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Formação Continuada
Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
© SENAI-SP, 2006
Equipe responsável
•• Coordenação Geral
Coordenação
Silvia Helena Carabolante
Fausto Cartas Machini
Revisão 01
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E-mail senaimarioamato@sp.senai.br
Home page http://www.sp.senai.br/meioambiente
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Sumário
Matéria-prima
7
21
Introdução à transformação dos materiais
Características de alguns Plásticos 25
Equipamentos Auxiliares
151
Propriedades do Filme
155
O Processo e sua influência na resina e no produto 157
163
Alguns cálculos usados no processo de filmes
Análise comparativa dos processos Planos e Tubulares
173
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Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
Matéria-Prima
DEFINiÇÕES
Plástico
É a denominação de uma numerosa família de materiais sintéticos, artificiais ou
Há plásticos que têm como matéria-prima uma resina sintética proveniente, por sua
vez, de outras substâncias que combinadas, lhe deram origem.
"
• Acetato de Celulose (substância proveniente do linter de algodão ou da pasta
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de madeira)
• Caseína (proteína encontrada no leite).
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Monômero
Alguns monômeros (Tabela 01) foram por muitos anos, resíduos da gasolina ou óleo
de aquecimento.
4% da produção
Tabela total éjda
01 - pOlím~ para
com fabricação
suas de plásticos.
respectivas unidades repetitivas Polímero
Polímero Monômero Unidade Reoetitiva
Poliestireno
(PS)
112=6 CII, 6 n
't
Peso molecular - PM
O peso molecular pode ser definido como a somatória das massas atômicas de cada
elemento químico que compõe uma molécula.
).
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Grau de Cristalinidacle
Quanto ao estado de ordem em polímeros lineares e ramificados, a disposição relativa
das cadeias de moléculas umas para as outras, é completamente desordenada, tem
como resultado ~um estado amorro (Figura 01 ).-
Sob estas condições, regiões cristalinas (Figura 02) são intercaladas dentro do
material amorro.
(A) (B)
Quanto à origem
Os polímeros originados da natureza, como celulose, amido, proteínas do leite, lignina,
são ditos polímeros naturais.
Polimerização \
O conjunto de reações através das quais os monômeros reagem entre si, formando
uma macromolécula polimérica, é chamado polimerização.
Termoplásticos
São polímeros que sob efeito de temperatura e pressão fundem e fluem podendo ser
moldados, e quando resfriados, endurecem, adquirem a forma do molde.
"
Aplicando-se temperatura e pressão novamente eles podem reiniciar um novo ciclo de
fusão e endurecimento ( Figura 03). (Ex.: PE, PP, PVC, PET).
NVEZES
SÓLIDO SÓLIDO
I •..l PASTOSO ·1
Representam o maior volume consumido e o menor custo. comá por exemplo PE, PP e
PS ( Figura 04).
Plásticos de Engenharia
São materiais termo plásticos direcionados para aplicações mais nobres como
engrenagens que requerem produtos com maior resistência ao desgaste e alta
Estes materiais possuem custo relativamente alto e são usados em aplicações muito
0
especiais. Como exemplo tem-se: PEEK, PPS e PPA (Figura 04).
p
çM
N
P
S
E
O
H
R E
D
Plásticos Especiais
Plásticos de Engenharia
Plásticos de massa
Termofixos
São polímeros que são obtidos sob efeito de temperatura e pressão em pré-polímero,
que fundem, fluem, adquirem a forma do molde e reagem entre si quimicamente
formando ligações cruzadas, e se solidificam. b
'I.
Este tipo de polímero não permite novo ciclo de fusão (Ex.: fenol-formaldeído, poliéster
insaturado, resina fenólica, epóxi, silicone, poliimida.)
....•
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• Elastômeros
Material polimérico que à temperatura ambiente pode deformar-se no mínimo duas
vezes o seu comprimento original, e depois de retirada a solicitação, retoma ao seu
comprimento original (memória elàstica).
"
• Fibras
São termoplásticos que sofrem orientação durante o seu processamento por
extrusão (p.ex. ráfia).
o Pigmentos
São adicionados aos materiais plásticos para conferir cor e melhorar o seu aspecto
visual.
o Lubrificantes
Tem a função de facilitar o fluxo do material durante o processamento, evitando a
aderência nos componentes do equipamento.
o Plastificantes
Geralmente são líquidos que aumentam a flexibilidade dos materiais plásticos e
facilitam seu processamento.
o Estabilizantes
Sua função é ê1 de retardar a degradação do polímero durante Qssamento.
o Anti-Oxidantes
Evitam a oxidação dos materiais à temperatura ambiente.
Deve-se frisar que estas três categorias de propriedades estão fortemente inter-
••• relacionadas.
~
I.J As propriedades fundamentais estão relacionadas com a estrutura físico-química do
material plástico.
~
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S
• Conformação da forma imposta.
Em cada uma destas fases o material está sujeito a variações de temperatura, forças
internas e externas, tempo de retenção.
~
NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 15
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"
As propriedades características dos materiais plásticos:
• Propriedades Físicas Fundamentais;
• Propriedades Mecânicas;
• Propriedades Térmicas;
• Propriedades Elétricas;
• Propriedades Químicas;
• Propriedades de Inflamabilidade;
• Propriedades Ópticas.
Propriedades Mecânicas
Comparados com os metais, os plásticos têm altas relações de resistência-peso e
baixa rigidez, eles exibem uma ampla variação de comportamento de impacto, alguns
são frágeis enquanto outros são muito tenazes.
Propriedades Térmicas
Os plásticos têm altos coeficientes de expansão térmica, sua estabilidade dimensional
depende
expandir
isolantes uniformemente
freqüentemente
térmicos. em
de todas
sua memória
as direções;
elástica
a maioria
e quando
dosaq~s
Plásti,s, podem
são bons
não
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Escola SENAIM"rk;;ato
Propriedades E~as - Propamd", • R'9"'.do, d. Mãq"'"' .""",0" p." FUm.
A maioria dos plásticos são normalmente bons isolantes elétriGos e alguns tem
qualidade de excelência.
Propriedades Químicas
~ São resistentes a ácidos e bases diluídos, e água, porém podem são afetados por
~ produtos orgânicos.
Q A absorção de água pode ser pequena, porém pode causar efeito nas suas
~ propriedades.
Propriedades de Inflamabilidade
A maioria dos materiais plásticos possuem uma elevada inflamabilidade.
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Abreviaturas
POLÍMEROS Abrevíaturas
* Acrilonitrila-Butadieno-Estireno ABS
* Acetato de Celulose CA
* Caseína CS
* Epóxi EP
* Etileno-Vinil-Acetato EVA
* Etileno-Propileno-Fluorado FEP
* Estireno-Acrilonitrila SAN
* Fenol-Formaldeído PF
* Nitrato de Celulose CN
* Melamina-Forínaldeído ME
* Poliamida PA
* Estireno-Polibutadieno-Estireno SBS
* Policarbonato PC
* Políacetato de Vinila PVAC
* Policloreto de Vinila PVC
* Polipropileno PP
* Poliestireno de Alto Impacto HIPS
* Politetrafluoretileno PTFE
* Polioxifenileno· PPO
*Pbliimida PI
* Poliisobutileno PIB
* Poliisopreno PIS
* Poliuretano (RIM, SMC, BMC, espumas, ...) PUR
* Poliuretano Termoplásticos TPU
* Polivinil-Butiral PVB
* Poliéster (insaturado) UP
* Uréia-Formaldeido UF
* Polisulfona PSu
* Poliéter Sulfona PES
* Polisulfeto de Fenileno PPS
* Poliaril Sulfona PAS
* Poliamida-lmida PAI
* Poli-para-xilileno PPX
* Etileno-Tetrafluoretileno ETFE
* Estireno-Acrilonitrita esteracrílico ASA
* Metacrilato Butadieno Estireno MABS
* Polietileno Clorado CPE
* Polibenzimidazol PBI
Segmentação do Mercado do Plástico Setorial - 2005
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Ca.t?ONENTES 42%
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Anotações
20
NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico
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Introdução à Transformação
•• dos Materiais Plásticos
HISTÓRICO
Pode-se dizer que a Indústria dos Plásticos começou com o descobrimento do Nitrato
de Celulose (celulóide) por um inglês, Alexandre Parkes, em 1862.
Parks não comercializou sua descoberta e 10 anos mais tarde, John Wesley Huatt,
independente de Parkes, patenteou a composição de nitrato de celulose e cânfora com
o nome de "Celulóide".
As máquinas mais aproximadas das atuais, datam de 1850, quando começou a ser
usado o proçesso de extrusão para isolação de cabos de cobre com borracha.
As máquinas de moldagem por injeção também surgiram das máquinas para moldar
metais e a primeira máquina para plástico foi patenteada por John Hyatt, em 1878,
utilizada para a injeção de nitrato de celulose.
Outras técr:ica~ para dar forma aos termoplásticos, foram sendo desenvolvidas desde
a 23 guerra mundial
\ e entre elas cita-se a moldagem por sopro e a termoformação a
vácuo.
Para os materiais termofixos, não houve propriamente uma revolução no campo dos
equipamentos.
o que houve realmente nos últimos anos, foi uma tentativa de desenvolver ao máximo
as técnicas de automação, especialmente para os grandes equipamentos de
moldagem por compressão e injeção, com ciclos mais rápidos, pré-aquecimento e
moldes múltiplos.
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Anotações
Características de Alguns
Plásticos
Como a cor básica natural é marfim ou branco, é possível obter uma grande variedade
de cores, dependendo do tipo de processo de polimerização e dos ingredientes
Quando o material está sendo aquecido por chama, ele queimará com uma chama
amarela, acompanhada de fuligem e soltará um odor ácido alcalino, acompanhado de
cheiro de borracha.
Densidade:
Características do material:
• duro;
• tenaz até - 40 DC;
• metalizável;
• baixa transparência;
• facilmente pigmentável;
"
• moderada absorção de umidade;
• elevada resistência térmica;
• excelentes propriedades elétricas e dielétricas.
Resistente à:
• ácidos;
• bases;
• graxas;
• óleos;
Não resistente à:
• acetona;
• éter;
• c1oreto etílico;
• anilina.
Temperatura do cilindro:
Zona de Alimentação 160:..210°C
q
Zona de Plastificação 180 - 220°C
PC (POLlCARBONA TO)
Os vapores da pirólise são neutros e o material carboniza e forma bolhas numa chama.
t
Densidade:
• 1,20 gtcm3
Características do material:
• boa resistência mecânica;
• rígido;
• resistente às intempéries;
• grande transparência;
• elevada estabilidade dimensional;
• duro;
• facilmente pigmentáve!.
Resistente limitada à:
• ácidos;
• álcool;
• gasolina;
• óleos.
Não resistente à:
• ácidos fortes;
• bases;
• benzo!.
Temperatura do cilindro:
Zona de Alimentação 240 - 270°C
Zona de Plastificação 260 - 300 °C
Zona de Homogeinização 270-310°C
A sua cor natural é um branco leitoso e o material possui um toque macio, parecido com
cera.
Quando o material é aquecido numa chama, ele acende com facilidade e queima com
uma chama azul, com ponta amarela, soltando pouca fumaça.
Pingos acesos são formados, e quando a chama é extinta é percebido um cheiro, como
cera.
Este material tem boa resistência à fadiga dinâmica, porém não chega no nível de PP.
Com a densidade de 0,95 à 0,965g/cm3, o material (sólido sem carga) flutuará tanto em
água.
Abaixo de 60°C, o PIE nãó é solúvel em solventes orgânicos, mas fica inchado em
hidrocarbonetos alifáticos, aromáticos e c1orados; quanto· menor a densidade, maior o
inchamento.
Características do material:
• excelentes propriedades elétricas e dielétricas;
• flexível;
• baixa absorção de umidade;
• inquebrável;
• boa estabilidade dimensional;
• transparência;
• facilmente pigmentável;
• insípido e inodoro.
Resistente à:
• ácidos;
• bases;
• álcool; b
• gasolina;
• óleos;
• dissolventes.
Não resistente à:
• aromatizantes;
• hidrocarbonetos c1orados.
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NTP- Núcleo de Tecnologia do Plástico 29
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Temperatura do cilindro:
Zona de Alimentação 150 - 300°C
Zona de Plastificação 180 - 300 °C
Zona de Homogeinização 200 - 300°C
PP (POLlPROPILENO)
Densidade:
• 0,91 - 0,93 g/cm3
Características do material:
• excelentes propriedades elétricas e dielétricas;
• duro;
• baixa absorçãà de umidade;
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• transparencla;
• elevada estabilidade dimensional;
• frágil;
• facilmente pigmentável;
• insípido e inodoro.
Resistente à:
• ácidos;
• bases;
• álcool;
• gasolina;
• óleos;
• sais.
Não resistente à:
• hidrocarbonetos clorados;
• Maioria dos dissolventes.
Temperatura do cilindro:
Zona de Alimentação 180"' 230°C
Zona de Plastificação 210 - 250 °C
Zona de Homogeinização 220 - 270°C
Com uma densidade de aproximadamente 1,4 g/cm3, o material (sólido sem carga)
Quando este material é aquecido numa chama, ele amolece levemente e fica
chama amarela suja é visível, junto com bastante fumaça e um odor ácido é percebido;
os cantos da chama podem ter um tom de verde.
Em caso de um pedaço deste material ser aquecido num arame de cobre, a chama será
tingida de verde.
Características do material:
• resistente às intempéries, se corretamente adítivado;
• rígido e com boa estabilidade dimensional (PVC rígido);
• alta re$istência mecânica;
• elevada estabilidade dimensional;
• grande transparência;
• facilmente pigmentável.
Resistente à:
• solUções de soda (alcalinas);
• ácidos;
• bases;
• graxas;
• óleos.
Não resistente à:
• gasolina, ésteres;
• hidrocarbonetos clorados.
Densidade:
• 1,18 g/cm3
Características do material:
Resistente à:
• ácidos fracos;
,. bases fracas;
• álcool;
• graxas;
• óleos.
Não resistente à:
• ácidos fortes;
• álcoois concentrados;
• hidrocarbonetos c1orados.
Temperatura do cilindro:
Zona de Alimentação 160-210°C
PA (POLlAMIDAS)
As PAs alifáticas tais como a 6, 6:6, 6:10,11,12 são polímeros lineares, portanto,
termoplásticos. Contém os grupos polares - CONH - (amida) espaçados em intervalos
regulares, tornando os polímeros cristalizados e com uma alta atração intermolecular.
Os ésteres, haletos e glicóis causam pouco efeito sobre eles. Os álcoois causam um
inchamento. Existem poucos solventes para PAs, dentre eles, o ácido fórmico, o ácido
acético glacial, fenóis e cresóis.
A injeção é o método mais usado para transformar as PAs que podem ser processadas
em máquinas convencionais.
A extrusão é usada para a obtenção de filmes, monofilamentos, recobrimentos de cabos
elétricos, etc. Para este fim usam-se as PAs de PM mais elevado.
Características do material:
• resistente ao atrito.;
• transparência;
• excelentes propriedades elétricas e dielétricas;
• rígido;
• elevada absorção de umidade;
• soldável e colável;
• elevada estabilidade dimensional;
• facilmente pigmentável,
Resistente à:
• gasolina;
• benzol;
• hidrocarbonetos c1orados;
• ésteres;
• óleos;
• detergente.
Não resistente à:
• ozônio;
• ácido clorídrico;
b
• ácido sulfúrico;
• superoxido de hidrogênio. 't
Temperatura do cilindro:
PA6 PA66
Polímeros aHoy
't
• PP/EPDM
• TP-V
Polímeros blendados
O Polímero Blendado, é aquele obtido através de uma mistura física, entre dois ou mais
polímeros com a finalidade de chegar-se a um produto final, cujas propriedades são
intermediárias a de seus constituintes.
Exemplo:
• PC/PBT
• PC/ABS
• PVC/ABS
PU - POLlURET ANOS /l
•. Em geral se entende por espumas, segundo a norma DIN 7726, materiais que tenham
células repartidas em toda a sua massa e apresentam uma densidade (DIN 53420)
menor que a da substância que atua de estrutura.
Na teoria, qualquer plástico pode ser espumado, porém na prática, são poucos os que
NTP- Núcleo de Tecnologia do Plástico 37
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A estrutura das células influi muito no isolamento térmico ou acústico, assim como no
poder de absorção.
it
• Propriedades
A densidade das espumas são somente expressas como peso por unidade de volume
em Kg/m3.
Propriedades mecânicas
As espumas rígidas submetidas a compressão tem uma grande resistência à
deformação e sua deformação (elástica) é baixa.
Por conseguinte, as peças de plástico expandido são muito mais rígidas que as
compactas em igualdade de peso.
• Transformação
A estrutura celular das espumas pode ser obtida por:
a) Mistura de gases nos produtos iniciais, reacionante ou líquidos, por exemplo misturas
COz por agitação nas massas de PVC, com pressão e em baixas temperaturas. O
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o procedimento RIM (moldagem por injeção com reação) permite obter peças com
superfície exterior compacta e núcleo espumado, estando o molde em uma determinada
temperaturp.
Os sistemas de poliuretanos para RIM podem ser ajustados de tal forma que as peças
expandidas obtidas sejam rígidas, semirrígidas ou brandas-elásticas, com diferentes
estruturas interiores.
Exemplos de aplicação
Espumas homogêneas
Espumas rígidas a base de EPS, PF, UF e PUR para isolamento térmico. Aptas como
núcleo de apoio em elementos construtivos ligeiros e resistentes a flexão combinados
com capas externas delgadas de grande resistência, compostas por metais ou plásticos
reforçados com fibra de vidro.
As espumas de poliuretano são aptas em dar rigidez para as estruturas ocas, por
exemplo em automação ou fabricação de frigorificos, devido a boa aderência
combinada com um bom isolamento térmico.
PLÁSTICOS BIODEGRADÁVEIS
Nele devem ser considerados todos os parâmetros físicos (temperatura, pressão, ação
mecânica ventos, chuva e neve, de alagamentos, ação da luz, ...), a composição
química da água, do solo e do ar, além dos parâmetros biológicos (ação dos animais,
vegetais e microorganismos). "
Por e~emplo, os microorganismos, não podem estar ativos a não ser em condições
físicas, químicas e biológicas bem particulares.
q
Fotodegradação
Nesse fenõmeno, o fator determinante da degradação é a luz e, mais particularmente,
dos raios ultravioletas.
(
Todos os polímeros são sensíveis à luz em graus diferentes. Por esta razão, eles
possuem aditivos para retardar esse efeito. Da mesma forma, eles podem conter
aceleradores de fotodegradação que entram em ação assim que os retardadores sejam
consumidos.
o problema, nesses casos, é que somente a parte exposta á luz se degrada, ou seja, a
parte enterrada fica intacta ou fracionada a pedaços, tornando difícil sua extração ao
final da colheita.
Por outro lado, isso acaba sendo somente uma fotofragmentação onde as
macromoléculas não foram transformadas, mas sim cortadas pela fragilização dos
aditivos.
't
Não há inconveniência para o meio ambiente, pois, esse processo de eliminação é
assimilado, no entanto, não h~ qualquer vantagem ambienta!.
Quirniodegradação
Somente nesse caso de degradação é susceptível de modificar a estrutura física do
material e de transformá-Ia em substâncias assimiláveis pelo meio ambiente natural.
A maior parte do tempo, ele consiste em uma oxidação, uma digestão ou uma hidrólise,
mais ou menos complexa.
Vantagens
• Decomposição rápida quando comparado aos polímeros convencionais;
• Possui fontes renováveis de matéria-prima. b
'i
Desvantagens
+ Higroscópia;
+ ~aixas propriedades mecânicas (resistência ao impacto, à tração, etc.);
+ Processado, normalmente, em extrusora dupla rosca o que encarece o produto.
plásticos na natureza, uma vez que eles seriam reintegrados ao meio ambiente, da
mesma forma que fazemos com casca de laranjas. Em vez de reduzir o problema
ambiental, ocorreria o contrário.
Polihidroxib.utirato (PHB)
É um dos plásticos biodegradáveis mais promissores. Ele é produzido por grande
variedade de organismos, cuja função, basicamente, é de substância de reserva. Isto
quer dizer que, para diversos organismos, principalmente bactérias de solo, o PHB é
sintetizado quando existe grande oferta de alimentos, em geral açúcar, gordura e
álcoois e consumido quando falta, da mesma forma que nÓs produzimos nossas
"gordurinhas.
No Brasil,as experiências com o PHB, feito á partir da cana, estão adiantadas graças à
descoberta de uma bactéria, Alcaligenes eutrophu, que superalimenta com o açúcar,
armazena a energia na forma de resina plástica.
Esse novo material dura mais de quatro anos em prateleiras armários e leva menos de
seis meses para se transformar em água e gás carbônico quando depositados em
ambientes ricos em bactérias, como os aterros sanitários.
Polihidroxicanoatos (PHA)
É um plástico biodegradável desenvolvido a partir da cana-de-açúcar, que se decompõe
em ambientes ricos de microorganismos em até dois anos. Três quilos de açúcar
equivalem a um quilo de plástico biodegradável.
Esses polímeros são compostos que têm propriedades físico-químicas diversas, e são
aplicáveis em embalagens, artigos descartáveis, materiais para implantes na área
médica, entre outras, como alternativa ao polipropileno e polietileno.
Polímeros de Amido
Este tipo polímero pode ser constituído 100% de amido ou proporções variáveis de
amido e PCL (policaprolactana).O amido é abundante em muitas plantas e armazenado
em grânulos dentro delas, o que facilita o seu isolamento quando da síntese do
polímero. O material pode ser modificado para se tornar um termoplástico, podendo ser
processado por extrusão e injeção.
humano, podendo ser facilmente absorvido, o que torna ideal para aplicações médicas.
O PLA pode ser injetado por injeção e sopro e pode ser aplicado como uma camada
resistente à água, mas não resistente a altas temperaturas (> 55°C).
Linha Bak
Resinas. sintéticas biodegradáveis, desenvolvidas pela Bayer da Alemanha, a base de
celulose, indicada para o uso agrícola como recipientes de mudas (foto da página 71),
pratos e talheres descartáveis, sacos de lixo, embalagens para alimentos, entre outros.
Ecoflex
Película plástica desenvolvida pela Basf da Alemanha, derivada de material
petroquímico que alia funcionalidade e biodegrabilidade. O plástico se desintegra em
..
poucas semanas em condições especificas (como nas usinas de compostagem) e é
indicada para a fabricação de sacos de lixos, copos descartáveis, proteção de solo
contra ressecamenfo, podendo ser também facilmente reciclável.
Biopol
Este polímero é desenvolvido a partir de bactérias encontradas na terra ou água. Eles
são produzidos por fermentação. As bactérias de açúcar, de trigo são cultivadas e
,quando alcançam a determinada quantidade, são quebradas para que o polímero seja
separado, seco e transformado em pó.
Filmes Comestíveis
Uma empresa Sueca, Swedish Institute for Food and Biotechnology, SIK desenvolveu
um projeto de filmes comestíveis para embalagens de alimentos. Uma barreira
comestível seria aplicada como um filme de superfície e consumido junto a comida, com
excelentes textura e paladar, desaparecendo durante o cozimento. Um exemplo famoso
é a cera aplicada para reduzir a perda de umidade. Camadas comestíveis são barreiras
de oxigênio geralmente excelentes, tem boas propriedades mecânicas e baixo custo.
Outros'tPlásticos Biodegradáveis
Existem investimentos por parte de outros grupos de pesquisa em obter plástico
biodegradável por outros meio. A PVD empresa exportadora de cera como um
substituto biodegradável do plástico. O pó de carnaúba e fécula (goma) extraída da
mandioca já produzem copos de plástico biodegradável. A khel, empresa de São Carlos
(SP), patenteou, no final do 97, um novo composto que substitui o isopor tradicional
••
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A coloração desses materiais plásticos, pode ser feita pela técnica de coloração a seco,
utilizando-se o pigmento na forma de pó e um dispersante (normalmente 0,1 a 0,3%),
como por exemplo, estearato de butila. Os pigmentos utilizados devem ser compatíveis
com o polímero e inalteráveis com as condições de processamento.
Jamais deve ultrapassar os 240°C, pois, acima dessa temperatura, ocorre a sua
decomposição com liberação do gás formaldeído, que além de ter um odor penetrante
é muito tóxico.
Quando esta decomposição ocorre é necessário ventilar muito bem o local, reduzir o
aquecimento e colocar a massa fundida em uma cuba de água, pois o formaldeído é
solúvel neste líquido. Finalmente faz-se a limpeza do equipamento preferentemente
com polietileno. As pressões de injeção oscilam entre 1000 e 1400 Kg/cm2
Densidade:
• 1,41 - 1,45 g/cm3
t-
Características do material:
't
Resistente à:
• ácidos fracos;
• bases fracas;
• álcool;
• gasolina;
• óleos.
Não resistente à:
• ácidos fortes;
• produtos oxidantes.
Temperatura do cilindro:
Zona de Alimentação 170 - 200°C
I - Zona de Plastificação 180'-210°C
Zona de Homogeinização 190 - 220°C
ªO
• Pré-secagem: normalmente não é necessário. no caso de material úmido este pode
ser secado a 110°c durante 2 horas.
• Pressão de injeção: 1200 a 1500 bar
• Pressão de recalque: depende da espessura de parede do produto a' ser moldado e
da Temperatura do molde, longos recalques reduzem a contração. o tempo ideal de
recalque é determinado aumentando-se até que não ocorra variação no peso da peça.
~
em um moldado pesando 95% do peso ideal, a contração será de 2,3%, e se o peso for
100% do ideal, a contração será 1,85%.
~
• Contrapressão: 100 - 200 bar
• Velocidade de injeção: baixa velocidade provoca problemas de aparência do
~
moldado (poros).
• Volume de injeção: utilizar 15 a 75% do volume do cilindro.
• Recuperação: O a 20 % de material recuperado, no material virgem. 11
~ ou tempo longo de residência no cilindro (por exemplo 190°C por 30 minutos), podem
provocar a degradação do polímero produzindo pressões no cilindro, suficientes para
___JII.
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lançar material fundido pelo funil, além do que, gera o formaldeído, que é altamente
tóxico. Caso ocorra um superaquecimento do material; diminua as temperaturas do
cilindro e purgue a resina fundida na água.
PPO (POLlOXIDOFENILENO)
Suas propriedades térmicas, também são notáveis, tem uma temperatura de transição
vítrea de 210° C, o ponto de amolecimento Vicat gira em torno de 2180 C e um baixo
coeficiente de expansão térmica.
Processamento
As resinas a base de polioxifenileno podem ser moldadas com relativa facilidade pelas
técnicas de injeção, extrusão e termoformagem.
As máquinas injetoras com rosca são as mais adequadas para processar este material
plástico. Para se conseguir resultados satisfatórios, deve-se utilizar rosca com relação
L / D da ordem de 20:1 e taxa de compressão entre 2:1 e 3:1.
A temperatura do cilindro não deve ser superior a 340°C. Acima de 340 °c,
g ocorre a
formação de gases, prejudicando as propriedades físicas do produto final.
't _ ,
\
Os moldes devem estar aquecidos, pois minimiza as tensões internas no produto
moldado, conferem superfícies altamente brilhantes e facilita o fluxo nas secções finas.
•• Densidade:
• 1,05 - 1,10 g/cm3
Características do material:
• resistente às intempéries, se corretamente aditivado;
• alta resistência mecânica;
• rígido;
• elevada estabilidade dimensional;
• baixa absorção de água;
• facilmente pigmentável.
Resistente à:
• ácidos;
• solução de soda caustica (alcalina);
• álcool.
~ Não resistente à:
Q • benzol;
• hidrocarbonetos clorados.
~
~. Temperatura do cilindro:
~
Zona de Alimentação 250 - 280°C
Zona de Plastificação 270 - 290 °C
e Zona de Homogeinização 280 - 300°C
~
.. " J,.. 1'
Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
PET (POLlETILENO-TEREFTALATO)
No estado amorfo, o PET amolece sob temperaturas inferiores a 70° C, que é a sua
temperatura de transição vítrea. Devido a este fato, é pouco considerado como material
de moldagem.
o PET absorve umidade muito rapidamente, pois se trata de um éster, devendo ser
secado rigorosamente antes do processamento.
Os polímeros fornecidos para moldagem por injeção e extrusão, podem formar produtos
de estrutura amorfa ou cristalina. O polímero que produz peças com estrutura amorfa,
possui alto peso molecular e é muito puro, possui boa resistência ao impacto e
transparência; tem baixa tendência a se cristalizar, mas não deve ser exposto à
temperaturas superiores a 50°C.
O polímero que produz peças altamente cristalinas, contém aditivos como agentes
nucleantes, e são materiais que possuem alta resistência mecânica e dureza superficial.
;;
A temperatura de fusão cristalina do PET é de 265°C; mesmo sendo um polímero
't
polar, o PET possui boas propriedades de isolação elétrica à temperatura ambiente,
tanto em baixa como em alta freqüência.
Processamento
Somente a secagem não é suficiente, pois o PET amorfo amolece e adere à rosca da
extrusora. A cristalização dos grânulos evita esta aderência. A secagem e a
cristalízação ocorrem juntas quando o material é aquecido sob temperaturas acima de
150°C.
Para estruturas orientadas, o PET fundido é moldado em uma pré-forma amorfa. Para a
obtenção de filamentos finos, essa pré-forma é uma fibra não estirada que é resfriada
rapidamente.
Temperatura do cilindro:
Zona de Alimentação 270 - 290 °e
• C<:>ntração:2 - 2,5%
• Cuidados especiais: não requer. possui melhor estabilidade térmica que o PBT.
entretanto requer maiores ciclos de moldagem.
PST (Polibutileno-tereftalato)
Como é esperado dos materiais com estruturas hidrocarbônicas, o PBr é mais isolante
elétrico que PET.
Ele possui também boa estabilidade aos hidrocarbonetos alifáticos como os álcoois e
éteres, são resistentes aos éteres de baixo peso molecular, as cetonas e aos
hidrocarbonetos parcialmente halogenados.
A fibra de vidro é um reforço muito usado no PBT. Tendo este reforço um efeito muito
acentuado nas propriedades como módulo de flexão, resistência ao impacto e à tração.
Aproximadamente 90% do polímeroé moldado por injeção. Como o PET este polímero
é suscetível à hidrólise, portanto, os grânulos devem ser convenientemente secados
antes da moldagem.
Por exemplo, a baixa resistência ao impacto de corpos de prova não entalhados, tem <-
sido aumentada pela substituirão ,de parte do ácido tereftálico por ácidos dicarboxílicos
,
de cadeia longa. A flexibilidade é aumentada pelo enxerto de etileno ou de acetato de
vinila no políester básico.
Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
Existe também interesse em blendas de PBT com outros polímeros. Estas incluem
blendas com o PMMA e borrachas poliéter-éster e blendas com um
silicone/policarbonato. B1endas de PET, PBT e policarbonato têm sido desenvolvidas.
A transformação deve ser feita com temperaturas inferiores à 270 °e para diminuir a
possibilidade de degradação.
Densidade:
• PET 1,38 g/cm3
• PBT 1,30 g/cm3
Características do material:
• resistente às intempéries, se corretamente aditivado;
• duro;
• elevada estabilidade dimensional;
• rígido;
• alta resistência mecânica;
• grande transparência;
b
• facilmente pigmentável.
'l;
Resistente à:
• ácidos diluídos;
• gasolina;
• álcool;
• óleos.
-1
E~~ ;ã SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
Não resistente à:
• solução de soda caustica (alcalina);
• benzol;
• hidrocarbonetos c!orados;
• ácidos fortes.
Temperatura do cilindro:
Zona de Alimentação 230 - 250°C
Zona de Plastificação 240 - 260 °C
Zona de Homogeinização 240 - 260°C
SAN (ESTIRENO-ACRILONITRILA)
o SAN pode ser moldado por injeção, compressão e extrusão. Os produtos obtidos
podem ser impressos, metalizados a vácuo, usinados e colados.
o SAN tem boa transparência, boa resistência química, alta rigidez e elevada dureza
superficial, porém, é um material frágil, com baixa resistência ao risco e a ação de raios
solares, os quais causam um grande amarelamento.
Aplicação:
Densidade:
• 1,06 -1,11 g/cm3
Características do material:
• excelentes propriedades elétricas e dielétricas;
• rígido rígido;
• colável e soldável;
• facilmente pigmentável;
• maior absorção de umidade;
• eleva da estabilidade dimensional.
Resistente à:
• ácidos;
• bases;
• álcool;
• graxas;
• óleos;
• soluções salinas;
• gasolina.
Temperatura do cilindro:
Zona de Alimentação 160-210°C
Zona de Plastificação 180 - 220°C
Zona de Homogeinização 200 - 250 °C
't
IDENTIFICAÇÃO
-
~
1\L~
1\
1\1\
'Outros
PEAO
PVC~
PESO
PS
"
••
"
••
•• NBR 13230
••
NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 59
!!!!!I!t
-t
f ,.a
Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
Padrão de Cores
Produto
Paool / Paoelão
P1ástim
Vidro
f\!etal
tv'adeira
Resíduos
Resíduos arrbulatoriais e de
Resíduos
Resíduos
Resíduos Qeral não recidável, ou mntaninado não ível de
Reciclagem
A reciclagem é considerada como mais uma solução para minimizar a depredação
acelerada dos recursos naturais.
~
·Yipos de Reciclagem de Plásticos
• Reciclagem Mecânica;
• Reciclagem Energética;
• Reciclagem Química.
RECICLAGEM MECÂNICA
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Todas as formas são utilizadas, pois ainda não há estruturas que comportem um
volume excessivo de materiais reciclados.
Há plásticos mais ou menos compatíveis entre si, enquanto outros são totalmente
incompatíveis.
RECICLAGEM ENERGÉTICA
't
Além da economia e da recuperação de energia, há uma redução de 70 a 90% do
volume de resíduo inerte esterilizado.
A recuperação energética deve ser feita em sistemas que, além da geração de energia
elétrica/térmica, assegurem total proteção ao meio ambiente, principalmente quanto à
não emanação de poluentes na atmosfera, o que diferencia o conceito da simples
queima.
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RECICLAGEM QUíMICA
,
A reciclagem química reprocessa plásticos transformando-os em petroquímicos
I básicos: monômeros ou misturas de hidrocarbonetos que servem como matéria-prima
"
!!"
em refinarias ou centrais petroquímicas, para obtenção de produtos nobres de alta
qualidade.
Além disso, a reciclagem química permite produzir plásticos novos com a mesma
qualidade de um polímero original.
If
•••
H-clt~~"",
~.lfljj ~
d.P\f~M
'toucarboniza
cabelo queimado
" amolece CHAMA fuliginosa carboniza e goteja
Não
CHAMA
Sim Sim
Moderada
Não
SE
moderada econtinuam
torna-se
Amolece, ana ebordas
Caracteristico
e sefunde
borbulha ODORAlho
Característico
Doce COMPORT
Funde, AMENT
borbulha,
Funde,
TIPO DE carbonização
goteja, gotas
Amarela
UE pequena forte
transparente
com fuligem
torna-se
Quando
Amarela,
(PVC)
fundido
decompõe
topo,
densa
Azul,
Amarela Rápida
Rápida
,
fundo
alguma
fumaça
topo azul
rapídamente
preta
amarelo
transparente
fuliginosa
o goteja,
carboniza
Amarela,
goteja,
borbulha,
poliestireno
Azul,
mais amarela
e fumaçaque
Amarela,
cinza preta
Alaranjada,
crepita
Parafina no
fumaça
verde bolhas,
Agradável
Cloro
queimada
Parafina OAmolece,
eDO carboniza
doce
(ácido)
queimada
Queimar
Quando
Amolece,
fonma
MATERIAL
fundido
borbulha,
Vegetação queimada
Penetrante fumaça
fumaça preta
Não
Moderada
Sim
Não
Moderada
Amarelauma Amolece,
crosta
fuliginosa Amarela,
Fracamente
Aromáticaforma-se
antisséptico
preta Funde, ligeira
continuam AzulFormaldeído
a clara
Amarela,
Amarela
goteja Café sem
verde
fundo
com
fuliqem
(extremamente
fumaça
fuliqinosa azul Funde, goteja, gotas
pouca
forte)
carboniza
PSU)Rápida queimar ~ Fumaça branca
Amarela, com ligeira Amolece, borbulha e
Poliuretano
Anotações
Componente de Máquina
DEFINiÇÃO
Moldagem por sopro é um processo para produzir artigos ocos, fechados e inteiros, de
uma só vez.
- - ---
jato de
-
-
conjunto
..--------.-----
deearmacho
comprimido.
cisalhamento,
-- .. ------
um
Pré-Forma
molde, comde
ação cabeçote, com o auxílio
Moldagem
Obtenção dao Parison
do auxílio no
pré-formadeno
ea. Plastificação
Uma máquina sopradora convencional pode ser subdividida em: conjunto extrusor ou
extrusora; conjunto cabeçote; sistema hidráulico; sistema pneumático; sistema elétrico;
unidade de 'calibração e unidade de moldagem. E pode também, agregar outros
equipamentos e/ou dispositivos periféricos.
Conjunto extrusor
O conjunto extrusor ou a extrusora é o responsável por alojar ou receber o material
plástico e transportá-Io (empurrá-Io) até a saída do cabeçote.
Tudo isto é possível pelo movimento giratório, sofrido pela rosca transportadora ou
plastificadora, que é movida por um motor e transformadores de velocidades, que lhe
conferem força para empurrar o material plástico, em direção ao cabeçote.
o motor elétrico
É o componente que irá promover, como objetivo final, a movimentação da rosca
plastificadora.
Ao ser ligado, o motor gera um pico de amperagem, ou seja, uma grande intensidade
de corrente elétrica, devido à inércia que este deve vencer.
Quanto mais energia a bobina do variador receber, maior será a atração entre as duas
placas. e maior será a velocidade resultante, na placa movida.
Este dispositivo é formado por uma roda montada em um eixo. neste caso de tração e
montadas nos eixos do variador e redutor. são ligadas pelas correias e das quais são
guias cujo perfil tem o formato
de "v".
Essas polias. por terem diâmetros, diferentes atuam como redutores das velocidades,
no sistema de transmissão.
As correias em "v". cujo perfil se acomoda com o das polias. por sua vez, são as
responsáveis pela transmissão do movimento e da força, para a caixa de redução de
velocidades.
São feitas de borracha e reforçadas por "almas" de barbante, que Ihes conferem
flexibilidade. durabilidade e resistência.
Quanto mais energia a bobina do variador receber, maior será a atração entre as duas
placas, e maior será a velocidade resultante, na placa movida.
Este dispositivo é formado por uma roda montada em um eixo, neste caso de tração e
montadas nos eixos do variador e redutor, são ligadas pelas correias e das quais são
guias cujo perfil tem o formato
de "v".
Essas polias, por terem diâmetros, diferentes atuam como redutores das velocidades,
no sistema de transmissão.
As correias em "v", cujo perfil se acomoda com o das polias, por sua vez, são as
responsáveis pela transmissão do movimento e da força, para a caixa de redução de
velocidades.
São feitas de borracha e reforçadas por "almas" de barbante, que Ihes conferem
flexibilidade, durabilidade e resistência.
"
ALIMENTAÇÃO COMPRESSÃO
As roscas mais comuns são subdivididas em tí-ês partes básicas: zona de alimentação,
À medida em que o material se dirige para a ponta da rosca, o espaço que os grânulos
ocupam, nos filetes da rosca, fica cada vez mais restrito, gerando esmagamento ou a
compressão do material. Isso se dá em virtude da conicidade da alma (miolo) da
rosca, cujo diâmetro interno é aumentado gradativamente, ao passo em que se dirige
para o final da rosca.
Cilindro de plastificação
O cilindro de plastificação é o componente que atua em conjunto com a rosca, na suas·
funções transportadora, plastificadora e homogeneizadora.
O cilindro pode ser uma peça única, ou ser dividido em seções, unidas por flanges.
O acabamento interno deve ser polido e com boa exatidão, como a observada para a
rosca.
Neste ponto, o material deverá receber a menor temperatura, para que seja aquecido,
mas de modo que não ocorra a plastificação do mesmo, o que pode atrapalhar a
alimentação.
't
Flange
A flange que se localiza na extremidade do cilindro, oposta ao acoplamento do redutor,
tem por função básica, permitir o acoplamento do cabeçote ao cilindro, e também
abrigar e permitir o acesso ao porta-tela e à rosca.
É por este local que se faz a extração da rosca e a limpeza, na parte interna do
cilindro.
o conjunto cabeçote
Este é o componente da sopradora, responsável pela continuidade da condução do
material plãstico fundido, pelo aumento de contrapressão para a rosca, pela
distribuição dessa massa fundida para uma ou mais saídas e pela determinação da
forma e do dimensional (diâmetros, espessura) do parison.
Cabeçote simples
Para a fabricação do parison, existem duas configurações básicas de ferramental ou
de cabeçotes.
Esses são os cabeçotes alimentados pela parte lateral (entrada radial) , isto é, o
material entra no cabeçote ,na direção do raio do núcleo, e os alimentados pela parte
superior (entrada axial) o material entra no cabeçote na direção do eixo do núcleo do
cabeçote.
Os espaços de. material deverá ser, obrigatoriamente, pela lateral do macho, ou seja,
radialmente. Por sua vez, o fixo permite que o material entre por seu lado superior e se
desloque no sentido axial.
Se o cabeçote for fixo, a espessura da parede da pré-forma será constante e, por final,
a espessura da peça, será irregular. Isso é um fator agravante para uma peça de
geometria irregular, na qual o estiramento das paredes será diferente nos seus vários
pontos.
O cabeçote de núcleo fixo não permite a movimentação do macho e tem sua ponta fixa
a ele, o que também não permite a variação de espessura do parison.
Nesse caso, para alterar a espessura do parison, deve se retirar a ponta do macho e
trocá-Ia por uma outra de diâmetro diferente, ou ainda,alterar a altura da ponta cônica,
variando assim, o espaço de saída do material.
Esses recursos, porém, só podem ser utilizados com a máquina parada (com
interrupção do processo).
A ponta desse ferramental é que vai determinar a espessura final do parison e a este
conjunto, chamamos de trefila ( por ser composto das trefilas macho e fêmea).
ABRE
FECHA
"
1REFILA
CONVERGENTE
FECHA
ABRE
't
TREFILA
DIVERGENTE
Para corrigir isto, utiliza-se um cabeçote, cujo núcleo (torpedo) movimenta-se com o
auxílio de um sistema hidráulico.
o programador de parison
O programador de parison é um sistema elétrico-hidráulico, na sua maioria, e que
trabalha em modo de "malha fechada", ou seja, sistema auto corrigível de atuação,
sensoramento e retro-alimentação.
Esse sistema é aliado à possibilidade de movimentação das trefilas, que durante a '
"
formação do parison, resultam na programação. Esse conceito será estudado no
próximo módulo.
Sistema hidráulico
A aplicação deste sistema se dá às operações de movimentação das partes da
máquina, onde existe necessidade de força, o que é próprio da aplicação da hidráulica.
Para os sistemas
~ programadores, é conveniente ter uma unidade hidráulica separada
da unidade principal, pois o óleo utilizado deve ser especial (mais puro e menos
viscoso), para não danificar a servo-válvula e o servo-atuador.
Sistema pneumático
O sistema pneumático funciona pela ação do ar comprimido nos componentes, para
realizarem determinadas operações, em que a velocidade se faz necessária, mas a
exigência de alta pressão não é um fator determinante.
Sistema elétrico
O sistema elétrico é o responsável por fornecer a energia para todas as partes da
máquina, possibilitando assim, a distribuição dos sinais elétricos para aquecimento,
monitoração, acionamentos, temporização, leituras e programações.
Também pertencente ao sistema elétrico da máquina, o painel, que pode ser embutido
ou não, é o componente que porta os componentes elétricos de programação,
controle, acionamentos, aquecimento, segurança, leitura dos parâmetros, etc.
Unidade de calibração
É a unidade responsável, juntamente com a unidade de moldagem, pela formação da
peça, através do sopro; pelo corte da rebarba superior; pela definição dos detalhes da
boca da peça soprada, pela calibração do diâmetro interno do gargalo e pela extração
da peça.
Para peças nas quais a entrada do sopro não necessita de controle dimensional
utiliza-se agulhas (tubos finos de metal macio), apenas para a condução de ar na peça.
,
moldagem da peça) e também pelo corte da rebarba, através da bucha de corte, bem
como a determinação dimensional do diâmetro interno do gargalo. "
Unidade de moldagem
Também conhecida como unidade porta-moldes, é onde o molde fica instalado, e atua
para a formação da peça, com o auxílio das outras unidades.
o molde para sopro é diferente do molde para injeção, em muitos aspectos, mas
podemos citar como mais relevantes, o fato de que no molde para sopro, existe,
normalmente, cavidade nos dois lados do molde.
+.~
I?-
Dentre os mais usados, pode-se citar os aços (SAE 1020, SAE 1045~inoxidável,
etc.), algumas ligas de cobre (cobre-berílio, latão, bronze, etc.), alumínio ou
duralumínio, e outros materiais similares.
Em casos de parisons com grandes espessuras, pode-se utilizar outros gases (Ex.:
CO2) , para auxiliar a refrigeração de dentro para fora.
As cavidades das peças podem ser feitas direto nas placas do molde ou serem
empostiçadas. 't
Durante a expansão do parison, o ar dentro da cavidade deve sair, para que a peça
possa ocupar todo o espaço.
É necessário, portanto, que exista uma saída para este ar. Na maioria dos casos são
feitos sulcos na superfície da placa do molde, para facilitar esta saída.
É ele que, em conjunto com a bucha, permite o corte da rebarba do gargalo da peça
soprada.
Feito de aço, o disco de corte, normalmente recebe tratamento térmico, para aumentar
sua durabilidade, já que durante o processo existe o contato com a bucha de corte do
pino.
Dentre os recursos mais comuns, pode-se citar: alternância da descida do pino, antes
ou depois do sopro; corte de parison, com faca quente; a possibilidade de se trabalhar
~ > ,
com dois carros de moldes; cabeçotes duplos ou com mais de uma saída; a ,
possibilidade de se trabalhar com pino ou agulha de sopro; dispositivos automáticos de
extração de rebarbas "pinch off'; total automação, etc.
Periféricos
São equipamentos que trabalham junto à sopradora, efetuando operações adicionais
ou complementares nas peças sopradas.
Regulagem da máquina
A sopradora (assim como outras máquinas transformadoras de plástico) possui
alguns parâmetros que precisam ser devidamente regulados, para que a máquina
funcione apropriadamente.
Esse fator é muito importante quando se deseja manter um mesmo nível de qualidade
nas peças sopradas em lotes diferentes, sem que haja variações de uma produção
para outra.
As pressões
A sopradora é uma máquina que conjuga vários sistemas, identificados na máquina
pelas unidades antes descritas nesta apostila.
Pressão do acumulador
É a pressão contida no acumulador, utilizada em determinados momentos do
processo para os quais, um pico de velocidade do fluxo do óleo é solicitado no caso
da HBD 51, na abertura e fechamento do molde, na movimentação dos carros e na
programação do parison.
Obs.: Algumas máquinas não possuem regulagens específicas para essas pressões.
Assim, a pressão geral do sistema é distribuída para cada operação, de uma forma
pré-estabelecida pelo fabricante da máquina. Nesses casos, é possível fazer a leitura
da pressão utilizada, observando o manõmetro, no momento de cada operação.
No sistema pneumático
As operações no sistema pneumático são muito importantes para um resultado
satisfatório no processo, por serem responsáveis diretamente pela formação da peça.
't
máquina e a de sopro.
\
A pressão geral do sistema pneumático depende diretamente da dimensão da linha
que fornece o ar comprimido para a máquina. Geralmente, está na faixa de 6 a 10 bar.
A pressão dos pistões de acionamento dos pinos de sopro são importantes para
controlar a força que os pinos irão fazer sobre o molde, para o corte do material
sobressalente (rebarba), no momento de calibração do gargalo da peça.
Essa pressão atua em função da vazão de ar ou óleo para os pistões, o que será
abordado posteriormente, nas velocidades.
Os tempos
São parâmetros de regulagem muito importantes no processo de extrusão de sopro,
pois é através dos tempos ou da utilização correta da distribuição destes que se
obterá um melhor aproveitamento do ciclo da máquina, resultando em produtividade.
Dentre os tempos mais importantes para esse processo, pode-se citar o tempo de
ciclo.
São elas: retardo para subida do carro (carro para cima), retardo para descida do carro
(carro para baixo), retardo para atuação da faca (corte), retardo para descida do pino
ou de atuação do sopro (pino /sopro), tempo de sopro e tempo de parada, todos
distribuídos racionalmente no ciclo.
tempos e suas aplicações em cada uma das operações mais comuns a uma
sopradora. Obs.: Essa nomenclatura pode variar de acordo com o fabricante da
máquina, modelo, série, aplicação, etc.
o tempo de ciclo do processo pode ser entendido como ciclo de cada carro (para
sopradora que tem mais de um ).
É possível alternar essa tempo, com o auxílio do cadenciômetro, para otimizar o ciclo
total.
o dispositivo na máquina onde será registrado esse tempo pode ser um temporizador
comum (timer), ou nos casos em que se utiliza mais de um carro, esse temporizador
será chamado de cadenciômetro, pois nesse caso, irá controlar também a cadência
de trabalho dos carros (ora determinando o tempo de ciclo para 't um carro, ora para• o
outro).
Normalmente estas operações são: a de subida do pino de sopro, que deverá estar
avançado em razão do ciclo anterior, e a de extração da peça, que fica presa ao pino.
A função desse atraso é dar tempo para o molde apanhar o parison (que já deverá
estar formado), através do seu fechamento, quando este estiver posicionado logo
abaixo do cabeçote, para a atuação da faca de corte do Parison e para a descida do
molde (para a posição de descida do pino de sopro).
Esse tempo deve ser menor que o retardo para descida do carro, já que sua função
está contida neste.
Mas se a regulagem for para a atuação do sopro, antes da descida do pino, então o
atraso será na descida do pino, enquanto o sopro já está sendo efetuado.
Utiliza-se a seqüência sopro antes do pino, para parison de materiais muito moles,
como o PESO (polietileno de baixa densidade), que não tem firmeza e se deitam sobre
o molde ou se fecham, atrapalhando o posicionamento correto do pino.
Para materiais rígidos, usa-se a atuação do pino antes do sopro para não se
solidificarem antes da moldagem.
Tempo de sopro
Durante o tempo de sopro, a peça será moldada, calibrada e resfriada.
,
Se o tempo de sopro for insuficiente, a peça poderá não completar sua moldagem,
apresentando problemas de definições na superfície e de dimensional irregular.
Logo após a moldagem completa da peça, é preciso manter o sopro, para que haja
uma calibração da mesma, isto é, a garantia da estabilidade dimensional da peça,
conceito que poderia ser comparado ao recalque, no processo de injeção.
Ou seja, se o molde for aberto logo após a moldagem e não houver tempo para
resfriamento, 'a peça irá se deformar.
Tempo de parada
O tempo de parada serve para permitir a perda ou saída de pressão de dentro da peça,
durante o tempo de sopro.
Se não houver uma parada suficiente após o término do sopro, para a saída desta
pressão, a peça poderá ser deformada, ou até mesmo poderá se romper e, na melhor
das hipóteses, nos casos em que há peças complexas e com contra-saídas em
potencial, a peça poderá ficar presa durante a abertura do molde, resultando em
marcas ou quebras.
Essas perdas existem, porque uma máquina que trabalha com sistemas que se
movem mecanicamente, pode ter ajustes que interferem no deslocamento das partes
, causando atrasos.
Esses atrasos, somados, podem causar uma pane no controle do ciclo, fazendo com
que a máquina pare (estouro de ciclo).
Para isso deve se regular o tempo total da máquina, prevendo essas perdas,
adicionando-se ao tempo de ciclo, uma tolerância de mais ou menos 10% do tempo
do ciclo do molde. Isso não significa que, obrigatoriamente, o ciclo do molde será
atrasado em mais 10%, mas que "se" houver eventuais atrasos, a máquina não
necessitará entrar em alarme e parar.
Temperatura
O calor é necessário em locais estratégicos, na máquina, para a plastificação
controlada do material plástico, bem como para sua manutenção na temperatura ideal
de processo, em todo o tempo que este vai percorrer o trajeto (que vai desde o
momento em que o material "cai" na rosca e é transportado pela mesma , passando
assim, do seu estado original de grânulos sólidos (pellets) para a massa fundida).
Esse percurso continua, com o material amolecido passando também pelo disco de
fluxo ou porta telas, depois pelo cabeçote, até sair pelas trefilas.
Em todo o tempo que o material se encontra dentro do conjunto extrusor, ele deve
receber calor, para mantê-Ia no mesmo estado, sem degradá-Ia (destruir suas ligações
químicas), pelo excesso de calor ou de tempo de permanência, na presença do calor.
As resistências são dispositivos elétricos que geram calor, através da corrente elétrica
que passa por seus filamentos ( geralmente de liga de cromo-níquel, um material que
possui uma alta resistividade, ou seja, resistência à passagem da corrente elétrica).
Essa resistência provoca o aquecimento do meio.
't
No caso de cabeçotes múltiplos, cada saída de material deverá ser aquecida e também
controlada.
Outros pontos na máquina também trabalham com aquecimento, como é o caso das
facas quentes, cujas temperaturas podem ser controladas.
Velocidades
As velocidades também devem ser controladas no processo, pois em determinados
momentos, uma alta velocidade é solicitada, e em outros, pode-se trabalhar com baixa
velocidade, para garantir a qualidade do produto.
Os pinos de sopros também têm suas velocidades controladas por válvulas de vazão,
mas nesse caso, essas válvulas restringem a vazão do ar comprimido para os pistões
dos pinos de sopro ( acionados pneumaticamente), ou a vazão de óleo para os pistões
(acionados hidraulicamente).
A velocidade nos pinos de sopro é importante para evitar choques da bucha de corte
do pino com o disco de corte do molde, o que poderia danificar tais peças.
Cursos
Os cursos que devem ser regulados na sopradora são: curso do pino de sopro, curso
do cilindro do programador de parison ,curso dos parafusos de equilíbrio das placas e
cames de proteção de molde, de manipulação de peças, abertura e fechamento do
molde, bem como início e fim amortecimentos.
O curso de pino de sopro deve ser devidamente regulado, pois será o limitador para o
avanço do pino, uma vez que a bucha de corte não deve fazer esforços excessivos
sobre o disco de corte do molde.
Deve serclara, objetiva, usar linguagem técnica e inteligível a todos que tiverem
acesso a ela.
Uma instrução de trabalho pode ser chamada de procedimento, pois descreve como
proceder, passo-a-passo, em todas as operações, observações, ajustes,
acionamentos, movimentos, etc, que proporcionarão sucesso na execução do trabalho
com a máquina e na obtenção do produto esperado.
't
Preparação do equipamento
• Verificar as condições de uso do equipamento, através da lista de checagem
ver a seguir) ;
• ligar o sistema de alimentação elétrica da máquina (chave geral);
• regular o sistema de aquecimento do cilindro de plastificação (as temperaturas
nos pirômetros), conforme especificado em ficha técnica;
't
• verificar a matéria-prima (o material plástico), se está de acordo com o
especificado em ficha técnica, a respeito do tipo de pigmentação ou aditivação,
se necessita de estufagem, porcentagem de uso, etc;
• verificar também se a matéria prima está na quantidade ideal para a produção a
ser realizada.
)J
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Operação
• Ligar o painel móvel da máquina e selecionar a posição "automático", no seletor;
A troca de molde
Uma sopradora pode trabalhar com apenas um tipo de produto, porém é mais comum
haver a intercambialidade de produtos (peças), em uma mesma máquina, o que na
maioria das vezes, é mais rentável. Cada produto possui seu ferramental próprio
(molde).
A troca de molde é comumente uma operação criteriosa e que requer certos cuidados.
Numa produção ,deve se trabalhar para reduzir ao máximo o tempo gasto na troca de
produto na máquina (set-up).
't
•
.
Identificar e separar o molde a ser trocado (isto deve ser feito sem interromper a
,
,
produção anterior);
• trazer os moldes, bem como eventuais dispositivos que os acompanhem, para
perto da máquina;
• ligar a máquina, se já não estiver ligada;
• desligar o sistema de refrigeração da máquina (água);
• manter os arredores da máquina limpos e desobstruídos (para evitar acidentes);
Cabeçote
Para a fabricação de parisons existem duas configurações básicas de ferramental ou
de cabeçotes. Estes são os cabeçotes alimentados pela parte lateral e os alimentados
pela parte superior.
Ocasionalmente, outros tipos podem ser encontrados, por exemplo, o tipo com mandril
espiral, porém é raro.
Pode-se dizer que há 2 tipos de cabeçotes para uma máquina sopradora, os cabeçotes
de núcleo fixo e de núcleo móvel, quando se leva em conta a possibilidade de
alteração da espessura do parison durante o processo.
o cabeçote de núcleo fixo não permite a movimentação do macho e tem sua ponta
paralela o que também não permite a variação de espessura do parison, neste caso
para se alterar a espessura do parison deve se retirar o macho e trocá-Io por um outro
de diâmetro diferente.
A ponta deste macho junto à bucha é quem vai determinar a espessura final do parison
este conjunto é chamado de conjunto trafila, por ser composto das trafilas macho e
fêmea.
't
Devido a este fato existe uma diferença inerente entre os dois lados do cabeçote.
Uma configuração cuidadosa da espessura dos canais de fluxo, curvaturas dos canais
para baixo, e a providência de restritores ou controladores de fluxo (por exemplo,
anéis) do lado de alimentação do cabeçote, fornece um fluxo razoavelmente uniforme.
Neste caso, uma faixa fina ou região de espessura e cor diferente é muitas vezes
observada; este problema se torna mais grave com o aumento do peso molecular do
material.
Uma solução definitiva seria a produção por coextrusão. O fluxo da massa é dividido
para produzir duas mangueiras, e, em seguida, elas são juntadas novamente dentro de
mesmo cabeçote.
Para eliminar este tipo de problema as ilhas do torpedo podem ser deslocadas ou
interrompidas.
Elas não correm toda a largura do canal de fluxo, isto é, do topo do cabeçote até o
torpedo numa linha reta.
Cada ilha começa na parte superior, é conectada a um anel circular (suporte), e este
anel é conectado ao torpedo, mediante uma outra ilha, que é deslocada da primeira.
'I.
Para PE de alto peso molecular, até 12 ilhas podem ser usadas em cabeçotes
maiores.
Uma outra técnica para melhorar o produto é sobrepor as correntes da massa pela
alimentação em níveis diferentes.
Isto fornece um período curto de permanência, e por este motivo este tipo de
configuração é utilizado extensivamente para PVC (Cabeçotes para PVC também são
polidos intensivamente na parte interna).
Quando o núéleo possui uma cabeça tipo cogumelo, o conjunto pode ser denominado
" cabeçote divergente ", e quando o núcleo possui uma cabeça cônica, o conjunto pode
ser denominado" cabeçote convergente" ou "cabeçote cônico ".
Este tipo de expansão significa que a resposta a uma programação do parison não é
muito expressiva. A utilização de um cabeçote do tipo cogumelo, porém, resultará num
maior diâmetro do parison para um tamanho determinado
Limpeza do Cabeçote
Na maioria dos casos o cabeçote pode ser limpo com mais facilidade quando quente,
após a retirada das resistências de aquecimento.
o material plástico pode ser queimado usando uma chama de solda (não um
maçarico), um forno, ou um banho de sal quente, os pigmentos ou resíduos podem ser
retirados com uma escova de metal macio.
Trate os lábios da bucha com bastante cuidado, qualquer arranhão pode produzir
estrias no produto.
Armazenamento do Cabeçote
Após a limpeza do cabeçote, o mesmo deve ser consertado antes de uma nova
utilização ou de ser armazenado.
Desgaste
Presume-se que o tipo de máquina utilizado seja de rosca única, uma vez que este tipo
Retirar lentamente o cabeçote tomando cuidado para que o porta - telas não caia.
Obs.: Para efetuar a limpeza do cabeçote pode se utilizar um agente lubrificante para
auxiliar na retirada do resíduos plásticos.
Atenção! Não usar ferramentas de aço para limpar as partes polidas·do cabeçote para
não risca-Ias. Se necessário faça o uso de espátulas de cobre ou alumínio.
Após limpar todas as peças verificar o grau de polimento dos componentes internos do
cabeçote se não há riscos, pontos de oxidação ou amassados. Havendo algum destes
inconvenientes deve-se providenciar a correção do mesmo.
o porta - telas deve ser limpo bem como seu alojamento na flange do cilindro de
plastificação. Para se limpar o porta - telas deve-se calcinar os resíduos plásticos
com o auxílio de uma mufla ou maça rico.
't
Substitue-se então as telas antigas por telas novas, observando sua abertura ( mesh )
em função do material que será processado.
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Também faz parte do " set up " da máquina ou tempo de troca de molde, a verificação
da matéria prima utilizada com o próximo molde, bem como periféricos e operações
concomitantes ao processamento seguinte como por exemplo: berços ( manequins de
resfriamento ), etiquetagem, operações de montagens posteriores, operações de
soldagem.
Tudo isto deve ser observado para que ao trocar o molde não ocorra atraso na
liberação ou " start up " da partida da máquina.
Segue aqui um exemplo de lista de ferramentas normalmente usadas na troca do
molde:
• Chaves Allen para se soltar os parafusos de fixação do molde .
• Dispositivos auxiliares na retirada e colocação de molde como talhas, girafas,
macacos hidráulicos, etc ...
• Chaves tipo unha e Allen para a troca do pino ou agulha de sopro que acompanha
o molde a ser trocado no que se refere a bitola dimensional .
• Alicates e chaves de fenda para troca de mangueiras de refrigeração, salvo quando
estas forem acopladas por sistemas de engates rápidos.
• Chaves Allen para troca das trafilas quando houver necessidade.
• Chaves fixas para regulagem da altura limite do pino de sopro.
• Chaves fixas para deslocamento do conjunto porta-pino de sopro da máquina para
centralização do pino.
Observados estes itens, deve-se então partir efetivamente para a troca do molde
devidamente protegido pelas EPI's exigidas pelas normas de segurança da casa do
operador pode então, efetuar a troca.
Se o molde for pequeno o suficiente para a retirada manual, o que poderá ser feito sem
o auxílio de um dispositivo de suspensão ( talha, girafa, etc ...) com o molde fechado na
máquina, solta-se: também deve-se verificar se os sistemas de segurança da máquina
estão atuantes; os parafusos que fixam um dos lados do molde ( Atenção! somente um
dos lados ); com um dos lados do molde solto, abre-se a máquina lentamente e
tomando cuidado para que o molde não caia o que poderia causar acidente ou danos
ao equipamento,e retira-se manualmente este lado do molde, colocando-o num local
apropriado.
• Em seguida, fecha-se as placas com o lado restante do molde para se ter acesso
aos parafusos de fixação da parte posterior; solta-se então os parafusos desta
parte do molde.
• Apoiando-o c~m 'a mão para não cair, pode-se também usar uma madeira como
medida de precauçã'o para evitar a queda do molde, o que poderia causar acidente
e também danos ao molde e à máquina.
Para a colocação do molde seguinte deve-se proceder de forma inversa aos passos
descritos anteriormente.
Se o molde for pesado e não permitir a retirada manualmente deve-se utilizar uma
talha ou girafa, dobrando a atenção para evitar acidentes ou danos ao equipamento.
Tipos de Extrusoras
De uma maneira geral, essa classe de equipamentos pode ser dividida em extrusoras
para elastômeros e extrusoras para termoplásticos.
A primeira extrusora para termoplásticos foi construída por volta de 1935 por Paul
Troester, na Alemanha.
Antes desta data, só eram conhecidas as extrusoras para elastômeros, que eram
aquecidas com vapor d'água e possuíam razões L1Dmuito curtas, variando entre 3 e 5.
Nas extrusoras com degasagem, existe uma abertura no cilindro para· permitir a saído
de gases durante o processo de extrusão, que passa o ter influência decisivo na ope-
ração da extrusora e na geometria das roscas.
As extrusoras de rosca única são mais utilizadas, por terem menor custo e são mais
simples de operar.
Portanto, as extrusoras de rosca único são pouco eficientes quando se deseja boa
dispersão como é o caso das blendas poliméricas.
Por causa da baixa capacidade de mistura das extrusoras de rosca única, cada vez
mais as indústrias estão buscando o uso de extrusoras de rosca dupla, que são muito
-. 5
I I I I
ALIMENTAÇÃO COMPRESSÃO DOSAGEM
onde:
1 ::::;:funil 4 = cabeçote
2 ::::;:cilindro 5= matriz
3 = rosca 6 = motor
Sua principal função é transportar o material até a zona seguinte. A seção 2, chamada
de zona de compressão, é onde ocorre o maior parte da fusão do material. O material
ao atingir a zona 3, deve estar completamente fundido.
Cada zona pode ser aquecida separadamente, e desta forma estarão a diferentes
temperaturas.
Normalmente a zona 1 é mais comprida para polímeros cristalinos, já que requer maior
calor para fundir; e é mais curto para poli meros amorfos.
Por ser extremamente sensível ao calor, o PVC não suporta o aquecimento que resulta
do alto cisalhamento gerado na zona 3, por isso a rosca para PVC não possui zona de
dosagem.
Os nylons têm faixa de ponto de fusão muito estreito, e assim, passam rapidamente do
estado sólido para o estado fundido.
••
Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Sopro Filme
o polímero é então aquecido, tanto pela geração de calor devido ao atrito, quanto por
resistências elétricas em volta do cilindro da extrusora.
Quando passa pela matriz, o polímero assume a forma desta, originando filmes, fios,
cabos, tubos, chapas etc. Uma vez que a matriz oferece uma resistência ao fluxo, é
preciso uma pressão suficiente para forçar a soído do material.
Além da saída de gases e vapores, estas aberturas podem também ser usados para
incorporação de cargas, aditivos, retardantes de chama etc.
As roscas para este tipo de extrusora têm desenhos especiais e o principal problema a
ser evitado é que, dependendo das condi~ões de processo, 'possa ocorrer saída de
polímero através da abertura de ventilação.
Para estes casos, a rosca tem que ser redesenhada de forma o evitar que haja
pressão que empurre o polímero em direção à abertura do cilindro.
Uma forma encontrada foi a rosca de dois estágios, especialmente desenhado para
Esta rosca possui duas zonas de compressão separadas por uma zona de
extração/descompressão.
De uma forma mais simples, é o mesmo que imaginar duas roscas de um estágio
cada, ligados em série.
o problema que possa a existir é o tamanho final do extrusora, que torna-se demasia-
damente grande.
Algumas extrusoras chegam a ter razão L1Dde 40 a 50, o que torna difícil o manuseio
da rosca na hora de retirá-Ia da extrusora.
ALIMENTAÇÃO
Porém, sempre que a quantidade de voláteis a ser retirada é muito alta, o uso de
extrusoras de rosca dupla acaba sendo mais atrativo em termos de custo/benefício.
extrusora. Por volta de 1950, foram desenvolvidas extrusoras com alimentação à frio,
que apresentam as seguintes vantagens em relação às extrusoras com alimentação à
quente:
• menor custo;
Atualmente, as extrusoras para elastômeros com alimentação à frio não diferem muito
das extrusoras para termoplásticos. As principais diferenças são:
• menor razão L1D;
• desenho de rosca;
• sistema de alimentação.
Embora seu uso na indústria de plásticos seja recente, já em 1935, Roberto Colombo,
na Itália, começou alguns trabalhos com extrusoras de rosca dupla, para misturar
acetato de celulose.
As diferenças entre os tipos de extrusoras de rosca dupla são muito maiores que as
diferenças entre extrusoras de rosca única.
As principais variáveis no caso das extrusoras de rosca dupla dizem respeito à direção
de rotação da rosca e à posição das roscas uma em relação a outro.
A direção de rotação da rosca pode ser ambas no mesmo sentido (conhecidas como
co-rotacionais) ou em sentidos contrários (conhecidas como contra-rotacionais).
Já, com relação à posição das roscas, asextrusoras de rosca dupla podem ser
classificadas como totalmente interpenetrantes (intermeshing), parcialmente
interpenetrantes e não interpenetrantes (non-intermeshing).
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Anotações
't
Extrusão de Filmes
DEFINiÇÃO DO PROCESSO
Atualmente existem duas tecnologias básicas utilizadas para a obtenção de filmes, são
elas a extrusão de filmes tubulares (Blown film) e a de filmes planos (cast film).
A função de plastificar o material (torná-Io pastoso) é também do calor gerado por uma
série de resistências elétricas que abraçam o cilindro onde a rosca fica alojada.
casa dos .140 a 180°C e para os d~ alta densidade de .160 a 220 o~ e os polipro[lilenos
estão na faixa dos 170 a 220°C, (estes perfis podem ser diferentes em função do tipo
de material (grade), equipamento e da produtividade esperada).
Para o processo de extrusão de filmes existem também alguns pontos que devem ser
observados em relação à matéria prima.
Ou seja, é importante que os materiais usados para este processo tenham uma boa
condição de estiramento, sem afetar suas propriedades mecânicas.
Dentre as muitas aplicações para os filmes pode-se citar a fabricação 'de sacos para
alimentos (frutas, verduras, frituras, cereais, líquidos, sorvetes, etc.), rótulos para
frascos e garrafas, películas de proteção para automobilísticos, sacos de lixos, sacolas,
sacaria industrial, filmes contráteis, esticáveis (stretch).
LI material do
através
películas plástico
(filmes)..para extrud~-Io
estiramento, pela ferramenta
desta massa é diminuída de
naformato tubular
espessura, ou laminar,
resultando em qU:J
Basicamente o conjunto extrusor é composto de motor elétrico que pode trabalhar com
variador de velocidades ou inversor de freqüência, polias, correias em "v", redutor de
velocidade, rosca plastificadora, cilindro de plastificação, funil de alimentação,
resistências, termopares, refrigeração, fJanges e porta-tela.
Observação: As descrições dos elementos, bem como funções destes itens citados
acima são encontrados na parte desta apostila que trata do processo de extrusão e
sopro logo adiante, por serem estas informações comuns aos dois processos .
• Conjunto Cabeçote
Subconjunto máquina de filmes, responsável pela continuidade da condução do
material plástico fundido, pelo aumento de contra-pressão para a rosca, pela
distribuição dessa massa fundida para uma ou mais saídas e pela determinação da
forma e do dimensional (diâmetro, espessura) do tubo que irá gerar o filme.
O cabeçote para filmes tubulares pode ser fixo ou giratório, onde o giratório permite a
distribuição oblíqua do fluxo das cadeias carbônicas melhorando a resistência
mecânica do filme em ambos os sentidos (longitudinais e transversais) nos chamados
DM e DT (Direção Transversal à Direção e máquina da máquina), bem como das
variações na matriz que eventualmente não puderem ser eliminadas através de
't • ,
regulagens. (ovalização, descentralização, etc.), neste caso o efeito na bobina (produto
final da extrusora de filme), após o uso do cabeçote giratório, será de' uniformidade, por
exemplo, no paralelismo da mesma.
Para as extrusoras que possuem o sistema IBC, quem gira é a torre já que o cabeçote
não pode girar em função da entrada e saída constante do ar interno do balão.
Anel de Resfriamento
Para evitar prováveis oscilações dimensionais no produto acabado, deve ser feito um
controle rigoroso dessa linha, garantindo por exemplo a constância do volume e da
temperatura do ar, no anel.
o anel de resfriamento deverá ser bem vedado, sem qualquer tipo de vazamento, e
sua entrada e saida de ar totalmente desobstruída, com distribuição uniforme para
evitar diferenças de espessura do filme produzido e instabilidade no processo.
• Conjunto Matriz
É o ferramental montado no cabeçote e responsável pela formação do perfil do produto
(neste caso tubular), bem como pela determinação do dimensional do produto
(diâmetro, espessura, etc).
o tubo é gerado pelas diferenças dos seus diâmetros, (abertura do lábio), que
permitem a passagem do material plástico fundido através de si para a formação do
balão.
ABERTURA
DO LÁBIO
MA TRIZ ( F~MEA )
A torre é a estrutura metálica que suporta o conjunto puxador e que eleva o filme à
altura ideal para que haja o resfriamento eficiente do material plástico. É na torre
• Conjunto Torre
também que ocorre o achatamento do balão.
J
Torre de resfriamento
't
de balão
Este resfriamento se faz pela distância que o filme percorrerá desde a saída da matriz,
até alcançar o puxador, distância esta que poderá ser maior ou menor de acordo com a
regulagem da altura do conjunto.
(rOiaS puxadores.
~s principais itens do conjunto torre são: A íris ou calibrador, a saia, as palhetas, e o))
Pode-se encontrar outros dispositivos opcionais ou não em equipamentos de
tecnologia mais avançada. Este fator varia de fabricante para outro.
~
~, &q\'.c.l""'-. chamada de calibrador, serve como referência para o diâmetro do balão
também
durante sua formação ou diafragma e após a inflagem, serve de guia para o balão.
Saia: são guias geralmente intermitentes com ripas de madeira ou roletes de alumínio,
que têm por função, promover a dobra gradual do balão, até seu achatamento total
pelos rolos puxadores, tornando-o então laminado (em forma de lâminas).
FILME
ACHATADO
'~
/
SAIA
Esse ângulo de achatamento deverá ser controlado para evitar prováveis rugas e
vincos na superfície do filme, bem como a distância de abertura deve acompanhar o
diâmetro do balão.
Se uma das placas pressionar o filme mais de um lado que do outro, provocará uma
diferença de espessura ocasionada pela maior resistência ao atrito no lado oposto
Cpor
)'palhetas
função,
ou fazer
Sanfonador:
as dobras
sãonas
geralmente
laterais ~anfona).
construídas de madeira ou metal macio e têm
(6
(cilindros,
conjuntosendo
puxador:
pelo émenos
composto
um deles
basicamente
de borracha
de um
para
motor
garantir
elétrico,
a vedação
um redutor
do ar.e dois
Tem como funções, dirigir o filme corretamente centralizado nas bobinas e puxá -10
~ paraConjunto
que este Bobinador
seja acomodado nos tubetes.
No bobinador temos alguns elementos que auxiliam no processo de filmes são eles:
o rolo curvo ou banana, serve para auxiliar no esticamento transversal no filme (no
sentido da largura da bobina).Tem este nome devido ao seu formato curvado.
A diferença do comprimento desta curvatura é que permite que o filme seja esticado,
porém esta deve estar posicionada corretamente ou o efeito será o oposto.
Os demais rolos no bobinador são para conduzir o filme pelo trajeto que passa pelos
vários pontos do bobinador.
É importante que os condutores por onde o filme passa, sejam rolantes para evitar
\ marcas, deformações, esticamento excessivo e até rompimento do filme.
Aglutinador
Existem algumas formas de recuperação de filmes segregados dentre elas podemos
citar a moagem, compactação, aglutinagem, etc.
Vamos enfocar o processo de recuperação de filmes por aglutinagem, por ser este
comum entre os processadores de filmes.
't
A princípio qualquer tipo de filme (material) poderia ser aglutinado, porém, os que se
comportam melhor são os: polietilenos (PE), polipropilenos (PP) e policloretos de vinila
(PVC) .
Um motor elétrico de alta potência conectado à hélice por polias e correias movimenta
o conjunto.
Para evitar também que o filme (contínuo) se enrole nas hélices anulando a ação
cortante das facas, é importante cortar o filme em pequenos pedaços.
Deve se preparar uma quantidade suficiente para uma ou mais cargas, dependendo
do porte do aglutinador.
É importante observar se o filme está "em pilhado" ou apenas amontoado o que altera o
seu volume aparente e conseqüentemente a sua quantidade em função da capacidade
do recipiente.
Obs.: Não se deve misturar diferentes tipos de plásticos Ex.: PE com PP,
PP com PA, PE com PVC, etc; por questão de contaminação.
Anotações
Do
espessura do filme.
processo plano, a matriz é horizontal, com abertura regulável através de
O filme emergente tem espessura que varia de 0,2 a 0,6 mm e largura total de
até 2,0 m,"dependendo do porte do extrusora; a espessura final do filme, após o
processo de resfriamento, ficará entre 10 a 20 micra.
A matriz plana para extrusão de filme tem sua saída de forma oblíqua em
relação à linha da extrusora para propiciar um fluxo uniforme, não turbulento, da
massa fundida, que deverá ser de baixa viscosidade, ou seja, de média a alta
fluidez.
/
PARAFUSOS
---- REGULADORES
~fi0
FIUvlE
Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
f ~-_.- ---
i":
1'0'- ~.'
n Rolos.guios
~i st~ do iSJlQ,-"o=s~d=e=--",Q.;...;ro::..:c::.::e:.:s:.:s:..:o:..:s-.-:t:.::u.:.b-=u.:...:la::.:.r.::.e:...s
.~.
o=-=a:.:::s.:c-=e~n:d-=e~n-=-=te=-=-e.:..o~d~e~sc=-e=-n~d=-e
O
primeiro se caracteriza pela formação do balão no. sentido ascendente, ou seja,
de baixo para cima, aproveitando a baixa densidade dos polímeros; já o
BOIllNADEIRA
ÉfG~
. D--:• I ':f]
lõ-- ~ggg g.
EXTRUSORA
BALAooU
BOLHA
HI.ME
o filme emergente desta matriz terá espessura variando de 0,5 até 2,0 mm, a
depender do porte da matriz, e será submetida imediatamente a forças
elongacionais advindas do ar soprado internamente, que promoverá a formação
do balão.
PARTE INTERNA
PARTE EXTERNA
't
rUN1LDE
ALlMENTAÇAo
CAlmçO"IT,
ANELD!'.
RESFIUAlIIENTO
B
BANHO DE
--- Rr;.SfRIAMENTO E ANEL
CALlliRADOR
//
Uma vez formado o balão, ele é achatado por um guia colocado antes dos rolos
puxadores para seguir através destes rolos, formando uma folha dupla, que
será depois bobinada.
Nesta etapa do processo, deve-se manter o filme bem estirado para evitar
rugas na sua superfície.
Com isso garante-se, ainda mais, a homogeneidade final do filme que está
sendo extrudado.
Anotações
Anotações
MATRIZ
( )~or
toda isso,
a atenção
deve-semerecida.
considerá-Ia o principal componente do processo e dar-lhe
rARA.USOUF.
/ AJUSTE DA MATRIZ
Matriz espiral
E a forma de construção mais favorecida para operações que exijam alta
produtividade.
Matriz espiral
Matriz giratória
; I
LJ
Matriz giratória
Há sempre, por menor que seja, uma variação de espessura do filme. Pelo
motivo da matriz girar, ela irá distribuir essa variação 3600.
Y7V)
":.f&!~:1iPl' uso de matriz giratória
J I li/I
// i il !
Bobinas com ou sem uso da matriz giratória
Dimensionamento da Matriz
O dimensionamento da matriz para filmes tubulares pode ter um efeito
marcante sobre as propriedades do filme.
Temperatura da Matriz
Em operações 'tnormais, a temperatura
• ,
da matriz é ajustada na temperatura
desejada da massa fundida, ou poucos graus acima.
~------~--~-------------- ------
Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
Anel de resfriamento
A deficiência mais comumente encontrada na indústria de transformação de
filme de polietileno de baixa densidade, tem sido a perda de capacidade de
resfriamento do balão no momento de sua formação, na saída da matriz.
Na maioria dos casos, este detalhe controla a produção de filme que uma
empresa pode ter.
U1.-.lto
Este aquecimento favorece que o filme não se resfrie como é desejado. Este
efeito pode provocar bloqueio na bobina e até redução na produtividade do
equipamento.
'-~1
I
I
I
j (
\ I
\ ./
Torre
Nas máquinas antigas, a torre era fixa. Isto por falta de tecnologia de fabricação
ou para redução de custos.
A linha de encosto dos dois rolos de arraste deve estar exatamente alinhada ao
epicentro da matriz. Outra finalidade dos rolos de arraste é manter o ar dentro
do balão.
A saia deve ser construída com material de baixíssimo atrito e com bordas
arredondadas, evitando-se, assim, cortes no filme.
Anotações
Equipamentos Auxiliares'
Facas
FILME
EiXO DE ART1CULAÇÁO
aUlA
Como observa-se nas figuras acima, a faca é utilizada para cortar o filme
achatado em diversas formas, dependendo exclusivamente da utilidade do
mesmo
Removedor de refilo
A remoção do refilo pode ser feita por um sistema de bobinagem auxiliar ou, o
que é mais usado, um sistema de transporte por ar.
Eliminador de rugas
As rugas são eliminadas por rolos curvados, revestidos de borracha,
denominados rolos abridores, esticadores ou "rolos banana".
Eliminador de estática
Para eliminar-se a carga de eletricidade estática do filme, pode-se usar uma
"escova" de liga metálica ou ar ionizado.
Outros
Outros equipamentos de tecnologia mais avançada podem possuir, também:
• Controlador Lógico Programável - CLP
• Sistema Digital de Controle Distribuído (ou a Distância) - SOCO
"Este último encontra campo junto aos processos que contribuem para controlar
e otimizar as paredes dos filmes".
Anotações
Propriedades do Filme
Resistência ao impacto
É uma medida da força necessária para um dardo romper o filme. Ela melhora quando
o índice de fluidez e densidade diminuem e quando a distribuição de peso molecular
for estreita.
Resistência ao rasgo
É a tendência para o filme rasgar transversal ou longitudinalmente, no vinco, ou em
alguma imperfeição.
Névoa
Transparência
É a porcentagem de luz desviada menos que 0,050 graus do raio incidente. Esta
propriedade descreve as características da imagem formada de um filme.
Brilho
É a fração de refletância luminosa de um filme na direção especular, em relação a um
padrão.
Para uma determinada velocidade dos rolos de arraste, o aumento da rotação da rosca
implicará no aumento de espessura. O contrário, uma diminuição da espessura.
Anotações
o Processamento e sua
influência na Resina e no
Produto
Temperatura da massa
A temperatura da massa é determinada com a inserção de um pirômetro portátil com
uma agulha de ponta bimetálica no material efluente da matriz.
Para ajustar a temperatura, a matriz somente deverá ser aquecida quando estiver com
resina.
Na verdade a linha de névoa não é uma linha é uma região na qual o filme que está no
estado fundido, amorfo, passa para o estado sólido, cristalino, pelo resfriamento do
anel de ar.
Entretanto, o termo linha de névoa é utilizado em todo o mercado e será, por nós,
adotado.
Se a capacidade não for suficiente e a produção esperada não for fator preponderante,
a temperatura da massa poderá ser reduzida. Todavia, em alguns casos, é impossível
reduzir a temperatura do material, através do resfriamento do cilindro, sem diminuir a
produção esperada.
Razão de Sopro
Lugura do Filme
t..
,"
y..J
Rolo de
Arraste
Dillmetro do Balão
t Diãm. Baliio
Rauo do Sopro = Diiim. Matriz
Diâmentro
1
da Matriz
R.E. = lábio - mm
esp. filme - mm
Propriedades ópticas
Aumentando-se a temperatura da massa, maior brilho e menor a opacidade.
Resistência ao impacto
Com maior temperatura da massa, há uma orientação molecular mais equilibrada no
filme, propiciando melhor resistência mecânica.
Bloqueio
aumento de temperatura da massa pode gerar bloqueio no filme porque a parede do
alão pode aderir durante o achatamento pelos rolos de arraste.
Estabilidade do balão
A estabilidade do balão cai drasticamente com o aumento da temperatura da massa. O
balão perde a rigidez. A área ainda não solidificada movimenta-se lateralmente.
Propriedades ópticas
O aumento da altura da linha de névoa melhora o brilho.
Estabilidade do balão
Maior a altura da linha de névoa, maior o comprimento do "tubo" com material no
estado de fusão. Desta forma, a estabilidade do balão fica comprometida;
Bloqueio
Quando a altura da linha de névoa estiver acima do necessário, o filme ainda quente é
comprimido pelos rolos de arraste. Isto implica na "Soldagem da parede" e bloqueio.
Propriedades ópticas
Aumentando-se a razão de sopro, aumenta-se, também, o brilho e a opacidade, pelo
exposto acima;
Resistência ao impacto
Como explicado anteriormente, o equilíbrio molecular nas direções OM (direção da
máquina) e OT (direção transversal) é o que mais influi na resistência mecânica. O
aumento da razão de sopro proporciona um balanceamento nessas direções e assim
uma melhor resistência ao impacto.
Nota - Esses efeitos são considerados quando forem mantidas constantes as outras
possíveis variáveis.
Velocidade de Puxamento
A velocidade de puxamento de uma linha de filmes é normalmente limitada pela
produção da extrusora e capacidade de resfriamento do filme.
As altas velocidades de puxamento, com uma baixa linha de neve~a superfície do filme
é rapidamente resfriada antes que a superfície possa relaxar da alta tensão de
extrusão isto ocorre quando a RE (relação de estiramento) é muito alta.lsto pode ser
corrigido tanto pela diminuição da velocidade de puxamento como peto levantamento
da linha de névoa.
Por outro lado, velocidades de puxamento muito baixas, ou linhas de névoa muito alta
pode resultar em filmes opacos devido ao resfriamento muito vagaroso e o resultante
crescimento de largas estruturas cristalinas no filme.
Controle de Rugas
Altura da torre
É importante observar para prevenir a formação de rugas. A torre deve ficar a alturas
baixas de modo que os rolos de puxamento trabalhem entre 50 e 70°C.
s filmes de polietileno de alta densidade não bloqueiam facilmente. A torre muito alta
fecha o balão muito frio, podendo favorecer o aparecimento de rugas ou deformidades .
acordo com o diâmetro do balão. Normalmente só a primeira vareta de baixo para cima
~snãoângulos
toca o balão.
entre as saias devem ser próximos aos 30° e a abertura vai variar de
E isso define uma série de propriedades mecânicas no filme que está sendo produzido.
't
INTRODUÇÃO
Os filmes de PEAO podem ser facilmente processados pelo mesmo processo básico
que é adotado para os filmes de PESO.
o aspecto que se nota é a turbidade do material, o que lembra a ação de névoa numa
superfície de vidro, por exemplo.
Este fenômeno ocorre logo após a incidência do ar externo podendo ser notada a uma
certa distância da matriz dependendo da eficiência do ar em relação à velocidade e
temperatura da massa.
Desta forma é possível se controlar a altura desta linha, trabalhando-se com estes
parâmetros.
Quanto mais eficiente a refrigeração no "pescoço" do balão, mais baixa será esta linha
e vice-versa.
Para se obter filme de boa qualidade, torna-se importante manter estável a linha de
cristalização, a uma altura compreendida normalmente na faixa 6 a 10 vezes o
diâmetro da matriz ou pode ser alterada em função do tipo de PEAD ou do
equipamento utilizado.
A tendência atual é adotar elevada ALe, associada à razão de inflagem mais baixa
(quantas vezes o diâmetro da matriz está compreendida no diâmetro do balão), em
substituição à baixa ALe e elevada razão de inflagem, prática utilizada há alguns anos.
Razão de Inflagem - RI
A extrusão de filme tubular em PEAD, é acompanhada por uma acentuada orientação
molecular longitudinal, ou seja, na direção da máquina DM.
RIm" ~n~laoo-
Rd:oyul.'\
, / Sab[nll
E.-;trusora
!-~
Rnlu q'1JiB
v- v-v-vv v
-Á
cia
ú.
de
DM/
O Á
DT
impacto
Ú.
TÚ.
aoda T
Planicida
oBalanç
ao adeBalão
Do
de
Estirament
O
Ú.O
Resistên oDo
Resistênci
Ú. Ú.
Uniformida
Efeito
Rasgamen
Espessura das Filme
Odo condlcões de transformação nas propriedades do filme
Altura
o
massa
Razão
ão to da
Velocidad
Diâmetro de
Estabilida
Abertura
puxament
cristalizaç
não varia
Á propriedade melhora significativamente
ú. propriedade melhora moderadamente
O propriedade atinge a um máximo e deteriora-se moderadamente
v propriedade deteriora-se moderadamente
T , propriedade deteriora-se significativamente
't
Na zona 3, o polímero não é mais orientado, visto que as moléculas não possuem
mobilidade suficiente para a orientação.
ZONA;:'
I I, I,\,l1~I
o----
,,
ZONA 1
,.. I dp
h "1.8
"T"'1.•••.BUR I=rI
rtRI n
Io=2 ZONA, 2
1
I
1S0"C ~
Esta razão difere da razão de inflagem aparente BUR, usualmente adotada para outros
materiais, que é definida como sendo a razão entre o diâmetro do balão e o diâmetro
externo da matriz.
BUR = ...Q
de
VP
RP ou
Vd
Uma melhor idéia da orientação a que está submetido o material, é dada pela razão de
orientação RO, que definida como sendo a relação entre a razão de puxamento e a
razão de inflagem.
RP
RO = ------ ou
RI
0,188 . e. dO ( dO - e ) . 8 . VP
RO =
Q.O
Onde:
Pela fórmula apresentada acima (6) conclui-se que a tendência de balancear o filme
aumenta quando:
• a abertura da matriz diminui;
3 : 1, apresentam-se biorientados,
,
ao passo que para razões maiores, há tendência a
mono-orientação.
K.e
0= OU
t. (Rlf
e. dp2
R = 1,91 x -----------
1. L2
Onde:
Achatamento do Balão
O uso de estabilizador externo e/ou do tipo interno, como mostrado nas figuras
seguintes, guia o balão concentricamente, de tal forma que se tenha uma uniforme
orientação molecular na zona de cristalização. Isto propícia a obtenção de filme isento
de dobras e vincos mesmo porque, o anel de ar não deve causar resfriamento sem
controle no balão.
A distãncia entre a matriz e os rolos de recolhimento devem ser bem maiores que o
diâmetro do balão a fim de acomodar facilmente as variações de tensão no filme,
devido ao achatamento do balão.
Por outro lado, sua temperatura deverá estar na faixa de 60 - 80°C, a fim de acomodar
as rugas, ondulações e distorções de comprimento.
COS a= 1 - ----
D
Onde:
Bobinamento
Para uma operação contínua de extrusão de filme inflado, em PEAD - APM, é
necessário que a vazão da extrusora e a velocidade de bobinamento ou de puxamento
da película, estejam bem balanceadas.
6
Q = ------ . L . t . o . V . 10-4
Onde:
Eliminação de problemas
Durante a transformação do PEAD-APM, pelo processo de extrusão tubular, alguns
problemas poderão ocorrer, cujas causas prováveis e soluções recomendadas, estão
listadas na tabela a seguir:
~ Matriz
Espessura do filme
Antes de qualquer afirmativa deve ser ressaltado que cada tipo de processo foi
desenvolvido buscando-se o melhor aproveitamento técnico de cada termoplástico e
considerando-se sua característica molecular.
Cada tipo de processamento possui qualidades que são buscadas para um dado
produto final.
EQUIPAMENTO EQUIPAMENTO
PROCESSO PROCESSO
1. Baixa Produtividade
Problema Soluções
- Aumentar a temperatura da massa;
- Aumentar o diâmetro da matriz;
- Aumentar o lábio da matriz;
- Aumentar a rotação da rosca;
Baixa Produt~vidade - Limpar componentes do equipamento;
- Trocar conjunto de telas;
- Verificar condições da rosca;
- Verificar se não há pó na resina de
alimentacão.
2. Baixo Estiramento
Problema Soluções
Baixo Estiramento - Aumentar a temperatura da massa;
- Usar rosca controlada;
3. Instabilidade do Balão
Problema Soluções
- Ajustar vazão de ar do anel;
- Aumentar a temperatura na zona
traseira;
- Aumentar o ângulo do ar que incide no
Instabilidade do Balão balão;
- Diminuir a razão do sopro;
- Eliminar corrente de ar no recinto;
- Diminuir velocidade de ar de resfriamento
- Reduzir rotação da rosca;
- Reduzir temperatura da massa;
- Trocar filtro do anel de ar;
5. Vincos no Filme
Problema Solucões
- Verificar alinhamento
uniformidade das saias;
da espessura;
- Reduzir a altura-arraste;
Verificar uniformidade
resfriamento;
Adicionar estabilidade
da linha de névoa;
aditivo debalão;
do ar de
antiblequeio.
- Verificar o paralelismo dos rolos de
6. BI
.- Diminuir
Problema, a alturaventilador
- Colocar da linha de névoa;
extra;
Solucões
- Diminuir a velocidade de arraste;
\ - Aumentar vazão de ar
deodoaanel
-resfriamento;
rolos
Reduzir
Inflar dede
arraste;
tubo
pressão
filme
temperaturanos
após
rolos
da passar
de arraste;
massa; pelos
7. Muita Opacidade
Problema Soluções
- Aumentar a altura da linha de névoa;
Muita Opacidade - Aumentar a altura dos rolos de arraste;
- Aumentar a razão de sODro.
1O.Impressão Deficiente
Problema Soluções
- Aumentar altura da linha de névoa;
11.Termosoldagem fraca
Problema Soluções
- Usar resina com menos ou nenhum
aditivo;
T ermosoldagem fraca - Diminuir nível de tratamento;
- Verificar se a temperatura da massa não
está muito alta.
possível;
15, Géis e
Problema Soluções
- Aumentar tempo de limpeza entre troca
de resina;
controlados de temperatura;
- Verificar se a resina é recomendada para
a aplicação;
- Verificar se a resina não está
contaminada.
't
- Mudarde~~; /(f/-/f'Y1~f=
- Usar masterbatch adequado, com
estabilidade térmica;
Coloração do filme não uniforme - Usar telas com menor mesh;
- Verificar quantidade de masterbatch
adicionada;
- Verificar se o tipo de rosca é o mais
adeauado.
20. Ruaas
Problema Soluções
- Ajustar tensão de arraste e bobinagem;
- Nivelar rolos intermediários e saia;
Rugas - Verificar prumo da linha de contato dos
rolos de arraste com o epicentro da matriz.
. Velocidade de puxamento não uniforme. d1. Ajustar a pressão dos rolos puxadores.
d2. Verificar se os rolos não estão sujos
com óleo.
=- ;'-egular. ar de refrigeração.
e2. Efetuar limpeza na abertura do anel de
ar.
,
f. M~ dispersão de pigmentos.
- f. Colocar um conjunto de telas mais
fechadas ou utilizar um concentrado de cor
com melhor dispersão dos pigmentos.
g. Porcentagem alta de resina recuperada. g. Diminuir a porcetagem de resina
recuparada.
. ' h. Alta razão de sooro. h. Diminuir a razão de sooro
f(
NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 184
1
Escola SENAI Mario Amato - Preparador e Regulador de Máquina Extrusora para Filme
Referências
't