SISTEMA DE MEJORA CONTINUA EN EL AREA DE

PRODUCCION DE LA EMPRESA DYNAFLUS SAC

APLICANDO LA METODOLOGIA PHVA

SISTEMA DE MEJORA CONTINUA EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA

EMPRESA DYNAFLUX S.A.C APLICANDO LA METODOLOGIA PHVA”

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

2019
SISTEMA DE MEJORA CONTINUA EN EL AREA DE
PRODUCCION DE LA EMPRESA DYNAFLUS SAC
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RESUMEN

El presente trabajo tiene como principal objetivo el análisis del área de producción con la
finalidad de establecer un plan de mejora continua para incrementar la productividad de la
empresa DYNAFLUX S.A.C. dedicada a la producción de productos plásticos mediante el
moldeado por inyección dirigido al mercado local.

Mediante el diagnostico se determinó las causas directas que afectan la productividad de la

empresa y se analizaron sus ratios de productividad, además de efectuar el costeo ABC para
analizar los productos que más utilidad generan a la empresa. Se estableció utilizar la
metodología PHVA, asimismo se estableció la implementación de las 5S; con la herramienta
AMFE se logró establecer los promedios de riesgo de fallas de las maquinas. Se implementó
una nueva distribución de planta.

Se logró mejorar la productividad en un 10% y se determinó de acuerdo al análisis financiero

que la implementación del proyecto es viable y que aun considerando un escenario pesimista,
el proyecto mejorará la productividad de la empresa e incrementará su rentabilidad.
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1. INTRODUCCIÓN
La realidad problemática del presente trabajo tiene como objetivo desarrollar e implementar un
sistema de mejora continua en la empresa DYNAFLUX. S.A.C.., para poder lograr el
incremento de la productividad.

Por tal motivo nuestro trabajo de investigación tiene por finalidad presentar el desarrollo del
análisis que hemos venido realizando a lo largo de estas semanas, que se basa la
implementación de mejora continua dentro del área de producción de la empresa DYNAFLUX.
S.A.C. Esta empresa tiene más de 15 años está dedicada a la producción de productos
plásticos y se encuentra ubicada en el distrito de Santa Anita.
Actualmente la empresa dentro de su área de producción cuenta con dos inyectoras dedicadas
a la fabricación de diferentes productos plásticos.

2. FORMULACION DEL PROBLEMA - JUSTIFICACION

La industria peruana ha desarrollado durante la última década, un paulatino crecimiento en la
producción de plásticos, incrementado drásticamente su uso, ya que han sustituido, en gran
parte, a los metales y al vidrio como materiales para recipientes y al papel como material de
embalaje. Estos materiales pueden ser empleados en la fabricación de una variedad de
productos gracias a sus excelentes propiedades como son:

1. Baja densidad, que permite la fabricación de objetos ligeros y reducción de costes de

transporte.
2. Baja conductividad térmica y eléctrica.
3. Moldeo fácil, para adquirir formas variadas que sean rígidas o flexibles.
4. Gran resistencia a la corrosión y a la degradación.

La oportunidad que nos brinda el crecimiento del sector plástico se decidió establecer previo
análisis, las acciones correspondientes que permitan mejorar la productividad de la empresa
DYNAFLUX. S.A.C.
En la empresa DYNAFLUX. SAC, se observó que varios procesos se presentan muchos
tiempos muertos, falta de preparación del personal, excesivo reproceso de productos
defectuosos y también de una inadecuada distribución de planta que además estaba
acompañada de mucho desorden en la misma área de producción.
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3. OBJETIVOS
3.1. Objetivos General
El objetivo principal será la implementación de un proceso de mejora continua basándonos en
la metodología PHVA, y las herramientas que sean convenientes que sirvan para la
implementación de nuestro proyecto; ya que con esta labor permitirá mejorar la productividad
y dando como resultado la satisfacción de la empresa al ver que su rentabilidad se incrementa.

3.2. Objetivos Específicos

a) Evaluar la situación actual de la empresa, identificando los problemas y causas en sus
áreas críticas.
b) Aplicar el ciclo PHVA como metodología para la solución de problema.
c) Estandarizar los procesos y procedimientos de la empresa.
d) Establecer un mejor ordenamiento para la distribución de planta.
e) Verificar los resultados obtenidos en la mejora de la productividad.
f) Realizar el seguimiento continuo a todas las mejoras realizadas.
g) Establecer la viabilidad del proyecto – financiamiento.

4. MARCO TEORICO
Mejora Continua
“La mejora continua es una estrategia de acción y utilización de recursos productividad de un
proceso.”
La mejora continúa mejora de la capacidad y resultados de la organización, debe ser el objetivo
permanente de la organización.

4.1 Diagrama de Pareto

Es una herramienta de representación gráfica que identifica los problemas más importantes,
en función de su frecuencia de ocurrencia o coste (dinero, tiempo), y permite establecer las
prioridades de intervención.
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Figura 1. Diagrama de Pareto

4.2 Diagrama de Ishikawa

El diagrama de la espina se utiliza para recoger de manera gráfica todas las posibles causas
de un problema o identificar los aspectos necesarios para alcanzar un determinado objetivo
(efecto). También se lo denomina diagrama causa-efecto o diagrama de Ishikawa.

Figura 2. Diagrama de Ishikawa

4.3 Grafica de Control

Es una herramienta gráfica que se utiliza para medir la variabilidad de un proceso. Consiste en
valorar si el proceso está bajo control o fuera de control en función de unos límites de control
estadísticos calculados.
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Figura 3. Gráfica de Control

4.4 Diagrama de Gantt

Es una herramienta que le permite al usuario modelar la planificación de las tareas necesarias
para la realización de un proyecto.

Figura 4. Diagrama de Gantt

4.5 Metodología 5 S
Los principios 5S y la forma de implantar sus metodologías son un poderoso proceso de
renovación cultural, con capacidad para implicar a los empleados y a la Dirección,
especialmente al poder exhibir resultados más o menos rápidamente, y así hacer sostenible la
cultura de mejora continua; las cuales consisten en :

SEIRI: Organizar y Seleccionar

Es elegir o escoger, entre todos los artículos existentes del área de trabajo, los que se
consideren necesarios para realizar efectivamente las labores.
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SEITON: Ordenar
Colocar o distribuir las cosas en el lugar que les corresponde, mantener esa ubicación con
adecuada disposición de las cosas, para que estén listas en el momento que se soliciten.
SEISO: Limpieza
Eliminar del lugar de trabajo todo aquel objeto que no se use a diario para permitir visibilidad,
orden y limpieza. Mandar a almacenes todo aquel producto que no use frecuentemente y
eliminar de la organización todo aquel producto, insumo, material, etc. que no se use en
tiempos mayores a 1 año.
S E I K E T S U: Estandarización
Implementar estándares de Limpieza y Orden para prevenir el rompimiento con el programa y
caer en el desorden.
S H I T S U K E: Mejora continua
Fomentar el orden, la limpieza, la visualización, espacios libres en el trabajo, señalización y
mejora de actitud, tareas y procesos.

Figura 7. Metodología 5S

5. METODOLOGIA: SOLUCIONES

5.1. Objetivos
Mejorar la productividad en el área de producción de la empresa DYNAFLUX. SAC, aplicando
la metodología PHVA
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5.1.1. Planear:
Consistente en la definición de los lineamientos generales a seguir en el desarrollo de un
sistema de gestión, se refleja en un plan de acción el cual se desprende de la elaboración y
aplicación de diagnósticos que obedecen a la identificación del estado de una organización
frente a un estándar o norma previamente preestablecido.
Desarrollar un plan para mejorar:

Paso 1: Identificar la oportunidad de mejora.

Paso 2: Documentar el proceso presente.
Paso 3: Crear una visión del proceso mejorado.
Paso 4: Definir los límites del esfuerzo de mejora.

5.1.1.1. Análisis Causa – Efecto

Mediante esta herramienta se ha determinado las causas principales del problema central

5.1.2. Hacer
Conocido también como la implementación del Sistema de Gestión. En él se deben ver
reflejadas todas las acciones que fueron identificadas y definidas en la planeación.
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Llevar a cabo un plan.

Paso 5: Hacer a una pequeña escala piloto los cambios propuestos.

5.1.3. Verificar
En esta etapa se comparan los resultados planeados con los que obtuvimos realmente.
Paso 6: Observar lo aprendido acerca de la mejora del proceso.
Verificamos los índices de productividades:

5.1.4. Actuar:
En esta etapa, debemos ver que si debemos mantener los procedimientos actuales para que
los resultados puedan ser mantenidos. Por el contrario, si se presenta alguna anomalía, se
debe actuar rápidamente para poder aplicar las acciones correctivas.

Paso 7: Hacer operativo la nueva mezcla de recursos.

Paso 8: Repetir los pasos (ciclo) en la primera oportunidad.
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Figura 9. Ciclo de Deming – Mejora Continua

Consideramos conveniente la aplicación de la metodología PHVA ya que tiene como esencia

la mejora de la productividad y es aplicable en todos los niveles de trabajo, siendo evaluada
en toda la cadena de producción desde el manejo de los recursos disponibles hasta el logro
de la satisfacción del cliente.
Por otro lado es la que más se ajusta a nuestra situación real dentro de la empresa.
Presentamos a continuación en el siguiente cuadro la ponderación cuantitativa para la elección
de esta metodología de acuerdo a los factores que consideramos esenciales para el logro de
nuestros objetivos.

5.2. PHVA
Este instrumento ha sido conocido como el ciclo de mejoramiento continuo o Deming, en honor
a Edward Deming quien introdujo el concepto al Japón, sin embargo apartándose de su nombre
y su finalidad inicial, es importante destacar que este ciclo no solamente puede ser aplicado a
la Calidad, a las estrategias gerenciales o al mundo empresarial, ya que si se evalúa cada uno
de sus componentes se puede decir que en muchas de sus actividades, se trata de la vida
misma.
Los resultados de la implementación de este ciclo permiten a las empresas una mejora integral
de la competitividad, de los productos y servicios, mejorando continuamente la calidad,
reduciendo los costes, optimizando la productividad, reduciendo los precios, incrementando la
participación del mercado y aumentando la rentabilidad de la empresa u organización.

5.3. Definición del Proyecto

Nuestro objetivo principal del presente proyecto será incrementar la productividad del área de
producción de la empresa DYNAFLUX. SAC.
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5.4. Descripción de la Situación Actual

Basados en el análisis previo, se identificó los siguientes niveles promedio de productividad
expresada en productividades parciales en la empresa HERMOPLAS S.R.L. Se obtuvieron los
siguientes indicadores de la situación actual:

Cajas Octogonales: Indicadores De Productividad

Meses
Indicador Enero Febrero Marzo
Produc. MP (unid/kg) 28.94 33.54 24.61
Productividad
Horas-maquina 130.26 139.4 133.7
(unid/hora de inyección)

Tabla 1: Cuadro de Productividad

Tapas Ciegas Redondas: Indicadores De Productividad

Meses
Indicador Enero Febrero Marzo

Produc. MP (unid/kg) 65.82 64.2 55

Productividad
Horas-maquina
133.53 124.71 118.37
(unid/hora de
inyección)

Cuadro 2: Cuadro de Productividad

Marcos de Espejo Cubierta: Indicadores de Productividad

Meses

Indicador Enero Febrero Marzo

Produc. MP
(unid/kg) 17.6 17.21 17.4
Productividad
Horas-maquina
89.95 89.56 107.5
(unid/hora de
inyección)

Cuadro 3: Cuadro de Productividad

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Marcos de Espejo Tapas: Indicadores de Productividad

Meses

Indicador Enero Febrero Marzo

Produc. MP
(unid/kg) 7.38 6.62 6.06

Productividad
Horas-maquina
167.15 157.56 147.52
(unid/hora de
inyección)

Cuadra 4: Cuadro de Productividad

5.5. FINANCIAMIENTO
El siguiente análisis financiero se llevó a cabo para determinar la viabilidad de nuestro proyecto
y todo lo que conlleva toda su implementación.

Analizaremos dos escenarios que nos permitirá establecer y darnos una idea cuantitativa de
todo lo realizado hasta el momento.
La evaluación financiera permitió estimar que el costo de fabricación después de la mejora se
mantiene constante, se obtienen los siguientes indicadores financieros:

VAN = S/. 37,214.76

TIR = 75%
B/C = 8.75

VAN > 0 El proyecto SI es rentable

B/C > 1 Se recomienda realizar el proyecto

Podemos concluir que se obtiene que en ambos escenarios que el proyecto de mejora sea
viable de acuerdo a los indicadores del análisis económico y financiero.

6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

CONCLUSIONES
El diagnóstico realizado en la empresa permitió determinar 4 causas directas que perjudican
la productividad de la empresa.
 Mediante los indicadores de productividad, eficiencia y eficacia se determinó que la
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situación de la empresa amerita un plan de mejora para poder elevar su productividad.

 Con la finalidad de establecer un sistema de mejora continua se concluyó que la mejor
opción es realizar la metodología PHVA.
 Con las herramientas aplicadas para la mejora continua se pudo efectuar un análisis
adecuado logrando identificar y mejorar aquellos factores críticos.
 Gracias a la implementación de nuestro sistema de mantenimiento preventivo hemos
logrado aumentar nuestras horas de funcionamiento de la inyectora Intertech en un
15% y de la máquina Welltec en un 25%
 Asimismo hemos logrado disminuir en un 16.5% los tiempos de reparación de las
máquinas inyectoras
 Establecida nuestra nueva distribución de planta hemos logrado reducir la distancia de
recorrido del operario de 114.13 metros que era la distancia inicial y luego de efectuar
la nueva distribución se logró reducir a 83.64 metros.
 De acuerdo a los indicadores obtenidos podemos concluir que se mejoró la
productividad del área de producción en un 12%.
 Una vez estandarizados nuestros procesos y procedimientos implementados es
importante que se mantengan por lo que deberemos realizar un seguimiento periódico
al mismo.
 Se concluye que de acuerdo al análisis financiero el proyecto de mejora es viable tanto
para un escenario pesimista como para uno optimista.

RECOMENDACIONES

 Realizar el respectivo seguimiento a la mejora continua implementada.

 Mantener y mejorar los indicadores de productividad logrados con la finalidad seguir
optimizando los procesos productivos de la empresa.
 Respetar el plan de trabajo establecido por los jefes a cargos y realizar un continuo
seguimiento periódico a los mismos.
 Mantener y renovar cada cierto tiempo los equipos y herramientas de cada una las
áreas de la empresa.
 Seguir aplicando las herramientas y técnicas modernas que le ayudarán a lograr una
mayor competitividad dentro del mercado