Cap. 12 Deshidratación de Petróleo Crudo

CAPÍTULO XII
DESHIDRATACIÓN DE PETRÓLEO
CRUDO
Facilidades de Producción de Hidrocarburos
CAPÍTULO XII
DESHIDRATACIÓN DE PETRÓLEO CRUDO.
El objetivo principal en el tratamiento de las emulsiones es el de

contrarrestar el efecto de ésta estabilización de los agentes
emulsificantes y/o cualquier atracción eléctrica que mantenga los
glóbulos en suspensión de tal manera que ellos puedan coagular y
asentarse. Los métodos que estudiaremos a continuación son aplicados
a las emulsiones de agua en petróleo.
Sistemas de tratamiento.
Tres sistemas generales son usados en la industria del petróleo, cada

uno de los cuales son usados en una mayor o menor extensión de
acuerdo a las condiciones de las emulsiones y las preferencias del
operador. Estos sistemas son:
1 Mecánico.
2 Químico.
3 Eléctrico.
1. SISTEMA MECÁNICO:
Esta forma de tratamiento es usado de manera asociada con los

sistemas químicos y eléctricos, es decir, como un tratamiento
previo al uso de los otros dos sistemas o en combinación con ellos.
En los casos de emulsiones muy inestables, la aplicación del calor y
de filtración únicamente nos puede producir un rápido rompimiento
de la emulsión, pero en la gran mayoría de los casos el tratamiento
químico o eléctrico es necesario, solo que la temperatura usada se
acerque al punto de ebullición del agua, pero con la desventaja de
pérdidas de petróleo liviano.
El sistema mecánico puede ser ayudado por los siguientes

procesos:
1. Calor.
2. Filtrado.
3. Centrifugación.
4. Separación por gravedad o asentamiento.
XII-1
a. Aplicación de Calor.
La aplicación de calor por si sola no romperá la emulsión, y es

solo un proceso auxiliar para acelerar la separación. Sin
embargo, cualquier emulsión puede romperse aplicando calor
hasta una temperatura igual a la del punto de ebullición del
agua, ya que una vez que tengamos esa temperatura, los
glóbulos de agua se evaporarán y por lo tanto la película
protectora se romperá, pero la aplicación de calor a tan alta
temperatura tiene mucha desventaja lo que hace que en la
práctica, temperaturas tan elevadas no se obtengan. Entre las
desventajas podemos enumerar:
a) Calentamiento excesivo va a causar pérdidas de los

hidrocarburos más livianos y volátiles del petróleo.
b) El resultado es tanto una pérdida en volumen como en

grados API para el productor.
c) Gran costo por la gran cantidad de “fuel oil” (combustión o

energía) usado.
d) Mayor desgaste en el equipo.
En general se concluye que no es ventajoso aplicar

temperaturas muy altas y por lo tanto el operador se
conformará con obtener los siguientes resultados por medio de
la aplicación de calor.
1. Reducir la viscosidad para ayudar el asentamiento.
2. Afectar la tensión interfacial que hay entre el petróleo y el

agua.
Muchos tipos de calentadores y sistemas de calentamiento son

usados en la industria del petróleo. Para nuestro propósito
enrumbaremos nuestro estudio, bajo las siguientes dos formas.
1. Calentamiento Directo.
2. Calentamiento Indirtecto.
XII-2
1. Calentamiento Directo.
En la industria del petróleo se usan cuatro tipos de

calentadores directos a saber:
a) Calentadores de tipo tabular.
b) Calentadores de fluido tipo camisa.
c) Calentadores tipo caja de fuego interno o fogón.
d) Calentadores de volumen o tipo Jug.
a) Calentamiento de tipo tabular.
Este tipo de calentadores está construido de manera

similar al de una torre de destilación de refinería. Tubos
rectos que cargan el líquido a calentarse, están
suspendidos dentro de la cámara de fuego y conectados
entre sí por medio de codos de 180°.
Uno o más grupos de tubos pueden ser usados,

dependiendo de la calidad de líquido que se va a calentar.
El diámetro de los tubos que se instalan, pueden variar
entre 2 y 4 pulgadas.
El grupo de tubos va dentro de una cámara de tal manera

que el fuego caliente los tubos deben ser inspeccionados,
periódicamente para evitar corrosión e incrustaciones o
desconchamientos. En general, los tubos pueden ser
inspeccionados limpiados o reemplazados por separado o
por grupos.
Los calentadores tabulares son recomendados cuando el

flujo es continuo,. Las presiones bajas y cuando el
petróleo y agua se producen tienen poca tendencia a
depositarse en conchas cuando caliente. Las capacidades
van hasta los 5 000 bbls/día calentados a través de una
temperatura de 100 °F.
XII-3
b) Calentadores de fluido tipo camisa.
Este tipo de calentadores puede construirse ya sea en

forma vertical u horizontal. Ambas formas son muy
similares y consisten en un casco cilíndrico con un largo
central, el cual está rodeado por el fluido y sirve como
cámara de fuego. El fluido entra cerca del fondo del
calentador, es calentado por el tubo central y se descarga
a la salida situada cerca del tope del calentador.
Es recomendado para cargas livianas, donde el fluido no

es corrosivo y no está muy cargado de sedimentos y
desperdicios. Capacidad máxima para modelos estandar
de 500 bbls/día calentados a través de una temperatura
incremento de 100 °F.
c) Calentamiento tipo caja de fuego interno a fogón.
Este tipo de calentador es usualmente un recipiente a

prueba de presión y colocado horizontalmente. Fig. 1, con
una caja de fuego que puede ser removida.
La caja de fuego está construida de tal manera que el

fuego que va dentro del calentador y los gases calientes,
puedan regresar a través de un tubo llamado de fuego, de
tal manera que la salida de calor está en la misma parte
del mechero.
La emulsión entra al calentador a través de una línea de

distribución que queda por debajo de la caja de fuego y
sale por la parte superior del recipiente.
Este tipo de calentador debe ser inspeccionado

periódicamente, no es atacado por la formación de
incrustaciones pero la corrosión es un factor muy serio.
Este tipo debe ser usado solo cuando el líquido no es muy
corrosivo y el flujo es más o menos constante. Capacidad
máxima es de 2 000 bbls/día a través de una temperatura
incremento de 100 °F.
XII-4
d) Calentadores de volumen o tipo Jug.
Este tipo de calentador es muy parecido al de tipo de caja

de fuego, excepto que así se provee mayor altura del
recipiente, ya que en operaciones normales este exceso
de altura es llenado con agua caliente. La emulsión entra
al calentador a través del distribuidor, por debajo de la
caja de fuego interno y pasará subiendo hasta la salida
colocada en la parte superior del aparato, durante el
pasaje a través del calentador la emulsión es lavada por
un baño de agua caliente, el cual ayudará al rompimiento
de la emulsión, es llevada hacia la salida del aparato y
transportada a un tanque de asentamiento. Otra función
de este espacio para agua es que de esta manera la
temperatura puede mantenerse más o menos constante y
por consiguiente evitar cambios bruscos que puedan
producirse en un flujo intermitente.
Este tipo de calentador puede usarse en áreas donde la

corrosión es moderada y donde el agente corrosivo se
encuentra en el petróleo y no en el agua. Puede usarse en
flujo constante o intermitente. La capacidad es de unos 2
500 bbls/día de emulsión a través de una temperatura
incremento de 100 °F. La Fig. 2 nos enseña este tipo de
calentadores.
2. Calentamiento Indirecto.
Los calentadores indirectos consisten de tres partes

principales:
a) El Cuerpo.
b) La caja de fuego.
c) El conjunto de tubos.
La caja de fuego y el conjunto de tubos pueden ser

construidos dentro del cuerpo del calentador, pero
usualmente puede removerse para su mejor y fácil limpieza.
El calor que emana de la caja de fuego es transferido a la
emulsión que se encuentra en los tubos indirectamente a
través de un baño de agua que se encuentra dentro del
cuerpo y rodeando al conjunto de tubos.
XII-5
Los calentadores indirectos son menos peligrosos en su

operación que los directos, debido a que el fuego no toca los
tubos de flujo. Además como el baño de agua esta controlado
por un termostato no hay peligro que en los tubos se formen
sitios de alta temperatura y por lo tanto éstos puedan
partirse. Las capacidades pueden ser hasta de 2 000 bbls/día
de emulsión a través de una temperatura incremento de 100
°F. Las Fig. 3 y 4, nos muestran calentadores indirectos.
 Cuidado y Funcionamiento de los Calentadores
La eficiencia en el funcionamiento de los calentadores y la

duración de su servicio depende directamente del cuidado
que se le da a su operación y mantenimiento. A
continuación se discuten algunos puntos importantes.
 Encendido del Calentador
Para encender el calentador se usan procedimientos

diferentes. Los pasos siguientes se consideran un método
seguro y correcto.
1. Cierre el gas y deje pasar algún tiempo para que el gas
se elimine completamente de la cámara de combustión
del calentador.
2. Compruebe que el nivel de líquido esté más alto que el
tubo de combustión (o fogón) y el termostato.
3. Préndale fuego a un paño mojado con petróleo,
apártese a un lado y sosténgalo cerca del piloto.
4. Encienda el piloto y déjelo quemar durante algunos
minutos.
5. Ajuste el termostato a la temperatura deseada.
6. Abra la válvula de gas del calentador.
Un descuido en el encendido puede lastimar al personal,

dañar el equipo, o causar otras pérdidas que aumentarán
el costo de producción.
A veces los calentadores se apagan y causan un

tratamiento poco satisfactorio. La llama del piloto puede
apagarse debido a ráfagas de viento o como resultado de
un mal ajuste en el sistema de combustión. Aún el
quemador mismo puede apagar la llama del gas que va al
piloto, o cuando el mismo no está bien colocado con
XII-6
relación al quemador. El abastecimiento de aire deberá

estar regulado de manera que el color de la llama sea azul
y la punta ligeramente amarilla.
Un ajuste mal hecho del aire y del gas del quemador

también apagará el piloto. Esta llama también debe
regular de manera que el color sea azul con la punta
ligeramente amarilla. Una presión demasiada alta en la
boca de admisión del quemador producirá esta misma
clase de problema. Por lo tanto debe regularse entre 5 y
10 libras por pulgada cuadrada.
 Controles de Temperatura
Los controles de temperaturas (o termostato) son parte de

cualquier calentador. Si éstos fallan en su funcionamiento,
el quemador quedará ya sea apagado o encendido todo el
tiempo, lo que es perjudicial ya por no tener un buen
tratamiento o por tener un sobrecalentador del
calentamiento en su perjuicio. En general, no es de
recomendarse que los controles de temperatura se
reparen en el campo, pero algunos tipos pueden reparase
satisfactoriamente aún bajo las condiciones del campo.
 Inspección y Limpieza
Los fogones (caja de fuego) y las chimeneas deben

inspeccionarse a ciertos intervalos para evitar la
acumulación de costras, herrumbre y materias corrosivas.
No puede formularse ningún plan específico sobre la
frecuencia de las inpecciones.
Las condiciones en que funcionan el calentador son el

factor determinante. Cuando se noten estas
acumulaciones se debe quitar el fogón ya sea para
limpiarse o para reemplazarse, según como se encuentre.
Después que los intervalos necesarios para las

inspecciones y limpiezas se hayan determinado, todos los
calentadores y tratadores se deben retirar del servicio, y
ser limpiados, ajustados y reparados antes de volver a
usarlos.
Casi todo el petróleo que ha de tratarse contiene cierta

cantidad de sedimento y sólido que se han acarreado. El
drenaje de fondo, que es una parte de casi todos los
XII-7
calentadores, debe abrirse ocasionalmente para eliminar

la acumulación de estas materias.
b. Filtrado.
El segundo de los procesos mecánicos ya mencionados es el

filtrado. Después de un tratamiento por medio del calor
químico o eléctrico, la emulsión por lo regular es pasada a
través de una sección de filtros para ayudarlas a la coagulación
de los glóbulos de agua. Este tratamiento por medio de filtros
presta una gran ayuda a lo casos de tener una emulsión muy
viscosa y que por lo tanto necesita de un tiempo bastante largo
para la separación.
La sección de filtro en un separador de emulsiones está

compuesto en la mayoría de los casos por capa de paja de
madera, fibras de vidrio, arena y de tierra diatomácea (o de
diatomeas). Las fibras están siendo bastante usadas, debido a
que su eficiencia filtradora es la misma que la de paja, de
madera y no necesita ser removido constantemente, su único
pero es su mayor costo.
La teoría existente para el uso de los filtros en la separación de

petróleo - agua, es la que el filtro debe ser remojado con un
líquido, o sea que la sección dejará pasar ese líquido del cual
está mojado y retendrá cualquier otro.
Por ejemplo un sección premojada con agua dejará pasar el

agua de la emulsión y retendrá al petróleo o viceversa.
Una serie de desviadores de impacto son por lo general usados

en conjunto a la sección de filtros para aumentar la longitud de
filtrado. Estos desviadores están construidos de manera no
resinosa, como pino, aspen, algodonero y madera roja, debido
a que el material resinoso y goma actúa como agente
emulsificante.
El valor de esta sección de filtrado, depende en gran parte de

la habilidad del operador para mantenerla en buenas
condiciones. Aunque es posible limpiar la sección haciendo un
lavado en contra del flujo, lo más práctico es usar un material
barato, y de fácil reemplazo depende del volumen de emulsión
tratada y de su contenido de agua. Si esta sección es usada
durante un tiempo muy largo puede suceder que la paja de
madera se quiebre formando canales por donde el líquido fluirá
XII-8
libremente y por lo tanto recibiendo muy poca acción

filtradora.
En resumen podemos decir que estos filtros aunque tienen una

gran aplicación, especialmente en líquidos muy viscosos, no
dan una separación completa, especialmente si éste no está
funcionando a perfección.
c. Centrifugación.
Este tercer proceso para romper emulsión de petróleo en agua

fue en el pasado bastante usado, pero en el presente ha sido
relegado a los laboratorios en lo que respecta al rompimiento
de emulsiones. La centrifugación de las emulsiones producen
las misma fuerzas que producen ordinariamente el
asentamiento por gravedad o asentamiento.
Por medio de la centrifugación, la fuerza de gravedad es

acelerada muchas veces y la separación del petróleo - agua
por lo tanto ocurrirá en un período más corto. Una velocidad
de 15 000 RPM aumentará la fuerza de asentamiento en 13
000 veces más que la producida por gravedad solamente.
La eficiencia de la separación por medio de la centifugadora

depende directamente de las densidades de los líquidos. Si los
líquidos tienen densidades diferentes, una separación rápida
y limpia ocurrirá, pero con las emulsiones normales de
petróleo – agua, una alta pérdida de petróleo en el agua puede
ocurrir. Para asegurar una separación rápida, la viscosidad de
la emulsión es bajada por medio del calor.
En conclusión tenemos que aunque el método de la centrífuga

es un proceso rápido y fácil de adaptar, el costo inicial del
equipo es alto y el costo de operación será como de 4 de
dólares por barril de petróleo limpio. Siendo esta la razón por
lo cual este método prácticamente ha dejado de existir en una
escala comercial de tratamiento de emulsiones.
XII-9
d. Separación por gravedad o asentamiento. Teoría.
El cuarto proceso mecánico de tratar una emulsión, no es más

que el de un simple asentamiento por lo cual se deja a la
fuerza de gravedad actuar entre el petróleo y el agua en
virtud de sus diferencias en densidades.
El asentamiento o separación por gravedad puede ser efectiva

únicamente cuando la emulsión ha sido rota previamente por
medio de algún otro tipo de tratamiento. Si la película
protectora y las cargas eléctricas estabilizadoras de los
glóbulos no son neutralizados previamente, cualquier
asentamiento que ocurra será tan lentamente que no será
práctico su uso.
Como ya hemos dicho la rata de asentamiento está altamente

influenciada por la viscosidad del petróleo y se por esta razón
que la emulsión es calentada antes de colocarse en los
tanques de asentamiento.
Para que el asentamiento ocurra a mayor velocidad, es muy

importante que la emulsión una vez colocada en el tanque u
otro equipo descantador deba mantenerse en un estado de
absoluta tranquilidad, de tal manera que no ocurra ninguna
liberación de gas en el equipo desacantador. El crudo por lo
tanto es pasado a través de una serie de placas desviadoras a
choques o discos agitadores antes de pasar al equipo
calentador. Para evitar al máximo la agitación, la emulsión
que entra en el equipo descantador es pasado a través de una
capa de agua. El agua ayuda a coagular los glóbulos de agua
y sirve a la vez como un ecualizador de temperatura, debido
a que cualquier mala distribución del calor puede causar
corrientes Eddy que agitarán la mezcla y por lo tanto evitarán
la separación.
Los volúmenes de los equipos decantadores deben ser tal que

la rata de movimiento de la emulsión entrando debe ser
menor que la rata de asentamiento de los glóbulos de agua
en su movimiento de caída. Esta rata de asentamiento puede
ser calculada por medio de la Ley de Stokes.
d2 * D* g
V 
18 
XII-10
V = Rata de asentamiento (velocidad).
d = Diámetro de los glóbulos.
D = Diferencia de densidades entre los glóbulos y la fase

continua.
g = Aceleración de la gravedad.
 = Viscosidad de la fase continua.
Si suponemos valores razonables para las diferentes

variables, partículas de agua con un diámetro de 4.3 x 10 - 4
cm. en diámetro, tendrá una rata de asentamiento de 10 - 4
cm/seg.
En general el tiempo total de asentamiento necesario para el

asentamiento de la emulsión, dependerá de las variables
como: viscosidad del petróleo, densidades tanto del agua
como del petróleo, la cantidad de agitación en el equipo de
decantación, partículas de agua. El asentamiento finalizará,
cuando por aumento de tamaño de los glóbulos, los glóbulos
de agua toman un tamaño crítico. Por lo tanto el tiempo de
asentamiento está influenciado indirectamente por el rate de
dispersión de los glóbulos al ponerse en contacto y la rata de
dispersión de los glóbulos. La acción de químico
demulsificador o la de una corriente eléctrica impuesta a
través de una emulsión para destruir la estabilización de la
emulsión, sirve para reducir la coagulación de un mínimo en
su aumento de tamaño, una segunda edición, es la de poner
en contacto los glóbulos de la emulsión por medio de
agitación antes de poner el equipo decantador y por
consiguiente después de tratada.
 Empleo en el Campo
En el campo hay cuatro diferentes juegos de equipo donde el

asentamiento puede ocurrir a saber:
1. Tanques de asentamiento o Tanques de lavado.
2. Separadores de agua libre.
3. Tanques de almacenamiento.
4. Fosas.
XII-11
1. Funcionamiento de los tanques de lavado.
Por regla general de lavado se compone por cinco partes

principales, cada una de las cuales sirve para uno o más
propósitos específicos. Más adelante se discutirá cada una
de estas partes, las que pueden identificarse en la fig. 5.
Los tanques de lavado o tanques de decantación para la

separación de emulsiones de agua en petróleo se basan en
el principio de gravedad diferencial. En otras palabras,
siendo el agua más pesada que el petróleo, se asienta en el
fondo de un tanque que contiene una mezcla de los dos.
Por experiencia, sin embargo, las pequeñas partículas de
agua en las emulsiones generalmente se rodean por
películas de un material suficientemente duro y estable
para resistir la ruptura y evitar que se junten o se reúnan
las gotas de agua de un período de tiempo razonable. Por
lo tanto, el calor, los productos químicos, los auxiliares
mecánicos o sus diversas combinaciones son comúnmente
necesarios para acelerar la separación.
A continuación se discuten las diversas partes del tanque

de lavado. Cada una de ellas sirve para un propósito
específico.
1. La línea de entrada es la tubería que conduce la emulsión

del agua y del petróleo hasta el tubo separador de gas o
tubería conductora.
2. El tubo separador de gas (llamado también tubería

conductora) en el tubería grande por la que pasa la
emulsión antes de entrar al tanque. Puede montarse ya
sea dentro o fuera, y sirve para tres propósitos
principales:
a) Separa el gas de la emulsión disminuyendo la
turbulencia dentro del tanque. El gas se descarga de la
parte superior del tubo separador del gas al tanque
manteniendo de esa manera la presión atmosférica.
b) Sirve como tanque de compensación para evitar que
las emulsiones se introduzcan al tanque por las bocas
bajo presión.
c) Distribuyen la emulsión a la sección del agua por
medio de arreglo espaciador.
XII-12
3. El cuerpo del tanque contiene el agua del lavado, o capa

de agua, emulsión de petróleo y capas de limpias,
permite tiempo para la separación del petróleo y el agua.
4. Válvulas de descarga de agua, controla la cantidad de

agua en el lavado.
5. La línea de descarga conduce el petróleo limpio desde el

tanque de lavado hasta los tanques de almacenaje.
En la mayoría de los tanques de lavado hay otras partes

para usos específicos, tales como deflectores, líneas de
ventilación desde el tanque de almacenamiento.
Cuando la emulsión entra al tubo conductor de gas desde la

boca de entrada, se sujeta solo a la presión atmosférica. Ya
que cierta presión se necesita en el equipo de producción
para que arribe al tanque de lavado, una cantidad de gas
se liberará en cuanto la presión se reduzca a la de la
atmósfera, y este gas se eliminará a través del escape de
gas. Se permite solo al líquido que se encause por el tubo
conductor y que entre en el agua al fondo.
Teóricamente, hay dos capas por encima del agua libre en

el tanque de lavado, una de emulsión y otra capa superior
de petróleo limpio. Estas capas no están claramente
definidas, sino que se mezclan entre sí.
La emulsión sube con relativa facilidad por el agua libre,

luego penetra en la capa de emulsión donde su ascenso es
más lento.
En esta capa de agua restante se asienta y el petróleo,

siendo más ligero que la emulsión, sube a la superficie, y
saliendo del tanque de lavado por la salida del petróleo.
Pasa al tanque de almacenamiento.
Si se necesita calor adicional para romper la emulsión,

debido a las corrientes termales en el tanque, el problema
se hace más complicado, especialmente en el caso de
petróleo altamente viscoso. El aumento de temperatura en
la fracturación de las emulsiones tiene la acción especial de
aumentar la gravedad diferencial y de reducir la viscosidad
y la fuerza de la película en la emulsión, dando como
resultado una tendencia menor del petróleo crudo a
espumarse. Ya que el calor del tanque se pierde por
XII-13
radiación termal en la atmósfera, la emulsión que se está

tratando estará más caliente y, por lo tanto, más ligera que
la que está en el tanque. Por ser más ligera, la emulsión
caliente tiende a subir muy rápidamente a la superficie del
tanque y dirigirse directamente hacia la boca de salida sin
que haya tiempo para que el agua se decante por diferencia
de gravedad. El calor también produce corrientes térmicas
adicionales dentro del cuerpo del tanque, que son más
complicadas y difíciles de determinar o de explicar.
En cuanto a las corrientes térmicas que resultan

perjudiciales se necesitan más deflectores en el tanque
para proporcionar más tiempo para la decantación. Los
deflectores que se muestran en el dibujo suministran un
recorrido de corrientes hacia la salida, aumentando la
duración de retención de tal forma que las gotitas de agua
se asientan por diferencia de gravedad. El deflector de
espuma detiene la espuma que se forma en el esparciador,
permitiendo que se disperse completamente antes de pasar
por la boca de salida.
La cantidad de calor necesaria depende del tipo de

emulsificación, de la densidad y de la viscosidad del
petróleo. En general la cantidad de calor está determinada
por tanteo en la ubicación particular.
La acción de la separación del petróleo y el agua en el

tanque de lavado permite una operación de lavado con
agua y suficiente tiempo para que el agua se asiente por
diferencia de densidad. Ya que todas las emulsiones no son
idénticas, no puede establecerse una norma para que la
cantidad de agua libre que debe permanecer en el tanque
lavador. El lavado no tiene efecto apreciable en ciertas
emulsiones y una pequeña cantidad de agua se debe dejar
en el tanque. Otras emulsiones, sin embargo, se fracturan
completamente por el lavado, y el agua debe mantenerse a
un nivel alto en el tanque de lavado. También la duración
de retención depende de la emulsión y no se puede
establecer una norma para la separación. Por lo tanto, el
diseño del tipo, de la densidad y las características
particulares de la emulsión que se va a tratar.
XII-14
2. Objetivos de los separadores de agua libre.
Una gran mayoría de los separadores de agua libre que se

encuentran en uso, fueron fabricados por el interesado con
un objetivo específico, por lo tanto se hace difícil descubrir
un equipo estandar de tales separadores.
En general los separadores de agua libre han sido usados

para separar el petróleo y agua producida de un pozo o
varios pozos que producen muy poca cantidad de petróleo.
El propósito es el de remover una gran cantidad de agua
libre (es decir que no está en emulsión) antes de llegar a la
planta de tratamiento.
Un diseño podría ser el formato de tres piezas tubos de

revestimiento que suman unos 15 pies de largo. Estas
piezas están colocadas unas sobre otras y unidas por
ángulos de tubos de cuatro pulgadas espaciados a 2 pies a
lo largo de toda la longitud. El pozo coloca su producción en
el medio de la pieza central, el petróleo subirá a la pieza
superior y el agua se asentará en la pieza inferior. Un
control de nivel es colocado para controlar la salida de agua
en la pieza inferior, evitando así pérdidas de petróleo con el
agua. El petróleo es forzado a través de la salida en la
pieza superior de los tanques de decantación. La fig. 6 nos
enseña uno de estos separadores de agua libre.
3. Tanques de almacenamiento.
La fig. 7 nos enseña un diagrama esquemático de los

arreglos de un simple tanque de asentamiento, miles de
estos tanques pueden encontrarse en los diversos campos
petroleros, en especial en las áreas viejas de producción.
La entrada de estos tipo de tanques es a través de un

conductor colocado por fuera del tanque. La emulsión que
entra en él, puede venir directamente de la boca del pozo,
de un separador, o de algún tipo de tratador en la línea de
flujo.
El fluido del pozo está distribuido en el fondo del tanque

por medio de un regador, el cual está construido de cuatro
secciones de tubos ranurados que parten de una T de
cuatro lados. Los terminales de los tubos ranurados están
taponeados de tal manera que todo el fluido saldrá de los
XII-15
tubos a través de las ranuras y por lo tanto, el líquido

estará bien disperso en toda el área del fondo del tanque.
Debe recalcarse que este simple modelo de tanque no

provee el uso de cualquier tipo de filtro, pero donde la
economía es lo principal de los problemas de asentamiento
son sencillo, un tanque de esta forma desempeñará la
misma función que cualquier otro de mayor complejidad en
su elaboración.
4. Uso de las fosas.
Son recipientes en forma de fosa construidos en la misma

tierra con una considerable cantidad de fluido. De esta gran
cantidad de fluido muy poco de el es petróleo por lo tanto
este subirá a la superficie y por medio de aletas es
removido de la fosa, mientras que el agua sigue fluyendo
en la fosa hasta puntos de drenaje.
Además, como puede verse el uso de las fosas representa

el último esfuerzo para conservar un pozo en vida siendo
todavía económico ya que cantidades importantes de
petróleo pueden ser recogidas en esta manera. Aunque
este tipo de fosa actualmente tiene un uso bastante
restringido como separador de agua y petróleo, todavía es
usado para eso pozos que producen gran cantidad de
arena.
2.- SISTEMA DE TRATAMIENTO QUÍMICO O DESHIDRATACIÓN

QUÍMICA.
Teoría.
En el sistema químico de tratamiento de las emulsiones, la

demulsificación es obtenida introduciendo una sustancia que
contrarrestre el efecto del agente emulsificador en los casos que la
emulsión esté estabilizada por una película protectora, o
introduciendo un químico que neutralice las cargas de los glóbulos
si la emulsión es estabilizada por las atracciones eléctricas.
Para contrarrestar la acción de un agente emulsificador un químico

es introducido en la emulsión que va a reaccionar con el agente y
producir un producto que no tiene ninguna propiedad emulsificante.
Por ejemplo, una emulsión de petróleo en agua que está
estabilizado por la acción de un jabón de sodio, puede ser rota
XII-16
añadiendo un ácido. El ácido reacciona con el jabón de sodio

formando una sal de sodio.
Si en cambio la estabilización de la emulsión se debe a la acción de

cargas eléctrica en los glóbulos, éstas pueden ser atacadas,
añadiendo un reactivo ionizado de cargas contrarias a la de la
emulsión.
 Principios del tratamiento químico.
En los inicios de la industria del petróleo el tratamiento era un

asunto al azar y cada estación se maneja de una manera
diferente. Muchos operadores dependían de los hombres del
campo para tratar el petróleo y no hacían esfuerzo concentrado
para investigar las posibilidades de usar sustancias como
fracturadoras de las emulsiones. Durante esté período se
usaban muchos productos químicos como auxiliares en el
tratamiento tales como lejía, ácido clorihidríco, jabones en
polvo, y varios otros cuyo efecto provechoso fue hallado al
tanteo.
Tras estos comienzos se formaron las compañías, grandes y

pequeñas que se dedican a la manufactura y venta de
compuestos para fracturar las emulsiones. Algunas compañías
tienen laboratorios de investigación y personal de ingenieros de
campo para ayudar al productor en la selección adecuada de las
sustancias y otros materiales pertinentes a tratamientos en el
campo.
 Puntos de aplicación de productos químicos.
Al proyectar una planta de tratamiento, se debe dar mucha

atención al punto de aplicación de los compuestos químicos para
la demulsificación. Después que el compuesto químico se ha
introducido por la línea de flujo, deberá haber suficiente
agitación para que la sustancia se ponga en contacto con cada
gotita de agua suspendida en el petróleo y neutralice la película
del agente emulsificante que la rodea. Es posible que haya
demasiada agitación.
Tomemos por ejemplo un caso en que el compuesto químico se

agrega directamente en el cabezal del pozo. Este puede hacer
que el petróleo y el agua demulsionen en la cabeza del pozo y
fluya en estado libre hacia el separador, donde puede ocurrir
una agitación violenta, lo cual puede ser causa que se produzca
XII-17
una emulsión del petróleo y el agua, que puede permanecer

emulsificada si todo el producto químico ya ha sido consumido.
Esto no es muy probable, pero si puede ser posible si el agente

emulsificador, en la forma de sulfito de hierro es recogido por el
petróleo en la línea de flujo. Un exceso insignificante del
compuesto químico en el punto de inyección puede evitar este
caso.
Muchos productores creen justificable una investigación

cuidadosa y gran cantidad de experimentos antes de la
colocación final de la bomba inyectora de productos químicos.
No se le considera factible determinar de otra manera la
ubicación apropiada para dicha bomba de un campo dado.
Excepto en casos especiales, muchos operadores acostumbran
colocar la bomba química en el cabezal o en el separador. Estos
casos incluyen tales situaciones como tratamiento en el pozo, e
inyección corriente arriba del estrangulador para evitar la
emulsificación. En caso de que un pozo produzca petróleo
emulsificado y otros del mismo grupo produzcan petróleo limpio,
a menudo la bomba de sustancias químicas se coloca en la línea
de flujo del pozo productor de emulsión.
 Métodos para la aplicación de compuestos químicos.
En plantas de compuestos que operan continuamente, los

compuestos deben aplicarse a la emulsión tan pronto se
producen. Eso se lleva a cabo por lo general por medio de
bombas o por un lubricador. La solución es forzada dentro de la
línea de flujo por una bomba del tipo de émbolo de
desplazamiento. Estas bombas son accionadas de diferentes
maneras.
El mecanismo motriz puede ser del tipo efectivo por

desplazamiento, del tipo operador por tubería, o del tipo
actuando por diafragma, del tipo operador por tubería, a del tipo
actuando por balancín. Cuando se usa un lubricador, la línea de
flujo se dirige generalmente hacia la parte superior del
lubricador y las sustancias químicas se dejen gotear dentro de la
línea de flujo por gravedad. Cuando se usa por tratamiento en
el pozo, usualmente el lubricador se llena con el compuesto
químico diluido con petróleo crudo y se bombea en el espacio
anular por lotes.
XII-18
En operaciones por tratamiento de lotes, las subsustancias

químicas se introducen dentro de la emulsión después que han
sido producidas y mientras está efectuando este tratamiento. Si
un tanque de petróleo es circulado por un calentador, un tanque
de asentamiento o cualquier equipo semejante, el compuesto
puede ser inyectado en la forma como se describe arriba para
las plantas de operación continua.
Si la emulsión se agita o se calienta en el tanque como método

de tratamiento, el compuesto debe agregarse dentro del
tanque. Con ese objeto se fabrican goteras que son muy
semejantes a los lubricadores de las líneas de flujo. Se pueden
instalar en el techo del tanque y dejar que el compuesto penetre
en él por goteo mientras se efectúa el tratamiento. Un
lubricador provisional muy útil y barato se puede improvisar
con una lata de un galón. Esta lata se puede colocar sobre la
boca del aforo dejando que el compuesto gotee por un agujero
hecho con un clavo en el fondo de la lata.
Resulta ineficiente echar el compuesto químico en lotes de uno

o dos galones dentro de los tanques. El compuesto es, en
general, considerablemente más pesado que la emulsión y se
precipita rápidamente en una gran masa hasta el fondo del
tanque. Si el compuesto es soluble en petróleo y el tanque
contiene una cantidad apreciable de agua libre, el compuesto
desaparece en la capa de agua donde queda prácticamente
inútil.
 Relación entre los compuestos químicos y la temperatura.
Los cambios de temperatura afectan el tratamiento de algunas

emulsiones más que el de otras, pero en la mayoría de los casos
se necesita una cantidad menor de compuestos para el
tratamiento de una emulsión caliente que el de una fría. Esta
relación se aplica a casi todas las temperaturas que se
encuentran en los tratamientos en el campo, pero en
temperatura elevadas las pérdidas por gravedad y volumen
sobrepasan el ahorro en la cantidad de compuestos usados por
fractura de emulsión.
Relación entre las cantidades de compuestos químicos y

el período de asentamiento.
Asumiendo que haya seleccionado un compuesto químico

afectivo, la relación entre la cantidad de este y el período de
XII-19
asentamiento requerido para la separación del petróleo y el

agua de una emulsión es probablemente la relación más mal
comprendida universalmente en los procedimientos usados para
el tratamiento. La cantidad y el tipo de compuesto tiene un
efecto definido en el grado de desintegración, pero no tiene
efecto alguno en la rapidez de tal descomposición ni en el
periodo de asentamiento requerido para separar el petróleo y el
agua después que la emulsión ha sido fracturada. Si se lleva
agua libre a los tanques de almacenaje desde los tanques de
asentamiento o equipo similar, el aumento de compuestos en el
sistema de tratamiento casi nunca remediará la situación.
Tal situación indica que el sistema de tratamiento es inadecuado

para el volumen que se esta efectuando. Hay varios remedios
comunes que se pueda poner en práctica para obviar la
necesidad de ampliar la planta. Con frecuencia, por medio de
ensayos químicos puede descubrirse un producto que actué más
rápidamente.
Si la temperatura puede aumentarse sin causar excesivas

pérdidas por evaporación, ello puede acelerar la fractura de la
emulsión así como facilitar y apresurar el estancamiento debido
a la disminución de las viscosidades.
Cuando entra agua libre en el tanque de almacenamiento a

través de una boca de entrada en la parte superior y cae en la
superficie del petróleo, se necesita cierto período de tiempo
para que baje por entre el petróleo. En caso de que el aforador
del oleoducto tome muestras del tanque antes de que el agua
haya tenido tiempo de asentarse, muy bien puede ser
rechazado por excesivo contenido de agua. Esta puede ser
eliminada con frecuencia extendiendo el tubo de entrada hasta
dentro del tanque de manera que el petróleo y el agua entren al
tanque cerca del fondo. El petróleo limpio subirá y el agua, que
permanecerá en el fondo, podrá drenarse en cuanto el tanque
se haya llenado. Debe colocarse un escape que el conducto
ascendente para evitar que el gas llegue al fondo del tanque y
cause turbulencia excesiva.
Si acaso queda emulsión en el tanque de almacenaje después

de pasar por el sistema de tratamiento, la operación puede
mojarse agregando más compuesto.
XII-20
 Equipo para la inyección del compuesto químico.
Ver aprendice II. Se puede inyectar el compuesto químico en la

emulsión de petróleo en cualquier punto, desde el fondo del
pozo hasta el tanque de almacenaje. El tratamiento químico del
petróleo se compone de tres clases generales:
(1) Tratamiento en el pozo.
(2) Tratamiento en la línea de flujo;
(3) Tratamiento por lotes.
La diferencia básica entre los tres métodos es relacionada al

punto de aplicación del compuesto. En el primer tipo, el método
del fondo del pozo, los reactivos químicos se agregan a la
emulsión en el pozo; a veces en el fondo del pozo. En el
segundo tipo, el compuesto de tratamiento se agrega después
que la emulsión ha llegado al cabezal del pozo. A veces se
inyecta antes de llegar al estrangulador, otras veces después
que la emulsión ha pasado por el estrangulador, usualmente
antes de llegar al separador y al calentador. En el tratamiento
por lotes, el reactivo se agrega a la emulsión cuando ya está en
los tanques. Allí se agrega el compuesto, se agita con la
emulsión, a veces se calienta, y luego se le da tiempo a que se
asiente.
El método de tratamiento en el fondo del pozo y el de la línea de

flujo son los más usados, ya que la mayoría de las plantas de
tratamiento se diseñan para la operación continua en vez del
tratamiento por lotes.
 Tratamiento en el pozo
Los investigadores de las emulsiones de petróleo crudo han

propuesto la teoría de que una emulsión aumenta en viscosidad
de acuerdo a su grado de dispersión. El agua se dispersa en el
petróleo por agitación y es lógico que una emulsión más viscosa
resultará del aumento de la agitación. Ya que una emulsión
viscosa resiste el flujo, algunas veces la práctica en la
producción sugiere que la demulsificación se logre mediante la
aplicación de compuestos dentro del pozo, de manera que el
petróleo pueda producirse más fácilmente. El calor presente en
el pozo también tiende a disminuir la viscosidad. El tratamiento
dentro del pozo tiende a evitar la emulsificación. Así mismo, la
XII-21
agitación causada por los estranguladores y las conexiones del

cabezal sirve para mezclar los compuestos químicos y ayudar
también en el tratamiento. Las sustancias químicas se agregan
comúnmente por el espacio anular entre la tubería de
producción y la tubería de revestimiento.
Hay una variedad de métodos que se usan para inyectar el

compuesto químico en el pozo. A veces se agrega el compuesto
al agua y se bombea continuamente dentro del pozo; en otras
ocasiones nuevamente dentro del pozo con una corriente de
agua, aún cuando no sea soluble en esta. En un sistema de
bombeo hidráulico se agrega un reactivo para limpiar el aceite
motriz y se fuerza por la tubería hasta el fondo del pozo donde
el produce por la tubería de revestimiento.
 Tratamiento en la línea de flujo.
El tratamiento en la línea de flujo, al igual que el tratamiento en

el fondo del pozo, requiere que el reactivo químico se agregue a
la emulsión en el punto donde hay agitación y el tiempo
adecuado para el tratamiento. El punto más comúnmente usado
para la inyección en la tubería de flujo durante el tratamiento es
corriente arriba del separador, frecuentemente en el cabezal del
pozo.
 Bombas de sustancias químicas.
La bomba de inyección de sustancias químicas que debe ser

proporcional a la producción del pozo. Las pruebas en frascos
indican la cantidad requerida para el tratamiento adecuado de
una determinada cantidad de emulsión de petróleo crudo, por
ejemplo, 100 barriles. Una vez que esta razón entre en el
compuesto y la emulsión sea determinada, es el deber del
empleado ajustar la bomba inyectora para agregar la cantidad
necesaria.
La mayoría de los diseños del equipo de producción especifican

la inyección de compuestos químicos en el cabezal del pozo o
corriente de arriba del separador. Por supuesto, la presión a
esos puntos de la tubería es más alta que la de la atmósfera.
Por lo tanto, la mayoría de las bombas de sustancias químicas

se fabrican para superar las presiones que comúnmente se
encuentran en las líneas de flujo en los pozos de petróleo.
XII-22
 Fuente de fuerza motriz.
La energía para accionar la bomba de compuestos químicos

puede derivarse de varias fuentes. Es posible hacer funcionar la
bomba conectándola al balancín con una conexión simple.
Donde se dispone de energía eléctrica en el campo. La bomba
puede ser accionada por un motor eléctrico. La fuerza de gas a
presión puede usarse en una turbina simple, en un inyector de
diafragma o en una unidad recíproca de accionamiento directo.
En algunos casos se emplea un motor y una bomba de
accionamiento hidráulico.
La mayoría de las bombas inyectoras de productos químicos que

se fabrican actualmente tienen ajustes ya sean para la velocidad
de la bomba o la longitud del recorrido, regulando así la
cantidad de compuestos químicos que se bombea durante un
período dado.
 Cuidado de la bomba.
Las bombas son de construcción sencilla y resistente. No

obstante que pueden ajustarse y repararse fácilmente, muchas
veces parecen ser mecanismos complicado. Por lo tanto, la
bomba de compuestos químicos que a menudo se descuida más
que en cualquier otro equipo del campo.
Es de suma importancia para el éxito del tratamiento en la

producción que su funcionamiento sea continuo. Si la bomba
deja de funcionar, el tratamiento se paraliza. Varios factores
contribuyen a una operación continua y sin fallas. El más
importante es la limpieza.
Hay ocasiones en que se cree que una bomba ya no sirve para

nada, pero después de una limpieza esmerada se ha encontrado
en buenas condiciones. Los reactivos químicos que pasan por la
bomba inyectora son viscosos y pueden hacer pegajosos los
émbolos y los pistones, y en especial las válvulas de retención.
Las partes móviles de la bomba dejan funcionar a satisfacción
en cuento se cubren en estos compuestos coagulados. Dado el
papel importante que desempeña el equipo inyector de
compuestos químicos, corresponde a los encargados
familiarizarse con él. Puede ser una válvula de retención de bola
pegada o que las aberturas están tapadas por desechos, basura
XII-23
o arena. El factor más importante para el funcionamiento

continuo de un inyector de productos químicos es la limpieza.
 Protección de las bombas.
El siguiente factor es la protección contra los efectos

perjudiciales del tiempo y de los gases corrosivos. Si se deja
una bomba al descubierto y sin ninguna protección contra el
viento, la arena y la lluvia, no dará el mismo servicio que
aquellas que se protegen. En campos donde se producen
petróleos y gases corrosivos, y el gas se utiliza para accionar la
bomba química, la protección solo contra el tiempo no es
adecuada. A menos que los agentes corrosivos que a menudo se
forman dentro de la caja de bomba sean eliminados de la
atmósfera, la bomba debe protegerse contra ellos. Aunque la
limpieza es necesaria, no tiene que hacerse con tanta frecuencia
si la bomba se protege debidamente contra la basura, la arena,
el viento y la lluvia, así como contra los efectos de los gases
corrosivos.
 Yacimientos y tanques para reactivos.
Un método satisfactorio de abastecerse de reactivos químicos

para la bomba inyectora es almacenar las sustancias químicas
en un tambor en un casillero.
Puede llenarse el tanque almacenador de la bomba solo

abriendo una válvula. Ya que por lo general no hay un indicador
de nivel en el tambor grande, hay que medirse la cantidad de
compuesto químico que se introduce en el sistema observando
la diferencia en el nivel del compuesto cada 24 horas. Algunos
tanques tienen indicadores calibrados en pintas para señalar la
cantidad de producto químico.
Se puede calcular la cantidad de compuestos químicos necesaria

para la producción del día si se toma la lectura cada mañana. La
bomba de compuesto funciona con más eficiencia si el tanque se
mantiene tan lleno como sea conveniente. Una buena regla para
realizar el mejor rendimiento es que el mejor rendimiento es
que el contenido del tanque siempre debe encontrarse a más de
la mitad.
Los tanques químicos deben limpiarse ocasionalmente y deben

estar tapados todo el tiempo. Algunos tanques de reciente
fabricación se encuentran hechos de acero inoxidable. Otros son
XII-24
de hierro fundido. La caja de la bomba que está diseñada para

llenarse de petróleo en cierto tipo de bomba, no debe
confundirse con el recipiente de compuestos químicos.
 Lubricadores.
Un lubricador puede usarse para la adición de sustancias

químicas al sistema de tratamientos. Sobre la sustancia en el
lubricador se aplica una presión igual a la ejercida corriente
abajo, y la sustancia se encauza dentro de la cabeza del pozo o
líneas de flujo por gravedad. La desventaja del lubricador es, si
las presiones no se mantienen equilibradas, a veces la emulsión
regresa a la sustancia química. Otra desventaja es que es difícil
calibrar la escala de inyección de compuestos químicos
empleando un lubricador.
 Tratamiento por lotes.
De todos los métodos de tratamiento, el más antiguo es el

tratamiento por lotes. La emulsión puede ser conducida desde el
pozo directamente al tanque. Este a veces equipado con
serpentín de calefacción por vapor se agrega el compuesto a la
emulsión, la que se agita soplándola con gas. También se puede
agitar manualmente. La etapa final es el calentamiento de la
emulsión. Después de asentarse el agua se drena en el tanque.
Un método conveniente de agregar el compuesto es dejarlo

gotear de un cubo agujereado permitiéndole escurrir
gradualmente dentro de la emulsión mientras que la agitación
continua. Si se echa todo el compuesto de una vez, este puede
encauzar al fondo del tanque debido a que tiene gravedad
específica más alta que la del petróleo y el agua. Se obtienen
resultados más satisfactorios agregándolo lentamente mientras
que la agitación se efectúa.
Cuando se emplea gas de volumen y presión suficiente para

agitar la emulsión con vigor, se puede echar el compuesto sin
peligro de que se asiente en el tanque. Para asegurar la mezcla
adecuada de la emulsión y el compuesto químico, la agitación
debe continuarse cierto tiempo después de echar el compuesto.
XII-25
 Empleo de tratadores de línea de flujo. (Fig. 9)
Combinación de métodos.
El tratado de las líneas de flujo (llamado a veces unidad

tratadora por calor o tratador de emulsión), resultó de
procedimientos de tratamiento que utilizaban variedad de
equipo para combinar los efectos de los compuestos químicos,
el calor y la sedimentación.
En las secciones anteriores se consideraron el uso del calor de

los productos químicos y del período en la separación de las
impurezas del petróleo crudo. Como hemos discutido, se han
desarrollado ciertas partes del equipo para aplicarse a cada uno
de estos métodos de tratamiento. El tratador de la línea de flujo
es una limpieza del equipo de tratamiento que combina el calor,
los compuestos químicos y el tiempo para la decantación. Esta
pieza puede reemplazar el calentador, el deshidratador, y el
tanque de asentamiento o tanque decantador. Muchas veces
también puede eliminarse el separador de petróleo y gas.
 Construcción de tratadores de líneas de flujo.
El tratador de las líneas de flujo tienen en una unidad uno o

todos los elementos siguientes: separador de petróleo y gas,
deshidratador de agua libre, calentador, lavado de agua, sección
de filtrado, sección estabilizadora, sección decantadora y
combinador de calor.
Hay gran número de modificaciones de diseño básico. Esto es

una de las funciones que puede tener más importancia en la
construcción que otras. Esto depende del servicio que se intente
ofrecer. Por ejemplo,: puede tener mayor o menor capacidad
para el agua libre, mayor o menor capacidad de calentamiento,
y puede o no tener una sección rellena de viruta de madera.
Además, cada modelo para un servicio en particular puede
obtenerse en distintos tamaños par operar diversos volúmenes
de fluidos del pozo. Algunos tratadores son construidos para
usarse en climas muy fríos. Otros modelos son especiales para
el tratamiento de petróleo espumoso. La selección del tratador
más efectivo para determinadas condiciones es un asunto
complicado que está fuera del alcance de este trabajo.
XII-26
 Método de operación.
Los tratadores pueden ser operados a presión atmosférica, o

pueden funcionar a una baja presión. Esto depende de la
construcción del tratador y del tipo de controles que se usen. Un
gran porcentaje de estas unidades funciona a presiones que
varían entre 5 a 25 psi. A menudo conviene usar el tratador
como un separador de baja presión del petróleo y el gas de la
segunda etapa, además de cómo una unidad de tratamiento.
Donde la presión de la línea de flujo es baja, puede usarse como
un separador regular. El uso de un tratador en tales operaciones
como la segunda etapa de la separación a menudo puede
efectuar un aumento en la gravedad API del petróleo,
aumentando su precio de venta.
Los tratadores en las líneas de flujo generalmente se contruyen

de manera que el fluido del pozo entre al recipiente cerca de la
parte superior donde el gas se separa. La emulsión desciende
hasta cerca del fondo de la unidad y luego asciende a través de
un lavador de agua. Aquí se calienta por medio de un tubo
calentador. Una vez que la emulsión sale del lavado de agua
caliente, asciende y penetra en el espacio de sedimentación
donde el agua se decanta del petróleo y cae nuevamente en el
agua de lavado. El petróleo limpio sube y pasa por la descarga,
usualmente a través de un permutador térmico hasta el
almacenaje, a medida que el agua pasa por la salida hacia el
sistema de eliminación de agua o fosa de agua.
Los permutadores térmicos se incluyen en muchos modelos. La

eficiencia del tratamiento se aumenta calentando antes el fluido
que viene llegando del pozo, por medio del calor transferido del
petróleo limpio que está saliendo de la unidad. Con esta práctica
no solo se conserva el calor, sino que también tiende a
conservar la densidad del petróleo limpio, enfriándolo para
impedir la pérdida de la fracción liviana.
 Modificaciones para emulsiones estables.
Si una emulsión estable va a tratarse, se puede empaquetar el

tratador con virutas de madera. Generalmente está se empaca
en la parte superior del compartimiento del lavador de agua. La
mayoría de los tratadores se diseñan para estos propósitos,
ubicando un hoyo en un sitio conveniente. Las virutas de
madera actúan como una empaquetadura de colisión que ayuda
XII-27
la separación del petróleo y el agua. La cantidad de virutas de

madera en el tratador depende de las características de la
emulsión, el tamaño del tratador y la cantidad de emulsión que
se está tratando.
Las virutas de madera también actúan como amortiguadores

para eliminar la agitación causada por el gas que viene con la
solución en una unidad de tratamiento.
Los deflectores y placas pueden colocarse en el tratador de tal

manera que tiendan a aumentar el recorrido del fluido. El efecto
de limpieza con los deflectores, ocasiona que las gotitas de agua
se funcionen. Los esparciadores también pueden disponerse
para aumentar el movimiento indeterminado de las partículas de
agua en el tratador, haciendo que más cantidad de ellas
choquen entre sí y se fusonen en un período de tiempo menor.
La altura del agua del lavado y el espacio de sedimentación del

petróleo están hechos generalmente ajustables a los tratadores
de las líneas de flujo. Esto se hace con el objeto de que pueda
determinarse la mejor combinación de la zona de tratamiento.
El nivel del agua varía usualmente entre seis y doce pies y la
zona de asentamiento del petróleo tiene entre ocho y catorce
pies. Generalmente es deseable mantener tanta altura de
sedimentación del petróleo como sea posible, ya que la
separación del petróleo y el agua se realiza por sedimentación
principalmente.
El tipo de válvulas y controles que se usan al operar bajo

presión varía entre los fabricantes de esta clase de unidades de
tratamiento. Cuando así se opera es necesario instalar controles
en las líneas de descarga del petróleo, del agua y del gas.
Usualmente se recomienda que se instale un válvula de alivio de
baja presión en los tratadores que funcionan bajo presión y que
la válvula tenga amplia capacidad para proteger el tratador en
caso de que se le aplique una presión alta. Algunos operadores
también instalan válvulas de alivio del vacío en los tratadores.
Se debe tener mucho cuidado en esta clase de instalaciones

cuando se está extrayendo gas de un tratador para transmisión
a una planta compresora. Al interrumpir el vacío, la válvula
puede admitir aire dentro de la línea de gas, formando una
XII-28
mezcla explosiva cuando se calienta por compresión en la

estación compresora.
 Operación de los tratadores.
Los tratadores de las líneas de flujo, al igual que cualquiera

otra clase de equipo, deben operarse a la temperatura mínima
del tratamiento correcto. Esto reduce el excesivo desgaste del
elemento calentador, que es la parte de tratador con más
posibilidades de falla. La sección de calefacción debe reducir la
misma clase de inspección y mantenimiento preventivo que los
calentadores directos.
El funcionamiento incorrecto de una unidad de tratamiento por

calor usualmente tendrá uno de tres resultados. Los tres
síntomas de funcionamiento incorrecto son:
1. Emulsión conducida hasta los tanques de almacenaje.
2. Desague de agua libre en los tanques de almacenaje.
3. Petróleo que se pierde en el sistema de desperdicio.
Estos puntos se discutirán a continuación, asumiendo que el

tratador ha tenido un buen funcionamiento durante un
período de tiempo.
La emulsión dentro de los tanques de almacenaje no indica

necesariamente una falla de alguna parte de la unidad de
tratamiento, excepto donde se ha instalado un filtro de
virutas de madera. En este caso, se debe inspeccionar el filtro
y, si fuera necesario, reemplazarlo. Por lo general, la
presencia de emulsión en los tanques de almacenaje indica
que no se ha aplicado la combinación apropiada de
compuestos químicos y de calor. La operación de inyector de
sustancias químicas debe comprobarse para verificarse que se
está usando la cantidad correcta de la sustancia química en
un clima extremadamente frío es posible que la sección de
asentamiento esté a una temperatura ligeramente más baja
de la normal, aun cuando el baño con agua continúe a la
temperatura normal de operación.
Esto puede resultar de las pérdidas de calor a través del

cuerpo de tratador. Si después de hacer las correcciones
continúa pasando emulsión a los tanques de almacenaje, es
de recomendarle la inserción de un filtro de virutas de madera
XII-29
si es que no se está usando. Una prueba puede verificar si las

características de la emulsión han cambiado hasta el punto
que pudiera requerirse una sustancia química diferente a la
que venía usando.
Varios factores pueden ser causa de que haya agua libre en el

tanque de almacenaje. Si se tapa la boca de salida del agua
por costras y corrosiones o si la válvula del agua deja de
abrirse, no hay otro lugar fuera de la boca de salida de
petróleo por donde encauzar el agua libre.
Si se encuentra agua libre en los tanques de almacenaje, la

válvula del agua debe inspeccionarse para localizar la
corrosión y corregir su funcionamiento. La capacidad de la
unidad de tratador de agua libre puede haberse sobrepasado.
En caso de que la producción de agua libre sea mayor que la
capacidad de tratador, un interceptor de agua libre adicional
debe instalarse aguas arriba del tratador.
Petróleo en la fosa del agua puede indicar que la válvula está

atascada abierta y el petróleo escapa por allí. También puede
se que la válvula está atascada cerrada o que la línea de
salida se encuentre tapada. Si la salida del petróleo está más
baja que el nivel de la boca de entrada del tanque, la falta de
la válvula de contrapresión al mantener presión positiva en el
tratador, también permitirá al petróleo escapar por la boca de
salida de agua. Por esta razón, es de aconsejarse que la
unidad de tratamiento se instale suficientemente alta para
que la boca de salida del petróleo quede a buena altura,
permitiendo al petróleo fluir por gravedad a los tanques de
almacenaje en caso de una pérdida de presión en el tratador.
A causa del pequeño volumen del fluido del tratador ordinario

en comparación con el del tanque de sentamiento, a veces se
necesitan observaciones más frecuentes para verificar si está
trabajando bien. Aunque un tanque de asentamiento puede
ser muestreado para ver si se encuentra emulsión en el
espacio que normalmente el petróleo limpio debe ocupar, el
funcionamiento defectuoso de la unidad de tratamiento de la
línea de flujo solo puede descubrirse inspeccionado el petróleo
del tanque.
XII-30
3.- SISTEMA DE TRATAMIENTO ELÉCTRICO O

DESHIDRATADORES ELÉCTRICOS.
Teoría
Las bases de la demulsificación por medio de un sistema eléctrico

fue descubierto en 1 909 por Cottrell y Speed, en la Universidad
de California.
La patente para este proceso fue tomado y sigue siendo exclusivo

por la Petroleum Recitifying Company of California (Petreco). La
teoría básica para el rompimiento de las emulsiones, usando un
potencial alto de corriente alterna ha sido explicado previamente.
En el proceso eléctrico, la emulsión es pasada entre un electrodo

fijo y otro móvil. El electrodo móvil está en constante rotación
para asegurar completo cubrimiento de la emulsión. Entre estos
dos electrodos voltajes de orden entre 5 000 y 10 000 voltios por
pulgada lineal son usados. La corriente es suplida de uno o dos
transformadores de 220 a 440 voltios respectivamente. La
corriente usada es del orden de 10 amperes.
 Tipos de electrodos.
Muchos tipos de electrodos han ido ideados para la

deshidratación de las emulsiones de petróleo, pero en general
podemos decir que ellos caen todos en dos clases generales,
basada principalmente en la tasa de flujo de la emulsión a
través del campo eléctrico. Estos dos sistemas de electrodos
pueden clasificarse como:
1. Tipos de electrodos de baja velocidad.
2. Tipos de electrodos de alta velocidad.
1. Electrodos de baja velocidad.
Este tipo de sistema de electrodos consiste de dos

electrodos, horizontales y paralelos de diferentes
potenciales eléctricos. Cada electrodo está compuesto de
una serie de anillos concéntricos en un plano horizontal y
ambos se encuentran suspendidos por medio de
aisladores, colocados uno sobre el otro y todo el conjunto
se encuentra en la superior del separador. Un distribuidor
o regador introduce la emulsión en el deshidratador por
XII-31
debajo de los electrodos donde comienza a fluir

lentamente por arriba hasta llegar al campo eléctrico. En
este punto las partículas de agua se coagulan y caen al
fondo del tanque, donde el agua es sacada continuamente
de tal manera que el nivel del agua este siempre por
debajo de los electrodos. El petróleo deshidratado pasa
por la parte de arriba hacia la tubería de descarga de
petróleo. Este sistema de electrodos forma un campo
electrostático sobre toda la sección del tanque de tal
manera que todo el petróleo debe pasar a través de este
campo eléctrico, antes de salir del tanque.
Este tipo de electrodo es usado en emulsiones que tienen

relativamente baja conductividad eléctrica y también para
petróleos, que debido a su alta viscosidad necesitan de un
flujo lento para poderse obtener una buena separación.
2. Electrodos de alta velocidad.
Este sistema de electrodos es usado principalmente con

petróleos livianos de baja velocidad y con emulsiones que
tienen una alta conductividad eléctrica. Los dos electrodos
están suspendidos por medio de aisladores en una forma
similar a los ya estudiados previamente. Sin embargo,
estos últimos contienen menos anillos concéntricos y
consumen menos energía eléctrica.
El petróleo entra directamente en el espacio comprendido

entre los dos electrodos por medio de un resorte de
distribución, el cual por su posición en forma radial, en
todo sentido y en un plano horizontal. En esta forma, todo
el petróleo es forzado a pasar por repetida veces a través
del campo eléctrico.
 Tipos de deshidratadores.
Los deshidratadores consisten sencillamente en un

recipiente a presión en los cuales colocamos los
electrodos en la forma ya estudiada. Estos puede ser de
dos tipos:
a) Verticales.
b) Horizontales.
XII-32
a) Verticales.
Este posee medios altamente desarrollados y eficientes

para tratar crudos de diferentes tipos.
b) Horizontales:
Este provee mayor volumen del espacio de tratamiento

relativo al tipo vertical de tamaño físico similar,
también mayor eficiencia a lo que respecta a la
capacidad para acomodar varios tipos de dispositivos
de los electrodos, de acuerdo al tipo y condición de
emulsión a tratar.
En vista a las ventajas que presenta el tipo horizontal,

ha sido movido para que en la actualidad sea el más
usado, es por eso que este estudio lo haremos a base
de un deshidratador eléctrico tipo horizontal.
 Deshidratadores eléctricos horizontales.
Introducción
Desde hace muchos años se ha empleado exitosamente

el proceso de deshidratación eléctrica para tratar
grandes volúmenes de crudos con gravedad baja
comprendida entre 11- 30 API de acuerdo a la teoría
expuesta por F. C. Cottrell. Hasta comienzo de la
segunda guerra mundial, los métodos de deshidratación
química eran todavía ampliamente usados en
Venezuela. Las formulas químicas necesarias en ese
tiempo eran suplidas por fuentes en Europa. La
disminución de deshidratación química durante esos
años debido a la guerra y al cierre de las fuentes
usuales de suministro fueron parcialmente responsables
del crecimiento relativamente rápido del proceso de
deshidratación eléctrica y, realmente, el desarrollo de
cualquier otro tipo de tratador pueden ser atribuidos, en
parte, a las dificultades de suministro de tiempo de
guerra. Como una consecuencia de estos resultados,
unido a la experimentación técnica extensiva del
campo.
XII-33
 Teoría.
El diseño del deshidratador horizontal y aplicación de los

electrodos aprovecha la teoría de Cottrell, que para
tratar una emulsión de petróleo y agua, un potencial
eléctrico alto, perturba la tensión superficial de cada
gota, probablemente por ocasionar una reorientación de
las moléculas polarizadas. Esta reorientación tiene el
efecto de debilitar la película que rodea a cada gota, ya
que las moléculas polarizadas no están concentradas
por mucho tiempo en su superficie. Además hay
atracción mutua de las partículas de emulsión
adyacentes, las cuales, al tener cargas inducidas por el
campo eléctrico tienen una tendencia a alinearse a lo
largo de líneas electroestáticas de fuerza, entre los
electrodos con lados cargados opuestamente de cada
gota, las cuales están muy próximas entre sí.
Ya que la película no es estable por mucho tiempo, las

gotas adyacentes pueden ahora juntarse libremente, y
en esta forma crecer en tamaño hasta que sean lo
suficientemente grande para precipitarse, dentro del
petróleo, por gravedad. Como una ayuda a la
precippitación del agua por gravedad, la emulsión es
sometida con anterioridad al calentamiento para reducir
su viscosidad.
 Funcionamiento.
El tratador horizontal recibe emulsión a temperaturas

moderadamente elevadas, que varían de 160 a 240 °F a
través de 4 líneas conectadas a dos tubos internos
distribuidores, ranurados instalados a lo largo del
tratador, la longitud efectiva y posición de los
distribuidores, depende del tipo, cantidad y posición de
los electrodos. La emulsión es introducida al campo
eléctrico por lo distribuidores ranurados, en forma de
chorro, y es rota por efecto de la corriente alterna de
alto potencial. El petróleo demulsificado se mueve hacia
arriba y finalmente es descargado para su
almacenamiento, por una salida que tiene el tratador en
su parte superior. El agua libre es drenada de la sección
inferior del tratador. La operación es ejecutada a una
presión de trabajo de 30 - 85 psi, la cual se ha
XII-34
encontrado adecuada, para mantener el gas en solución

a las temperaturas de tratamiento elevadas y además
para transportar el petróleo limpio tratado a los tanques
de almacenamiento.
Como se mencionó previamente es necesario, que el

diseño y posición de los electrodos debe ser apropiado
para el tipo y condición de la emulsión que se va a
tratar, por ejemplo, en las operaciones del tratamiento
de emulsiones del rango más alto, de lo mencionado
previamente, 11°- 30° API se lleva a cabo un electrodo
de “velocidad alta”, mientras que las emulsiones más
frecuentes, una combinación de los dos diseños puede
emplearse exitosamente.
La fig. 10 muestra una disposición típica de un

electrodo de “velocidad baja”, para emulsiones cuya
gravedad esté comprendida entre 11° - 15° API. Estos
electrodos verticales están hechos de marco de perfil de
hierro de 1/2 - 1”, cubiertas con metal estirado de 1” x
1-1/2”, siendo fijado el conjunto a una armadura
tabular extendida 12” en el interior de la pared del
tratador. Los electrodos superiores tienen un voltaje de
16 000 voltios y están espaciado alternativamente con
los electrodos inferiores los cuales están conectados a
tierra por la pared del recipiente.
Los electrodos llevan la corriente de potencial alto, y

están aislados de la pared del tratador y de sus otras
partes, por medio de aisladores convenientes.
La fig. 11 muestra una disposición del electrodo de

“velocidad alta”, el cual ha sido exitosamente aplicado
al tratamiento de emulsiones tan altas como 30 °API.
Este está proyectado para cubrir un rango de emulsión
desde 12 a 40 API. El mismo perfil de hierro general y
construcción del electrodo con metal expandido, sin
embargo en este caso los electrodos están suspendidos
horizontalmente, tanto arriba como abajo, por una
armadura y tienen un voltaje entre los dos electrodos.
Una combinación de electrodo vertical y horizontal,

dispuesta para, emulsiones cuya gravedad esté
comprendida entre 15 y 25 °API, es mostrada en la fig.
XII-35
12. En este sistema son empleados tanto el de “alta”,

como el de velocidad “baja”.
La fig. 13 muestra la unidad de 12’ x 40’ (largo total

45’), la cual está siendo producida como último modelo.
Este opera a 80 psi, y está equipado con dos electrodos
horizontales. Usando transformadores de 2-50 KVA se
obtienen 16.500 voltios. Los electrodos están hechos de
una armadura de acero cubierta con tubo de acero de
1/4” separado en 3”.
La emulsión entra al tratador por medio de un sistema

de distribución isométrica, que consiste de cuatro
entradas, por entre cada una de ellas pasa un tubo
perforado de 2” los cuales dan una distribución par de la
emulsión debajo de los electrodos.
En todos los casos el espacio entre los electrodos

depende del tipo de emulsión que va hacer tratada,
también del máximo porcentaje de agua permitido, no
obstante, los espacios de 4” a 10” son los más
comunes. Puede establecerse que, en general, a mayor
espacio entre los electrodos el consumo de corriente
será mayor y el porcentaje de agua bajo la salida
coincide con una disminución de la capacidad del
deshidratador.
Cada tratador horizontal es equipado con dos

transformadores de 220 y 16 000voltios los cuales
están equipados con una bobina para evitar el consumo
alto de corriente en el caso de que haya un corto
circuito entre los electrodos. Los controles del
deshidratador incluyen un flotador operado por un
interruptor de corriente, para protegerse contra las
posibilidades de la ignición de vapor durante el llenado
del tratador. Un detalle esencial de diseño es un control
del nivel del líquido que mantiene un nivel constante de
agua en el tratador dentro de límites estrechos, ya que
el agua no debe ponerse en contacto con los electrodos
de alto voltaje.
XII-36

Cap. 12 Deshidratación de Petróleo Crudo

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Cap. 12 Deshidratación de Petróleo Crudo

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

CAPÍTULO XII

El objetivo principal en el tratamiento de las emulsiones es el de

Tres sistemas generales son usados en la industria del petróleo, cada

Esta forma de tratamiento es usado de manera asociada con los

El sistema mecánico puede ser ayudado por los siguientes

4. Separación por gravedad o asentamiento.

La aplicación de calor por si sola no romperá la emulsión, y es

a) Calentamiento excesivo va a causar pérdidas de los

b) El resultado es tanto una pérdida en volumen como en

c) Gran costo por la gran cantidad de “fuel oil” (combustión o

d) Mayor desgaste en el equipo.

En general se concluye que no es ventajoso aplicar

1. Reducir la viscosidad para ayudar el asentamiento.

2. Afectar la tensión interfacial que hay entre el petróleo y el

Muchos tipos de calentadores y sistemas de calentamiento son

En la industria del petróleo se usan cuatro tipos de

a) Calentadores de tipo tabular.

b) Calentadores de fluido tipo camisa.

c) Calentadores tipo caja de fuego interno o fogón.

d) Calentadores de volumen o tipo Jug.

a) Calentamiento de tipo tabular.

Este tipo de calentadores está construido de manera

Uno o más grupos de tubos pueden ser usados,

El grupo de tubos va dentro de una cámara de tal manera

Los calentadores tabulares son recomendados cuando el

b) Calentadores de fluido tipo camisa.

Este tipo de calentadores puede construirse ya sea en

Es recomendado para cargas livianas, donde el fluido no

c) Calentamiento tipo caja de fuego interno a fogón.

Este tipo de calentador es usualmente un recipiente a

La caja de fuego está construida de tal manera que el

La emulsión entra al calentador a través de una línea de

Este tipo de calentador debe ser inspeccionado

d) Calentadores de volumen o tipo Jug.

Este tipo de calentador es muy parecido al de tipo de caja

Este tipo de calentador puede usarse en áreas donde la

Los calentadores indirectos consisten de tres partes

La caja de fuego y el conjunto de tubos pueden ser

Los calentadores indirectos son menos peligrosos en su

 Cuidado y Funcionamiento de los Calentadores

La eficiencia en el funcionamiento de los calentadores y la

 Encendido del Calentador

Para encender el calentador se usan procedimientos

Un descuido en el encendido puede lastimar al personal,

A veces los calentadores se apagan y causan un

relación al quemador. El abastecimiento de aire deberá

Un ajuste mal hecho del aire y del gas del quemador

Los controles de temperaturas (o termostato) son parte de

Los fogones (caja de fuego) y las chimeneas deben

Las condiciones en que funcionan el calentador son el

Después que los intervalos necesarios para las

Casi todo el petróleo que ha de tratarse contiene cierta

calentadores, debe abrirse ocasionalmente para eliminar

El segundo de los procesos mecánicos ya mencionados es el

La sección de filtro en un separador de emulsiones está

La teoría existente para el uso de los filtros en la separación de

Por ejemplo un sección premojada con agua dejará pasar el

Una serie de desviadores de impacto son por lo general usados

El valor de esta sección de filtrado, depende en gran parte de

libremente y por lo tanto recibiendo muy poca acción

En resumen podemos decir que estos filtros aunque tienen una

Este tercer proceso para romper emulsión de petróleo en agua

Por medio de la centrifugación, la fuerza de gravedad es

La eficiencia de la separación por medio de la centifugadora