Trabajo de Tecnología

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN E IMPUNIDAD”
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
TEMA
I.METODOS DE DISEÑO DE MEZCLA
II.TIPOS DE CONCRETO ESPECIAL
III.FISURAS Y VARIACION VOLUMETRICA
IV.DURABILIDAD DEL CONCRETO
Cátedra: Tecnología del Concreto
Catedrático: Ing. Carlos Flores Espinoza
Alumno: Quispe Mallasca, Saúl Benjamín
Semestre: V – B
Huancavelica – Perú
2019
TECNOLOGIA DEL CONCRETO Pág. 1

CONTENIDO
CAPITULO I.......................................................................................................................... 3
1. METODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO ............................................. 3
1.1. DISEÑO DE MEZCLA ............................................................................................. 3
1.2. MÉTODO DE DISEÑO UTILIZADO ........................................................................ 8
1.3. ELECCIÓN DEL MÉTODO A UTILIZAR ............................................................... 10
1.4. COMPARACIÓN MÉTODO ACI Y MÉTODO UTILIZADO .................................... 10
CAPITULO II....................................................................................................................... 14
1. TIPOS DE CONCRETOS ESPECIALES ..................................................................... 14
1.1. CONCRETOS ESPECIALES MÁS UTILIZADOS.................................................. 15
CAPITULO III...................................................................................................................... 31
2. FISURAS Y VARIACION VOLUMETRICA ................................................................... 31
2.1. FISURAS EN LOSAS DE CONCRETO POR CAMBIOS DIMENSIONALES ........ 32
2.2. CONTRACCIÓN EN LOSAS DE CONCRETO POR SECADO Y POR FRAGUADO
34
2.3. EXPANSIÓN Y CONTRACCIÓN EN LOSAS DE CONCRETO POR PÉRDIDA DE
HUMEDAD ...................................................................................................................... 36
2.4. CONTRACCIÓN EN LOSAS DE CONCRETO A LARGO PLAZO ........................ 38
CAPITULO IV ..................................................................................................................... 43
3. DURABILIDAD DEL CONCRETO................................................................................ 43
3.1. PASOS PARA ALCANZAR UNA ADECUADA DURABILIDAD ............................. 44
3.2. FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO ..................... 46
3.3. CONGELAMIENTO Y DESHIELO Y SU MECANISMO ........................................ 46
3.4. CONTROL DE LA DURABILIDAD FRENTE AL CONGELAMENTO Y DESHIELO
48
3.5. AMBIENTE QUÍMICAMENTE AGRESIVO ............................................................ 52
3.6. EFECTO DE COMPUSTOS QUÍMICOS CORRIENTES SOBRE EL CONCRETO
52
3.7. CLORUROS .......................................................................................................... 53
3.8. EFECTO DE SUSTANCIA QUÍMICAS EN EL CONCRETO ................................. 53
3.9. SULFATOS ........................................................................................................... 54
3.10. CONTROL DE LA AGRESIÓN QUÍMICA .......................................................... 55
3.11. ABRASIÓN......................................................................................................... 57
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................... 61

CAPITULO I
1. METODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO
Para entrar a este tema es importante conocer los materiales utilizados para la
elaboración de las probetas de concreto y los parámetros hallados en la dosificación
de mezclas. Todos estos parámetros están normados por el ASTM, así como por las
NTP (Normas Técnicas Peruanas).
1.1. DISEÑO DE MEZCLA
La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica

de concreto, es definida como el proceso que, en base a la aplicación técnica y
práctica de los conocimientos científicos sobre sus componentes y la interacción

entre ellos, permite lograr un material que satisfaga de la manera más eficiente y
económico los requerimientos particulares del proyecto constructivo.
El concreto es un material heterogéneo, el cual está compuesto por material

aglutinante (como el cemento Portland), material de relleno (agregados naturales o
artificiales), agua, aire naturalmente atrapado o intencionalmente incorporado y
eventualmente aditivos o adiciones, presentando cada uno de estos componentes
propiedades y características que tienen que ser evaluadas, así como aquellas que
pueden aparecer cuando se combinan desde el momento del mezclado
1.1.1. CONCRETO: El concreto es una masa endurecida producida por una mezcla
de agua, cemento y agregados (arena y piedra).
1.1.2. AGUA: Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u
olor pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo,
algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para el concreto.
1.1.2.1. REQUISITOS PARA EL AGUA

1.1.2.2. FUNCIONES DEL AGUA
 Reaccionar con el cemento para hidratarlo.
 Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del

conjunto
 Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que

los productos de hidratación tengan espacio para desarrollarse
1.1.3. CEMENTO: Es una sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso

capaz de formar una pasta blanda al mezclarse con el agua y que se
endurece espontáneamente en contacto con el aire.

1.1.3.1. CEMENTO PORTLAND: Cemento hidráulico producido mediante la

pulverización del clinker, compuesto esencialmente de silicatos de calcio
hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas de
sulfato de calcio como una adición durante la molienda.
1.1.4. AGREGADOS: Llamados también áridos, son un conjunto de partículas de

origen natural o artificial; que pueden ser tratados o elaborados y cuyas
dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la Norma
Técnica Peruana 400.011. Los agregados pueden constituir hasta las tres
cuartas partes en volumen, de una mezcla típica de concreto.

1.1.4.1. AGREGADO FINO: Se define como agregado fino al proveniente de

la desintegración natural o artificial de las rocas, que pasa el tamiz 9.51
mm. (3/8”) y queda retenido en el tamiz 74 um (Nº200) que cumple con
los límites establecidos en la NTP 400.037.
1.1.4.1.1. ESPECIFICACIONES TECNICAS
 Debe estar compuesto de partículas limpias de perfil angular

duras y compactas libre de materia orgánica u otras
sustancias dañinas.
 Debe estar graduado dentro de los límites dados en los

requisitos obligatorios.
 El módulo de fineza debe estar entre 2.3 a 3.1
 Deberá estar libre de materia orgánica, que es determinado

mediante el ensayo indicado en ASTM C 40 ,si no cumple
con esta especificación puede ser utilizado siempre que
realizado el ensayo de compresión a los 7 días de morteros
preparados con arena sana y otros con la arena en cuestión
la resistencia no sea menor del 95%
1.1.4.2. AGREGADO GRUESO: Se define como agregado grueso al material

retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º 4) y cumple los límites establecidos en
la NTP 400.037.
El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra

partida, o agregados metálicos naturales o artificiales. El agregado
grueso empleado en la preparación de concretos livianos podrá ser
natural o artificial.
1.1.4.2.1. ESPECIFICACIONES TECNICAS: Deberá estar conformado

por partículas limpias, de perfil preferentemente angular, duras,
compactas, resistentes, y de textura preferentemente rugosa.
Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar

libres de escamas, tierra, polvo, limo, humus, incrustaciones
superficiales, materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.

Es recomendable tener en consideración lo siguiente: Según

NTP400.037 ó la Norma ASTM C33
La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.
La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima

densidad del concreto, con una adecuada trabajabilidad y
consistencia en función de las condiciones de colocación de la
mezcla.
La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del

agregado retenido en la malla de 11/2” y no más del 6% del
agregado que pasa la malla de ¼ ”.
1.1.4.3. ARENA: La NTP 400.011 define a la arena como el agregado fino

proveniente de la desintegración natural de las rocas. Arena Fina 0.05 a
0.5 mm. Arena Media 0.5 a 2.0 mm. Arena gruesa 2.0 a 5.0 mm.
1.1.4.4. GRAVA: La NTP 400.011 define a la grava como el agregado

grueso, proveniente de la desintegración natural de materiales pétreos,
encontrándoseles corrientemente en canteras y lechos de ríos
depositados en forma natural.
1.1.4.5. PIEDRA TRITURADA O CHANCADA: La NTP 400.011 define como

el agregado grueso obtenido por trituración artificial de rocas o gravas.
1.1.4.6. HORMIGON: La NTP 400.011 define al hormigón como al material

compuesto de grava y arena empleado en forma natural de extracción. El
hormigón deberá emplearse únicamente en la elaboración de concretos
con resistencias en compresión, hasta de 100 kg/cm2 a los 28 días. El
contenido mínimo de cemento será 255 kg/m3.
1.2. MÉTODO DE DISEÑO UTILIZADO
1.2.1. Diseños realizados por el método ACI
Para la realización de los diseños de mezclas de concreto se partió del diseño

por el método ACI, pero al realizar estas mezclas nos fuimos dando cuenta
que este método tiende a producir concretos pedregosos, ya que responde a

la idea tradicional de la época en que se originó, de que estos son los diseños
más económicos pues necesitan menos agua y consecuentemente menos
cemento para obtener determinada resistencia. Las causas de este hecho las
detallamos a continuación.
El método ACI es utilizado para elaborar diseños de mezcla de concreto con

agregados que cumplan las normas correspondientes, hecho que no siempre
se da en nuestro medio, ya que los agregados utilizados no se encuentran
completamente limpios; ni tampoco se cuenta con unas granulometrías
correctas. Es por esta causa que en general el método ACI nos da mezclas
más secas de lo previsto y pedregosas, pero afortunadamente existen
correcciones, las cuales no sólo son de agua, sino también de agregados.
Este método tiene una gran limitación, y es que no distingue las distintas
formas en las que se presentan los agregados (redondeados, chancados,
angulosos, etc). Una de las alternativas para la corrección de slump es:
 Corregir la cantidad de agua, pero al tratar de conservar la misma

relación agua/cemento involucraba que la cantidad de agregado
grueso se mantenga constante y en algunos casos ya se obtiene
mucha piedra.
 Otra alternativa, mencionada anteriormente es modificar la cantidad de

agregado grueso; es decir, disminuir la cantidad de agregado grueso
en un rango de 5% a 10% y compensar con la cantidad de arena.
Cabe mencionar que no se ha profundizado mucho en esta alternativa
ya que esta es muy parecida al método de Pesos Unitarios
Compactados usado y detallado a continuación.
1.2.2. Diseño Realizado por el método de Pesos Unitarios Compactados
Como hemos visto en el apartado anterior, por el método ACI para corregir la
mezcla se tenía que modificar la cantidad de agregado grueso, pero también
evaluamos otra alternativa, de buscar una proporción ideal entre el agregado
fino y el agregado grueso, con el fin de mejorar la trabajabilidad.
Para esto se utilizó el Ensayo de Pesos Unitarios Compactados. Este ensayo

fue realizado en Bloques Piura (Planta de premezclado de Cementos

Pacasmayo S.A.A.), obteniéndose que el porcentaje ideal era de 45% de

agregado fino y 55% de agregado grueso (ver anexo B).
Esta proporción de agregados no siempre puede cumplirse para toda clase

de agregados. Entonces, es recomendable que, si se trata de los mismos
agregados, pero con diferente granulometría o de distintos agregados, se
realice nuevamente el Ensayo de Pesos Compactados y así llegar a
establecer la nueva relación entre los agregados fino y grueso. Por tal motivo
la hoja de cálculo elaborada para este método tiene como opción del usuario
ingresar los porcentajes de agregado grueso y fino.
1.3. ELECCIÓN DEL MÉTODO A UTILIZAR
Se eligió usar en este estudio el Método de Pesos Unitarios Compactados,

pero cabe mencionar que se tuvo como punto de partida el método ACI. También
mencionaremos que el Método de cálculo seleccionado es con el que trabaja
Bloques Piura (Planta de premezclado de Cementos Pacasmayo S.A.A.).
En la tabla 3.4 se muestra una tabla comparativa entre los dos métodos
analizados anteriormente, nótese que el método ACI tiene 18kg más de cemento
que representa casi 0.5 bolsa de cemento. Lo que decidió la elección del método,
fue la manera más rápida de hallar una proporción ideal de agregados logrando
una buena homogeneidad y trabajabilidad a la mezcla, pero la elección del
método queda íntegramente a decisión de la persona que va a diseñar la mezcla
de concreto.
1.4. COMPARACIÓN MÉTODO ACI Y MÉTODO UTILIZADO
En conclusión, por todo lo mencionado anteriormente, podemos decir que el

método ACI tiene limitaciones para elaborar concretos en el Perú, pero nos da
una buena idea referencial para partir hacia un diseño óptimo.
1.4.1. METODO DE FULLER
 Determinación de la resistencia promedio requerida
 Selección del asentamiento
 Determinación del contenido de agua

 Elección de contenido de aire
 Cálculo de contenido agua cemento (c/w)=z
 Elección de contenido de agregados
 Cálculo de contenido de agregado fino
 Cálculo de contenido de agregado grueso
1.4.2. METODO DE WALKER
 Selección de la resistencia promedio a partir de la resistencia a la

compresión especificada y la desviación estándar de la compañía
constructora.
 Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso
 Selección del volumen unitario de agua de diseño
 Selección del contenido de aire
 Selección de la relación agua cemento por resistencia y por durabilidad
 Determinación del factor cemento
 Determinación de la suma de volúmenes absolutos cemento, agua y

aire.
 Determinación del volumen de agregado total.
 Determinación del porcentaje de agregado fino en relación al volumen

absoluto total del agregado.
 Determinación del volumen absoluto de agregado grueso.
 Determinación de los pesos secos de los agregados fino y grueso
 Corrección de los valores de diseño por humedad de agregado
 Determinación de la proporción en peso de diseño y de obra

 Determinación de pesos por una tanda de una bolsa.
1.4.3. METODO DE MODULO DE FINEZA
 Determinación de la resistencia promedio
 Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso
 Volumen unitario de agua
 Selección del contenido de aire
 Relación agua cemento
 Factor cemento
 Volúmenes absolutos del cemento agua y contenido De aire.
 Volumen total de agregados
 Proporciones relativas de agregado fino y grueso
 Las proporciones de diseño en seco
 Corregir proporciones en función de humedad y absorción
1.4.4. DOSIFICACIÓN DE UNA MEZCLA DE CONCRETO
Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas

características con los materiales disponibles, se logra mediante el sistema
de prueba y error o el sistema de ajuste y reajuste.
Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas

proporciones iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de
prueba se le realizan los diferentes ensayos de control de calidad como
asentamiento, pérdida de manejabilidad, masa unitaria, tiempos de fraguado
y resistencia a la compresión.
Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o

no cumplen con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se

elabora nuevamente la mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control
de calidad, si nuevamente no cumple los requisitos exigidos es necesario
revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente otra mezcla de
concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la especificación.

CAPITULO II
1. TIPOS DE CONCRETOS ESPECIALES
Aplicación de un concreto especial (concreto lanzado).
El concreto hecho con cemento Portland, agua y agregados, tiene un uso extenso como
material de construcción debido a sus muchas características favorables. Pero algunas
veces resulta difícil hacer uso adecuado de estas propiedades, como por ejemplo a la
hora de su colocación, ya sea por el rápido o lento endurecimiento o por la consistencia
de la mezcla, etc. Para resolver estos problemas se han adaptado o creado procesos
constructivos o adecuados concretos o adicionado aditivos o sustancias especiales que
modifican alguna o algunas de las propiedades de la mezcla; por lo anterior puede esta

clase de hormigón recibir un nombre en particular.
1.1. CONCRETOS ESPECIALES MÁS UTILIZADOS
1.1.1. CONCRETO PREMEZCLADO
Si en vez de mezclar y dosificar el concreto en la obra, una planta central lo

entrega listo para su colocación, se dice que este hormigón es "concreto
premezclado".
Este tipo de concreto se usa ampliamente y ofrece numerosas ventajas en

comparación con el método tradicional de preparación en obra. El concreto
premezclado es particularmente útil en obras que están muy congestionadas o
en la construcción de vías donde solo se disponga de un espacio muy pequeño
para tener una planta mezcladora y almacenar los agregados. Pero la principal
ventaja del concreto premezclado consiste en que el hormigón puede hacerse
en mejores condiciones de control.
Planta mezcladora de concreto.
Hay dos categorías principales de concreto premezclado: en la primera

categoría el mezclado se hace en una planta central y el concreto se transporta
en un camión (mixer) que lo agita lentamente, a fin de evitar la segregación y
un indebido endurecimiento; este concreto se conoce como de mezclado
central.

Concreto transportado en mixer.
La segunda categoría es el concreto mezclado en tránsito o concreto mezclado

en el camión; aquí los materiales se dosifican en una planta central, pero se
mezclan en el vehículo mezclador (mixer), ya sea durante el recorrido o en la
obra inmediatamente antes de descargar el concreto. El mezclado en tránsito
permite un recorrido más largo y es menos vulnerable en caso de retraso, pero
la capacidad del vehículo mezclador (mixer) es de solamente las 3/4 partes que
si el camión se usara para agitar el concreto premezclado. Algunas veces el
concreto se mezcla parcialmente en la planta central y el mezclado se
complementa en la vía, a fin de aumentar la capacidad del vehículo.
El proceso de agitar difiere del de mezclar únicamente en la velocidad de

rotación de la mezcladora, la velocidad de agitación, en los mixeres, esta entre
2 y 6 revoluciones por minuto mientras que la velocidad de mezclado puede
variar de 4 a 16 revoluciones por minuto.
1.1.2. CONCRETO BOMBEADO
Concreto bombeado

El concreto normal, mezclado, se vierte en una tolva y con ayuda de una

bomba con válvulas de aspiración y compresión, se impulsa y transporta el
concreto por una tubería. La granulometría del agregado debe ser controlada
debido a que el concreto confeccionado debe ser dócil (manejable) y pueda
retener el agua con el fin de evitar la segregación. El hormigón bombeado evita
el empleo de carretillas, vagonetas, grúas, elevadores o cucharones, etc.
Se deben tener cuidados como por ejemplo, cerciorarse que la presión sea
suficiente para transportar el hormigón hasta el sitio deseado; se recomienda
que la tubería tenga un diámetro mínimo de 3 veces el tamaño máximo del
agregado, la tubería no debe ser de aluminio porque el aluminio reacciona con
el cemento generando hidrógeno, este gas introduce vacíos en el concreto
endurecido con la consiguiente pérdida de resistencia; la tubería no debe
formar ángulos muy agudos porque se puede atascar y se debe tener en
cuenta la eficiencia de la bomba porque a medida que aumenta la altura sobre
el nivel del mar disminuye la eficiencia de la bomba, reduciéndose la altura
hasta la cual puede bombearse.
1.1.3. CONCRETO LANZADO
Operario aplicando concreto lanzado.
Este es el nombre que se le da al mortero transportado a través de una

manguera y proyectado neumáticamente a alta velocidad contra una superficie.
La fuerza del chorro que hace impacto en la superficie, compacta el material,
de modo que se puede soportar a si mismo sin resbalar ni caerse aún en una
cara vertical o en un techo.

Como en esencia el proceso consiste en que la mezcla se proyecta

neumáticamente, al concreto lanzado se le llama más formalmente mortero o
concreto aplicado neumáticamente y sus propiedades no difieren de las de un
concreto colocado convencionalmente de proporciones similares; es el método
de colocación el que confiere al concreto lanzado sus significativas ventajas en
numerosos usos. La mezcla es lanzada a gran velocidad por medio de una
pistola de cemento con una presión de 3 atmósferas a paredes, armaduras,
encofrados o dentro de moldes, etc. El concreto lanzado se emplea en la
construcción de elementos de reducido espesor como son: cubiertas,
revestimientos, pilares, placas, recubrimiento de canales, depósitos, túneles,
estabilización de taludes, etc. Trae ventajas como: uniformidad, economía de
mano de obra y rapidez de ejecución. En esta mezcla, lo que se emplea
normalmente como agregado, es arena muy gruesa con algo de material
gravoso, luego es más mortero que concreto lo que se lanza. Algunas de las
ventajas con respecto al concreto común es que se coloca y compacta a la vez,
además se adhiere íntimamente a la superficie y permite obtener la forma
deseada con gran variedad de acabados.
Existen dos tipos de concreto lanzado que son:
Mezcla seca o Gunita:
Operario gunitando.
Es una combinación proporcionada de cemento Portland, agregados y agua. La

mezcla de los materiales se realiza por medios mecánicos y es bombeada en
estado seco hasta una boquilla en donde se adiciona agua, con aditivos super

acelerantes generalmente, y aire para impulsar el material. La fuerza del chorro

de aire compacta el material contra la superficie. El mezclado real toma lugar
en la pared y es por ello que deben hacerse movimientos circulares con la
boquilla durante el lanzado, de manera que se integre el agua en el contorno
con la mezcla en el centro. Todo el éxito de un lanzado en vía seca radica en
un suministro de aire comprimido adecuado, el cual debe estar seco y libre de
aceites; y una cantidad de agua apropiada.
Mezcla húmeda
El sistema húmedo es simplemente el bombeo convencional hidráulico de

concreto de alta calidad, mezclado en una planta de concreto en forma
controlada. El agua ya va incluida desde antes y no es manipulada durante el
proceso de proyección. En este método, el concreto premezclado es bombeado
en estado plástico a la boquilla, donde se le inyecta aire, para que sea
impulsado a alta velocidad sobre la superficie, generalmente también se
adicionan acelerantes. Se corre el riesgo que el concreto se atasque y
endurezca antes de salir de la manguera, lo cual se debe controlar. En la vía
húmeda es posible utilizar un mayor porcentaje de grava (≈40% por masa del
agregado total) y con tamaños hasta de 1/2 pulgada.
1.1.4. CONCRETO INYECTADO
Operarios inyectando concreto.
Este es muy similar al concreto lanzado, se utiliza principalmente para sanear

macizos rocosos sellando sus fisuras, para anclajes de cables en estabilización
de taludes o para colocar mortero sobre un agregado grueso colocado

previamente (concreto pre colocado o pre- empacado). Estas inyecciones de

concreto, aunque lo que se inyecta generalmente es pasta o mortero con algún
aditivo, se hacen proyectando a presión la mezcla por tubería. En el caso del
saneamiento de un macizo rocoso, el último tramo de la tubería va perforado,
por lo que generalmente se le llama "flauta", e introducida en el orificio por
donde se va a inyectar; mediante el control del aumento de la presión en el
orificio se puede garantizar que se sellan las fisuras.
1.1.5. CONCRETO LIGERO
Son aquellos cuya masa unitaria es inferior a 2300 kg/m3. Pueden estar
constituidos por áridos ligeros, los cuales se producen comercialmente en
hornos giratorios que hacen que estos se esponjen y por conglomerados
hidráulicos o resinas sintéticas.
Entre las ventajas que ofrecen los hormigones ligeros tenemos: bajo masa,
aislamiento térmico, resistencia al fuego, etc.
Los hormigones ligeros se clasifican según su composición, la que depende de

la técnica para obtener los vacíos en el hormigón y según su constitución que
depende de los agregados, los cuales tienen baja densidad. Hay básicamente
dos tipos:
1.1.5.1. Concreto ligero estructural
Es aquel que a los 28 días tiene una resistencia a la compresión mínima

de 175 kg/cm2 y una masa unitaria menor de 1850 kg/m3. Está compuesto
por agregados ligeros que se clasifican de acuerdo a su fabricación,
debido a que en los distintos procesos se producen agregados con
propiedades físicas diferentes, las cuales influyen en las propiedades del
concreto ligero, como son: masa unitaria, absorción, forma, textura y
densidad aparente. Con este concreto se tiene la ventaja de utilizar menos
refuerzo, puesto que la masa propia de la estructura es menor, aunque
puede suceder que el costo del agregado ligero sea muy alto y encarezca
el hormigón.
1.1.5.2. Concreto ligero no estructural

El concreto ligero no estructural tendrá una resistencia a la compresión a

los 28 días máximo de 70 kg/cm2 y una masa unitaria que no sobrepasa
los 1500 kg/m3; estos hormigones se usan principalmente como aislantes
térmicos y se emplean generalmente en techos de edificaciones.
Una forma de obtener un concreto ligero, sin recurrir a agregados livianos

es introduciendo burbujas de gas en la mezcla plástica a fin de producir un
material con estructura celular. Este "concreto gaseoso o espumoso",
utilizado principalmente como aislante térmico, se obtiene mediante una
reacción química que genera un gas en la mezcla fresca, de modo que al
fraguar se obtiene un gran número de burbujas; el material que se emplea
para producir la reacción química es normalmente el aluminio en forma de
polvo muy fino, aunque también se usa polvo de zinc o de una aleación de
aluminio.
Otra forma de lograr un concreto ligero es eliminando el agregado fino de

la mezcla, es decir, un concreto de solo cemento, agua y agregado grueso,
este concreto se conoce con el nombre de "concreto sin finos".
El concreto sin agregado fino es una aglomeración del agregado grueso,

donde cada una de las partículas queda rodeada por una capa de pasta de
cemento; existen por consiguiente grandes poros dentro del cuerpo del
concreto, a los cuales se debe su baja resistencia, pero el gran tamaño de
los vacíos significa que no puede haber ningún movimiento capilar de
agua. Por lo tanto, una de sus aplicaciones es en rellenos donde se quiera
eliminar la ascensión del agua por capilaridad.
1.1.6. CONCRETO PESADO
Concreto pesado es aquel cuya masa unitaria es mayor al normal, varía

generalmente entre 3,0 y 6,5 Ton/m3. Están constituidos por una pasta de
cemento y áridos pesados. Se emplean áridos naturales como: hematita,
limonita, corindón, barita (sulfato de bario), magnetita, como agregado fino
ilmenita (FeTiO3), etc.; o agregados artificiales como: acero, ferro fósforo
(fosfuro de hierro) y algunas veces plomo. Estos hormigones constituyen un
medio eficaz contra radiaciones nucleares o de rayos X o gamma y se puede
utilizar el concreto pesado en estructuras cuya estabilidad dependa de su

propia masa.
Estos hormigones deben ser homogéneos, compactos, sin fisuras, deben

contener suficientes elementos finos y una cantidad relativamente pequeña de
agua, para evitar segregación durante el transporte y la puesta en obra. Se
pueden agregar aditivos de productos finos o plastificantes.
1.1.7. CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO (CCR)
Concreto compactado con rodillo. Presa Zanja en Honda (Tolima).
El concreto compactado con rodillo es una mezcla de cemento, agua y

agregados cuya consistencia es muy similar a la de una mezcla de
asentamiento nulo. La cantidad de agua utilizada debe ser suficiente para
hidratar el cemento y para dar un margen de trabajabilidad que permita a los
equipos de compactación lograr la máxima densidad. En este concreto se
utiliza una mínima relación agua/cemento. El equipo de compactación
(compactadores vibratorios de cilindro o llantas) básicamente consiste en un
cilindro sobre el cual se coloca una plataforma metálica donde se instala un
motor, la vibración tiene lugar en el interior del cilindro donde existe una masa
excéntrica provista de movimiento rotatorio.
Se utiliza en presas aunque en los últimos años se ha empleado mucho en

pavimentos; fue desarrollado con el fin de obtener una densidad alta y una
buena adherencia entre las sucesivas capas, resultando una alta
impermeabilidad de la estructura. El contenido de material cementante es
superior a 150 kg/m3, algunas veces con una proporción alta de puzolanas del

orden del 75% de la masa total.
Las propiedades más importantes de un concreto compactado con rodillo,

cuando es utilizado en la construcción de presas son: la densidad, la
permeabilidad, la resistencia a la cizalladura (cohesión y ángulo de fricción) y la
resistencia a los esfuerzos de tensión. En el caso de los pavimentos, además
de las anteriores ventajas, la distancia entre juntas de contracción es mayor,
debido a que por el bajo contenido de agua, la retracción hidráulica y el
desprendimiento del calor de hidratación son menores.
1.1.8. CONCRETO CON FIBRAS
Es un hormigón ligero o normal al cual se le han adicionado fibras que pueden

ser de: acero, plástico, asbesto, vidrio, nylon, poliéster, polipropileno,
polietileno, fique, caña de azúcar, coco, yute, etc. Este concreto con fibras
puede ser útil cuando sea necesario absorber una gran energía (por ejemplo,
cargas explosivas) o cuando se desea mejorar la resistencia a la tensión; luego
es posible mermar el refuerzo por qué parte de la tensión lo absorbe la fibra. En
el caso de los pavimentos rígidos, se pueden utilizar espesores de las losas
menores para las mismas cargas e igual periodo de diseño, la separación de
juntas puede ser mayor porque las fibras aumentan la resistencia a la flexión
del concreto. El hormigón con fibras proporciona también un buen aislamiento
acústico y térmico, buena resistencia al impacto y a la erosión. Algunas fibras,
en especial las naturales de origen vegetal, requieren de un tratamiento
especial para ser usadas y así no perjudicar las propiedades del concreto.
1.1.9. CONCRETO MADERA, CONCRETO CON CÁSCARA DE ARROZ O DE

TRIGO
Modernamente se fabrican hormigones mezclando cemento con virutas de

madera o cáscaras de arroz o de trigo, corcho molido, etc., siendo estos
materiales considerados como agregado. Algunos de estos materiales, como
es el caso de la viruta, deben someterse a un tratamiento especial para lograr
que la materia orgánica resulte resistente y no se pudra. El empleo de concreto
madera tiene especial aplicación en aquellas obras donde se impone un
aislamiento térmico y acústico. Estos concretos tienen baja masa unitaria y se
emplean principalmente en la construcción de piezas prefabricadas. Por medio

de prensas o cualquier otro medio de compactación enérgico, se pueden

fabricar elementos livianos con alta resistencia a la rotura.
1.1.10. CONCRETO CON INCLUSORES DE AIRE
Utilizado en regiones donde se presentan heladas o en estructuras hidráulicas

como presas, túneles y rebosaderos, porque sirve como impermeabilizante
integral. Los inclusores de aire consisten en jabones o resinas de bases
sintéticas las cuales añadidas al agua de mezcla, forman una serie de poros
con diámetros entre 0,02-0,03 mm en la pasta aglutinante de los agregados.
Estos poros crean un sistema lubricante que mejora la manejabilidad de la
mezcla y tapona las fisuras capilares aumentando la impermeabilidad del
concreto, se logra además mayor durabilidad, mejorando la resistencia a la
congelación y fusión al servir de cámaras disipadoras de presión; presión
generada por el aumento del volumen de agua al congelarse.
1.1.11. CONCRETO REFRACTARIO
Es aquel capaz de resistir elevada y prolongada acción térmica, su resistencia

al efecto del calor es muy superior al hormigón corriente de cemento Portland,
o sea que puede resistir temperaturas superiores a 300 grados centígrados. Su
obtención se consigue con el empleo de cemento aluminoso o fundido a base
de desechos refractarios. Este concreto se puede amoldar a cualquier forma
que se le quiera dar.
1.1.12. CONCRETO COLOREADO
Concreto coloreado.

Se obtiene incorporando pigmentos colorantes cuando las mezclas se

encuentran en estado plástico o empleando agregados coloreados expuestos a
la vista, lo cual se logra con una formaleta tratada con aditivo retardador, que
permite lavar posteriormente la pasta no hidratada.
Si el color se logra con un pigmento este debe tener un PH completamente

estable, una buena resistencia a la acción de la luz y el clima, un excelente
poder colorante, encontrarse libre de sales solubles, ácidos y sulfatos de calcio.
Generalmente los pigmentos que cumplen estos requisitos son los óxidos de
hierro.
1.1.13. CONCRETO MASIVO
Se define como cualquier volumen de concreto vaciado in-situ, con

dimensiones lo suficientemente grandes como para requerir que se tomen
medidas para controlar la generación de calor y los cambios de volumen, con el
fin de minimizar la fisuración. Su mayor utilización es en estribos, presas,
grandes fundaciones y construcciones voluminosas.
1.1.14. CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
Aunque el desarrollo de los fluidificantes de concreto ha permitido la producción

de concretos con relaciones muy bajas de agua/cemento, la trabajabilidad no
se ha visto afectada negativamente. Ello ha originado un aumento sustancial de
la resistencia a compresión. Según ASTM el concreto de alta resistencia se
define con una resistencia a compresión de 55 MPa.
Los concretos con resistencias hasta 120 MPa están presentes en el mercado
estadounidense.
La disponibilidad de los concretos de alta resistencia ha originado un aumento

del consumo de concreto en la edificación ya que a menudo el concreto es más
económico que las estructuras de perfiles de acero comparables.
En los concretos de alta resistencia, la contracción autógena es mayor que en

el concreto convencional, y el valor de la fluencia específica del material es
mayor. Esta combinación de parámetros es la responsable del elevado
potencial para la formación de fisuras de los concretos de alta resistencia. Este

elevado potencial de formación de fisuras puede influir en la durabilidad de la

estructura, de manera que se deben tomar medidas correspondientes para
garantizar una durabilidad adecuada. EI pretensado de los concretos de alta
resistencia puede reducir este potencial de formación de fisuras de este tipo de
concreto.
1.1.15. CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
La disponibilidad de concretos de alta resistencia en combinación con zonas

densamente reforzadas ha cumplido los requisitos de la industria de la
construcción con relación a unas estructuras más estables y dúctiles. A la hora
de construir este tipo de estructuras, el concreto se debe poder trabajar
fácilmente, pero no se debe segregar ni debe sangrar demasiado. Desde 1980
los investigadores han creado mezclas de concreto con una buena
trabajabilidad. EI concreto autocompactantese puede definir como un concreto
fluido que se puede colar in situ sin vibraciones, exento espacios huecos.
Los ingredientes imprescindibles del concreto autocompactante son los

fluidificantes, los agregados que modifican la viscosidad y los agregados
minerales finos como las cenizas volantes o caliza molida. Aunque los
agregados son muy costosos, con un colado rápido y sin compactación
adicional se puede obtener ahorros que compensen con creces los costos
adicionales. La mayoría de los concretos autocompactantes se emplean en
plantas de prefabricados, pero también para la fabricación de concreto
premezclado.
1.1.16. CONCRETO DE ALTO COMPORTAMIENTO
EI concreto de alto comportamiento se define como un concreto con una

elevada trabajabilidad, elevada resistencia y gran durabilidad. EI ACI (American
Concrete Institute) lo ha definido como un concreto que desarrolla
determinadas características para aplicaciones y entornos específicos. EI
concreto de alto comportamiento es apropiado principalmente para estructuras
con una larga durabilidad, como ejemplo las plataformas de perforaciones
petroleras, puentes con grandes claros y estacionamientos.
Para el concreto de alto comportamiento sigue siendo muy importante una

buena ejecución de las obras y el suficiente tiempo de curado para que su

rendimiento se aproveche al máximo.
1.1.17. CONCRETO DE BAJA CONTRACCIÓN
EI concreto de baja contracción es un concreto fabricado con cemento

expansivo que - con un tensado apropiado con refuerzos u otros medios - se
expande de la misma manera o ligeramente superior a la contracción en seco
previsible. En un caso ideal, en el concreto permanece una presión remanente
que reduce el riesgo de una formación de fisuras debido a la contracción. En
EE.UU. se utiliza toda una serie de cementos expansivos, a saber, los tipos K,
M y S, siendo el tipo K el más utilizado. Por regla general, estos cementos
están formados por cemento Portland que contiene sulfato cálcico, aluminato
cálcico y sulfato de aluminato de calcio o una mezcla de ellos. En Japón se
utiliza otro cemento expansivo que no contiene sulfato y que desarrolla sus
propiedades expansivas por la hidratación de las moléculas libres de calcio.
Hay que tener muy en cuenta que tras el colado se garantice un curado
continuamente húmedo al menos durante 7 días para que se desarrolle el
proceso de expansión. Asimismo hay que tener en cuenta que no se formen
fisuras por la contracción plástica. Los cementos expansivos se utilizan tanto
para fabricar concretos de baja contracción como concretos autocompactantes
para losas de concreto, adoquines y vigas pretensadas.
1.1.18. CONCRETO REFORZADO CON FIBRAS TEXTILES
Actualmente se puede observar un creciente interés por parte de arquitectos y

planificadores, en el empleo de concreto reforzado con fibras textiles como
material de construcción. En lugar del habitual refuerzo de acero, se emplean
de forma creciente, materiales de refuerzo no metálicos altamente resistentes a
la tensión, que crean nuevas aéreas de aplicación para el concreto como
materia prima. Las aéreas principales para el concreto reforzado con fibras
textiles, se encuentra actualmente en la construcción de fachadas.
La ventaja esencial del concreto reforzado con fibras textiles es la insensibilidad

a la corrosión de los materiales de fibras empleados como refuerzo. Junto con
una ubicación dirigida del refuerzo en las zonas de tensión del elemento, es
posible la elaboración de estructuras muy delgadas con una elevada capacidad
de carga. EI comportamiento de carga del concreto reforzado con fibras textiles

está influido decisivamente para las propiedades del material y la adherencia al

refuerzo textil. Como material de fibra se emplea actualmente de preferencia el
vidrio resistente a los álcalis, ya que el dióxido de circonio le confiere
propiedades de durabilidad notablemente mejores que el habitual vidrio. Sin
embargo, también para vidrio resistente a los álcalis se espera un daño en el
medio alcalino del concreto. La perdida de resistencia esperada depende de las
condiciones climáticas del entorno del elemento. Fundamentalmente, el empleo
de fibra de carbono es una alternativa al vidrio y ofrece, en función de la
elevada capacidad de carga, el mayor módulo de elasticidad y mayores
propiedades de durabilidad.
1.1.19. CONCRETO RESISTENTE A LOS QUÍMICOS
El concreto para una aplicación específica involucra la selección apropiada de

la combinación de cemento, agregado, adiciones y aditivos. Los químicos que
atacan fácilmente al cemento incluyen las soluciones de ácidos, sales de
amonio, sales de magnesio, sulfatos, sulfitos y tiosulfatos. La tasa del ataque
depende de los químicos y su concentración, la composición del cemento y la
permeabilidad.
El cemento portland es altamente alcalino (pH 12) y por eso es fácilmente

atacado por todos los ácidos. Los ácidos disuelven la pasta de cemento
hidratado en el concreto causando desintegración, desmoronamiento, corrosión
del refuerzo y pérdida de la resistencia del concreto. Mientras más alta es la
concentración de ácidos, más vigoroso es el ataque, aunque existen
excepciones tales como en el caso del ácido sulfúrico. Los ácidos inorgánicos
son más agresivos que los orgánicos; la acción de los últimos depende más de
la solubilidad de sus sales de calcio que del pH.
Es común el ataque de sulfatos del concreto, por ejemplo, en donde los

cimientos entran en contacto con el agua subterránea que contiene sulfatos
disueltos, y es la razón del desarrollo de cementos resistentes a sulfatos. El
agua con un contenido de sulfatos por encima de 2g/l, se considera agresiva. El
sulfato más común encontrado es el sulfato de calcio (yeso); el sulfato de
magnesio es menos común pero más dañino que el sulfato de calcio debido a
que es más soluble. El contenido de sulfatos del agua de mar es de
aproximadamente 2.6 g/l, pero usualmente se encuentra que el concreto da un

servicio satisfactorio en estructuras marinas debido al efecto inhibidor de otras

sales en la expansión que normalmente acompaña el ataque de sulfatos. En
donde realmente ocurre ataque en climas cálidos o en aguas de mar con un
alto contenido de sal, el sulfato de magnesio en el agua de mar es responsable
en gran medida. El ataque de sulfatos también puede tener lugar en donde la
evaporación del agua deposita sulfatos cerca de la superficie; esto puede
causar daño a los tubos de concreto enterrados.
El concreto ha probado ser un material estructural durable en la mayoría de los

ambientes industriales generales, evidenciado por su uso extendido, pero
puede ser atacado en donde ocurren químicos o condiciones agresivas, tales
como derrames de ácido en lugares para el almacenamiento de tanques de
ácidos, estructuras de obras de alcantarillado expuestas a gas de sulfuro de
hidrógeno, silos agrícolas que contienen leche en descomposición (ataque de
ácidos lácticos y acéticos), torres de enfriamiento para estaciones de
generación eléctrica (ataque al refuerzo), manufactura de pulpa y papel (ataque
ácido y relacionados con sulfuro de hidrógeno), etc.
1.1.20. CONCRETO DE CONCRETO REGRESADO TRITURADO
Cada año, se estima que del 2 al 10% (un promedio de 5%) de la 350 millones
de metros cúbicos de concreto premezclado producido en los Estados Unidos
se regresa a la planta de concreto.
El concreto regresado en el camión puede ser manejado de varias diferentes

maneras. Un método común es descargar el concreto regresado en un lugar en
la planta de concreto para su descargado puede ser subsecuentemente
triturado, y el material más grueso puede volver a usarse como base para
pavimentos o para relleno para otras construcciones. Sin embargo, no es fácil
utilizar el material si es más chico de 2 pulg. Se emprendió un proyecto por el
Laboratorio de Investigación del NRMCA para estudiar el uso de concreto
regresado y triturado en la planta, conocido como “Concreto de Agregado
Triturado” (CAT), como una porción del componente de agregado del nuevo
concreto.
La demolición de estructuras viejas de concreto, la trituración del concreto y el

uso de materiales triturados como agregados, no es algo nuevo y se ha

investigado en algún grado. Este material generalmente es conocido como

“Agregados de Concreto Reciclado” (ACR). Sin embargo, el ACR es diferente
del CAT, ya que los escombros de la construcción tienden a tener un alto nivel
de contaminación (varillas de refuerzo, aceites, sales descongelantes y otros
componentes de construcción). El CAT, por otro lado, se prepara a partir de
concreto que nunca ha estado en servicio y de esta manera probablemente
contiene niveles muchos más bajos de contaminación.

CAPITULO III
2. FISURAS Y VARIACION VOLUMETRICA
En el caso específico del uso del concreto en la construcción de pisos y pavimentos se

debe tener en cuenta cómo las cargas aplicadas y las características mismas
del concreto condicionan su comportamiento e indirectamente su vida útil.
De las características que tiene el concreto la más conocida y apreciada es

la resistencia a la compresión que desarrolla con el tiempo. Pero hay otras propiedades
que son importantes cuando se desean tener buenas obras, como son las resistencias
al desgaste por abrasión, al ataque de agentes químicos y a los cambios climáticos.
Cuando se construye un pavimento o un piso industrial, el concreto es solicitado por el

paso de los vehículos o por las cargas estáticas que se dispongan sobre su superficie.

La presión que aplican las ruedas y las cargas difícilmente superan los 100 kg/cm2 y
un concreto de mediana resistencia a la compresión supera los 210 kg/cm2 lo cual
indica que ese concreto puede soportar con facilidad esas cargas sin que falle a
compresión, ante esta situación surge la pregunta: ¿qué forma de carga o que
esfuerzos desarrollan las cargas que pueden llevar a que una losa de concreto se
fisure?
La respuesta a dicha pregunta no es complicada pero sí extensa, puesto que no hay

una única causa. A partir de una serie de capítulos se describirán las principales causas
por las que una losa de concreto se fisura.
Comencemos por los cambios dimensionales a los que está sujeto el material.
2.1. FISURAS EN LOSAS DE CONCRETO POR CAMBIOS DIMENSIONALES
El concreto, como todos los materiales, está sujeto a las leyes de la naturaleza,
tiene masa, se dilata y se contrae cuando se calienta o se enfría -o si se humedece
o se seca-, en el rango elástico su deformación es proporcional
al esfuerzo ejercido, resiste pocos esfuerzos a tracción -del orden del 10 % de los
que resiste a compresión-, el volumen inicial de los ingredientes es mayor que
el volumen del concreto con ellos producido y, sin que la lista sea exhaustiva, es un
material que gana resistencia con el tiempo.
Además de lo mencionado, el concreto tiene comportamientos diferentes según su

edad: en las primeras horas de vida se comporta de manera similar a como lo hace
un fluido con alta viscosidad, unas horas más tarde se comporta como un
semisólido y más o menos a las 10 horas ya es un sólido en el que se presentan
las reacciones del cemento con el agua y se va dando la ganancia de resistencia,

que nunca termina pero que para efectos prácticos se fijó un período de 28 días
como umbral para medir la resistencia alcanzada por el concreto. A partir del día 28
el concreto se puede considerar como maduro, pero se siguen presentando
cambios dimensionales durante toda su vida útil.
Los fenómenos que se dan en cada una de las etapas por las que pasa
el concreto condicionan su comportamiento y la aplicación particular durante toda
su vida útil.
Durante la producción del concreto se adiciona agua a la mezcla, una parte para
darle trabajabilidad y otra para que reaccione con el cemento. El agua que no
reacciona con el cemento va saliendo del concreto en un proceso lento que dura
años, lo que trae como consecuencia que el volumen final de los ingredientes de la
mezcla es menor que el inicial, lo cual le genera una disminución volumétrica,
o contracción, a la pieza de concreto.
Además de la anterior pérdida de volumen, se da otra debido al enfriamiento

del concreto. La reacción del cemento con el agua es exotérmica,
la masa de concreto en las primeras horas de vida estará más caliente de lo que
estará a largo plazo y por lo tanto tendrá también mayor volumen a edades
tempranas comparado con el que tendrá a largo plazo.
Cuando el concreto se contrae, y la disminución de sus dimensiones se encuentra

restringida, se genera una tracción en el material que lo romperá a edades
tempranas porque el concreto aún no ha desarrollado su resistencia y a largo plazo
cuando se supera la capacidad del concreto de atender los esfuerzos a tracción a
que se somete. Este fenómeno se atenúa con una correcta disposición de las
juntas o incorporando varillas de acero, pero siempre serán generadores de fisuras.
Como se dijo, el concreto es un material que sufre cambios en sus dimensiones

cuando se seca, durante las reacciones del cemento con el agua, cuando se
humedece, se enfría, se calienta y si es solicitado por cargas que lo someten a
tracción o a compresión. Algunos de los movimientos son más grandes en los
primeros días, pero en cualquier momento de la vida del concreto se pueden
presentar cambios en sus dimensiones.
La magnitud de los cambios de dimensión depende de las propiedades y

cantidades de cemento, agregados, agua y aditivos utilizados y de los ciclos de

calentamiento y enfriamiento, de la magnitud de las cargas y de la permanencia de

ellas sobre los elementos producidos con el concreto, además de otras causas
como pueden ser los asentamientos estructurales.
La magnitud de algunos de los cambios de dimensión está dada por coeficientes

adimensionales que expresan cuántos milímetros se encoge o se dilata un material
por milímetro de largo, ancho y alto. Dichos coeficientes se denominan coeficiente
de contracción por secado, coeficiente de dilatación (o de contracción) térmica y
coeficiente de dilatación (o de contracción) por humedad. A continuación, nos
centraremos en la descripción y alcance de los fenómenos de contracción y
expansión y la magnitud que alcanzan. Y en una entrada posterior compartiremos
los cambios de dimensión que puede sufrir una losa de concreto por humedad y por
la suma de algunos fenómenos de contracción y cambios de temperatura.
2.2. CONTRACCIÓN EN LOSAS DE CONCRETO POR SECADO Y POR FRAGUADO
En la Figura 1 se esquematiza el cambio de volumen que sufre el cemento durante

su vida útil.

Esquema de los cambios de volumen en la pasta de cemento.
Además de la reducción en el volumen que ocupa el cemento durante el proceso

de hidratación, se presenta una reducción en el contenido de agua por efectos del
secado a partir del momento en que se mezclan los ingredientes.
En la Figura 2 se observa la contracción para tres productos hechos con cemento,

a saber: la pasta, el mortero y el concreto.

Figura 2 Contracción de la pasta, el mortero y el concreto en las primeras 24 horas.
En la Figura 2 se observa inicialmente una expansión de la pasta y

del mortero como efecto del incremento de la temperatura de los materiales y luego
una contracción debida a la pérdida de calor y de volumen de algunos
componentes y por la evaporación del agua.
También se ha comprobado que el contenido de cemento influye en la retracción,

siendo más grande cuando el contenido de cemento es más alto, aunque es
posible, además, que se deba a un mayor contenido de agua en la mezcla.
La contracción del concreto depende de muchas variables, entre las que están los
contenidos de cemento, de agua, de agregados y las relaciones entre dichos
contenidos. En la gráfica 3 se observa la contracción del concreto en función
del tamaño máximo del agregado.
Contracción en función del tamaño máximo del agregado
De la Figura se puede decir que si el tamaño máximo del agregado es de 20 mm,

la contracción, o retracción es del orden de 400 µm/m (0,4 mm por metro) y si el
tamaño del agregado es de 2 mm, la retracción se duplica.
2.3. EXPANSIÓN Y CONTRACCIÓN EN LOSAS DE CONCRETO POR PÉRDIDA DE

HUMEDAD

Los materiales sufren cambios en sus dimensiones cuando la temperatura o la

humedad varían y estos se pueden estimar con base en los coeficientes llamados
de contracción, de secado y fraguado, y de dilatación térmica. El cambio de
dimensión por calentamiento de un elemento producido con concreto se puede
determinar con base en la siguiente expresión:
(Ecuación 1) ∆L=α*L*(±∆T)
En donde:
∆L: Cambio de dimension
α: Coeficiente de dilatación
L: Dimensión del element
∆T: Cambio en la temperatura
El cambio dimensional puede ser de alargamiento o de encogimiento dependiendo

de si la temperatura sube o baja. En general, el coeficiente de dilatación está entre
0,008 mm y 0,012 mm por cada metro y por cada grado centígrado de cambio en la
temperatura, de manera que una losa de concreto de 10 metros de longitud se
puede dilatar o contraer entre casi 2 mm y un poco menos de 3 mm si el cambio de
temperatura en el concreto es de 20 grados centígrados.
Para el cálculo de los cambios dimensionales de las losas de concreto, y por ende
el del ancho de las juntas, se debe tener en cuenta el mayor gradiente esperado
durante toda la vida de servicio de la estructura. Esto indica entonces que se hace
el cálculo con la máxima temperatura del concreto, la cual sucede seguramente en
los primeros días después del vaciado del concreto y puede llegar a 50 °C con
facilidad, y la menor esperada a lo largo de la vida del elemento, que puede ser de
15 °C o menos.
En el caso de concretos expuestos a la acción directa del sol, el gradiente de

temperatura puede ser de 40 °C entre el amanecer y el medio día, con lo cual se
pueden esperar cambios en la longitud del orden de 5 mm en elementos de 10
metros de longitud.
Por otra parte, el humedecimiento y secado del concreto genera un fenómeno

similar al que se produce cuando se presentan gradientes térmicos. Los cambios

de humedad generan un encogimiento, o un alargamiento, de menor magnitud a los
que se producen por los gradientes térmicos y se deben tener en cuenta al calcular
los cambios dimensionales. Los gradientes de humedad en el espesor generan
encorvamientos (alabeos) en la superficie de los elementos de concreto, que
pueden afectar el comportamiento de cualquier pieza puesta sobre esa superficie.
2.4. CONTRACCIÓN EN LOSAS DE CONCRETO A LARGO PLAZO
Una estructura de concreto se encoge a medida que pasa el tiempo de manera

irreversible por los cambios que se presentan en el secado (cambio físico) y en
el fraguado (cambios químicos). El coeficiente de contracción para el concreto está
entre 0,3 mm a 0,8 mm por cada metro, lo que significa que una losa
de concreto de 10 metros de longitud se puede contraer entre 3 y 8 milímetros. El
cambio de dimensión irreversible por contracción de un elemento producido
con concreto se puede determinar con base en la siguiente expresión:
(Ecuación 2) ∆L=ε*L
En donde:
∆L: Cambio de dimensión
ε: Coeficiente de contracción del concreto
L: Dimensión del elemento
La contracción es un fenómeno que no se detiene. Es más pronunciado a edad

temprana, pero a largo plazo el concreto continúa moviéndose, como lo indica la
Figura 4, en la cual aún a los 30 años de edad en el concreto se siguen registrando
contracciones y por tanto en las losas. Según la misma figura, la contracción a 90
días se incrementa en un 45 % respecto a la que se tiene a 10 días, si se toma la
línea promedio.
Aquí se puede presentar, en algunos casos, una influencia importante en la

retracción debida a la carbonatación “secundaria” (fenómeno que no se menciona
casi en la literatura), en la cual se produce calcita y sílice a partir del gel de
tobermorita, y que está muy influenciada por la relación agua cemento y
la humedad relativa del lugar.
Es importante anotar que la contracción es un fenómeno que se mantiene durante

mucho tiempo, lo cual explica la aparición de fisuras a largo plazo.

Contracción porcentual respecto a la que se presenta en 20 años
La determinación de la magnitud de la contracción del concreto en el tiempo es

difícil de cuantificar debido a que está condicionada por la relación entre los
volúmenes de los materiales empleados en la elaboración del concreto, por las
condiciones ambientales a las que estará sujeto el concreto durante toda su vida
útil, a las condiciones a las que se sometió el concreto a edades tempranas, y
cuando se trata de concreto reforzado, a la cantidad de acero de refuerzo presente.
En la Figura se observa la variación de la retracción del concreto en función de la

variación de los contenidos de cemento, de agua y de la relación que existe entre
ellos.

Contracción del concreto en función del contenido de cemento, de agua y de la

relación agua/cemento.
En la Figura se observa que un concreto producido con 400 kilos de cemento y con
190 kilos de agua presenta una contracción superior a 1110*10^-6 y si se
mantienen el contenido de cemento, pero se baja el contenido de agua a 175 kilos
la retracción es del orden de 1040*10^-6 lo que significa una reducción en la
retracción del orden del 7 %.
El ingrediente que más incide en la retracción del concreto es el agua, considerado

de manera individual. En la Figura 6 se consigna la incidencia que tiene el agua en
el fenómeno de la retracción. Si se dosifica el concreto con la menor cantidad
de agua posible se puede disminuir la contracción por secado.
Si se tiene un concreto con 200 kg de agua por metro cúbico, la retracción está
entre 0,55 mm/m y 0,8 mm/m pero si el contenido de aguase baja a 175 kg por
metro cúbico, es decir un 12,5% menos, la retracción baja a un rango comprendido
entre 0,4 mm/m y 0,58 mm/m, con reducciones en la retracción del orden del 27%.
Contracción por secado en función del contenido de agua de la mezcla
Hasta aquí los fenómenos de contracción, en una próxima entrada compartiremos

los cambios de dimensión que puede sufrir una losa de concreto por humedad y por
la suma de algunos fenómenos de contracción y cambios de temperatura.
Todos los comentarios, inquietudes y experiencias sobre fisuras por cambios

dimensionales en pisos y pavimentos en concreto, son bienvenidos.
2.4.1. CONTRACCION PLASTICA
Cuando en el concreto fresco toma lugar la contracción por secado, esta

contracción en la fase del pre-endurecimiento es conocida como contracción
plástica, y se distingue de la contracción en la fase del endurecimiento y se
conoce como contracción por secado. La contracción plástica puede causar
agrietamiento durante las primeras horas después de que el concreto se ha
colocado, normalmente cuando su superficie se pone seca. Las grietas en
diagonal de aproximadamente 45 a los bordes de la losa. En otro momento las
grietas pueden desarrollarse a lo largo de la armadura, particularmente cuando

la armadura esta cerca de la superficie. El ancho de las grietas varía y puede

alcanzar unos milímetros. Semejantemente esa longitud varía unos milímetros
a 1 metro más. Normalmente, las grietas se estrechan rápidamente encima de
la superficie pero en casos extremos, la grieta puede penetrar la profundidad
total de la losa.
El secado y la contracción plástica asociado con el concreto fresco, se describe

esquemáticamente en cuatro fases se distinguen:
Etapa I – La proporción del sangrado es mayor que la proporción del

secado. Por consiguiente, la superficie del concreto permanece
húmeda y sin ninguna contracción.
Etapa II – La proporción del secado es mayor que la proporción del

sangrado. La superficie se seca y la contracción empieza a tener lugar.
Ningún agrietamiento ocurre porque el concreto permanece plástico
para acomodar los cambios de volumen. El secado y la contracción
correspondiente, proceden bruscamente a una proporción constante.
Etapa III – El concreto se pone quebradizo, la restricción a la

contracción induce fuerzas tensoras en el concreto el cual se agrieta,
cuando su fuerza tensora es más baja que las fuerzas tensoras
inducidas.
Etapa IV – El concreto fragua y la contracción por secado empieza.
2.4.2. FACTORES QUE AFECTAN LA CONTRACCION PLASTICA
Se mencionó en la sección anterior que la contracción plástica es atribuirle a

las fuerzas de tensión en el agua del capilar que se ponen activas cuando se
forman meniscos en el agua en los capilares que están secándose. Puede
mostrase que la tensión máximo ocurre inmediatamente debajo de la superficie
y es igual a 2 T/r, donde T es la tensión de la superficie del agua y r es el radio
de curvatura del menisco. La tensión en el agua aumenta con la disminución en
el radio de curvatura del menisco, considerando que las últimas disminuciones
bajan con la humedad relativa del ambiente. Se espera que la contracción
plástica aumente con la intensidad de las condiciones del secado.

Se puede comprender que la disminución en el radio de curvatura, y el

aumento asociado de la tensión en el agua del capilar, solo puede proceder a
un cierto punto porque el radio de curvatura no puede ser más pequeño que el
del capilar. Al secar el capilar se vacía y la tensión es explicada por los datos
experimentales de la Fig. 8.3. Una tensión máxima s alcanzada, cuando l radio
del menisco iguala al del capilar. Esta tensión capilar máxima, Pc es dada por
la expresión siguiente:
Donde T es la tensión de la superficie del agua, S es el área de la superficie

específica de partículas sólidas, la expresión , es su densidad, C es el volumen
de cemento, W es el volumen de agua, y k es la proporción de la densidad del
agua del agua a la del cemento. Se esperara que la presión capilar y su
asociada contracción plástica aumenten con el incremento en el contenido de
cemento y su área específica, disminuyendo con un incremento en el volumen
de agua.
2.4.3. FACTORES MEDIOAMBIENTALES
Entre los factores medioambientales que afectan el secado se incluye la

temperatura, la humedad relativa y la velocidad del viento. El efecto de estos
factores es conocido,. En este aspecto puede notarse que es efecto de la
humedad relativa, es el más dominante El efecto de la velocidad del viento es
mayor que el efecto de la temperatura pero todavía es más pequeño que el de
la humedad relativa. En cualquier caso, la contracción plástica, se espera que
incremento con un aumento de la temperatura y la velocidad del viento y
disminuya con la humedad relativa, a través de los efectos de estos factores
medioambientales en la intensidad del proceso de secado.

CAPITULO IV
3. DURABILIDAD DEL CONCRETO
El ACI define la durabilidad del concreto de cemento Pórtland como la habilidad para
resistir la acción del intemperismo, el ataque químico, abrasión, y cualquier otro
proceso o condición de servicio de las estructuras, que produzcan deterioro del
concreto.
La conclusión primordial que se desprende de esta definición es que la durabilidad no

es un concepto absoluto que dependa sólo del diseño de mezcla, sino que está en
función del ambiente y las condicione de trabajo a las cuales lo sometamos.
En este sentido, no existe un concreto “durable” por sí mismo, ya que las características
físicas, químicas y resistentes que pudieran ser adecuadas para ciertas circunstancias,
no necesariamente lo habilitan para seguir sido “durable” bajo condiciones diferentes.
Tradicionalmente se asoció la durabilidad a las características resistentes del concreto,

y particularmente a su resistencia en compresión, pero las experiencias particularmente
a su resistencia en compresión, pero las experiencias prácticas y el avance de la

investigación en este campo han demostrado que es sólo uno de los aspectos
involucrados, pero no el único ni el suficiente para obtener un concreto durable.
En consecuencia, el problema de la durabilidad es sumamente complejo en la medida

en que cada situación de exposición ambiental y condición de servicio ameritan una
especificación particular tanto para los materiales y diseño de mezcla, como para los
aditivos, la técnica de producción y el proceso constructivo, por lo que es usual que en
este campo las generalizaciones resulten nefastas.
Bryant Mather, uno de los pioneros en la investigación en Tecnología del Concreto y en

el área de la durabilidad indica en uno de sus trabajos (Ref. 12.3): “Está demostrado
científicamente que las estructuras de concreto se comportan inadecuadamente debido
a que las especificaciones técnicas fueron deficientes o que éstas fueron correctas pero
no se siguieron en la obra”.
Es obvio pues que en este aspecto se debe desterrar una práctica muy común en
nuestro medio como es la de repetir, copiar o “adaptar” especificaciones técnicas
locales aparentes, pero que sin embargo desde el punto de vista de la Tecnología del
Concreto y la durabilidad requieren una evaluación y criterios particulares.
Quienes han tenido la oportunidad de laborar en las diferentes regiones de nuestro

país, habrán podido comprobar la repetición sistemática de errores conceptuales y
prácticas constructivas inadecuadas en lo que a tecnología del concreto y durabilidad
se refiere, por el concepto equivocado de que el concreto es un material “noble” que
puede asimilar nuestras deficiencias, y que es antieconómico trabajar con los avances
de la técnica moderna.
En el desarrollo de este tema, analizaremos algunos conceptos básicos que permitan

una mejor aproximación a estos problemas y la utilización más eficiente de nuestros
recursos materiales y humanos.
3.1. PASOS PARA ALCANZAR UNA ADECUADA DURABILIDAD
Para alcanzar una adecuada durabilidad, se deben seguir algunos pasos:
 Elección de materiales: El concreto difícilmente será durable, si sus

materiales constituyentes (agua, agregados, cemento, aditivos y/o
adiciones); no son los más adecuados o no cumplen con las

especificaciones.
 Dosificación: La resistencia de un concreto, no es por sí sola, una medida

de durabilidad. Es importante diseñar la mezcla de forma adecuada,
considerando las características de los materiales que se tienen (agregados,
cemento); así como las condiciones ambientales a las que estará sometida
la estructura.
 Fabricación y puesta en la obra: Es importante seguir algunas

recomendaciones básicas para garantizar la durabilidad del concreto:
o Mezclado durante el tiempo suficiente, para obtener un material

homogéneo.
o Transporte que mantenga la homogeneidad, evite la segregación, y

principio de endurecimiento.
o Colocación correcta de las armaduras, utilizando elementos

separadores para garantizar que en cualquier circunstancia, van a
respetarse los recubrimientos mínimos, especificados en el proyecto.
o Vertido correcto del concreto, que impida su segregación.
o Empleo del concreto con la consistencia que permita rellenar

perfectamente todas las partes de la pieza colocada.
o Evitar la mala práctica de añadir agua para que el concreto “corra”; si

fuese necesario utilizar un aditivo, para resolver el problema de
trabajabilidad y no comprometer la resistencia y durabilidad del
concreto.
o Compactación adecuada que evite la segregación y porosidad.
o Curado que garantice la hidratación suficiente del cemento y el

correcto endurecimiento del concreto.
o Sustancias agresivas al concreto: Algunos gases o líquidos, son

particularmente agresivos al concreto, por lo que se deben tomar
medidas, para su control, y consideración en el diseño de mezcla.
Entre ellas se tienen: gases o líquidos ácidos o con sulfatos, aceites

vegetales, tierras o suelos con humus y sales cristalizadas.
3.2. FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO
En este acápite delinearemos los factores que influyen en el deterioro del concreto
y consecuentemente en la durabilidad, debiendo tenerse presente que no se
incluye dentro de ellos la fisuración pues este es un síntoma de los cambios
volumétricos y no un factor en sí, por lo que su tratamiento ha sido materia de un
desarrollo particular en el Capítulo 11.
Los factores mencionados se clasifican en 5 grupos.
I. Congelamiento y descongelamiento (Freezing Thawing)
II. Ambiente químicamente agresivo
III. Abrasión
IV. Corrosión de metales en el concreto
V. Reacciones químicas en los agregados
Existen factores que influyen en la durabilidad, clasificados desde el punto de vista

del mecanismo de ataque al concreto y que representan subdivisiones y análisis
más profundos que los ya mencionados (reacciones no ácidas, ácido carbónico en
el agua, ataque de sales de magnesio, agresión de grasas animales etc.) pero que
no trataremos en el presente Capítulo por estar más relacionados con la
investigación académica de estos fenómenos que con su trascendencia práctica, ya
que la frecuencia de ocurrencia de tales agentes es muy aislada.
3.3. CONGELAMIENTO Y DESHIELO Y SU MECANISMO
Constituye un agente de deterioro que ocurre en los climas en que la temperatura

desciende hasta provocar el congelamiento del agua contenida en los poros
capilares del concreto. En términos generales el fenómeno se caracteriza por
inducir esfuerzos internos en el concreto que pueden provocar su fisuración
reiterada y la consiguiente desintegración.
Es importante tener claro que es un fenómeno que se da tanto a nivel de la pasta

de cemento, como en los agregados de manera independiente, así como en la

interacción entre ambos, por lo que su evaluación debe abordar cada uno de estos
aspectos.
Efecto en la pasta de cemento
Existen dos teorías que explican el efecto en el cemento. La primera se denomina

de “Presión hidráulica” que considera que dependiendo del grado de saturación de
los poros capilares y poros del gel, la velocidad de congelamiento y la
permeabilidad de la pasta, al congelarse el agua en los poros ésta aumenta de
volumen y ejerce presión sobre el agua aún en estado líquido, ocasionando
tensiones en la estructura resistente.
Si estas tensiones superan los esfuerzos últimos de la pasta, se produce la rotura.
La segunda teoría llamada de “Presión osmótica” asume las mismas

consideraciones iniciales de la anterior pero supone que al congelarse el agua en
los poros cambia la alcalinidad del agua aún en estado líquido, por lo que tiende a
dirigirse hacia las zonas congeladas de alcalinidad menor para entrar en solución,
lo que genera una presión osmótica del agua líquida sobre la sólida ocasionando
presiones internas en la estructura resistente de la pasta con consecuencia
similares al caso anterior.
Bajo ambas teorías, al producirse el descongelamiento se liberan las tensiones y al

repetirse este ciclo muchas veces se produce la rotura por fatiga de la estructura de
la pasta, si es que no se produjo inicialmente.
Efecto en los agregados
En los agregados existe evidencia de que por los tamaños mayores de los poros
capilares se producen generalmente presiones hidráulicas y no osmóticas, con
esfuerzos internos similares a los que ocurren en la pasta de cemento, existiendo
indicios que el Tamaño máximo tiene una influencia importante. (Ref. 12.7)
estimándose que para cada tipo de material existe un Tamaño máximo por debajo
del cual se puede producir el congelamiento confinado dentro del concreto sin daño
interno en los agregados.
Por otro lado, cuanto menor sea la capacidad del agregado para absorber agua,
menor será el efecto del congelamiento interno de la misma.

Efecto entre la pasta y los agregados.
Existe la denominada “Teoría Elástica” que considera un efecto mixto de los

agregados sobre la pasta, ya que, al congelarse el agua dentro de ellos, se
deforman elásticamente sin romperse por tener una estructura más resistente que
la del cemento y ejercen presión directa sobre la pasta generando tensiones
adicionales a las ocasionadas en el cemento independientemente.
3.4. CONTROL DE LA DURABILIDAD FRENTE AL CONGELAMENTO Y DESHIELO
3.4.1. Aditivos incorporadores de aire
Uno de los avances más importantes en la tecnología del concreto ha sido el

desarrollo de los aditivos incorporadores de aire a fines de la década de los
años cuarenta. Si recordamos las teorías que explican el efecto del
congelamiento en el concreto, concluiremos que en ambas existe un
desplazamiento de agua en estado líquido o sólido que al encontrar restringida
esta deformación genera esfuerzos.
El principio de los incorporadores de aire consiste en introducir una estructura

adicional de vacíos no interconectados, que permiten asimilar los
desplazamientos generados por el congelamiento eliminando las tensiones.
Se ha establecido el denominado “Factor de espaciamiento” (c > 0.2 mm) que

representa la distancia máxima que debe exiGstir entre las partículas de la
pasta y los vacíos introducidos por el incorporador de aire para que sea
realmente efectivo en cuanto a controlar el efecto del congelamiento y
descongelamiento.
Los porcentajes de aire incorporado que se recomiendan en función del

Tamaño máximo de los agregados son los que se indican en la Tabla.
Exposición severa Exposición

Tamaño máximo
con humedad moderada con
nominal en
constante en humedad ocasional
pulgadas
porcentaje en porcentaje
3/8 7.5 6.0
½ 7.0 5.5

¾ 6.0 5.0
1½ 5.5 4.5
3 4.5 3.5
3.4.2. Curado
No se puede pensar que sólo con los incorporadores de aire se soluciona el

problema, pues si no le damos al concreto la posibilidad de desarrollar
resistencia, de nada servirá la precaución anterior ante la fatiga que va
produciendo la alternancia de esfuerzos en los cielos de hielo y deshielo.
Para un desarrollo normal de resistencia en el tiempo, el concreto debe curarse

como referencia a una temperatura de por lo menos 13 °C para un elemento de
30 cm de espesor y 5 °C para espesores de orden de 1.80 m por lo que debe
procurarse mantener la temperatura adecuada mediante elementos aislantes
que impidan que pierda calor y/o se evapore el agua, o se congele hasta que
haya desarrollado al menos 35 kg/cm2.
Hay que recordar siempre el principio básico que se desprende de comprender

el mecanismo de hidratación del cemento y que consiste en que la reacción
química necesita agua, espacio para desarrollar los productos de hidratación,
cierta temperatura y tiempo. Mientras controlemos estos factores mediante el
curado, aseguraremos el desarrollo completo de las propiedades del concreto y
favoreceremos la durabilidad.
Una experiencia personal que permitió el desarrollo de una técnica de curado

en el Altiplano empleado manta de totora la implementamos durante la
construcción del Aeropuerto de Juliaca.
En esta zona de la Sierra Peruana se dan alternancias de temperatura muy

amplias que para la época en que se desarrolló la construcción entre Enero y
Julio de 1984, significaban tener en el día hasta 35 °C y en la noche la
temperatura descendía hasta – 2 |c ocasionando que se dieran en un periodo
muy corto las condiciones ambientales de clima cálido y clima frío a la vez
obligado a adoptar precauciones en los diseños de mezcla y en los métodos de
curado para contrarrestar estos efectos.
El ciclo de hielo y deshielo nocturno motivó el empleo de un incorporador de

aire para darle durabilidad al concreto ante esta circunstancia, pero las
temperaturas tan bajas en este lapso hacían prever que no se produciría un
desarrollo normal de resistencia si no se tomaban algunas medidas.
Los vaciados se planificaron para realizarse durante el día, iniciándose a las

6.00 a.m. en que la temperatura ambiente era del orden de 13 °C, hacia las 12
m había ascendido hasta 35 °C y alrededor de las 3.00 p.m. en que concluían
las labores ya había descendido nuevamente a 13 °C lo que daba un período
de trabajo de 9 Horas con una temperatura media del orden de 24 °C. La tasa
de evaporación en función de las velocidades del viento y la humedad relativa
ambiente se calculó en1.5 a 2.0 km/cm2/ hora, lo que ameritaba tomar
precauciones inmediatas para evitar fisuración por contracción plástica.
Las losas eran de 11” de espesor y la relación Volumen / Ara superficial

expuesta del orden de 0.28 indicaba que, de no tomarse precauciones
especiales, el incremento de temperatura debido al calor de hidratación se
disiparía en menos de 24 horas quedado el concreto expuesto a la temperatura
ambiente para desarrollar la hidratación.
El principio de curado que se implementó consistió en aplicar inmediatamente

después del vaciado un curador de membrana transparente del tipo resina, que
controlara la fisuración por contracción plástica, pero sin reflejar los rayos
solares para concentrar más calor en el concreto. Cuando el concreto
endureció lo suficiente, se colocó lámina plástica de color negro y
posteriormente dos mantas de totora que suministraban un espesor aislante de
aproximadamente 2”.
Durante 7 días se retiraban en la mañana las mantas de totora para que la

plástica negra concentrara el calor y lo transmitiera al concreto, y al atardecer
se volvía a colocar la totora para conservar durante la noche gran parte del
calor acumulado.
Esta solución se probó inicialmente a nivel de laboratorio y luego en losas de

prueba verificándose el mantenimiento de una temperatura promedio del orden
de 13 °C durante la aplicación del sistema. También se probó la alternativa de
dejar la cobertura de totora permanente durante 7 días sin embargo no dio los
resultados satisfactorios conseguidos con el otro método.

Se ejecutaron 65,000 m2 de losas de concreto correspondientes a las

cabeceras de la pista de aterrizaje, calle de rodaje y zona de parqueo de
aviones con un volumen de concreto de orden de 18,000 m3 sin problemas de
fisuración, habiendo demostrado ser la totora un aislante magnífico para
emplearse en curado de concreto (Ref. N° 12.9).
3.4.3. Diseños de mezcla
Los diseños de mezcla deben ejecutarse buscando concretos con la menor

permeabilidad posible, lo cual se logra reduciendo la relación Agua/Cemento al
mínimo compatible con la trabajabilidad para lo cual el ACI recomienda
relaciones entre 0.45 y 0.50. Hay que indicar que los incorporadores de aire
tienen un efecto mínimo en combatir el congelamiento de los agregados, por lo
que es importante seleccionar los más adecuados, para lo cual es útil el ensayo
ASTM C-88 que da una idea del comportamiento ante el intemperismo.
Existen ensayos en laboratorio de especímenes de concreto para evaluar su

comportamiento ante el congelamiento y descongelamiento (Ref. 12.10) sin
embargo no son del todo concluyentes por la dificultad en correlacionarlos con
las estructuras in situ. Si se tiene la curiosidad de investigar y evaluar los
procedimientos usuales de diseño de mezclas y producción de concreto para
construcciones convencionales en las zonas de la Sierra donde se dan las
condiciones de hielo y deshielo, se podrá comprobar que salvo casos
excepcionales, se aplican los mismos criterios que para el caso de la Costa,
empleando mezclas con gran cantidad de agua y relaciones Agua/Cemento
altas con asentamientos de al menos 4”, tendencia hacia los gruesos y
consecuentemente problemas de cangrejeras, acabados porosos con poca
impermeabilidad y ninguna precaución especial en cuanto al curado.
Sólo se aplican aditivos y curado apropiado en proyectos de cierta importancia

cuando lo exigen las especificaciones técnicas, siendo lo corriente al recorrer
las calles de estos pueblos y ciudades el comprobar que las pistas de concreto
y estructuras muy fisuradas y deterioradas por problemas de durabilidad no
enfrentados adecuadamente.
Finalmente, es muy importante recalcar que ninguna de las precauciones

mencionadas tendrá sentido si no se implementan eficientemente en obra y se

establece un programa de control de calidad adecuado en la etapa de

producción y colocación.
3.5. AMBIENTE QUÍMICAMENTE AGRESIVO
El concreto es un material que en general tiene un comportamiento satisfactorio

ante diversos ambientes químicamente agresivos. El concepto básico reside en que
el concreto es químicamente inalterable al ataque de agentes químicos que se
hallan en estado sólido.
Para que exista alguna posibilidad de agresión el agente químico debe estar en
solución en una cierta concentración y además tener la opción de ingresar en la
estructura de la pasta durante un tempo considerable, es decir debe haber flujo de
la solución concentrada hacia el interior del concreto y este flujo debe mantenerse
el tiempo suficiente para que se produzca la reacción.
Este marco de referencia reduce pues las posibilidades de ataque químico externo
al concreto, existiendo algunos factores generales que incrementan la posibilidad
de deterioro como son: las temperaturas elevadas, velocidades de flujo altas,
mucha absorción y permeabilidad, el curado deficiente y los ciclos de
humedecimiento y secado.
Los ambientes agresivos usuales están constituidos por aire, agua y suelos
contaminados que entran en contacto con las estructuras de concreto.
Se puede decir pues que el concreto es uno de los materiales que demuestra
mayor durabilidad frente a ambientes químicamente agresivos, ya que si se
compara estadísticamente los casos de deterioro con aquellos en que mantiene sus
condiciones iniciales pese a la agresividad, se concluye en que estos casos son
excepcionales.
3.6. EFECTO DE COMPUSTOS QUÍMICOS CORRIENTES SOBRE EL CONCRETO
En la Tabla 12.2 se puede apreciar el efecto de varias sustancias químicas

comunes sobre el concreto simple, comprobándose pues que son muy poscas la
que realmente le acusan un daño importante.
Dentro de este panorama, los compuestos que por su disponibilidad en el medio

ambiente producen la mayoría de casos de ataque químico al concreto están

constituidos por los cloruros y los sulfatos.
3.7. CLORUROS
Los cloruros se hallan normalmente en el ambiente en las zonas cercanas al mar,

en el agua marina, y en ciertos suelos y aguas contaminadas de manera natural o
artificial.
Como se observa en la Tabla 12.2, los cloruros tienen una acción insignificante
sobre el concreto desde el punto de vista de la agresión química directa, pero
erradamente se les considera en muchas oportunidades causantes del deterioro
que es producido por otros agentes.
3.8. EFECTO DE SUSTANCIA QUÍMICAS EN EL CONCRETO
VELOCIDAD DE
ATAQUE A ACIDOS ACIDOS SOLUCIONES SOLUCIONES
TEMPERATURA INORGANICOS ORGANICOS ALCALINAS SALINAS
AMBIENTE
Clorhídrico
Acético
Fluorhídrico Cloruro de
Rápida Fórmico
Nítrico Aluminio
Láctico
Sulfúrico
Nitrato de
Amonio
Sulfato de
Amonio
Hidróxido de Sulfato de
Moderada Fosfórico Tánico
Sodio >20 % sodio
Sulfato de
Magnesio
Sulfato de
Calcio
Hidróxido de Cloruro de
Sodio 10 a 20 Amonio
Lenta Carbónico
% Hipoclorito Cloruro de
de Sodio Magnesio

Cloruro de
Sodio
Cloruro de
Calcio
Hidróxido de
Cloruro de
Oxálico Sodio >10 %
Insignificante Sodio
Tartárico Hidróxido de
Nitrato de Zinc
Amonio
Cromato de
sodio
En este sentido hay que tener perfectamente claro el concepto de que los cloruros
no tienen acción perjudicial directa sobre el concreto sino es a través de su
participación en el mecanismo de la corrosión de metales embebidos en el
concreto, produciéndose compuestos de hierro que al expandirse rompen la
estructura de la pasta y agregados.
El no entender a cabalidad este fenómeno lleva muchas veces a confusión pues

con frecuencia se descartan materiales con cloruros para su empleo en concreto
simple sin ser esto necesario.
Como nota interesante debemos comentar que para producir concreto no

reforzado, se puede emplear incluso agua de mar, (como en efecto se hace en
algunos lugares en el mundo) si la estructura en cuestión no estará sometida
posteriormente, a humedecimiento que produzca que entre en solución permanente
los sulfatos que taimen contiene el agua marina. Empleando complementariamente
algún cemento Puzolánico o resistente a los sulfatos, en los casos mas críticos se
controlaría cualquier reacción de los sulfatos, ya que estos constituirían el único
riesgo potencial de deterioro.
En el acápite correspondiente a la corrosión se tratará en detalle el rol indirecto que

cumple los cloruros en ese fenómeno.
3.9. SULFATOS
Los sulfatos que afectan la durabilidad se hallan usualmente en el suelo en

contacto con el concreto, en solución en agua de lluvia, en aguas contaminadas por

deshechos industriales o por flujo en suelos agresivos.
Por lo general consisten en sulfatos de Sodio, Potasio, Calcio y Magnesio.
Los suelos con sulfatos se hallan normalmente en zonas áridas, y pese a que
pueden no estar en muy alta concentración, si se producen ciclos de
humedecimiento y secado sobre el concreto, la concentración puede incrementarse
y causar deterioro.
El mecanismo de acción de los sulfatos considera dos tipos de reacción química.
Combinación del sulfato con Hidróxido de Calcio libre (Cal Hidratada) liberado
durante la hidratación del cemento, formándose Sulfato de calcio (Yeso) de
propiedades expansivas.
Combinación de Yeso con Aluminato Cálcico Hidratado para formar Sulfoaluminato

de Calcio (Etringita) también con características de aumento de volumen. Algunos
investigadores indican que existe un efecto puramente físico causado por la
cristalización de las sales sulfatadas en los poros del concreto con aumento de
volumen y deterioro.
3.10. CONTROL DE LA AGRESIÓN QUÍMICA
La manera más directa consiste en evitar el construir en ambiente agresivo, pero

esto no siempre puede llevarse a cabo, por lo que como regla general se debe
procurar alguna barrera que evite el contacto de los cloruros y sulfatos en solución
con el concreto.
Esta protección puede llevarse a cabo con pinturas bituminosa, a base de caucho o
pinturas especialmente diseñadas para este tipo de agresión (normalmente del tipo
epóxico), pero que resultan usualmente soluciones caras.Otra media es crear
drenajes adecuados entre el concreto estructural y el suelo agresivo que corten el
flujo de la solución impidiendo el contacto entre ambos. Una medida conveniente
en este sentido consiste en emplear rellenos granulares de Tamaño máximo no
menor de 1” de granulometría abierta, que limitan la posibilidad de flujo por
capilaridad entre el concreto y el material de relleno.
Independientemente de lo anterior, lo básico para que se reduzcan las

posibilidades de que el concreto sea deteriorado por agresión química consiste en

que el diseño de mezcla considere una relación agua/cemento baja de modo de

reducir su permeabilidad, emplear agregados densos y utilizar cementos
resistentes a los sulfatos como los Tipo II, Tipo V, Tipo IP, Tipo IPM o añadiendo
específicamente Puzolanas que al combinarse con la cal libre del cemento reducen
la formación de yeso. La característica principal de los cementos resistentes a los
Sulfatos consiste en un bajo contenido de Aluminato Tricálcico (Máximo entre 5 a
8%) lo que disminuye la formación de compuestos expansivos.
Los aditivos que contribuyen a reducir el agua de amasado ayudan a incrementar la

resistencia a los sulfatos, pero los acelerantes que contienen cloruros tienen un
efecto negativo por lo que se recomienda prohibir su empleo en estas
circunstancias.
En la Tabla 12.3 se incluyen las recomendaciones que da el ACI con respecto al

tipo de cemento a emplearse para diferentes grados de exposición a Sulfatos (Ref.
12.2), siendo importante tener en cuenta que den interpretarse a la luz de las
condiciones reales de ataque potencial para cada caso particular.
REQUISITOS PARA CONCRETO EXPUESTO A SOLUCIONES CON SULFATOS

SULFATOS
SOLUBLE
S EN RELACIÓN
SULFATO f´c
TIPO DE AGUA TIPO DE AGUA/CEMEN
S (SO4) MÍNIM
EXPOSICIÓN (SO4) CEMENTO TO
EN AGUA O
A LOS PRESENTE RECOMENDA RECOMENDAD
(kg/cm
SULFATOS S EN DO A (CONCRETO
(p.p.m.) 2)
SUELOS NORMAL)
(% EN
PESO)
DESPRECIAB
0 a 0.10 0 a 150 – – –
LE
II, IP (MS), IS
150 a (MS), I
MODERADA 0.10 a 0.20 0.50 280
1500 (PM)(MS), I
(SM)(MS)
SEVERA 0.20 a 2.00 1,500 a V 0.45 315

10,000
Sobre
MUY SEVERA Sobre 2.00 V + PUZOLANA 0.45 315
10,000
El hecho de que existan sulfatos en el suelo no significa necesariamente que
atacarán al concreto puesto que si se trata por ejemplo de un clima muy seco
donde no hay posibilidad de que entren en solución o esta posibilidad es mínima,
es obvio que resulta antitécnico y antieconómico especificar cemento especial
cuando se pueden tomar precauciones mas baratas y eficientes.
La agresividad por ataque de ácidos que ocurre en estructuras de uso industrial, se

puede tratar de combatir con precauciones similares a la de los sulfatos, pero existe
el concreto que pueda resistir indefinidamente el ataque de ácidos con alta
concentración, por lo que lo usual en estos casos es emplear recubrimientos
especiales, como son los pisos epóxicos y pinturas epóxicas, que adicionalmente
necesitan un mantenimiento frecuente para garantizar su efectividad.
3.11. ABRASIÓN
Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una superficie de

concreto a ser desgastada por roce y fricción.
Este fenómeno se origina de varias maneras, siendo las más comunes las
atribuidas a las condiciones de servicio, como son el tránsito de peatones y
vehículos sobre veredas y losas, el efecto del viento cargado de partículas sólidas y
el desgaste producido por el flujo continuo de agua.
En la mayoría de los casos, el desgaste por abrasión no ocasiona problemas

estructurales, sin embargo, puede traer consecuencias en el comportamiento bajo
las condiciones de servicio o indirectamente propiciando el ataque de algún otro
enemigo de la durabilidad (agresión química, corrosión etc) siendo esto último más
evidente en el caso de las estructuras hidráulicas.
3.11.1. FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN

DEL CONCRETO
El factor principal reside en qué tan resistente es desde el punto de vista

estructural o mecánico, la superficie expuesta al desgaste.

Se han desarrollado varias maneras de medir el desgaste o la resistencia a la

abrasión tanto a nivel de laboratorio como a escala natural, pero los resultados
son bastante relativos pues ninguna de ellas puede reproducir las condiciones
reales de uso de las estructuras, ni dar una medida absoluta en términos
numéricos que pueda servir para comparar condiciones de uso o concretos
similares, por lo tanto el mejor indicador es evaluar principalmente factores
como la resistencia en compresión, las características de los agregados, el
diseño de mezcla, la técnica constructiva y el curado.
3.11.2. RECOMENDACIONES PARA EL CONTROL DE LA ABRASIÓN
Teniendo claros estos conceptos, es obvio que en la medida que desarrollemos

las capacidades resistentes de la capa de concreto que soportará la abrasión,
lograremos controlar el desgaste.
Se estima que la superficie aludida debe tener una resistencia en compresión

mínima de 280 kg/cm2 para garantizar una durabilidad permanente con
respecto a la abrasión, lo cual indica que es necesario emplear relaciones
Agua/Cemento bajas, el menor slump compatible con la colocación eficiente,
agregados bien graduados y que cumplan con los límites ASTM C-33 para
gradación y abrasión, así como la menor cantidad posible de aire ocluido.
Al margen de estas precauciones previas a la producción, está demostrado que

un elemento fundamental en el resultado final lo constituye la mano de obra y la
técnica de acabado.
Cuando se procede a realizar el acabado sin permitir la exudación natural de la

mezcla, la capa superficial se vuelve débil al concentrarse el agua exudada,
incrementándose localmente la relación Agua/Cemento.
Se considera que en condiciones normales, el acabado debe ejecutarse

alrededor de dos horas luego de la colocación del concreto y habiéndose
eliminado el agua superficial.
La cantidad de energía que pone el operario en el proceso de acabado tiene

relación directa con el grado de compactación de la superficie habiéndose
comprobado experimentalmente una gran diferencia cuando éste trabajo se
ejecuta con acabadoras mecánicas (de uso no muy corriente en nuestro

medio).
Es usual apreciar la costumbre generalizada de espolvorear cemento sobre la

superficie húmeda con objeto de “secarla” y terminar antes con el acabado, lo
cual constituye una práctica negativa si aún continúa la exudación, pues la
película de cemento actúa como una barrera impermeable reteniendo el agua y
favoreciendo que disminuya localmente la relación Agua/Cemento.
Si este procedimiento se efectúa luego de la exudación y se integra el cemento

o un mortero seco con el resto de la pasta, el efecto es muy beneficioso pues
se consigue reducir localmente la relación Agua/cemento e incrementar la
resistencia, por lo que el concepto básico está en la oportunidad en que se
hace esto y no en la acción misma.
Otra precaución importantísima está constituida por la técnica de curado pues

de nada sirve tener materiales y un diseño de mezcla excelentes si luego no
propiciamos las condiciones para que se desarrolle la resistencia, y que son
temperatura y humedad adecuadas.
El curado debe iniciarse inmediatamente después de concluido el acabado

superficial siendo recomendable mantenerlo no menos de 7 días cuando se
emplea cemento Tipo I y un tiempo mayor si se emplean cementos de
desarrollo lento de la resistencia.
Otras técnicas de curado como el secado al vacío son mucho más eficientes en
cuanto a resultados, pero no constituyen soluciones que se puedan generalizar
en nuestro medio por su costo, por lo que es necesario aplicar las técnicas
convencionales como son el riego continuo o las “arroceras” que son
alternativas simples y efectivas si se aplican bien y con continuidad.
Una técnica probada mundialmente (Ref. 12.13) que mejora notablemente la

resistencia a la abrasión de las superficies de concreto consiste en emplear el
denominado “concreto fibroso” (Fiber concrete) del cual ya hemos hablado en
el Capítulo 10.
Hay una variedad muy grande de tratamientos adicionales para lograr una
superficie mucho más resistente que la obtenida con un concreto standard, y
para ciertos casos especiales no hay otra opción que recurrir a ellos, sin

embargo, la recomendación principal es el no usarlos sin antes evaluarlos en

forma práctica. En el caso de productos del tipo que vienen listos para su uso
en obra, hay que tener cuidado pues los fabricantes no pueden cubrir con un
solo producto la infinidad de parámetros involucrados en lo que al concreto se
refiere, luego hay que aplicar las recomendaciones de ellos con sentido común
y comprobar sus bondades antes de incluirlos en las obras.

BIBLIOGRAFIA
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Memorias técnicas "I Reunión del concreto". Cali (Colombia). 1986.
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1988.

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UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA

Cátedra: Tecnología del Concreto

Catedrático: Ing. Carlos Flores Espinoza

Alumno: Quispe Mallasca, Saúl Benjamín

TECNOLOGIA DEL CONCRETO Pág. 1

TECNOLOGIA DEL CONCRETO Pág. 2

1. METODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

1.1. DISEÑO DE MEZCLA

La selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica

TECNOLOGIA DEL CONCRETO Pág. 3

El concreto es un material heterogéneo, el cual está compuesto por material

1.1.2.1. REQUISITOS PARA EL AGUA

TECNOLOGIA DEL CONCRETO Pág. 4

1.1.2.2. FUNCIONES DEL AGUA

 Reaccionar con el cemento para hidratarlo.

 Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del

 Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que

1.1.3. CEMENTO: Es una sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso

TECNOLOGIA DEL CONCRETO Pág. 5

1.1.3.1. CEMENTO PORTLAND: Cemento hidráulico producido mediante la

1.1.4. AGREGADOS: Llamados también áridos, son un conjunto de partículas de

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1.1.4.1. AGREGADO FINO: Se define como agregado fino al proveniente de

1.1.4.1.1. ESPECIFICACIONES TECNICAS

 Debe estar compuesto de partículas limpias de perfil angular

 Debe estar graduado dentro de los límites dados en los

 El módulo de fineza debe estar entre 2.3 a 3.1

 Deberá estar libre de materia orgánica, que es determinado

1.1.4.2. AGREGADO GRUESO: Se define como agregado grueso al material

El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra

1.1.4.2.1. ESPECIFICACIONES TECNICAS: Deberá estar conformado

Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar

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Es recomendable tener en consideración lo siguiente: Según

La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.

La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima

La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del

1.1.4.3. ARENA: La NTP 400.011 define a la arena como el agregado fino

1.1.4.4. GRAVA: La NTP 400.011 define a la grava como el agregado

1.1.4.5. PIEDRA TRITURADA O CHANCADA: La NTP 400.011 define como

1.1.4.6. HORMIGON: La NTP 400.011 define al hormigón como al material

1.2. MÉTODO DE DISEÑO UTILIZADO

1.2.1. Diseños realizados por el método ACI

Para la realización de los diseños de mezclas de concreto se partió del diseño

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El método ACI es utilizado para elaborar diseños de mezcla de concreto con

 Corregir la cantidad de agua, pero al tratar de conservar la misma

 Otra alternativa, mencionada anteriormente es modificar la cantidad de

1.2.2. Diseño Realizado por el método de Pesos Unitarios Compactados

Para esto se utilizó el Ensayo de Pesos Unitarios Compactados. Este ensayo

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Pacasmayo S.A.A.), obteniéndose que el porcentaje ideal era de 45% de

Esta proporción de agregados no siempre puede cumplirse para toda clase

1.3. ELECCIÓN DEL MÉTODO A UTILIZAR

Se eligió usar en este estudio el Método de Pesos Unitarios Compactados,

1.4. COMPARACIÓN MÉTODO ACI Y MÉTODO UTILIZADO

En conclusión, por todo lo mencionado anteriormente, podemos decir que el

1.4.1. METODO DE FULLER

 Determinación de la resistencia promedio requerida

 Selección del asentamiento

 Determinación del contenido de agua

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