miembros es despreciable, los miembros se deslizarán un poco y tenderán a degollar
simultáneamente a los tornillos en los dos planos de contacto entre los miembros. Los miembros
se apoyan sobre los tornillos y se dice que éstos se encuentran sometidos a cortante doble y
aplastamiento (también llamado aplastamiento encerrado).
La junta a tope tiene dos ventajas principales sobre la junta traslapada:
-Los miembros se arreglan en forma tal que la fuerza cortante total, P, se reparte en dos partes,
por lo tanto, la fuerza en cada plano es sólo la mitad de la que se tendría en un solo plano si se
usara la junta traslapada. Desde el punto de vista del cortante, por tanto, la capacidad de carga
de un grupo de tornillos en cortante doble es teóricamente el doble que la del mismo número de
tornillos en cortante simple.
-Se tiene una condición de carga más simétrica. (De hecho, la junta a tope proporciona una
condición de simetría si los miembros externos son del mismo espesor y resisten las mismas
fuerzas. El resultado es una reducción o eliminación de la fl exión descrita para la junta
traslapada.)
CONEXIÓN DE UN COLGANTE
1.5 FALLAS
Posibilidad de falla en una junta traslapada por cortante del tornillo en el plano entre los
Posibilidad de una falla a tensión de una de las placas a través del agujero de un tornillo.
Posible falla del tornillo y/o de las placas por aplastamiento entre ambos.
Posibilidad de una falla por cortante de los tornillos a lo largo de dos planos (cortante doble)
1.6 MÉTODO LRFD
EL LRFD (Load and Resistance factor design) es un método que se utiliza para el diseño de
estructuras de acero, este nos permite hacer de una manera más eficaz nuestros proyectos. El
Diseño por Factores de Carga y Resistencia (LRFD) es un método de diseño en el cual las cargas
de diseño se mayoran y las resistencias de diseño se minoran multiplicando por factores mayores
Definición: el método LRFD está basado el criterio de estados límites, por esto que
también se le conoce como método de diseño por estados límites, un estado de límite define la
condición ante la cual un elemento estructural bajo carga se ve efectuado a tal grado que deja de
extremas.
Los estados de límites de falla son aquellas asociaciones con el colapso de una estructura con
-La evaluación de los criterios resultantes mediante los análisis de estudios comparativos de
estructuras representativos.
Metodología de diseño
la cual cesa de cumplir su función. Los estados límites se dividen en dos categorías: Resistencia
y Servicio. El primer estado tiene que ver con el comportamiento para máxima resistencia
dúctil, pandeos, fatiga, fractura, volteo o deslizamiento. El segundo estado tiene que ver con la
permanente y rajaduras.
Aceptando los criterios de base estadística en los que se basa este nuevo método, se puede
factor menor que la unidad (factor de resistencia) para obtener la “Resistencia de Diseño”. Al
otro lado de la inecuación, las cargas son amplificadas por sus respectivos factores de
LRFD no dan normas para que, conocidas las deflexiones, se puedan comparar con unas
permitidas y se pueda establecer así el cumplimiento de un estado límite, como se hace con el
caso de las resistencias. AISC-LRFD sólo indica: “Los límites del servicio serán seleccionados
LRFD (diseño por factores de carga y resistencia, DFCR) Este método de diseño denominado
también diseño por estados límite o resistencia última, consiste en determinar en primer término,
las acciones (cargas o momentos) que se presentan en las secciones críticas de un miembro
general, las cargas factorizadas se obtienen multiplicando las cargas de servicio o de trabajo por
Σφ≤iγQiRn
Qi= efecto de las acciones calculado (M, V, P, etc.) bajo cargas de servicio i, donde i = D (carga
γi= factor de carga; depende del tipo y combinación de carga (toma en cuenta las incertidumbres
φ= factor de resistencia menor que la unidad, depende del tipo de resistencia (toma en cuenta las
incertidumbres en la resistencia).
y φ), y se aplica a ambos lados de la ecuación básica de diseño: acciones contra resistencia. Con
LRFD, el margen de seguridad proporcionado en el diseño puede ser más realista y refleja la
Con LRFD, el margen de seguridad proporcionado en el diseño puede ser más realista y refleja
condiciones de carga. Es decir, LRFD permite que el factor de seguridad sea más preciso para
-Cuando sea posible, las resistencias nominales se dan en términos de fuerzas en vez de
estructural real.
Ventajas del método LRFD: Es probable que se ahorre mucho dinero con este método
sobre todo cuando las cargas vivas son más pequeñas que las muertas, el método de LRFD, se
utiliza un factor de seguridad menor para las cargas muertas y mayor para las cargas vivas, al
utilizar otro métodos de construcción los costos se elevan cuando las cargas vivas son más
carga de las estructuras e incluyen las resistencias plásticas, de pandeo, de fractura, de fatiga, de
volteo, etc. Los estados límite de servicio: Se refieren al comportamiento de las estructuras bajo
cargas normales de servicio y tienen que ver con aspectos asociados con el uso y ocupación,
la resistencia de una estructura será igual o excederá a la carga máxima aplicada a ella durante
procedimiento para estimar la confiabilidad de los diseños. Establecieron lo que les pareció
los factores φ de resistencia para que los proyectistas fuesen capaces de obtener los porcentajes
de confiabilidad establecidos en el punto anterior. Un proyectista afirma que sus diseños son
años de vida se fallarán. La resistencia de cada estructura, R ≥Q, la carga máxima. Siempre
habrá una pequeña posibilidad de que Q >R. El propósito de los autores de las especificaciones
LRFD fue mantener esta posibilidad tan baja y consistente como fuese posible.
Las cuadrillas de hombres necesarias para atornillar, son menores que las que se necesitan
para remachar. Dos parejas de atornilladores pueden fácilmente colocar el doble de tornillos
en un día, que el número de remaches colocados por una cuadrilla normal de cuatro
En comparación con los remaches, se requiere menor número de tornillos para proporcionar
la misma resistencia.
Unas buenas juntas atornilladas pueden realizarlas hombres con mucho menor
bajo condiciones idénticas, muestran definitivamente que las juntas atornilladas tienen una
mayor resistencia a la fatiga. Su resistencia a la fatiga es igual o mayor que la obtenida con
las conexiones son muy sencillos por la facilidad para quitar los tornillos
El paso es la distancia centro a centro entre tornillos en una dirección paralela al eje del
miembro.
El gramil es la distancia centro a centro entre hileras de tornillos perpendicular al eje del
miembro.
La distancia entre tornillos es la distancia más corta entre sujetadores sobre la misma hilera o
Los tornillos deben colocarse a una distancia suficiente entre sí para permitir su instalación
eficiente y prevenir fallas por tensión en los miembros entre sujetadores. La Especificación (J3.3)
del AISC estipula una distancia mínima centro a centro para agujeros de sujetadores estándar,
holgados o de ranura. Para estos agujeros, la distancia mínima centro a centro no deber ser menor
de 2 2/3 diámetros (siendo preferible tres diámetros). Los resultados de pruebas han demostrado
Los tornillos nunca se deben colocar muy cerca de los bordes de un miembro por dos razones
principales.
Primero, el punzonado de los agujeros muy cercanos a los bordes puede ocasionar que el acero
La segunda razón se aplica a los extremos de los miembros donde existe el peligro de que el
igual a 1.5 o 2.0 veces el diámetro del mismo, de manera que el metal en esa zona tenga una
La Especificación (J3.4) del AISC estipula que la distancia entre el centro de una agujero
estándar y el borde de la parte conectada no debe ser menor que los valores aplicables dados en
Fuente: American Institute of Steel Construction, Manual of Steel Construction Load &
Resistance Factor Design, 14a.ed.(Chicago: AISC, 2011), Tabla J3.4 y J3.4M.
Fuente: American Institute of Steel Construction, Manual of Steel Construction Load &
Resistance Factor Design, 14a.ed.(Chicago: AISC, 2011), Tabla J3.4 y J3.4M.
La distancia mínima al borde del centro de un agujero holgado o de un agujero ranurado al borde
de una parte conectada debe ser igual a la distancia mínima requerida para un agujero estándar
más un incremento C2, cuyos valores se proporcionan en la Tabla 12.4 o la Tabla 12.4M.
Fuente: American Institute of Steel Construction, Manual of Steel Construction, 14a. ed.
(Chicago: AISC, 2011), Tabla J3.5 y J3.5M, p. 16.1-124
Fuente:
American Institute of Steel Construction, Manual of Steel Construction, 14a. ed. (Chicago:
AISC, 2011), Tabla J3.5 y J3.5M, p. 16.1-124