Universidad de Los Andes.

Facultad de Ingeniería.
Escuela de Ingeniería Eléctrica.
Departamento de Potencia.
Laboratorio de Máquinas Eléctricas II.

INTEGRANTES:
Eby Abreu C.I: 25.919.928
Carlos Bastidas C.I: 23.780.331

Mérida, 17 de junio de 2019.

 Introducción.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las
computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de
entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y
resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento
de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o en memorias no
volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real, donde los resultados de
salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo
limitado, de lo contrario no producirá el resultado deseado.
Con la llegada de los autómatas programables, los llamados PLC, la industria
sufrió un impulso importante, que ha facilitado de forma notable que los procesos de
producción o control se hayan flexibilizado mucho. Encontramos PLC en la industria,
pero también en nuestras casas, en los centros comerciales, hospitalarios, etc. También
en nuestras escuelas de formación profesional encontramos frecuentemente autómatas
programables. PLC son las siglas en inglés de Controlador Lógico Programable
(Programmable Logic Controller). Cuando se inventaron, comenzaron llamándose PC
(Controlador programable), pero con la llegada de los ordenadores personales de IBM,
cambió su nombre a PLC. En Europa se les llama autómatas programables. Sin embargo,
la definición más apropiada sería: Sistema Industrial de Control Automático que trabaja
bajo una secuencia almacenada en memoria, de instrucciones lógicas.
 Desarrollo.
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

El PC como alternativa al automatismo

El PLC es la denominación dada al Controlador Lógico Programable y se define

como. Un equipo electrónico inteligente diseñado en base a microprocesadores que consta
de unidades o módulos que cumplen funciones específicas, tales como, una unidad central
de procesamiento que se encarga de casi todo el control del sistema, módulos que
permiten recibir información de todos los sensores y comandar todos los actuadores del
sistema además es posible agregarle otro módulos inteligentes para funciones de pre -
procesamiento y comunicación.
El PLC es utilizado para automatizar sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos
e hidráulicos de control discreto y analógico. Los múltiples funciones que pueden asumir
estos equipos en el control, se debe a la diversidad de operaciones a nivel discreto y
analógico con que dispone para realizar los programas lógicos sin la necesidad de contar
con equipos adicionales.
Es importante resaltar, el bajo costo que representa comparado con la adquisición
de una serie de equipos que pueden hasta cierto grado realizar estas funciones, tales como:
relés auxiliares, temporizadores, contadores, algunos tipos de controladores, etc.
A las diversas ventajas que tiene el PLC respecto a la alternativa convencional se
suma la capacidad que tiene para integrarse con otros equipos a través de redes de
comunicación. Esta posibilidad cada día toma mayor aceptación en la industria, por lo
que significa comunicarse con otros equipos por un costo adicional razonable.
Ventajas de los PLC respecto a la lógica convencional
a- Menor costo
Las razones que justifican una mayor economía a la alternativa del uso del PLC,
especialmente en aplicaciones complejas, se da porque prescinde del uso de dispositivos
electromecánicos y electrónicos tales como: relés auxiliares, temporizadores, algunos
controladores, contadores, etc., ya que estos dispositivos simplemente deben ser
programados en el PLC sin realizar una inversión adicional. El costo que implica invertir
en los equipos anteriormente señalados, es muy superior al costo del PLC. Además de
otras ventajas con que cuenta y no son cuantificadas.
b- Menor espacio
Un tablero de control que gobierna un sistema automático mediante un PLC, es
mucho más compacto que si se contralara con dispositivos convencionales (relés,
temporizados, contadores, controladores, etc.) esto se debe a que el PLC está en capacidad
de asumir todas las funciones de control. La diferencia de espacio se hace muy notable,
cuando por medios convencionales se cuenta con varios tableros de control.
 c- Confiabilidad
La probabilidad de que un PLC pueda fallar por razones constructivas es
insignificante, exceptuando errores humanos que puedan surgir en algunas partes
vulnerables (módulos de salida). Esto se debe como consecuencia que el fabricante realiza
un riguroso control de calidad llegando al cliente un equipo en las mejores condiciones;
además, dado que sus componentes son de estado sólido con pocas partes mecánicas
móviles hacen que el equipo tenga una elevada confiabilidad.
d- Versatilidad
La versatilidad de estos equipos radica, en que es posible realizar grandes
modificaciones en el funcionamiento de un sistema automático con sólo realizar un nuevo
programa y mínimos cambios de cableado. Además es importante resaltar, que el tiempo
empleado en realizar modificaciones comparado con la técnica por lógica cableada es
significante.
e- Poco mantenimiento
Estos equipos por su constitución de ser bastante compactos respecto a la cantidad
de trabajo que pueden realizar, y además, porque cuenta con muy pocos componentes
electromecánicos no requiere un mantenimiento periódico.
f- Compatibilidad con dispositivos sensores y actuadores
Actualmente las normas establecen que los sistemas y equipos sean diseñados bajo
un modelo abierto, de tal manera que para el caso de los PLC éstos pueden fácilmente
conectarse con cualquier equipo sin importar la marca ni procedencia.
g- Integración en redes industriales
El avance acelerado de las comunicaciones ha conllevado a que estos equipos
tengan capacidad de comunicarse en los niveles técnicos y administrativos de la planta.
h- Detección de fallas
La detección de una falla resulta sencilla porque dispone de LED’S indicadores
de diagnóstico tales como: estado de la CPU, batería, terminales de E/S, etc.
i- Fácil programación
Programar los PLC resulta fácil, por la sencilla razón que no es necesario
conocimientos avanzados en el manejo de PC, solamente es suficiente conceptos básicos,
por otro lado, existen diversas representaciones de programación donde fácilmente el
usuario se adapta a la representación que mejor se familiariza. Sus instrucciones y
comandos son trasparentes y entendibles, requiriendo poco tiempo para lograr ser un
experto.
j- Menor consumo de energía
Como es de conocimiento cualquier equipo electromecánico y electrónico
requiere un consumo de energía para su funcionamiento, siendo dicho consumo
representativo cuando se tiene una gran cantidad de ellos, sin embargo el consumo del
PLC es muy inferior, que en el tiempo se traduce en un ahorro sustancial
 k- Lugar de Instalación
Por las características técnicas que presenta en cuanto a los requisitos que debe
cumplir para su instalación; tales como: nivel de temperatura, humedad, ruido,
variaciones de tensión, distancias permisibles, etc. fácilmente se encuentra un lugar en la
planta donde instalarlo, aún en ambientes hostiles.
Dispositivos y aparatos en un sistema de control
En un sistema de control que puede ser de máquinas o de procesos, se tienen
básicamente los siguientes aparatos o dispositivos de control:
 Sensores
Llamados también detectores o captadores son los dispositivos que se encargan
de medir o detectar una variable o parámetro, físico o químico, desde la máquina o
proceso controlado. Los sensores pueden ser:
 Discretos (o digitales), aquellos cuya salida sólo tienen dos estados. Por ejemplo:
pulsadores, finales de carrera, termostato, presostato, etc.
 Analógicos, aquellos cuya salida toma diferentes valores de salida para diferentes
valores de la variable de entrada. Por ejemplo: termocupla, RTD, etc.

 Controlador
Aparato que ejecuta las acciones de control, frecuentemente recibe información
desde los sensores, compara el valor real de la variable medida con el valor deseado (set
point) y en base a las posibles diferencias entre ellas se genera una señal correctiva que
se emite hacia los actuadores para corregir dicho error.
 Actuadores
Son los dispositivos que funcionan como interfaces, ubicados entre el controlador
y los órganos de trabajo. Mediante el uso de los actuadores, los controladores pueden
manejar cargas que requieran elevada potencia para funcionar. Por ejemplo un motor
trifásico de KW. Los actuadores pueden ser:
 Discretos. Por ejemplo: contactor, electroválvulas, etc.
 Analógicos. Por ejemplo: válvulas de control.

 Elementos u órganos de trabajo

Son los elementos que ejecutan el trabajo, físico o mecánico, en las máquinas de
producción. Por ejemplo
 Motores, que pueden ser: eléctricos, neumáticos o hidráulicos
 Cilindros, que pueden ser: neumáticos o hidráulicos
Tipos de PLC
1- Sistemas de configuración
Una de las cosa que debe evitar el técnico que tiene la responsabilidad de
seleccionar el PLC, es desconocer los tipos de controladores que se fabrican, evitando
comprar equipos que en corto tiempo agoten su capacidad de trabajo, o en caso contrario,
se sobre dimensionen adquiriendo equipos que por algunos años no se utilizaran gran
parte de su capacidad, invirtiendo cantidades prohibitivas que hoy en día de acuerdo a las
técnicas modernas de gestión empresarial no se permiten.
Los fabricantes de PLC cuando diseñan sus equipos, no lo hacen pensando en la
necesidad específica del cliente, esto quiere decir para una determinada aplicación de un
proceso. Por lo tanto, es el cliente quien tiene la responsabilidad de seleccionar su equipo
de acuerdo a sus necesidades.
Sin embargo, los fabricantes han aplicado criterios técnicos y económicos para
lograr gran flexibilidad en el uso del PLC en los que respecta al hardware. Es decir,
existen equipos de estilos diferentes que satisfacen pequeñas aplicaciones y también para
usos de aplicaciones muy grandes, por ejemplo en aquellos procesos donde se manejan
miles de E/S discretas, cientos de señales análogas y hasta unidades remotas. Es
importante por consiguiente, conocer las ventajas y desventajas de estos tipos para
seleccionarlos en aplicaciones que más se adapten logrando conseguir el punto óptimo de
tecnología y economía. A continuación se describen los tipos o configuraciones de los
PLC en general.
2- Configuración compacto
Se denomina así aquellos PLC que utilizando poco espacio en su construcción,
reúnen la estructura básica del hardware de un controlador programable, tal la fuente de
alimentación, la CPU, la memoria y las interfaces de E/S.
Las principales ventajas que presentan estos PLC compactos denominados por su
tamaño comúnmente micro o mini controladores programables son:
 Los más económicos dentro de su variedad.
 Por su construcción compacta ocupan el menor espacio
Actualmente se diseñan equipos con un tamaño reducido pero con características
de funcionamiento cada vez más completos. Denominados Nano - PLC para la marca
Telemecanique, Micrologix 1000 para la marca Allen Bradley, D50 para la marca Cutler
- Hammer y así sucesivamente podríamos anunciar una variedad de estos micro PLC en
todas sus marcas. Por otro lado, su bajo costo permite ser los más solicitados del mercado
utilizándose inclusive en las viviendas inteligentes.
Algunos consideran que utilizar esta configuración son ya rentables cuando
reemplazan a unos cinco relés, por encima de él se abren toda una variedad de tares. Su
uso radica en aplicaciones simples y en numerosos sectores así tenemos:
 Mando de arrancadores de motores.
 Mando de bombas.
 Máquinas de embolsado.
  Mando de compuertas
 Centros de formación
 Calefacción, climatización, ventilación.
 Embotelladoras.
 Transporte.
 Túneles de lavado.
 Domótica.
 Sistemas automáticos de equipos, etc.

3- Configuración modular
Se refiere aquellas PLC que se caracterizan por su modularidad, esto significa que
pueden ser configuradas (armadas) de acuerdo a las necesidades, logrando mayor
flexibilidad. Cada configuración es diferente, al igual que cada tarea de automatización.
Cuando se decide instalar controladores modulares, hay que seleccionar cada uno de los
componentes empezando en primer lugar por el cerebro del PLC, esto es la unidad central,
ellos varían de acuerdo a su capacidad de memoria del usuario, tiempo de ejecución y
software requerido, en otras palabras de acuerdo a la complejidad de la tarea o tareas de
automatización. En segundo lugar, hay que tener presente el tipo y cantidad de módulos
de Entradas / salidas digitales y analógicas, módulos inteligentes, etc. De acuerdo a los
requerimientos. En tercer lugar, la fuente de alimentación según la potencia que consume
la CPU, módulos de E/S, periféricos más módulos futuros.
Las ventajas y desventajas de la configuración modular son:
 Son más caros que los compactos y varían de acuerdo a la configuración del PLC.
 Las ampliaciones son de acuerdo a las necesidades, por lo general módulos de E/S
discreto o analógico.
 Utiliza mayor espacio que los compactos.
 Su mantenimiento requiere de mayor tiempo.
Las aplicaciones que se pueden desarrollar con estos tipos de PLC son más
versátiles, que van desde pequeñas tareas como los de tipo compacto, hasta procesos muy
sofisticados.
4- Configuración compacto - modular
Una configuración compacto - modular está constituida básicamente por un PLC
del tipo compacto, que se ha expandido a través de otros módulos que por lo general son
entradas y salidas discretas o analógicas, módulos inteligentes, etc. El uso de las
expansiones, se debe a que la unidad básica que contiene a la CPU generalmente está
diseñadas con pocas E/S, y cuando la aplicación a automatizar contiene muchos
captadores y actuadores, es necesario ampliar el controlador utilizando solamente
módulos de E/S gobernados por la misma unidad básica.
Esta configuración destaca por las siguientes características:
 Son más económicos que los PLC de tipo modular.
 La selección es sencilla ya que la CPU está seleccionada.
 Soportan condiciones extremas de funcionamiento.
  Su programación es fácil, donde solamente se debe tener en cuenta el
direccionamiento de las instrucciones según la unidad de extensión a la que se
refiere.
Partes e interfaces
1- Estructura básica de un PLC
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o
circuitos impresos, sobre los cuales están ubicados componentes eléctricos integrados.
Cuando el controlador es del tipo modular, las diferentes tarjetas que tienen funciones
específicas, quedan alojadas en rack agrupadas convenientemente para un
funcionamiento en conjunto. Asimismo, todas las tarjetas están conectadas a través de
elementos de bus, que son circuitos por donde fluye la información y generalmente se
encuentra en la parte posterior.
El controlador programable tiene la estructura típica de muchos sistemas
programables, como por ejemplo una microcomputadora. La estructura básica del
hardware de un controlador programable propiamente dicho está constituido por:
 Fuente de alimentación
 Unidad de procesamiento central (CPU).
 Módulos o interfaces de entrada / salida (E/S)
 Módulos de memoria
 Unidad de programación
En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más
exigente, se incluyen:
 Módulos inteligentes

2- Fuente de alimentación
La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la
energía eléctrica a la CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC. La fuente en
una configuración modular, por lo general ocupa el primer lugar de izquierda a derecha
en el bastidor central, y está diseñado a base de un conjunto de componentes eléctricos y
electrónicos; su principio de funcionamiento es transformar la tensión alterna de la red en
continua, a niveles compatible s que garanticen el funcionamiento del hardware del
controlador programable. Como valores referenciales se indican algunos niveles de
tensión suministrada por una fuente de alimentación de una marca determinada.
 + 5 V: para alimentar a todas las tarjetas
 + 24V: para canales de lazo de corriente 20mA
Todas las fuentes están protegidas contra sobre cargas mediante fusibles, que muy
fácilmente pueden ser reemplazadas en caso de una avería. Los fabricantes de estos
equipos, generalmente lo diseñan con diferentes características en cuanto al nivel de
tensión, y capacidad de corriente que pueden suministrar. Cuando se elige la fuente
apropiada dependerá básicamente de la complejidad y magnitud de controlador para
manejar un determinado número de tarjetas de E/S, tarjetas de comunicación, etc. Por
consiguiente, es importante antes de seleccionar la potencia de la fuente, conocer la
potencia de todas las tarjetas involucradas y prever expansiones futuras, con este valor
finalmente se seleccionará la fuente para el controlador.
3- Unidad de procesamiento central (CPU)
Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, que en
otros términos podría considerarse el cerebro del controlador. La unidad central está
diseñado a base de microprocesadores y memorias, contiene una unidad de control, la
memoria interna del programa RAM (Memoria de acceso aleatorio), temporizadores,
contadores, memorias internas del tipo relé, imágenes del proceso de E/S, etc. Su misión,
es leer los estados de las señales de las entradas, ejecutar el programa de control y
gobernar las salidas, el procesamiento es permanente y a gran velocidad.
La CPU al igual que para las computadoras, se pueden clasificar de acuerdo a la
capacidad de sus memoria y las funciones que pueden realizar, además de su velocidad
de procesamiento. El tiempo de lectura del programa está en función del número y tipo
de instrucciones, y por lo general es del orden en los milisegundos, este tiempo tan
pequeño significa, que cualquier modificación de estado es una entrada, genera casi
instantáneamente una señal de salida.
4- Módulos o interfaces de entrada y salida (E/S)
Los módulos de entrada o salida son los que proporcionan el vínculo entre la CPU
del controlador programable y los dispositivos de campo del sistema. A través de ellos se
origina el intercambio de información ya sea con la finalidad de la adquisición de datos o
la del mando para el control de máquinas del proceso.
Los módulos de entrada, transforman las señales de entrada de procedencia y
naturaleza diversa que se transmiten hacia el controlador a niveles permitidos por la CPU.
Mediante el uso de un acoplador óptico, los módulos de entrada aíslan eléctricamente la
sección lógica, protegiéndola contra tensiones peligrosamente altos, ruidos eléctricos y
señales parásitas. Finalmente, proporcionan el filtrado de las señales procedentes de los
diferentes captadores ubicados en las máquinas.
Los módulos de salida, permiten que la tensión llegue a los dispositivos de salida.
Con el uso del acoplador óptico y con un relé de impulso, se asegura el aislamiento de los
circuitos eléctricos del controlador, y se transmiten las órdenes hacia los captadores de
mando.
Tipos de módulos de entrada y salida
Debido a que existen una gran variedad de dispositivos exteriores (captadores y
actuadores), encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salida, cada uno de los
cuales sirve para manejar cierto tipo de señal (discreto o análogo) a determinado valor de
tensión o corriente en DC o AC.
- Módulos de entrada discreta: Se usan como internase entre los dispositivos
externos denominados también captador y la CPU del PLC. Estos captadores son
los encargados de la adquisición de datos del sistema, que para este caso sólo son
del tipo discreto, además, tiene la característica de comunicar dos estados lógicos,
activado o desactivado, o lo que es lo mismo permitir el paso o no de la señal
 digital (1 o 0). Los captadores pueden ser del tipo manual (botones, pulsadores,
conmutadores, selectores, etc.) o del tipo automático (finales de carreras,
detectores de proximidad inductivos o capacitivos, interruptores de nivel, etc.)

- Módulos de salida discreta: Estos módulos se usan como interface entre la CPU
del controlador programable y los dispositivos externos denominados actuadores,
en la que solo es necesario transmitirle dos estados lógicos, activado o
desactivado. Los actuadores que se conectan a estas interfaces pueden ser:
Contactores, relés, lámparas indicadoras, electroválvulas, displays y
anunciadores, etc.

- Módulos de salida discreta tipo TRANSISTOR: Su principio de

funcionamiento es en base a transistores, lo que significa una constitución
íntegramente en estado sólido con características para trabajar en corriente
continua (DC) de larga vida útil y con bajo nivel de corriente.

- Módulos de salida discreta tipo TRIAC: Estas interfaces funcionan mediante la

conmutación de un Triac, son igualmente en estado sólido y se usan para manejar
señales en corriente alterna.

- Módulos de salida discreta tipo relé: Estos módulos a diferencia de los

anteriores, están compuestos por dispositivos electrónicos y un micro relé
electromagnético de conmutación. Su campo de acción le permite trabajar en AC
y DC y con diferentes niveles de tensión, con la ventaja de manejar corrientes más
elevadas y con el inconveniente de una corta vida útil debido al desgaste de la
parte móvil de los contactos. Durante su funcionamiento estos módulos se
caracterizan respecto a lo de estado sólido, por el reconocible sonido de los
contactos de conmutación que emiten los micros - relés.

Programación del PLC

Programas, programación y lenguajes de programación

Desde el punto de vista del procesador, un programa es un conjunto de

instrucciones o proposiciones bien definidas que le dicen que tiene que hacer cada
instrucción le indica:

 Que operación realizará a continuación.

 De donde obtendrá los datos que necesita para realizarla.
 Donde guardará los resultados de la operación.

Desde el punto de vista del usuario, un programa son las especificaciones de un

conjunto de operaciones que debe llevar a cabo el computador para lograr resolver una
determinada tarea.

Un programa se escribe en un lenguaje de programación, estos lenguajes permiten

simplificar la creación de programas debido a su fácil descripción de las instrucciones
que ha de ejecutar el procesador; en algunos casos, agrupando varias instrucciones y
dando un solo nombre al conjunto, de tal forma que la lista de operaciones se reduce
considerablemente, resultando fácil la comprensión y resolución de programas. También
varios cientos de instrucciones simples se pueden expresar con una lista de unas cuantas
líneas.

Existen diversas formas de programar un PLC o autómata cada una tiene sus
ventajas y desventajas, y existe un motivo por el cual según la aplicación a realizar
usaremos uno u otro. Todos estos lenguajes pertenecen al estándar IEC 1131-3. Podemos
distinguir los lenguajes en gráficos o textuales, los primeros usan una interfaz y consisten
en colocar bloques que realizan una determinada función los segundos son más similares
a la programación en C o similares.
1- Ladder (LD)
Anteriormente al desarrollo de los PLC las automatizaciones se realizaban con
relés eléctricos, por lo que para muchos diseñadores les era mucho más fácil diseñar
esquemas eléctricos que programar. Este lenguaje no solo es práctico para aquellos que
no son expertos en programación, está pensado para eléctricos, posee una ventaja para
simular ciertos sistemas. Muchos autómatas nos permiten ver el programa en ejecución,
podemos visualizar las variables en cada momento incluso forzar alguna variable a un
valor que nosotros deseemos, con un lenguaje gráfico es muchos más sencillo realizar
estas verificaciones son mucho más intuitivas.

2- Diagrama de bloques de funciones (FBD)

En muchos aspectos es similar al Ladder solo que en lugar de relés usamos
funciones que realizan funciones en concretas (AND, OR, MAYOR QUE…), es más
similar a un lenguaje de programación de alto nivel, pero con gráficos, está pensado para
electrónicos que acostumbraba a trabajar con puertas lógicas y circuitos integrados. Este
lenguaje es sencillo e intuitivo muy práctico para personas que no conocen demasiado
sobre lenguajes como C o Pascal. La ventaja sigue siendo similar a la anterior podemos
simular el programa sobre el autómata (o emularlo en PC) y forzar variables o
simplemente visualizarlas para detectar posibles errores. Decir que en ambientes
industriales podemos tener motores o sistemas que generan campos electromagnéticos
que pueden alterar algunas señales por ello es importante conocer que sucedería en caso
que una variable adquiera un determinado valor en un momento.
 3- Lenguaje de texto estructurado (SD)
Este lenguaje es similar a los típicos informáticos como C, PASCAL o BASIC,
nos permite tener un control mayor. Es un lenguaje de alto nivel y por ello se debe
compilar a algo que la máquina entienda. Este lenguaje es el mejor para crear funciones
complejas, los informáticos que no tienen nociones de electricidad o electrónica suele ser
el que mejor manejan.

4- Lista de instrucciones (IL)

En ocasiones quizás necesitamos programar nivel de hardware, en lenguajes de
bajo nivel, para ello tenemos este lenguaje, es el lenguaje máquina del propio autómata.
Personalmente creo que es el menos usado, quizás se use para crear funciones o
programas más rápidos que el que nos genere el compilador o para acceder a ciertas áreas
que con otros recursos nos sería imposible.

5- Funciones secuenciales (SFC)

Debemos recordar que un autómata es una máquina que realizar una secuencia de
instrucciones que programamos, lee unas entradas y modifica unas salidas, está pensado
para maquinaria industrial que realiza siempre funciones de ese tipo. Medir una
temperatura si es muy caliente activar ventilador si es muy fría activar el calefactor, si
hay una señal de emergencia parar la máquina para evitar daños físicos a los operarios…
por lo que en Francia diseñaron una estructura llamada GRAFCET, era un diseño para
programar PLC y consiste en realizar un diagrama de flujo de las secuencias que debe
hacer la máquina, posteriormente se convirtió en un lenguaje propio. Básicamente es para
facilitar la vida a los programadores de autómatas pudiendo realizar cada secuencia en
uno de los lenguajes anteriores y ser sencillo llevar a la realidad lo que pensamos.
Fabricantes de PLC
a- Telecomunique
Objetivos
 Introducir el manejo del software PL7, en lo que respecta a configuración,
programación, diagnóstico y monitoreo.
 Entender el procedimiento de direccionar entradas y salidas discretas del PLC.
 Programar el PLC utilizando lenguaje Ladder
 Interpretar esquemas de alambrado típicos de los módulos discretos asociados al
PLC Micro.
Descripción del hardware
- Modicon TSX micro: El autómata Modicon TSX Micro ha sido desarrollado para
automatizar máquinas que requieren hasta 256 E/S, tiene la posibilidad de
comunicación por Modbus, Unitelway, Modem, Modbus Plus, Ethernet, Así,
Fipio y Fipway; cuenta con memoria de programa de 20 K Word, expandible hasta
128 Kwords; asimismo cuenta con la opción de E/S analógicas incorporadas (sólo
en el modelo TSX 3722); y la posibilidad de rack de expansión para 2 módulos
en formato completo o 4 módulos en semi-formato (en los modelos 37 10/21/22).
Cable de programación PLC
- Micro: El cable requerido para configurar y programar el PLC Micro es
identificado por la referencia TSX PCU 1031. Este cable se conecta a la puerta
TER del PLC por medio de un conector Mini-Din. En el otro extremo se conecta
a la puerta serial del PC con un conector DB 9 Hembra. Una particularidad de este
cable es el empleo de un conversor RS232/RS485 integrado, debido a que la
puerta TER del PLC posee enlace físico RS 485, mientras que el puerto serial del
PC es RS232.
Computador y software
- Instalados: Para poder realizar la programación del PLC Micro se debe contar con
el Software PL7 instalado en un computador.
 b- ABB
Es posible realizar un diagnóstico extenso y rápido del PLC ABB mediante:
 La pantalla LCD de las CPU AC500 o LED de las CPU AC500-eCo, y los LED
de los módulos de E/S y cabeceras remotas.
 La herramienta de configuración Control Builder Plus PS501
 La herramienta de programación basada en CoDeSys.
Diagnóstico local en la CPU
Es posible visualizar los errores (batería, problema con un módulo de E/S, esclavo
Profibus no conectado, etc.) mediante una serie de códigos pulsando el botón DIAG y
reconocerlos pulsando la tecla OK. Los errores pertenecen a diferentes clases de error y
en función del error, el PLC pasará a STOP (configurable).
Diagnóstico local en los módulos de E/S
Es posible realizar también un diagnóstico de las E/S locales y remotas mediante
los LED.
 La luminosidad de los LED de los canales analógicos cambia en función del valor
de la señal.
 Es también posible visualizar si la base está alimentada correctamente.
Diagnóstico en la herramienta de configuración (NUEVO)
Desde la versión 2.1.0 de Control Builder Plus es posible conectarse al PLC desde
Control Builder Plus para realizar las funciones de diagnóstico siguientes:
 Visualizar el estado de las E/S
 Visualizar los códigos de error con una descripción completa y posibilidad de
hacer un reconocimiento
 Visualizar una serie de estadísticas: tiempos de ciclo de SCAN, etc.
 Sincronizar la fecha y la hora del PLC (de forma manual o con la fecha y la hora
del PC)
 Visualizar la versión de los firmwares (CPU, display, coupler, etc.)
 Utilizar el Navegador PLC con los comandos estándares.
 Realizar un diagnóstico completo y avanzado de buses y redes de comunicación
(maestros y esclavos).

c- Siemens
La gama comprende diversos sistemas de automatización pequeños (Micro - PLC)
que se pueden utilizar para numerosas tareas. Gracias a su diseño compacto, su bajo costo
y su amplio juego de operaciones, los sistemas de automatización son idóneos para
controlar tareas sencillas. La gran variedad de modelos y el software de programación
basado en Windows ofrecen la flexibilidad necesaria para solucionar las tareas de
automatización. Este manual contiene información sobre cómo instalar y programar los
Micro - PLC y va dirigido a ingenieros, programadores, técnicos de instalación y
electricistas que dispongan de conocimientos básicos sobre los sistemas de
automatización.
La gama comprende diversos sistemas de automatización pequeños (Micro - PLC)
que se pueden utilizar para numerosas tareas. El vigila las entradas y cambia el estado de
las salidas conforme al programa de usuario que puede incluir operaciones de lógica
booleana, operaciones con contadores y temporizadores, operaciones aritméticas
complejas, así como comunicación con otros aparatos inteligentes. Gracias a su diseño
compacto, su configuración flexible y su amplio juego de operaciones, él es
especialmente apropiado para solucionar numerosas tareas de automatización.
 Conclusión.
Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas de relés lógicos.
Estos PLC fueron programados en lenguaje llamado Listado de instrucciones con el cual
las órdenes de control se le indicaban al procesador como un listado secuencial de códigos
en lenguaje de máquinas. Luego para facilitar el mantenimiento de los sistemas a
controlar se introdujo un lenguaje gráfico llamado lenguaje Ladder también conocido
como diagrama de escalera, que se parece mucho a un diagrama esquemático de la lógica
de relés. Este sistema fue elegido para reducir las demandas de formación de los técnicos
existentes. Otros autómatas primarios utilizaron un formulario de listas de instrucciones
de programación.
Los PLC modernos pueden ser programados de diversas maneras, desde
diagramas de contactos, a los lenguajes de programación tales como dialectos
especialmente adaptados de BASIC y C. Otro método es la lógica de estado, un lenguaje
de programación de alto nivel diseñado para programar PLC basados en diagramas de
estado.
Sus partes fundamentales son la unidad central de proceso o CPU, y las interfaces
de entrada y salida. La CPU es el cerebro del PLC y está formado por el procesador y la
memoria. El procesador se encarga de ejecutar el programa escrito por el usuario, que se
encuentra almacenado en la memoria. Además, el procesador se comunica con el exterior
mediante sus puertos de comunicación y realiza funciones de autodiagnóstico. La interfaz
de entrada se ocupa de adaptar las señales provenientes de los elementos captadores, tales
como botoneras, llaves, límites de carrera etc. A nivel que el CPU pueda interpretar como
información. Por otra parte, cuando la CPU resuelve, a través de un programa interno,
activa algún elemento de campo, la interfaz de salida es la encargada de administrar la
potencia necesaria para comandar el actuador.
 Bibliografía.
 Automatización Tópico de instrumentación y control, Ing. Raymundo Carranza
Noriega
 Ingeniería de la Automatización Industrial, Ramón Piedrafita Moreno Editorial
Alfacomega Ra-Ma
 Controladores Lógicos Programables, Elmer Ramírez Editorial Concytec -
Ofopcyte
 Manual de usuario de PL7Micro, Telemecanique