2807 Informe Final PDF

DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
Informe del Controlador de Temperatura de un

Regenerador
CONTROL DE PROCESOS
Docente:
Ing. Hugo Ortiz
INTEGRANTES:
Estefanía Barberán
Dayanna Silva
Mateo López
NRC: 2807
AULA: Laboratorio DEEE
PERÍODO ACADÉMICO
Octubre 2018 – Febrero 2019
1
Índice de contenido
Tema ....................................................................................................................................... 4
Definición del proyecto .......................................................................................................... 4
Definición de requisitos de diseño.......................................................................................... 5
Requisitos Generales ........................................................................................................... 5
Requisitos de Control.......................................................................................................... 5
Requisitos de la interfaz HMI ............................................................................................. 5
Niveles de acceso ............................................................................................................ 5
Alarmas ........................................................................................................................... 6
Modos de operación ........................................................................................................ 6
Normas y referencias .............................................................................................................. 6
Filosofía de control ................................................................................................................. 7
Diagrama P&ID ...................................................................................................................... 9
Especificación y selección del controlador ............................................................................ 9
Características Micrologix 1100: ...................................................................................... 10
Módulo de entradas analógicas 1762-IF4 ......................................................................... 11
Módulo de salidas analógicas 1762-OF4 .......................................................................... 11
Especificación y selección de dispositivos de campo .......................................................... 11
Sensores ............................................................................................................................ 11
Actuadores ........................................................................................................................ 12
Módulo feedback PT326 ................................................................................................... 12
LÓGICA DE CONTROL ..................................................................................................... 13
Función de transferencia del sistema ................................................................................ 13
Estimación de variables controlador PI ............................................................................ 14
Desarrollo HMI .................................................................................................................... 16
Wonderware InTouch ....................................................................................................... 16
Requisitos de la interfaz HMI ........................................................................................... 16
Niveles de acceso .......................................................................................................... 16
Alarmas ......................................................................................................................... 16
Descripción de las pantallas .............................................................................................. 17
Pantalla de Operador ..................................................................................................... 17
Pantalla de Ingeniería .................................................................................................... 20
Anexos .................................................................................................................................. 22
Hojas de evaluación .............................................................................................................. 22
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Índice de Tablas
Tabla 1. Efectos de la modificación de las variables de un controlador PI. ........................... 8
Tabla 2. Características de entradas y salidas requeridas en el PLC. ................................... 10
Tabla 3. Características módulo 1762-IF4. .......................................................................... 11
Tabla 4. Características módulo 1762-OF4. ......................................................................... 11
Tabla 5. Parámetros de estimación de las plantas del sensor primario y secundario. .......... 14
Tabla 6. Parámetros de los controladores. ............................................................................ 15
Índice de Ilustraciones
Ilustración 1. Diagrama funcional del sistema ....................................................................... 4
Ilustración 2. Control en cascada de una planta ..................................................................... 7
Ilustración 3. Diagrama P&ID ................................................................................................ 9
Ilustración 4. Micrologix 1100 Allen Bradley ..................................................................... 10
Ilustración 5. Módulo de temperatura .................................................................................. 12
Ilustración 6. Adquisición de datos de temperatura ............................................................. 13
Ilustración 7. Estimación del sensor primario, con una coincidencia de 95.41%. ............... 14
Ilustración 8. Estimación señal del sensor secundario ......................................................... 14
Ilustración 9. Diseño del controlador PI del primario. ......................................................... 15
Ilustración 10. Sintonización del controlador P del secundario ........................................... 15
Ilustración 11. Logo del programa InTouch ......................................................................... 16
Ilustración 12. Accionamientos y Habilitador ...................................................................... 17
Ilustración 13. Modo de operación ....................................................................................... 18
Ilustración 14. Alarmas de modo manual ............................................................................. 18
Ilustración 15. Alarmas de modo automático ....................................................................... 18
Ilustración 16. Pantalla en modo manual.............................................................................. 19
Ilustración 17. Pantalla de modo automático ....................................................................... 19
Ilustración 18. Accionamientos y Habilitador ...................................................................... 20
Ilustración 19. Alarma en modo automático ........................................................................ 21
Ilustración 20. Tendencias de las variables .......................................................................... 21
Ilustración 21. Controlador primario PID ............................................................................ 22
Ilustración 22. Controlador secundario PI ............................................................................ 22
3
Tema
Control de Temperatura en cascada para un Regenerador.
Definición del proyecto
Este proyecto, está orientado a destacar la importancia de lo que es realizar la

automatización de un lugar de trabajo para su mejor funcionamiento en términos de
seguridad y desempeño, ya que en la actualidad es necesario superar las fronteras en el
actual contexto global de lo que es el cambio de un lugar de trabajo netamente manual a un
espacio manejado con controles digitales.
Debido a que en ocasiones puede ocurrir que, en un regenerador, por lo general al

momento de encender o por cualquier circunstancia que se pueda presentar, quede
encendido, por lo cual si el horno se está calentando demasiado va a llegar a un punto en
donde podría dañarse el mismo horno, afectar a los elementos activos cercanos al mismo e
incluso ocasionar pérdidas humanas.
De acuerdo con lo mencionado se encontró la necesidad de realizar un sistema

autómata, ya que en la actualidad tienen gran relevancia, debido a que no se necesita
ningún esfuerzo físico humano para poder manipular factores como son temperatura,
humedad, presión, etc., por esta razón se recurre a métodos en donde nuestros sistemas se
encargan de manipular estos factores, en nuestro caso al ser un control de temperatura, la
niquelina cumple con esta tarea.
Ilustración 1. Diagrama funcional del sistema
La elaboración del proyecto reafirma el conocimiento y se facilita la comprensión de la

teoría.
4
Definición de requisitos de diseño
Requisitos Generales
Los requisitos del proyecto constituyen en la realización de un controlador para el
control de temperatura de un horno eléctrico, cumpliendo los siguientes parámetros:
• Rango de operación de 40°C a 60°C.

• Error en estado estacionario 𝑒𝑠𝑠 < 0,3°C.
• Tiempo de establecimiento 𝑡𝑠 < 40 seg.
• Control y monitoreo mediante una interfaz HMI.
Se considera necesario realizar el modelamiento de la planta a controlar que, en este

caso, es el comportamiento del regenerador ante una entrada de 0 a 5 VDC.
Requisitos de Control
El proceso debe cumplir con los siguientes requisitos de control:
• El tiempo de establecimiento debe ser menor a 40 segundos, 𝑡𝑠 < 40 seg.

• El error en estado estacionario debe ser menor a 0.3°C, 𝑒𝑠𝑠 < 0,3°C.
• Se trabaja dentro de un rango de operación comprendido entre 40°C y 60°C.
• El controlador realizado debe tener configuración en cascada.
Requisitos de la interfaz HMI

Las diferentes pantallas de esta interfaz deberán cumplir lo siguiente:
• Dos niveles de acceso, Operador e Ingeniería por medio de un usuario y

contraseña para el nivel de Ingeniería.
• Visualización de alarmas.
• Modos de control manual y automático.
Niveles de acceso
Operador
➢ Iniciar y activar el funcionamiento del proceso mediante un Switch Principal
➢ Visualización de alarmas (descritas en apartado Alarmas)
➢ Ejecutar modos de operación (manual o automático)
➢ Visualización de variables del proceso (temperatura del horno, variable
manipulada y Set Point) en barras indicadoras
▪ SP, valor del Set Point en grados centígrados
▪ PV, temperatura del horno en grados centígrados
▪ MV, variable de control en porcentaje
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Ingeniería
➢ Visualización de alarmas (descritas en apartado Alarmas)
manipulada y Set Point de cada uno de los controladores) en históricos
▪ Una tendencia de las variables de SP y PV
▪ Una tendencia para visualizar el comportamiento de la variable MV
➢ Envío y actualización de los parámetros de los controladores.
▪ Para el controlador primario Kp, Ti y Td.
▪ Para el controlador secundario Kp y Ti
Alarmas
➢ Alarma temperatura alta: 𝑃𝑉 > 𝑆𝑃 + 2°C
➢ Alarma temperatura baja: 𝑃𝑉 < 𝑆𝑃 − 2°C
➢ Alarma temperatura alta alta: 𝑃𝑉 > 60°C
➢ Alarma temperatura baja baja: 𝑃𝑉 < 40°C
Modos de operación
Modo manual
Permite encender o apagar el horno, así como realizar un cambio de temperatura a
través del envío de un porcentaje de salida del controlador.
Modo automático
A diferencia del anterior, este modo permite realizar un cambio al Set Point de
temperatura y realizar una acción correctiva automática.
Normas y referencias
Para el desarrollo del proyecto se deben atender los requisitos de control tanto de
desempeño como los generales, para ello existen normativas que contribuyen con el
cumplimiento de estos requisitos como son:
• IEC 61508 es una norma de seguridad completa, global y funcional que se basa en
el rendimiento y aplica a los fabricantes e implementadores de sistemas de
seguridad funcionales en una amplia gama de industrias.
• IEC 61511 es una norma de seguridad que eligen las industrias de procesos para
implementar sistemas SIS.
• ANSI/ISA S89 se enfoca en la aplicación de sistemas de instrumentación seguros
para la industria de procesos.
6
• El estándar ISA101 enfocado principalmente a HMI pretende marcar una serie de
convenciones y normas a la hora del diseño y jerarquía de interfaces HMI utilizados
en la automatización industrial de máquinas y procesos
A más de las normas se han considerado las pautas y recomendaciones brindadas en clase
para la aplicación de criterios de ingeniería de control de procesos para un desempeño
óptimo.
Filosofía de control
Al obtener el modelo matemático de la planta, es posible aplicar diferentes técnicas de

diseño con el fin de determinar los parámetros del controlador que cumpla con las
necesidades planteadas del proyecto el cual consiste en cumplir las especificaciones del
transitorio y del estado estacionario en lazo cerrado.
Para cumplir con las necesidades del proyecto se utiliza el control en lazo cerrado
donde el controlador debe actuar de manera que modifica el valor de la variable manipulada
y siga las variaciones de la variable de referencia para corregir o limitar la desviación del
valor medido respecto del valor deseado.
Un control usualmente usado en las industrias es el control de temperatura, y dentro de

las técnicas de control empleadas es el método razón de cascada. Se menciona que este tipo
de control es más sencillo, ya que es más fácil de analizar su comportamiento. En general,
el control en cascada tiene ventajas cuando se aplica, sobresaliendo las siguientes:
• Cualquier perturbación es detectada y compensada por el controlador esclavo,

antes de que afecte la variable de proceso maestra o primaria.
• El lazo interno o esclavo acelera la respuesta de los elementos del proceso, entre el
elemento final de control y la variable esclava.
• Las no linealidades del proceso en el lazo interno o esclavo son manejadas por ese
lazo y removidas del lazo externo o maestro.
En la Figura 1 se observa el control en cascada de una planta.
Ilustración 2. Control en cascada de una planta

7
El control utilizado será el de cascada, el cual actuará dentro del rango de operación:
40° - 60° C con un error admitido de 0.3%, en la interfaz HMI se observarán el encendido y
apagado del sistema, además de los modos de funcionamiento tanto automático como
manual con sus respectivos botones de encendido/apagado, y alarmas que nos indicarán
cuando la temperatura ha descendido ±2°C del valor indicado como Set Point. El valor Set
Point se ingresará por parte del operador en la interfaz cuando el modo de control se
encuentre en automático.
El HMI del proceso contará con Sliders para la visualización de la temperatura deseada
y la temperatura actual ,que beneficiará al operador en la apreciación de los valores.
Existen diferentes tipos de reglas de sintonización de controladores que permiten llevar

a cabo una sintonización delicada y fina de los controladores PID. (Ogata, 2013)
Se decide realizar un controlador PI en el controlador maestro debido a que combina el

buen funcionamiento del control proporcional, disminuyendo el tiempo de subida y
estabilización del controlador, mientras que con la parte integral se corrige el error en
estado estacionario que cumpla con las condiciones de diseño.
Tiempo de Tiempo de Error en estado

Saturación Estabilidad
subida estabilización estacionario
Incrementa Pequeño
Decremento Incremento Decremento Reducción
𝐾𝑝 incremento
Incrementa Pequeño Gran
Incremento Incremento Reducción
𝐾𝑖 𝑜 𝑇 𝑖 decremento decremento
Tabla 1. Efectos de la modificación de las variables de un controlador PI.
Se decide realizar un controlador P en el controlador esclavo ya que la acción

proporcional disminuye el tiempo de subida y estabiliza el controlador, siendo estas dos
cualidades suficientes para garantizar una pronta respuesta ante perturbaciones detectadas
por el sensor esclavo.
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Diagrama P&ID
TIC TE
101 101
Regenerador
TIC TE
102 102
Niquelina Eléctrica
Ventilador
Ilustración 3. Diagrama P&ID
Es importante recalcar que existe una comunicación entre la computadora y el PLC es

decir los une una señal de datos o información, ya que es en la pantalla de la computadora
donde se aprecia el desarrollo del HMI.
Especificación y selección del controlador
Según los requisitos de control se puede pensar rápidamente que se necesitara una
forma de control automático que permita controlar el paso o no de energía hacia la planta
de temperatura para poder regular la temperatura que se requiera.
Partiendo de los requisitos de control, la primera opción será el uso de un Controlador

Lógico Programable PLC. El PLC que se seleccione deberá contar con las características
físicas y técnicas para poder llevar a cabo la implementación del control.
El PLC debe tener la capacidad de cumplir lo siguiente:
• Adquisición de señales analógicas

• Algoritmos de procesamiento de señales analógicas.
• Interacción con software de control para el manejo de HMI
• Comunicación Ethernet o RS232
En la siguiente tabla se detallan las características que deberá tener el PLC que se
escoja para la implementación:
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PLC DIGITALES ANALOGICAS
ENTRADAS Ninguna Por lo menos 1
SALIDAS Por lo menos 1, salida a relé. Ninguna
Tabla 2. Características de entradas y salidas requeridas en el PLC.
El controlador lógico programable Micrologix 1100 cumple todos los estándares y

normas de seguridad, así como también presenta entradas y salidas análogas y digitales,
lo cual sirve para las especificaciones que el cliente previamente dispone.
Ilustración 4. Micrologix 1100 Allen Bradley
Uno de los factores que implico en la utilización de este dispositivo es la facilidad de

disponer en los laboratorios estos PLC, pero una desventaja es que al ocupar pocas
entradas y salidas se desperdicia el resto de los pines y módulos.
Características Micrologix 1100:

• Posee 10 entradas digitales, 6 salidas digitales y 2 entradas analógicas en cada
controlador, con la capacidad de añadir módulos digitales, analógicos, de RTD y de
termopar para personalizar el controlador de acuerdo con la aplicación.
• Incluye un puerto EtherNet/IP™ de 10/100 MBps incorporado para mensajería entre
dispositivos similares.
• Memoria de 8 KB (4 KB de programas de usuario con 4 KB de datos de usuario)
• Permite el acceso, el monitoreo y la programación desde cualquier conexión
Ethernet
• Admite la edición en línea
• Permite monitorear y modificar los datos del controlador a través de una pantalla
LCD incorporada
• Compatible con módulos de expansión de E/S MicroLogix 1762 (hasta cuatro
módulos por controlador)
• Admite un máximo de 144 puntos de E/S digitales (Allen-Bradley, s.f.)
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El controlador posee módulos de expansión de entradas y salidas tales como son:
Módulo de entradas analógicas 1762-IF4
Especificación Valor
Temperatura de almacenaje de -40 °C a +85 °C
Temperatura de funcionamiento de 0°C a +55°C (de +32°F a +131°F)
Consumo de corriente del bus 40 mA a 5 VCC
(máx.) 50 mA a 24 VCC
Rangos de operación analógica Voltaje: de -10 a +10 VCC
normal Corriente: de 4 a 20 mA
Indicador LED de alimentación Encendido: indica que está conectado
del módulo a la alimentación.
Número de entradas 4 diferenciales (bipolares)
Terminal de voltaje: 200 KΩ
Impedancia de entrada
Terminal de corriente: 275 Ω
Protección de entrada de corriente ±32 mA
Protección de entrada de voltaje ±30 V
Tabla 3. Características módulo 1762-IF4.
Módulo de salidas analógicas 1762-OF4
Especificación Valor
Tipo de Entrada Analógico
Para Uso con Serie MicroLogix 1100
Categoría de Tensión 0 → 10 V
Corriente de Salida 4 → 20 mA
Temperatura de Funcionamiento Mínima -20°C
Número de Salidas 2
Tabla 4. Características módulo 1762-OF4.
Especificación y selección de dispositivos de campo
Sensores
Los sensores de temperatura LM35 permiten la medición de la temperatura, es un
sensor activo, es decir que requiere una alimentación externa (de 5V) para generar una
salida. Algunas de sus características son:
• Precisión calibrada de 1 °C.

• Rango de medición desde -55 °C hasta 150 °C.
• Alimentación de 4v a 30v.
• Salida lineal
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𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 10𝑚𝑉/º𝐶
Se requieren dos sensores LM35 para conocer la temperatura cercana al generador de

calor (niquelina) y la temperatura en el regenerador que es nuestra variable de interés
principal.
Actuadores
La planta cuenta con una etapa de potencia, que necesita de un voltaje de control que
es enviado por el módulo de salidas analógicas del PLC Micrologix 1100. Este módulo
entrega la potencia necesaria a la niquelina para que se aumente la temperatura de la planta.
El voltaje de control se encuentra limitado entre 0VDC y 5VDC. Con ayuda de un
ventilador se facilita la distribución de calor por toda la tubería.
Módulo feedback PT326

El módulo PT326 es un intercambiador de calor como tal y a pesar de su sencillez
modela muy acertadamente situaciones comunes de la industria ya que posee las
características básicas de un proceso real de gran tamaño, es decir, retardos en la respuesta,
por efecto del tiempo muerto del sistema, introducido fundamentalmente por la separación
entre el elemento sensor y la resistencia calefactora, y por la constante de tiempo del
sistema en calentar el flujo de aire entrante.
Ilustración 5. Módulo de temperatura
Algunas características son:

• Ventilador.
• Rango de medición entre 20° y 70° C.
• Termómetro analógico que mide entre 20° y 70° C.
• Voltaje de encendido 120 V AC.
• Frecuencia de trabajo 60 Hz
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LÓGICA DE CONTROL
La lógica de control se refiere a las técnicas y métodos a implementar en la planta, para

que su funcionamiento sea acorde a lo establecido en las especificaciones del proyecto.
Función de transferencia del sistema
Para determinar la función de transferencia de este sistema, se ocupa una técnica de
análisis de la señal de salida frente a una perturbación. Como siguiente paso se debe
analizar el comportamiento dinámico de la variable a controlar, en este caso es temperatura,
por lo que su evolución es lenta, lo que significa que la frecuencia de muestreo a
implementar es baja, en este caso se utilizó un Arduino UNO para la adquisición de la señal
a una frecuencia de 2Hz.
Para la adquisición de datos se ingresa un escalón de 3.3V, y se muestrea a 2Hz hasta
que se estabilice la señal. En la Ilustración 6 se observa la adquisición de datos en Excel
Ilustración 6. Adquisición de datos de temperatura
En la Ilustración 7 se muestra cómo se cargan los datos a Matlab, para hacer la

estimación de la función de transferencia mediante la herramienta “ident”
13
Ilustración 7. Estimación del sensor primario, con una coincidencia de 95.41%.
En la Ilustración 8 se indica la estimación de la señal del sensor secundario
Ilustración 8. Estimación señal del sensor secundario
𝐾𝑝
Sabiendo que la función de transferencia tiene la siguiente forma 𝐺𝑝 = se
1+𝑇𝑝𝑙∗𝑠
presentan los parámetros como resultado de la estimación.
Primario Secundario
Kp 15.7 19.556
Tpl 478.61 410.01
Fit 95.41% 95%
Tabla 5. Parámetros de estimación de las plantas del sensor primario y secundario.
Estimación de variables controlador PI

Utilizando la herramienta PID Tuner, se importan los datos de las funciones de
transferencia estimadas, y se sintoniza un controlador PI, para cumplir las especificaciones
del proyecto en cuanto se refiere a tiempo de establecimiento.
Es muy importante tomar en cuenta que la evolución del controlador en cascada
secundario debe ser mucho más rápida que la del primario para obtener una buena técnica
de control.
14
Ilustración 9. Diseño del controlador PI del primario.
En la Ilustración 9, se observa la sintonización del controlador Primario, utilizando la

herramienta PID Tuner.
Ilustración 10. Sintonización del controlador P del secundario
En la Ilustración 10, se observa la sintonización del controlador Secundario, utilizando

la herramienta PID Tuner. Mediante el uso de estas herramientas se resume que:
Primario Secundario
Kp 20.4337 50.049
Tpl 1.9882 0
Fit 0 0
Tabla 6. Parámetros de los controladores.
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Desarrollo HMI
Para el desarrollo de la HMI se empleó el Software de InTouch.
Wonderware InTouch
Wonderware InTouch es un software de visualización de HMI que permite que los
desarrolladores de aplicaciones se centren en crear un contenido significativo que puede ser
eficiente y de fácil comprensión para un operador.
Ilustración 11. Logo del programa InTouch
InTouch permite que los operarios optimicen las interacciones entre las personas y los
sistemas de automatización industrial. El software InTouch, utilizado en más de un tercio
de las instalaciones industriales de todo el mundo, prácticamente en todos los países y en
todos los sectores, sigue ofreciendo valor al negocio por su sencillez, agilidad operativa y
prestaciones en tiempo real.
La selección de este programa se debe a que permite la conexión mediante un servidor

OPC con el PLC a trabajar
Requisitos de la interfaz HMI

Las diferentes pantallas de esta interfaz deberán cumplir lo siguiente:
Niveles de acceso
Operador
▪ SP, valor del Set Point en grados centígrados
Ingeniería
Alarmas
➢ Alarma temperatura alta: 𝑃𝑉 > 𝑆𝑃 + 2°C
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Descripción de las pantallas
Pantalla de Operador
La pantalla de operador corresponde a un usuario que conoce el funcionamiento

del calentador sin involucrarse en las acciones de control o información técnica.
A continuación, se justifican cada una de las solicitudes del proyecto con respecto
a la pantalla de Operador
En la interfaz se cuenta con dos Switch:
▪ Habilitación: corresponde a energizar el sistema, al estar habilitado,
esperará una orden de activación para iniciar el proceso
▪ Activación: Permitirá que el usuario pueda iniciar o detener el proceso.
Ilustración 12. Accionamientos y Habilitador
➢ Ejecutar modos de operación (manual o automático)

Se colocó un interruptor que permita seleccionar el tipo de modo de
operación en la que se ejecutará el proceso, esta selección permitirá que el
operario visualice diferentes variables pertenecientes al proceso.
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Ilustración 13. Modo de operación
➢ Visualización de alarmas
En el caso de operador, las alarmas representadas dependen del modo de
operación.
Modo Manual
➢ Alarma Muy Baja: Temperatura menor a 40°. (Azul)
➢ Alarma Alta: temperatura 2° mayor a la deseada. (Rojo)
Ilustración 14. Alarmas de modo manual
Modo Automático
➢ Alarma Muy Baja: Temperatura menor a 40°. (Azul)
➢ Alarma Baja: temperatura 2° menor a la deseada. (Celeste)
➢ Alarma Muy Alta: Temperatura mayor a 40°. (Amarillo)
➢ Alarma Alta: temperatura 2° mayor a la deseada. (Rojo)
Ilustración 15. Alarmas de modo automático
18
Cuando se trata del modo manual se puede visualizar la temperatura actual
del horno, es decir la variable de proceso o PV, en esta pantalla también se podrá
modificar la MV o variable manipulada que será representada como un
porcentaje.
Ilustración 16. Pantalla en modo manual
Cuando se trata del modo automático se puede visualizar y modificar la

temperatura deseada del horno, es decir el set point o SP, también se visualizar la
temperatura del proceso luego de aplicarse una acción de control, ambas barras
se encuentran juntas para permitir que el operador pueda comparar la
información.
Ilustración 17. Pantalla de modo automático
19
Pantalla de Ingeniería
La pantalla de ingeniería corresponde a un usuario que conoce el funcionamiento

del calentador y es capaz de modificar las acciones de control o información técnica.
A continuación, se justifican cada una de las solicitudes del proyecto con respecto
a la pantalla de Ingeniería
En la interfaz se cuenta con dos Switch:
▪ Habilitación: corresponde a energizar el sistema, al estar habilitado,
esperará una orden de activación para iniciar el proceso
▪ Activación: Permitirá que el usuario pueda iniciar o detener el proceso.
Ilustración 18. Accionamientos y Habilitador
➢ Visualización de alarmas
En el caso de la pantalla de ingeniería tiene establecido el modo automático
por lo que se visualizan las siguientes alarmas:
▪ Alarma Muy Baja: Temperatura menor a 40°. (Azul)
▪ Alarma Baja: temperatura 2° menor a la deseada. (Celeste)
▪ Alarma Muy Alta: Temperatura mayor a 40°. (Amarillo)
▪ Alarma Alta: temperatura 2° mayor a la deseada. (Rojo)
20
Ilustración 19. Alarma en modo automático

▪ Una tendencia para visualizar el comportamiento de la variable MV
Se añadieron las variables solicitadas en cada una de las gráficas además de
que se realizó la modificación de los colores para que estos tengan el contraste
adecuado con el fondo de la interfaz
Ilustración 20. Tendencias de las variables
➢ Envío y actualización de los parámetros de los controladores.

▪ Para el controlador primario Kp, Ti y Td.
▪ Para el controlador secundario Kp y Ti
Se añadieron cuadros de texto para que se puedan modificar las variables
correspondientes a los parámetros de cada uno de los controladores.
21
Ilustración 21. Controlador primario PID
Ilustración 22. Controlador secundario PI
Anexos
Anexo 1: Modelamiento de la planta:

Anexo 2: Sintonización de controlador(es)
Anexo 3: Programa del PLC
Anexo 4: Manual de usuario
Hojas de evaluación
22
ANEXO 1
1
MODELAMIENTO DE LA PLANTA
Para realizar el modelamiento de la planta se utilizó un Arduino GENUINO UNO. Se

estableció un voltaje de entrada al 60% del voltaje máximo, es decir de 3,3V, en un
tiempo de muestreo de 0.5s (frecuencia de muestreo de 2Hz). La excitación de la
planta se la realizó hasta lograr la estabilización de la planta.
Ilustración 1 Datos adquiridos de la planta
Posteriormente, se procedió a ingresar los datos en el software Matlab R2017b, donde

mediante la herramienta IDENT se procedió a realizar el modelamiento de la planta.
Ilustración 2 Herramienta ident de Matlab
2
Al momento de dar clic en Estimate, se obtiene el siguiente resultado.
Ilustración 3 Resultado de la función de transferencia estimada
El modelo obtenido tiene un porcentaje de coincidencia de 95,41%. Además, se puede

observar los datos de entrada y salida que se ingresaron.
Ilustración 4 Datos de entrada a la herramienta ident

El resultado obtenido para este caso fue una función de transferencia:
15.7
𝐺𝑃 =
1 + 478,61𝑠
3
Cabe recalcar que este proceso se lo realizó colocando el sensor en la variable de
temperatura de interés, es decir, a la salida del tubo.
Con la finalidad de obtener un modelamiento que nos permita estimar los valores del
controlador con el sensor esclavo cercano a la niquelina, se procedió a realizar el mismo
procedimiento, pero con el sensor esclavo, obteniendo la función de transferencia:
159,556
𝐺𝑃 =
1 + 410,01𝑠
Al momento de dar clic en Estimate, se obtiene el siguiente resultado.
Ilustración 5 Estimación señal del sensor secundario
4
ANEXO 2
1
SINTONIZACIÓN DE CONTROLADOR(ES)
Sintonización del Controlador PI
Para realizar la sintonización del controlador PI se utilizó la herramienta PIDTOOL de

Matlab R2017b. A través de esta herramienta gráfica, se puede determinar los
parámetros del controlador. Además, se puede ver de forma dinámica los tiempos de
respuesta, tiempo de estabilización y error en estado estacionario generados al
sintonizar el controlador.
Se abre la siguiente ventana:
1. Para la utilización de la herramienta se escribe en la línea de comandos:

>>pidtool
2. Se abre la siguiente ventana:
Ilustración 1 Herramienta PIDTOOL
3. Procedemos a importar la planta que se calculó con anterioridad, la misma

reside en el workspace
4. Procedemos a seleccionar el controlador PI en las siguientes opciones. Además
seleccionamos la forma estándar para obtener de forma directa los valores de
Kp y Ti.
2
Ilustración 2. Selección del controlador PI a sintonizar
5. Finalmente, ajustamos con los sliders el tiempo de respuesta y el

comportamiento en estado estacionario.
Ilustración 3 Ajuste de parámetros del controlador PI
6. Obtenemos el siguiente resultado
Ilustración 4 Respuesta de planta con controlador PI.
7. Para visualizar las características del lazo cerrado, basta con dar clic derecho y
marcar las opciones requeridas.
8. Se cumple con un tiempo de establecimiento menor a 40s y un error en estado
estacionario igual a 0. En la parte inferior observamos que el valor de
Kp=20.4337 y Ti= 1,9882min.
Sintonización del Controlador P
Para realizar la sintonización del controlador P mediante la herramienta PIDTOOL de

Matlab R2017b se realiza el procedimiento similar al del controlador PI, como se
indica a continuación:
1. Ejecutamos nuevamente el comando PIDTOOL

3
2. Procedemos a importar la planta que se calculó con el sensor esclavo.
3. Procedemos a seleccionar el controlador P en las siguientes opciones. Además,
seleccionamos la forma estándar para obtener de forma directa los valores de
Kp.
Ilustración 5. Selección del controlador P a sintonizar
4. Finalmente, ajustamos con elslider el tiempo de respuesta y el comportamiento

en estado estacionario.
Ilustración 6 Ajuste de parámetros del controlador P
5. Obtenemos el siguiente resultado
Ilustración 7 Respuesta de planta con controlador P.
6. Para visualizar las características del lazo cerrado, basta con dar clic derecho y
marcar las opciones requeridas.
7. Se cumple con un tiempo de establecimiento menor a 40s y un error en estado
estacionario igual a 0. En la parte inferior observamos que el valor de
Kp=50,049.
4
ANEXO 3
1
Programa del PLC
Programación en LADDER
RSLogix 500 es un software desarrollado por Rockwell para funcionar de manera

inicial en Microsoft® Windows 95 o NT™. Proporciona el soporte para la
programación de los PLC´s de Allen Bradley tipo SLC500 y Micrologix. Permite crear y
editar programas en lenguaje LADDER para los autómatas programables antes
mencionados.
En primera instancia se procede a configurar el controlador a emplear, para ello en la
parte izquierda de la ventana encontramos las opciones para indicar las propiedades
del controlador. Dentro de esta ventana debemos indicar el tipo de procesador, así
como también el nodo en el cual se encuentra conectado el driver del mismo.
Para indicar el nodo donde se encuentra conectado el driver se pulsa el botón Who
Active donde se abrirá una ventana similar a la que se muestra en el software RSLinx y
seleccionamos el driver de nuestro PLC. Cabe recalcar que este driver debe ser
configurado con anticipación en el software RSLinx.
2
Procedemos a la lectura de las entradas y salidas en la opción I/O Configuration, en esta
ventana seleccionamos Read IO Config. para que se actualice la lista de módulos
conectados en nuestro PLC.
Cerramos las ventanas y de este modo hemos configurado ya nuestro controlador y

procedemos a realizar la creación del programa.
A continuación, se describe el programa en LADDER:
1. Las dos primeras líneas de código se emplean para determinar si se tiene una
señal de inicio del sistema por parte del usuario. Para conseguir esto se debe
primero energizar el sistema mediante el bit ACTIVACION, desactivando el
paro de emergencia EMER y activando el bit START. Cuando se da una señal de
inicio, la señal de STOP se desactiva.
En la línea 2 declaramos la activación de una señal de STOP para detener el

proceso.
3
Ilustración 1. Líneas 0 y 1 de código LADDER
2. A continuación, se realiza la lectura de las entradas de los dos sensores, para

ello empleamos un bloque SCP para escalar los datos y obtener en dos
variables tipo Reales las dos temperaturas en grados centígrados.
3. Los valores de temperatura en grados se escalan nuevamente para aumentar el

rango de operación entre 0 y 16383 que nos sugiere el manual de instrucciones
PLC Micrologix 1100 para uso del bloque PID.
4
4. Se procede a la obtención del valor de SET POINT proporcionado por la

interfaz HMI, este valor lo almacenamos en otro registro para realizar el
escalamiento correspondiente y sea la variable SET POINT del bloque PID para
el controlador primario.
5. Antes del uso de bloques PID se realiza la escritura de los parámetros del
controlador como son Kc, Ti y Td para el controlador primario y Kc y Ti para el
controlador secundario, se almacena en ellas los valores establecidos para
realizar el control cuando se tiene el modo Automático en Operador.
5
Ilustración 5. Líneas 8 a 12 de código LADDER
6. A continuación, calculamos los valores referencia para activar las alarmas de

temperatura alta o baja mediante el uso de un bloque SUB para la resta de 2
unidades de la variable Set Point.
7. Para la activación de las alarmas se emplea los bloques de comparación “menor

o igual que” LEQ (en caso de alarmas TAL y TALL) y comparación “mayor o
igual que” GEQ (en caso de alarmas TAH y TAHH). Esto se realiza con el valor
de la temperatura en grados obtenida por el sensor principal. (ver línea 2).
6
8. Se declaran los bloques PID para los controladores primario y secundario

indicando que la variable de proceso se encuentra almacenada en los registros
N7:12 para el primario y N7:0 para el secundario (valor de temperatura
escalado de 0 a 16383). La variable de control del controlador primario la
almacenamos en un registro Real para luego mover este valor al registro de Set
Point para el controlador secundario, obteniendo así el control en cascada.
9. Para un correcto control se recomienda verificar que los tiempos de

actualización LOOP UPDATE de los bloques PID se encuentren establecidos
como se indica en la ilustración 9 donde el controlador secundario es más
rápido que el primario. Para acceder a la ventana damos clic en Setup Screen
ubicado en la parte inferior del bloque PID.
7
Ilustración 9. Configuración del controlador primario
Ilustración 10. Configuración del controlador secundario
10. El registro que almacena la salida del controlador Secundario representa

nuestra variable de control que debe ser enviada hacia el calefactor cuando el
operador está en modo automático. Esta salida del PLC debe estar entre 0 y 5
voltios por lo que se emplea bloques de escalamiento.
Ilustración 11. Línea 22 de código LADDER
11. Cuando el operador ha seleccionado el modo Manual, la interfaz envía un dato

porcentual comprendido entre 0 y 100 que debe ser escalado y colocado a la
salida del PLC para el control de la niquelina.
8
12. Para la ventana de ingeniero donde se requiere mostrar los valores de las
variables Set Point, PV y MV de ambos controladores se procede a escalar los
valores de cada uno de los registros. Para las variables MV se requiere que la
señal se encuentre entre 0 y 100 por ciento y para las variables SP y PV se
requiere la unidad de grados centígrados, sin embargo, solo nos faltaba escalar
la variable MV del controlador primario que es nuestro valor de SP para el
controlador secundario
13. Para garantizar que en un paro de emergencia, paro del sistema o cuando el
sistema no se ha activado se encuentre un valor de 0 a la salida del PLC
garantizando que la niquelina no sufra daños ni perjudique con su calor.
9
14. Para la alimentación de los sensores LM35 se empleó una salida del PLC la cual
se colocó en un valor constante de 5 voltios.
Una vez realizado nuestro programa se procede a descargarlo en el PLC Micrologix

1100 para ello nos dirigimos a la parte superior izquierda de la ventana de
RSLogix500, en la que seleccionamos la opción DOWNLOAD para cargar el programa
en el PLC.
10
ANEXO 4
1
MANUAL DE USUARIO
Manual de Usuario del Hardware
A continuación, se procede a explicar la conexión entre los diferentes elementos del

sistema de control.
1. Encender el módulo que corresponde al PLC Micrologix 1100, esto mediante la

conexión del cable de poder a una fuente de alimentación de 110V
Ilustración 1 PLC Micrologix 1100
2. Conectar el PLC con el computador que tiene la interfaz HMI mediante un cable
Ethernet, verificar que los indicadores luminosos del PLC y PC se encuentren
activos, estos se visualizan en el conector del cable Ethernet.
Ilustración 2 Conexión del PLC con la PC mediante cable ethernet
3. Su PLC ya cuenta con un IP, verificar el valor de misma en la pantalla del PLC,
de lo contrario solicite ayuda de un supervisor para que asigne una IP
Ilustración 3 Pantalla para conocer la dirección IP asignada

2
4. Se debe colocar una IP estática en el computador que se encuentre dentro de la
misma red que PLC, para ello se accede al directorio
Panel de control\Todos los elementos de Panel de control\Centro de redes y recursos compartidos
Continuamos haciendo un clic derecho en el adaptador Ethernet, propiedades,

ingresamos a la opción TCP/IPv4 ahí vamos a agregar la IP estática.
Ilustración 4. Asignación de IP estática
5. Para verificar que exista comunicación, abrimos la aplicación símbolos de

sistema o CMD, posteriormente ingresamos el valor
Ilustración 5 Ventana de Símbolos del sistema para verificar comunicación
6. Establecida la comunicación se debe conectar la salida que corresponde a la

lectura del sensor hacia la entrada analógica del PLC. En este caso las salidas de
los sensores LM35 son conectadas a las entradas analógicas I3.0 e I3.1
3
Ilustración 6 Salida de los sensores LM35
Ilustración 7. Entradas Analógicas al PLC
7. Se debe conectar la salida analógica del PLC correspondiente al O4.0, hacia la

entrada de potencia del proceso.
8. Se debe verificar las conexiones a tierra correspondientes al proceso, PLC y
fuentes externas
Manual de usuario HMI
La interfaz HMI, está clasificada en OPERADOR e INGENIERÍA.
4
OPERADOR
1. Usted encontrará la siguiente interfaz de operador
Ilustración 8. Pantalla de operador
2. De primera mano se encuentra el nivel de acceso al que pertenece, además de

que se encuentra bloqueado el acceso a la pantalla de Ingeniería.
Ilustración 9. Niveles de acceso
3. Para poder iniciar el trabajo en el proceso, se debe comenzar con la activación

del sistema mediante la llave simulada en la sección de HABILITACIÓN
Ilustración 10. Sección de habilitación
4. Una vez activado el proceso debe hacer una selección de modo de operación,
estos pueden ser manual o automático, una luz indicadora, le mostrará que tipo
de operación ha sido seleccionada.
5
Ilustración 11. Sección de Modo de operación
5. Seleccionado el modo de operación procedemos a iniciar con el proceso.
Ilustración 12. Sección de Activación
Cuando inicie con la activación, el modo de operación entrará en un bloqueó.

Para cambiar de modo de operación deberá detener la activación llevando la
manija a STOP
Ilustración 13. Sección de Modo de operación
6. Al trabajar en modo manual la sección de control, podrá observar la

temperatura del horno, al manipular el porcentaje de electricidad que ingresa
al horno podrá alcanzar una mayor o menor temperatura
6
Ilustración 14. Pantalla en modo manual
7. En el caso de trabajar en modo automático, podrá definir la temperatura

deseada en el horno mientras visualiza la temperatura actual del mismo para
comprobar que no hay errores
Ilustración 15. Pantalla en modo automático
8. En la parte superior de la pantalla se encuentra la sección de ALARMAS, donde

podrá visualizar lo siguiente:
Alarma Muy Baja: Temperatura menor a 40°. (Azul)
Alarma Baja: temperatura 2° menor a la deseada. (Celeste)
Alarma Muy Alta: Temperatura mayor a 40°. (Amarillo)
7
Alarma Alta: temperatura 2° mayor a la deseada. (Rojo)
Ilustración 16. Sección de Alarmas
9. La Interfaz también cuenta con un botón de emergencia que permite llevar al

sistema a condiciones de seguridad
Ilustración 17. Sección de paro de emergencia
INGENIERÍA
1. Para poder acceder a su pantalla de ingeniería debe dar un clic sobre la opción
SIGN IN que se encuentra en la parte inferior de la ventana de operador.
Ilustración 18. Usuario de nivel de operador
2. Ingresa el siguiente usuario con la clave
Usuario: Administrator
Clave: wonderware
3. Se habilitará la opción de INGENIERÍA, además de la opción SIGN OUT si desea

volver solo a la pantalla del operador
Ilustración 19. Usuario de nivel ingeniería

8
4. La interfaz de ingeniería será la siguiente
Ilustración 20. Pantalla de ingeniería
Esta pantalla cuenta con las secciones de: HABILITACIÓN, ACTIVACIÓN, MODO
DE OPERACIÓN, ALARMAS Y PARO DE EMERGENCIA, las mismas que
funcionan de igual manera como se describió en la pantalla del Operador.
5. Se adiciona la sección de SET POINT, en donde se puede colocar la temperatura

deseada en el horno
Ilustración 21. Sección de Set Point
9
6. Existen dos secciones llamadas: CONTROLADOR PRINCIPAL y CONTROLADOR
SECUNDARIO, en estas secciones solamente la persona responsable podrá
asignar o modificar los valores de los respectivos controladores.
Ilustración 22. Sección de variables de controlador
7. En el caso de que se desee modificar un parámetro, se debe dar clic sobre el

número y se despliega una ventana emergente en donde muestra el parámetro
del controlador a modificar, el valor actual y los valores máximo y mínimo.
Ilustración 23. Ventana de datos para modificar los parámetros del controlador
10
8. De forma adicional también se representas las gráficas en tiempo real de las
variables de ambos controladores, estas son:
o Set Point (SP)
o Variable de Proceso (PV)
o Variable Manipulada (MV)
Las variables: Set Point y Variable de Proceso se dibujan en el mismo gráfico ya

que esta descritas en las mismas unidades (°C), por otro lado, la variable
manipulada cambia ya que se trata de un porcentaje.
11
CONTROL DE PROCESOS
EVALUACIÓN DE TRABAJO EN EQUIPO
PROYECTO : Controlador de Temperatura de un Regenerador
NOMBRE INTEGRANTE: Dayanna Silva
CRITERIOS DE EXCELENTE BUENO REGULAR

EVALUACIÓN
PARTICIPACIÓN Siempre ha Casi siempre ha Casi nunca ha
participado muy participado muy participado muy
activamente activamente activamente
aportando ideas, aportando ideas, aportando ideas,
haciendo haciendo haciendo
observaciones muy observaciones muy observaciones muy
interesantes hasta interesantes hasta interesantes hasta
conseguir óptimos conseguir óptimos conseguir óptimos
resultados √ resultados resultados
RESPONSABILIDAD Siempre ha hecho su Casi siempre ha hecho Casi nunca ha hecho
INDIVIDUAL parte de trabajo su parte de trabajo su parte de trabajo
individual, siempre ha individual, casi individual, casi nunca
explicado a los siempre ha explicado ha explicado a los
compañeros, siempre a los compañeros, casi compañeros, casi
ha defendido sus siempre ha defendido nunca ha defendido
puntos de vista. sus puntos de vista. sus puntos de vista.
Siempre ha aceptado Casi siempre ha Casi nunca ha
críticas y sugerencias. aceptado críticas y aceptado críticas y
Siempre ha asistido sugerencias. Casi sugerencias. Casi
puntualmente a las siempre ha asistido nunca ha asistido
convocatorias √ puntualmente a las puntualmente a las
convocatorias convocatorias
RESOLUCIÓN DE En momentos de En momentos de En momentos de
CONFLICTOS desacuerdo, siempre desacuerdo, casi desacuerdo, casi
argumentó sus siempre argumentó nunca argumentó sus
opiniones, escuchó y sus opiniones, opiniones, escuchó y
valoró las de los escuchó y valoró las valoró las de los
demás y se llegó a un de los demás y se demás y se llegó a un
consenso satisfactorio llegó a un consenso consenso satisfactorio
para todos √ satisfactorio para para todos
todos
Firma : …………………………………….....
Nombre Jefe de Proyecto: Estefanía Barberán

CONTROL DE PROCESOS
EVALUACIÓN DE TRABAJO EN EQUIPO
PROYECTO : Controlador de Temperatura de un Regenerador
NOMBRE INTEGRANTE: Mateo López
CRITERIOS DE EXCELENTE BUENO REGULAR

EVALUACIÓN
PARTICIPACIÓN Siempre ha Casi siempre ha Casi nunca ha
participado muy participado muy participado muy
activamente activamente activamente
aportando ideas, aportando ideas, aportando ideas,
haciendo haciendo haciendo
observaciones muy observaciones muy observaciones muy
interesantes hasta interesantes hasta interesantes hasta
conseguir óptimos conseguir óptimos conseguir óptimos
resultados √ resultados resultados
RESPONSABILIDAD Siempre ha hecho su Casi siempre ha hecho Casi nunca ha hecho
INDIVIDUAL parte de trabajo su parte de trabajo su parte de trabajo
individual, siempre ha individual, casi individual, casi nunca
explicado a los siempre ha explicado ha explicado a los
compañeros, siempre a los compañeros, casi compañeros, casi
ha defendido sus siempre ha defendido nunca ha defendido
puntos de vista. sus puntos de vista. sus puntos de vista.
Siempre ha aceptado Casi siempre ha Casi nunca ha
críticas y sugerencias. aceptado críticas y aceptado críticas y
Siempre ha asistido sugerencias. Casi sugerencias. Casi
puntualmente a las siempre ha asistido nunca ha asistido
convocatorias √ puntualmente a las puntualmente a las
convocatorias convocatorias
RESOLUCIÓN DE En momentos de En momentos de En momentos de
CONFLICTOS desacuerdo, siempre desacuerdo, casi desacuerdo, casi
argumentó sus siempre argumentó nunca argumentó sus
opiniones, escuchó y sus opiniones, opiniones, escuchó y
valoró las de los escuchó y valoró las valoró las de los
demás y se llegó a un de los demás y se demás y se llegó a un
consenso satisfactorio llegó a un consenso consenso satisfactorio
para todos √ satisfactorio para para todos
todos
Firma : …………………………………….....
Nombre Jefe de Proyecto: Estefanía Barberán

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DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

Informe del Controlador de Temperatura de un

Control de Temperatura en cascada para un Regenerador.

Definición del proyecto

Este proyecto, está orientado a destacar la importancia de lo que es realizar la

Debido a que en ocasiones puede ocurrir que, en un regenerador, por lo general al

De acuerdo con lo mencionado se encontró la necesidad de realizar un sistema

Ilustración 1. Diagrama funcional del sistema

La elaboración del proyecto reafirma el conocimiento y se facilita la comprensión de la

• Rango de operación de 40°C a 60°C.

Se considera necesario realizar el modelamiento de la planta a controlar que, en este

• El tiempo de establecimiento debe ser menor a 40 segundos, 𝑡𝑠 < 40 seg.

Requisitos de la interfaz HMI

• Dos niveles de acceso, Operador e Ingeniería por medio de un usuario y

Al obtener el modelo matemático de la planta, es posible aplicar diferentes técnicas de

Un control usualmente usado en las industrias es el control de temperatura, y dentro de

• Cualquier perturbación es detectada y compensada por el controlador esclavo,

En la Figura 1 se observa el control en cascada de una planta.

Ilustración 2. Control en cascada de una planta

Existen diferentes tipos de reglas de sintonización de controladores que permiten llevar

Se decide realizar un controlador PI en el controlador maestro debido a que combina el

Tiempo de Tiempo de Error en estado

Se decide realizar un controlador P en el controlador esclavo ya que la acción

Ilustración 3. Diagrama P&ID

Es importante recalcar que existe una comunicación entre la computadora y el PLC es

Especificación y selección del controlador

Partiendo de los requisitos de control, la primera opción será el uso de un Controlador

El PLC debe tener la capacidad de cumplir lo siguiente:

• Adquisición de señales analógicas

El controlador lógico programable Micrologix 1100 cumple todos los estándares y

Ilustración 4. Micrologix 1100 Allen Bradley

Uno de los factores que implico en la utilización de este dispositivo es la facilidad de

Características Micrologix 1100:

Módulo de entradas analógicas 1762-IF4

Módulo de salidas analógicas 1762-OF4

Especificación y selección de dispositivos de campo

• Precisión calibrada de 1 °C.

Se requieren dos sensores LM35 para conocer la temperatura cercana al generador de

Módulo feedback PT326

Ilustración 5. Módulo de temperatura

Algunas características son:

La lógica de control se refiere a las técnicas y métodos a implementar en la planta, para

Ilustración 6. Adquisición de datos de temperatura

En la Ilustración 7 se muestra cómo se cargan los datos a Matlab, para hacer la

En la Ilustración 8 se indica la estimación de la señal del sensor secundario

Ilustración 8. Estimación señal del sensor secundario

Estimación de variables controlador PI

En la Ilustración 9, se observa la sintonización del controlador Primario, utilizando la

Ilustración 10. Sintonización del controlador P del secundario

En la Ilustración 10, se observa la sintonización del controlador Secundario, utilizando

Para el desarrollo de la HMI se empleó el Software de InTouch.

Ilustración 11. Logo del programa InTouch

La selección de este programa se debe a que permite la conexión mediante un servidor

Requisitos de la interfaz HMI

La pantalla de operador corresponde a un usuario que conoce el funcionamiento

Ilustración 12. Accionamientos y Habilitador

➢ Ejecutar modos de operación (manual o automático)

Ilustración 14. Alarmas de modo manual

Ilustración 15. Alarmas de modo automático

Ilustración 16. Pantalla en modo manual

Cuando se trata del modo automático se puede visualizar y modificar la

Ilustración 17. Pantalla de modo automático

La pantalla de ingeniería corresponde a un usuario que conoce el funcionamiento