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ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS .......................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 5
1 PROYECTO .................................................................................................................... 6
1.2 Ubicación.................................................................................................................. 6
2 OBRA ............................................................................................................................ 14
3 ESTRUCTURA ............................................................................................................. 25
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3.3.2 Encofrado.................................................................................................... 30
5.2.5 Resultados................................................................................................... 74
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CONCLUSIÓN .................................................................................................................... 93
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 94
ANEXO ................................................................................................................................ 95
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AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Nacional del Sur y en especial al Departamento de Ingeniería por
brindarme la posibilidad de estudiar la carrera de Ingeniería Civil.
Al Ingeniero Martín Serralunga, quien aceptó ser el profesor asesor durante la Práctica
Profesional Supervisada, brindando su tiempo y conocimientos para el buen desarrollo
del presente trabajo, como así también para la disipación de mis dudas logrando un
enriquecedor cierre de mi etapa como estudiante.
A las Ingenieras Lilia Señas y Carla Priano del Laboratorio de Ensayo de Materiales de la
Universidad Nacional del Sur, quienes se pusieron a entera disposición para la realización
de los ensayos de las probetas de hormigón.
A mi familia y amigos, a muchos de los cuales tuve el agrado de conocer durante esta
etapa, quienes gracias a su apoyo incondicional ayudan a mi crecimiento personal y
profesional diario.
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INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se documenta lo observado y realizado durante la Práctica
Profesional Supervisada, siendo ésta el trabajo final de la carrera de Ingeniería Civil de la
Universidad Nacional del Sur.
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1 PROYECTO
1.2 Ubicación
La obra a la cual se concurrió para realizar la práctica profesional supervisada se
encuentra ubicada en la calle Dorrego N°215 (Fig. 1.1), en el macrocentro de la ciudad de
Bahía Blanca.
Cuenta con una ubicación privilegiada, a cuatro cuadras de la plaza central de la ciudad, a
siete cuadras de la Universidad Tecnológica Nacional, a quince cuadras de la Universidad
Nacional del Sur y a menos de diez cuadras de la estación de trenes.
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CIRCUNSCIPCIÓN: I
SECCIÓN: A
MANZANA: 9
PARCELA: 41a/1h
PARTIDA: 51985/51987
1.3.2 Parcela
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ZONA: C2
F.O.T: 2,40
F.O.S: 60%
RETIRO L.M.: 2,64m sobre calle Dorrego Fig. 1.3 C.L.M: Caso “A”
1.4.3.1 Premios
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a. Ancho de parcela:
c. Englobamiento parcelario:
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PREMIO INCREMENTO
Ancho de parcela 3,97%
TOTAL 71,67%
Como se supera el 70% del F.O.T. máximo se toma este valor. Resultando:
Verificando,
𝑺𝒖𝒑𝑷𝒓𝒐𝒚𝒆𝒄𝒕𝒐 < 𝑺𝒖𝒑𝒄𝒖𝒃𝒊𝒆𝒓𝒕𝒂 𝒎á𝒙 𝒆𝒅𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆
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1.5 Descripción
El edificio cuenta con una cochera en el
subsuelo, con espacio para once
automóviles. El subsuelo se consiguió
excavando por debajo del nivel del
terreno (-1,44 m)1 y elevando la planta
baja (+1,44 m). La planta baja es de
doble altura; en la misma se ubica un
local comercial con entrepiso (+3,24 m)
y el hall de entrada al edificio de diez
plantas tipo, cada una compuesta por un
departamento. También cuenta con
terraza.
La planta tipo está formada por un núcleo de servicios en el que se ubican la escalera y
los ascensores, el palier y un departamento. Este último presenta tres dormitorios, un
vestidor, dos baños, un toilette, lavadero, cocina, sala de estar/comedor (en un amplio
ambiente en forma de “L”), y dos balcones. En la Fig. 1.5 se observa dicha disposición.
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Cotas con referencia al nivel cero sobre la línea municipal.
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2 OBRA
2.1 Personal
La Arquitecta Analía Ocampos es responsable del proyecto y dirección de obra. El
cálculo y dirección de estructura está a cargo del Ingeniero Civil Gabriel Hernando. La
empresa constructora es J.M.S. Constructora SRL y su representante técnico es el
Arquitecto Juan Manuel Sañudo. En la Fig. 2.1 se puede ver el cartel de obra que se
encuentra en el cerco perimetral sobre la línea municipal, e informa sobre los
profesionales intervinientes y sobre el número de expediente municipal por el cual
tramitan el proyecto.
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Luego en la Fig. 2.3 se puede ver la parte posterior de la obra y la primera planta próxima
a ser hormigonada. También se pueden apreciar dos de las columnas de doble altura ya
hormigonadas y desencofradas.
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b. Almacenamiento de materiales
Los materiales son acopiados en planta baja. Las barras de acero son almacenadas,
ordenadas según su diámetro, en el fondo del terreno (Fig. 2.5) cerca del banco de
armado.
Los materiales para obra gruesa (cemento, arena, ladrillos cerámicos huecos, etc.) son
depositados en la planta baja del edificio en construcción sobre calle Belgrano (Fig. 2.6 y
Fig. 2.7). Allí, además de estar resguardados de la lluvia, están próximos a la mezcladora
y al montacargas utilizado para elevar la mezcla a las plantas donde se realizan trabajos
de mampostería.
Al fondo del terreno hay también un lugar destinado al depósito de escombros (Fig. 2.8).
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Fig. 2.5 Acopio de barras de acero Fig. 2.7 Acopio de ladrillos cerámicos huecos y arena
Fig. 2.8 Acopio de encofrados y escombros Fig. 2.9 Acopio de maderas en subsuelo
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c. Talleres
Los encofrados, las armaduras y el mortero para la mampostería se elaboran in-situ, por
lo que es imprescindible disponer del espacio y las herramientas necesarias para su
preparación y montaje. El hormigón lo provee la empresa J.K. Transportes S.A. por lo
que no es necesario un puesto de fabricación a pie de obra.
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d. Circulación en la obra
Como las dimensiones del lugar donde está ubicada la obra no son muy amplias, la
circulación interna del personal es completamente “a pie”. Para acceder a las plantas
superiores se utilizan escaleras de una sola hoja (Fig. 2.17).En cambio, en la obra de
calle Belgrano -donde la estructura de hormigón armado ya está finalizada-, se utiliza la
escalera del edificio para transitar entre las distintas plantas.
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Fig. 2.17 Escalera de acceso a la primera planta Fig. 2.18 Descarga de hormigón del montacargas
Fig. 2.19 Elevación de encofrados con sogas Fig. 2.20 Mezcladora y montacargas
e. Servicios
Redes de aprovisionamiento
Al estar la obra ubicada en el macrocentro de la ciudad se tuvo acceso a los
servicios de electricidad y agua potable fácilmente.
En la obra hay dos tableros eléctricos, uno en el subsuelo y otro en planta baja, y
tomacorrientes para conectar herramientas eléctricas (Fig. 2.21 y Fig. 2.22). Al
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Al agua potable se tiene acceso por dos canillas surtidoras que están conectadas
a sendas mangueras (Fig. 2.23). Además de aprovisionar el consumo del
personal, el fluido es utilizado para humedecer el encofrado antes de hormigonar
y también para curar el hormigón. En planta baja se cuenta con un tanque-
cisterna para almacenar agua (Fig. 2.24).
Fig. 2.21 Tablero y tomas en planta baja Fig. 2.22 Tablero y tomas en subsuelo
Fig. 2.23 Canilla de acceso al agua potable Fig. 2.24 Tanque de agua (cisterna)
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En toda la obra solo se dispone de un baño ubicado en planta baja (Fig. 2.28).
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3 ESTRUCTURA
Cuando se realizó la mensura del terreno se encontró que una construcción vecina
sobrepasa la línea medianera reglamentaria. Como esta invasión no resulta excesiva, y
solo se presenta en las dos plantas inferiores, para evitar posteriores conflictos se optó
por desplazar la línea de columnas aproximadamente 20 cm hacia el interior de la
parcela. Simultáneamente, se evitaron roturas de gran magnitud en la construcción
existente. Por ser la planta baja de doble altura se recupera el eje medianero original en
la primera planta tipo, ubicándose las vigas sobre éste eje, resultando así externas a la
línea de columnas (Fig. 3.1).
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Losas
Son seis (L1 a L6). Todas de 14 cm de espesor, lo que facilita el proceso
constructivo.
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Son todas losas cruzadas, es decir doblemente armadas, excepto la losa L4 que está
en voladizo y es armada en una sola dirección. Ésta posee una armadura principal
ubicada en la dirección de la menor luz de la losa y una armadura de repartición en
dirección perpendicular. Las armaduras superiores tienen una longitud del doble del
ancho del voladizo logrando un efectivo anclaje en la losa adyacente.
Vigas
Sustentan la estructura de losas. Son veinticuatro (V01 a V24), todas rectangulares
de 18 cm de espesor por 50 cm de alto, a excepción de tres vigas invertidas (V06,
V12/13 y V24) de 60 cm de alto. En el caso de las vigas V6 y V12/13, se optó por
vigas invertidas para resistir eficientemente los momentos negativos generados por
el voladizo mencionado anteriormente (L4). Al tener prácticamente todas las vigas
las mismas dimensiones se agiliza el proceso constructivo, en especial la etapa de
encofrado, y se disminuye la posibilidad de cometer errores.
Columnas
Son en total trece (C1 a C13). Sus dimensiones a la altura de la construcción en que
se encontraba la obra al momento de las observaciones van desde 50 cm por 25 cm
la de menor sección, hasta 110 cm por 30 cm la mayor. La altura por tramo es de
2,88 m, medida desde el filo superior de una losa al filo superior de la losa superior
siguiente.
Tabique
Hay uno ubicado entre la losa 3 y la escalera (T1). Sus dimensiones son 15 cm por
100 cm. El hueco para el ascensor está ubicado sobre el eje medianero (E.M.)
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sureste del terreno, contiguo a la escalera. Está materializado entre tres tabiques, dos
con espesor de 15 cm (T.A.2 y T.A.3) y el tercero propiamente ubicado sobre el
E.M. con espesor de 20 cm (T.A.1).
Replanteo.
Ejecución de los encofrados.
Doblado y montaje de las armaduras.
Colado del hormigón.
Curado.
Desencofrado.
3.3.1 Replanteo
Es la operación que tiene por objeto materializar en el terreno las dimensiones y formas
indicadas en los planos de los distintos elementos estructurales, utilizando como
referencia para realizar estas medidas los ejes de replanteo.
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Chandías, Mario E. y Ramos, José Martín. Introducción a la construcción de edificios. Buenos Aires:
Librería y Editorial Alsina, 2009. 320p.
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Los ejes de replanteo en este caso son dos, perpendiculares entre sí, ya que acotan
anchos y largos. Están referidos uno respecto a un eje medianero y el otro a la línea
municipal, y su posición se mantiene fija a lo largo de toda la obra. En la siguiente
figura (Fig. 3.3) se puede observar su ubicación exacta en planta.
Luego de hormigonada una planta se procede a trasladar sobre la misma los ejes de
replanteo. Esto se realiza ubicando un listón de madera al borde de la losa y, por medio
de una plomada atada a una tanza, fijando en el mismo un clavo en correspondencia con
el eje de la planta anterior; es importante tener en cuenta que al momento de realizar
esta actividad no debe haber viento, ya que podrían presentarse errores.
En el caso del eje de replanteo que se encuentra perpendicular al eje medianero (ER:
Y2) se procede para su ubicación, en las plantas donde hay medianera, midiendo la
distancia acotada en el plano, referida a la línea municipal.
En cuanto a la materialización de cada eje en obra, primero se lo hace con tanza uniendo
los puntos extremos de referencia. Luego se verifica la perpendicularidad de los ejes y
posteriormente se marcan en la losa por medio de una herramienta conformada por un
hilo extenso y ferrita.
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Una vez materializados los ejes de replanteo se continúa con el replanteo de las
columnas: se mide con una cinta métrica desde el eje hasta los lados fijos de cada
columna utilizándose las medidas dispuestas en el plano. Luego se dibujan sobre el
hormigón las dimensiones de las columnas.
Los siguientes elementos que se replantean son las vigas: se deben ubicar sus
respectivos fondos, midiendo a la altura que deberían encontrarse a partir de un plano de
referencia previamente identificado.
Las losas quedan luego definidas por los encofrados de los otros elementos y los
propios.
3.3.2 Encofrado
Generalmente se trabaja todo el moldeo con madera. El problema con este tipo de
encofrado es que con el uso reiterado, el material se va deteriorando. Por otra parte, se
debe observar bien al momento del armado que la madera no presente fisuras marcadas
(generan zonas más debilitadas), ni tampoco nudos o deformaciones propias del
material donde pueden originarse fallas que provoquen el colapso.
Otro tipo de encofrados que pueden utilizarse son los metálicos que, en comparación
con los de madera, tienen diferentes ventajas. En buenas condiciones de uso su desgaste
es prácticamente nulo, son más seguros y su armado es mucho más fácil y rápido, lo que
hace que se precise menos carga horaria de mano de obra. Esto genera un importante
beneficio económico por tener un mayor avance de la estructura en menos tiempo. A
pesar de tener un costo inicial alto, para el caso de edificios altos donde la estructura
suele repetirse de planta a planta (se utilizarían los mismos encofrados prácticamente en
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toda la estructura), el gasto inicial puede verse amortiguado, por lo cual se debe tener en
cuenta su eventual utilización y realizar un balance económico.
En las siguientes figuras se pueden observar las disposiciones más comunes y las partes
más importantes del encofrado para losas (Fig. 3.4), vigas (Fig. 3.5), columnas (Fig.
3.6 y Fig. 3.7) y tabiques (Fig. 3.8).
Tirante
Solera
Puntal
Cuña
Fig. 3.4 Encofrado para losa
Molde de viga
Solera
Costanera
Tirante
Fondo de viga
Cruceta
Puntal
Cuña
Fig. 3.5 Encofrado para viga
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Tablero
Tirantes
Alfajías
Fig. 3.6 PLANTA - Encofrado para columna
Tablero
Tirantes
Alfajías
Tablero
Tirante vertical
Tirante longitudinal
(horizontal)
Puntal
Fig. 3.8 Encofrado para tabique
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En esta obra, para realizar el encofrado propiamente dicho solo se utilizó madera y para
el apuntalamiento también, excepto para apuntalar el encofrado de la primera planta
tipo. Como ya se mencionó, la planta baja es de doble altura por lo que se optó por usar
algunos puntales metálicos. En la Fig. 3.9 se puede observar este tipo de
apuntalamiento, donde para generar el doble nivel se utilizaron vigas de madera, a fin de
generar un apoyo intermedio.
Puntal de madera
Puntal metálico
Viga de madera
En cada planta tipo se empieza a trabajar con el encofrado de los tabiques de ascensor,
ubicadas las caras externas del molde y sus respectivos apuntalamientos, se comienza
entonces a colocar la armadura (Fig. 3.10). Terminada esa etapa se procede a cerrar el
molde, dejándolo preparado para su posterior hormigonado.
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Mientras una pareja de trabajadores arma el tabique, otra pareja continúa con el
encofrado de las columnas (Fig. 3.11). Después de su replanteo se procede al
enmarcado: se fija sobre el hormigón un marco armado con cuatro tablas de madera
respetando la medida de la columna en cuestión, donde luego se ubicará el encofrado
propiamente dicho formado por cuatro tableros correspondientes a las cuatro caras de la
columna. Para evitar la deformación de la sección transversal, se disponen marcos de
seis maderas (tirantes y alfajías) a lo largo de la columna; por lo general se usan cinco
marcos por cada una, espaciados aproximadamente 60 cm (Fig. 3.12 y Fig. 3.13).
Tanto para tabiques como para columnas se debe verificar su verticalidad mediante
plomadas luego, el apuntalamiento es el sistema que permite mantenerla fija. Esto se
logra por medio de tornapuntas que se clavan por arriba al marco superior de la columna
y por abajo a maderas dispuestas sobre la última losa hormigonada: mientras un
operario coloca los tornapuntas y regula su longitud, otro procede al aplomado de la
columna (Fig. 3.14). Una vez ubicados y correctamente apuntalados los moldes para
cada columna, se continúa con las vigas.
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Molde
Tornapunta
Fig. 3.12 Marco para columna Fig. 3.13 Posicionamiento del molde de columna en su
respectivo marco
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El encofrado de las vigas se comienza posicionando el fondo de cada una. Dicha pieza
materializa con un tablero del ancho de la viga proyectada apoyado en sus extremos
sobre el encofrado de las columnas (Fig. 3.15). A continuación, se colocan los puntales
con cruceta en su extremo superior. Los puntales apoyan sobre cuñas que permiten
calibrar su posición exacta en altura. A la tabla de fondo se le suele dar una curvatura
hacia arriba (contraflecha) para que luego de las inevitables deformaciones la viga
quede en la posición proyectada. Después se procede a ubicar los tableros laterales, que
son arriostrados por medio de tornapuntas clavados a las crucetas (Fig. 3.16).
A medida que se encofran las vigas se van colocando algunos puntales ya vinculados a
las soleras y sobre éstas los tirantes. De ese modo, paulatinamente se va armando la
estructura donde se apoyarán las tablas que sirven de molde de las losas (Fig. 3.17).
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5
6
7
1 2
7 3
4
4 7
Fig. 3.15 Fondo de viga sobre puntal con cruceta Fig. 3.16 Armado de encofrado
Tablero de losa 1
1
2
Tirante
2
Solera 3
3
Puntal
4
5
Fondo de viga
4 6
Lateral de viga
6
Tornapunta
7 Fig. 3.17 Apuntalamiento del encofrado de losa
En tanto se realizan estas tareas otro par de obreros se encarga de realizar el encofrado
para la escalera (Fig. 3.18). En este proyecto, la escalera es recta, de varios tramos con
descanso. El encofrado se ejecuta de forma similar al correspondiente a las losas, la
diferencia reside en que el tablero (fondo del molde) tiene la pendiente de la escalera,
excepto en las zonas de descanso, donde es horizontal. A los laterales se ubican tablas
en sentido de la pendiente, denominadas tableros de zanca, que son apuntaladas para
que soporten la carga horizontal a la que están sometidas al hormigonarse. Otra parte
del encofrado son las tablas para para la formación de la contrahuella (Fig. 3.19), la
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medida de su largo tiene que ser la distancia exacta entre los dos tableros de zanca, para
evitar el paso indeseado del hormigón.
Fig. 3.18 Encofrado para la escalera Fig. 3.19 Tablas para la contrahuella
Sobre todas las superficies del encofrado que estarán en contacto con el hormigón se
debe colocar una película de material desencofrante antes de ubicar las armaduras. En
esta obra en particular se utiliza una mezcla de aceite y gas oil (Fig. 3.20 y Fig. 3.21),
para evitar la adherencia entre el hormigón y la madera y facilitar su posterior remoción.
Simultáneamente se logra que las maderas resulten más duraderas y puedan ser
reutilizadas. El uso de clavos no debe ser excesivo ya que podría dificultarse el posterior
desarme de los moldes y apuntalamientos.
Fig. 3.20 Rodillo y balde con aceite Fig. 3.21 Obrero pintando tablas para losa con desencofrante
3.3.3 Armadura
Se realizan con acero nervurado ADN 420 de sección circular, ya que opone menor
resistencia al doblado en cualquier dirección y mejora la adherencia a través del
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En el capítulo 7.13 del CIRSOC 201/05 se describen los requisitos mínimos exigidos
para la integridad estructural de estructuras hormigonadas en obra. Se detalla para vigas
perimetrales, no perimetrales y apoyos extremos (o no continuos) la cantidad mínima de
armadura continua y la ubicación de los empalmes en caso de precisar realizarlos.
Dos temas de gran importancia en el armado de la planta son las longitudes y formas de
anclaje y de empalme de la armadura, tratados en el capítulo 12 del CIRSOC 201/05,
que dependen entre varios factores del elemento estructural al que conforman, la
ubicación del mismo y de los esfuerzos a los que está solicitado.
Las disposiciones de las armaduras de cada elemento estructural que deben llevarse a
cabo en obra se encuentran indicadas en sus respectivos planos, donde -además de su
ubicación- se señalan los diámetros de las barras a utilizar, sus longitudes, cantidades,
separaciones y cualquier otro dato constructivo que deba ser detallado.
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En planta baja, como se mencionó en la sección 2.3.2, se realizan todos los cortes y el
doblado de las barras de acero para la construcción de las armaduras, como también la
fabricación de los estribos para columnas y vigas. Luego el armado y montaje se realiza
en la planta correspondiente (Fig. 3.23 y Fig. 3.24 ).
Fig. 3.24 Elevación y ubicación de las barras cortadas y estribos para ensamblar las armaduras.
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En cada planta tipo se comienza por el armado de los tabiques del ascensor, compuesto
cada uno por:
Armadura vertical: barras de 10 mm de diámetro en ambas caras y 4 posiciones
de 12 mm de diámetro en cada extremo.
Armadura transversal: formada por dos barras paralelas (una por cara) por
sección de 6 mm de diámetro (distanciadas 15 cm en vertical), ganchos y
estribos del mismo diámetro.
Las columnas, dependiendo de sus dimensiones y las cargas a las que están solicitadas,
están conformadas por (Fig. 3.26):
Armadura vertical: de seis a catorce barras de 12 mm a 20 mm de diámetro. Al
ser todos los entrepisos de la misma altura todas estas barras se cortan de igual
largo; la altura del tramo de columna más una longitud extra (“pelos en espera”)
que sirve para darle continuidad planta a planta mediante un empalme por
yuxtaposición de barras (Fig. 3.28).
Armadura transversal: son estribos de 6 mm de diámetro, separados
longitudinalmente 15 cm o 20 cm. Algunas columnas precisan también de
ganchos del mismo diámetro, cuando las barras principales no resultan
suficientemente arriostradas por los estribos.
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Armadura vertical
Armadura transversal
Ganchos
Estribos cerrados
Para el armado se ubican las barras correspondientes a cada columna con los respectivos
estribos sobre dos caballetes metálicos. Dos obreros, mediante el uso del plano de
columnas, ordenan las barras longitudinales, marcan con tiza sobre ellas las
separaciones debidas entre los estribos y por último realizan las fijaciones de la
armadura transversal y la vertical con alambre mediante el uso de alicates o tenazas
(Fig. 3.27).
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Fig. 3.28 Encofrado abierto para armar la Fig. 3.29 Armadura de Fig. 3.30 Finalizado el encofrado se
columna C8 la columna C13 ubica la armadura en su interior
colocada, sin encofrar
Para el armado de las vigas se procede de similar forma que para el de las columnas:
sobre dos caballetes y realizando las fijaciones con alambre (Fig. 3.31).
Posteriormente, se las ubica en su posición final (Fig. 3.32), dentro del encofrado, y se
realizan las fijaciones necesarias con alambre en los encuentros con otras vigas o
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Fig. 3.31 Obreros realizando la armadura de una viga Fig. 3.32 Obreros introduciendo dos armaduras de
viga en la intersección con una columna
Colocadas las armaduras de las vigas y columnas que soportan un paño de una losa, se
comienza con el ensamble de su propia armadura, compuesta por:
Armadura principal: con barras de 8 mm, 10 mm y 12 mm de diámetro.
Generalmente la armadura es inferior, en las losas cruzadas se arma un
entramado ya que tienen armaduras en dos direcciones perpendiculares. En el
caso de voladizos y en las zonas de apoyos sobre vigas intermedias, el armado se
ubica en la parte superior por cambiar la solicitación (momento negativo).
Armadura secundaria: con barras de 8 mm de diámetro. Denominada de
repartición, se ubica en sentido perpendicular a la armadura principal de losas de
una dirección y de la zona de los apoyos. La cuantía de esta armadura debe ser,
al menos, el 20% de la armadura principal.
Se ubican las barras sobre el encofrado de la losa respetando las separaciones indicadas
en el plano y se empieza ensamblando lógicamente la armadura inferior, se lo hace
como en los casos anteriores atando con alambre los cruces de barras (Fig. 3.33 y Fig.
3.34). También se colocan los refuerzos alrededor de los pases de losas, (Fig. 3.35),
destinados al tendido vertical de cañerías sanitarias o de ventilación.
Para absorber las tracciones por los momentos negativos que se generan por
empotramiento elástico en los bordes de la losa, se dobla el extremo de cada barra de
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Por último se ubica la armadura superior de la misma forma que la inferior. Para generar
la continuidad de las losas, como se explicó anteriormente, se ubica la armadura
superior sobre las vigas que materializan los apoyos intermedios. Para mantenerla a la
altura deseada se realizan con el mismo acero unos separadores denominados “ranas”.
Estas evitan que al pisar las barras, durante el montaje o al hormigonar, se baje la
armadura. Como mínimo, las ranas tienen su rama superior con el largo equivalente a la
separación entre armaduras principales (Fig. 3.39).
Una vez finalizado lo anteriormente descripto, la planta se encuentra lista para ser
hormigonada ya que la escalera se llena por separado. Para generar continuidad con la
losa escalera, en las losas superior e inferior se deja una armadura en espera con la
longitud necesaria para la escalera en los sectores de llegada de ésta a dichas plantas.
Fig. 3.33 Armadura inferior de losa Fig. 3.34 Obreros ensamblado la armadura inferior
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Si bien en esta obra no se tiene en cuenta, o por lo menos no se toman medidas a ese fin
específico, es importante que las armaduras no apoyen sobre los moldes, para que el
hormigón envuelva completamente al acero y así contar con total adherencia
permitiendo la transmisión de esfuerzos entre ambos materiales, y -adicionalmente-
lograr un correcto recubrimiento, para que las armaduras queden protegidas de los
efectos de la oxidación.
3.3.4 Hormigón
Para elevar el hormigón al nivel indicado se utiliza una bomba de arrastre de marca
Putzmeister, también de propiedad de la empresa hormigonera (Fig. 3.43). Se optó por
esta metodología ya que por el frente a la edificación pasan cables de alta tensión, lo
que hubiera dificultado el eventual uso de una grúa.
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Fig. 3.47 Tramo final de la cañería en planta alta, empalme Fig. 3.46 Recorrido vertical y sujeción de
con codo cañería
Fig. 3.48 Accesorios Cañería – Codos Fig. 3.49 Accesorio cañería - Abrazaderas
Para evitar los tiempos muertos entre la descarga de cada camión y el siguiente se
organiza con la empresa proveedora la logística de la entrega. Se deben tener a
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disposición por lo menos tres camiones, ya que mientras el primero descarga en la obra,
el segundo debería llegar antes de terminar esta actividad, para agregarle el aditivo al
material e iniciar su mezclado. Una vez finalizada la descarga del primer mixer, el
segundo estará en condiciones de comenzar la suya. Entonces el primero emprende el
retorno a la planta, y un tercer camión debe estar en viaje hacia la obra. Si todo está
correctamente calculado, debería comenzar nuevamente la secuencia.
El día en que se hormigona, la jornada laboral comienza bien temprano, y suele haber
más trabajadores disponibles de lo normal, para realizar el trabajo más rápido. Se
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empieza regando la superficie de los moldes (Fig. 3.51), para saturarlos y evitar que
absorban agua del hormigón. Se arma la cañería y el operario a cargo de la bomba le
introduce un poco de gas oil como lubricante para que al terminar sea más fácil su
limpieza.
Cuando llega el primer mixer suele estar presente el ingeniero a cargo, quien -
recibiendo el remito- (Fig. 3.52) verifica que el provisto sea el hormigón solicitado y
observa su consistencia, como se mencionó, mirando el material en el interior de la
mezcladora.
En primera instancia suele evitarse el uso del aditivo ya que se empieza a hormigonar
por la viga invertida y, de tener demasiado asentamiento, el hormigón podría
segregarse. Aceptado el camión, el chofer -quien está a cargo del mezclado y cualquier
tema referido a éste- corta el precinto de seguridad que certifica que procede
directamente de la planta (Fig. 3.53), y dispone -de ser necesario- realizar un primer
mezclado del hormigón para homogeneizarlo. Seguidamente, prepara la canaleta,
también con gas oil, y la ubica para que descargue directo sobre la bomba. Lo mismo
sucede con los siguientes mixers, la diferencia es que se le agrega el aditivo al inicio.
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en un sector lo cual puede resultar peligroso debido a la carga que representa para el
encofrado.
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Fig. 3.55 Trabajo con palas Fig. 3.56 Comunicación vía Handy con el
operario de la bomba
Otra pareja de operarios trabaja con el vibrador de aguja eléctrico (Fig. 3.57), uno
sosteniendo el motor y el otro introduciendo la aguja en el hormigón, provocando una
correcta compactación en todos los elementos estructurales y eliminando el aire
naturalmente incorporado. Para el caso de las columnas y los tabiques, se ubica una
persona en la planta inferior y -con un martillo de madera- golpea sus encofrados
provocando el vibrado y compactación del material (Fig. 3.58).
Fig. 3.57 Compactación del hormigón con vibrador de Fig. 3.58 Compactación en columna
aguja
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Fig. 3.59 Terminación superficial con regla de madera Fig. 3.61Barras de hierro dulce y maderas a embutir
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Fig. 3.63 Armando el montacargas Fig. 3.64 Descarga del mixer en la cuba del montacargas
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Fig. 3.65 Descarga del montacargas sobre la carretilla Fig. 3.66 Descarga de la carretilla sobre la chapa
Fig. 3.67 Colocación y vibrado del hormigón en Fig. 3.68 Escalera recién hormigonada
escalera
3.3.5 Curado
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Esta tarea se debe iniciar tan pronto como sea posible, en cuanto el hormigón haya
endurecido lo suficiente como para que su superficie no resulte afectada por el método
de curado adoptado.
La duración del curado depende de las condiciones climáticas y, más que nada, del tipo
de cemento utilizado. Para el caso del cemento portland normal (CPN) suele curarse el
material entre cinco y ocho días.
Fig. 3.69 Planta al otro día de haber sido hormigonada Fig. 3.70 Manguera para realizar el curado con
agua
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3.3.6 Desencofrado
“Con el objeto de reducir las flechas por deformaciones lentas del hormigón, los
puntales y elementos de sostén permanecerán colocados, o se los volverá a colocar
inmediatamente después de la remoción de los encofrados, y deberán permanecer
colocados durante todo el tiempo que sea posible.”
Es importante conocer los plazos mínimos para la remoción de los encofrados, ya que
de retirarlos antes de lo recomendado podrían generarse deformaciones excesivas, y en
el peor de los casos, producir el colapso de algún elemento estructural.
Los moldes se remueven por medio de barretas, realizando un esfuerzo de palanca entre
el hormigón y la madera, siempre cuidando de no deformar ni romper las maderas, ya
que generalmente son reutilizadas. Removidos los moldes, se los limpia y dispone en la
planta para su próximo uso.
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A continuación se exponen dos fotos del día en que se desencofró la losa sobre la planta
baja (Fig. 3.71 y Fig. 3.72):
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4 CÓMPUTO DE MATERIALES
Se realizó el cómputo por medio del uso de los planos de la planta tipo, de donde se
obtuvieron las dimensiones de los elementos estructurales, para el cálculo del hormigón,
y las medidas de las armaduras para el cálculo del acero.
Obtenidos los valores de cada uno se calcula la relación del acero total sobre el
hormigón total (kg/m3) y se tabulan las relaciones particulares para cada tipología
estructural.
Las cantidades de elementos estructurales que conforman una planta tipo son:
Losas: 6
Vigas: 24
Columnas: 13
Tabiques: 1 + 3 del ascensor
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este caso luego de calculado el volumen de hormigón para las losas (considerando las
longitudes entre “filos de viga”) se opta por restar los volúmenes superpuestos con las
columnas. De igual manera, se restan los volúmenes de los huecos destinados a la
bajada de cañerías (“pases”) indicados en el plano correspondiente.
LOSAS
VIGAS
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VIGAS
COLUMNAS
TABIQUES
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LOSAS
Armadura inferior
Peso
Diámetro Longitud Subtotal
Posición Doblado Cantidad nominal
mm m kg/m kg
1 10 6,60 39 0,617 158,82
2 8 7,00 37 0,395 102,31
3 8 6,60 27 0,395 70,39
4 8 5,15 37 0,395 75,27
5 8 4,95 6 0,395 11,78
6 8 6,75 4 0,395 10,67
7 8 11,00 12 0,395 52,14
8 8 7,05 11 0,395 30,63
9 8 4,60 8 0,395 14,54
10 8 3,65 23 0,395 33,16
11 8 5,00 22 0,395 43,45
12 8 6,40 4 0,395 10,11
13 8 10,20 12 0,395 48,35
14 8 9,70 18 0,395 68,97
15 8 6,00 18 0,395 42,66
16 8 6,10 13 0,395 31,32
17 8 9,00 13 0,395 46,22
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LOSAS
Refuerzo Huecos
Diámetro Longitud Peso nominal Subtotal
Posición Doblado Cantidad
mm m kg/m kg
1 12 1,35 10 0,888 11,99
2 12 1,30 8 0,888 9,24
3 10 1,20 4 0,617 2,96
4 12 0,90 8 0,888 6,39
5 12 1,80 4 0,888 6,39
6 12 1,55 2 0,888 2,75
7 12 1,00 2 0,888 1,78
8 12 2,50 2 0,888 4,44
9 12 1,40 2 0,888 2,49
10 12 1,45 2 0,888 2,58
Total 51,00
LOSAS
Armadura superior
Peso
Diámetro Longitud Subtotal
Posición Doblado Cantidad nominal
mm m kg/m kg
1 12 3,00 116 0,888 309,02
2 8 4,40 8 0,395 13,90
3 10 3,00 67 0,617 124,02
4 8 5,50 28 0,395 60,83
5 8 3,00 16 0,395 18,96
6 10 6,00 28 0,617 103,66
7 8 1,80 15 0,395 10,67
8 8 9,60 14 0,395 53,09
9 10 3,00 60 0,617 111,06
Total 805,20
64
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VIGAS
Peso
Diámetro Longitud Subtotal
N° Doblado Cantidad nominal
mm m kg/m kg
16 4,00 2 1,58 12,64
10 10,50 2 0,617 12,96
1y2 16 6,70 2 1,58 21,17
12 4,35 2 0,888 7,73
12 4,50 1 0,888 4,00
8 3,80 2 0,395 3,00
20 3,20 3 2,47 23,71
16 3,00 2 1,58 9,48
8 7,00 2 0,395 5,53
12 2,40 3 0,888 6,39
3, 4, 5 y 16 5,30 2 1,58 16,75
6 16 3,00 1 1,58 4,74
12 7,65 2 0,888 13,59
10 2,25 1 0,617 1,39
6 2,10 1 0,222 0,46
6 2,10 1 0,222 0,46
8 2,20 2 0,395 1,74
10 3,90 2 0,617 4,82
7
10 3,90 2 0,617 4,82
12 7,50 2 0,888 13,32
8y9
12 7,50 2 0,888 13,32
10 4,10 2 0,617 5,06
10
10 4,10 2 0,617 5,06
12 2,50 2 0,888 4,44
8 8,70 2 0,395 6,87
12 3,15 2 0,888 5,59
12 6,00 2 0,888 10,66
11, 12 y 10 8,70 2 0,617 10,74
13 6 4,70 2 0,222 2,09
10 6,00 2 0,617 7,40
10 5,70 1 0,617 3,52
6 1,60 1 0,222 0,35
6 1,60 1 0,222 0,35
12 4,88 2 0,888 8,67
14
12 4,88 2 0,888 8,67
8 5,38 2 0,395 4,25
15 12 5,45 2 0,888 9,68
10 4,00 1 0,617 2,47
65
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VIGAS
Peso
Diámetro Longitud Subtotal
N° Doblado Cantidad nominal
mm m kg/m kg
10 5,20 2 0,617 6,42
12 4,00 1 0,888 3,55
16 16 5,95 2 1,58 18,80
16 6,00 2 1,58 18,96
8 4,00 1 0,395 1,58
12 3,44 2 0,888 6,11
17
10 3,44 2 0,617 4,24
12 2,50 4 0,888 8,88
18 y 20
8 2,50 4 0,395 3,95
10 5,20 2 0,617 6,42
12 4,00 1 0,888 3,55
19 16 6,00 2 1,58 18,96
16 6,00 2 1,58 18,96
8 4,00 1 0,395 1,58
8 6,50 2 0,395 5,14
20 3,60 2 2,47 17,78
10 4,80 2 0,617 5,92
16 3,20 2 1,58 10,11
8 5,60 2 0,395 4,42
21, 22 y 12 4,00 1 0,888 3,55
23 16 6,30 2 1,58 19,91
12 3,40 1 0,888 3,02
10 3,80 2 0,617 4,69
16 6,30 2 1,58 19,91
12 4,20 1 0,888 3,73
8 4,00 1 0,395 1,58
8 9,74 2 0,395 7,69
6 9,58 1 0,222 2,12
24
6 9,58 1 0,222 2,12
12 9,94 2 0,888 17,65
6 1,30 424 0,222 122,37
Estribos
8 1,30 56 0,395 28,76
Total 680,33
66
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COLUMNAS
Peso
Diámetro Longitud Subtotal
N° Doblado Armadura Cantidad nominal
mm m kg/m kg
12 3,58 18 0,888 57,22
Vertical
16 3,58 12 1,58 67,88
1, 4 y
10 Estribos
6 1,45 126 0,222 40,56
cerrados
2 Estribos
6 1,65 32 0,222 11,72
cerrados
Estribos
6 1,60 20 0,222 7,10
cerrados
3
Estribos
6 2,41 21 0,222 11,24
cerrados
5
Ganchos 6 0,94 21 0,222 4,38
67
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COLUMNAS
Peso
Diámetro Longitud Subtotal
N° Doblado Armadura Cantidad nominal
mm m kg/m kg
Estribos
6 2,00 42 0,222 18,65
cerrados
Estribos
6 1,98 42 0,222 18,46
8 cerrados
Estribos
9 6 1,80 21 0,222 8,39
cerrados
Estribos
6 1,50 21 0,222 6,99
12 cerrados
68
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COLUMNAS
Peso
Diámetro Longitud Subtotal
N° Doblado Armadura Cantidad nominal
mm m kg/m kg
Estribos
6 1,70 16 0,222 6,04
cerrados
Total 808,47
TABIQUES
Peso
Diámetro Longitud Subtotal
Pos. Doblado Armadura Cantidad nominal
mm m kg/m kg
1 Vertical 10 3,58 88 0,617 194,38
2 Vertical 12 3,58 16 0,888 50,86
3 Transversal 6 2,13 95 0,222 45,14
4 Transversal 6 4,18 48 0,222 44,29
Total 372,19
69
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Para hacer una comparativa por cada elemento estructural se saca la relación
acero/hormigón individual. A continuación se tabulan estas relaciones (Tabla 4-1):
Nota:
1) Planos de referencia:
Para el cómputo de acero llevado a cabo, se han tomado como referencia los
siguientes planos, incluidos en los anexos del presente trabajo:
Plano 5.1: Armaduras losas
Plano 5.2: Detalle de vigas
Plano 2.1 y 2.2: Cuadro de columnas
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5.2.1 Muestreo
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Cada muestra se obtuvo de un pastón diferente, luego de haber sido agregado el aditivo
correspondiente y homogeneizada la mezcla correctamente. La extracción de las
muestras se efectuó directamente de la canaleta de descarga con un balde, no
cumpliéndose con el uso recomendado de una carretilla.
Los moldes se ubicaron en una superficie horizontal, rígida y lisa para evitar que se
muevan o se vuelquen al llenarlos. Previo al llenado se depositó al fondo de cada uno un
papel con la identificación de cada probeta (R1, R2, R3).
La compactación se realizó en tres capas, haciendo penetrar la varilla 25 veces por capa
en la masa de hormigón (Fig. 5.2). Luego golpeando suavemente los costados de cada
molde con la varilla se intentó eliminar los espacios de aire no deseados.
Fig. 5.1 Moldes cilíndricos, varilla, muestra en balde Fig. 5.2 Compactación de la tercera capa con varilla
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5.2.3 Curado
Previo al ensayo se realizó el encabezado de cada probeta, logrando que ambas caras de
las probetas sean paralelas entre sí y sus superficies perfectamente planas, siendo esto
un requisito fundamental para el ensayo de compresión. Este procedimiento se realizó
con material plástico en caliente, compuesto por una mezcla de 70% de azufre, 15% de
grafito y 15% de polvo calcáreo.
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Fig. 5.3 Máquina de ensayo Fig. 5.4 Probeta preparada para ser Fig. 5.5 Probeta luego de la falla
AMSLER 200 toneladas Nº 79/128 ensayada
En las siguientes figuras (Fig. 5.6, Fig. 5.7 y Fig. 5.8) se presentan las tres probetas
luego de la falla, se puede apreciar en cada una la forma cónica que produce este tipo de
rotura.
Fig. 5.6 Rotura cónica probeta R1 Fig. 5.7 Rotura cónica probeta R2 Fig. 5.8 Rotura cónica probeta R3
5.2.5 Resultados
4𝑥𝑄
𝜎𝑐 =
𝜋 𝑥 𝑑2
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Donde:
σc: resistencia a la compresión, en kg/cm2.
Q: carga máxima alcanzada, en kg.
d: diámetro de la probeta, en cm.
La carga máxima para cada probeta se obtuvo del ensayo a compresión y el diámetro de
cada probeta era de 15 cm por usarse moldes normalizados.
En la Tabla 5-1 se tabulan los datos físicos de las probetas y los resultados obtenidos
del ensayo. Se anexa el informe del laboratorio.
ENSAYO DE COMPRESIÓN
PROBETAS DE HORMIGÓN ESTRUCTURAL
Identificación R1 R2 R3
Forma: Cilíndrica Cilíndrica Cilíndrica
Diámetro cm: 15 15 15
Altura: 30 30 30
Superficie cm²: 176,71 176,71 176,71
Volumen cm³: 5301,44 5301,44 5301,44
Peso g: 12650 - -
Peso específico kg/m³: 2386 - -
Fecha de ensayo: 26/04/2016 17/05/2016 17/05/2016
Edad (días): 7 28 28
RESULTADOS
Máquina: AMSLER 200 toneladas N°79/128
Escala: 100 toneladas
Velocidad de
SEGÚN NORMA IRAM 1546
aplicación de la carga
Carga máxima (kg): 43200 47100 46350
Resistencia a la
244 267 262
compresión (kg/cm²)
Tipo de fractura: Normal Normal Normal
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6 SEGURIDAD E HIGIENE
En cuanto al orden dentro de la obra, se puede decir que es de suma importancia, ya que
una obra mal distribuida y desprolija es motivo subyacente de muchos accidentes que
resultan de la caída de materiales y colisiones de los obreros entre sí, o con los equipos
o depósitos de materiales, por falta de espacio para circular. El espacio reducido, sobre
todo en las obras urbanas, suele ser el principal factor limitante.
76
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Calzado de seguridad
Guantes
Casco
Y según la tarea a realizar, deberán usar: Arnés, cinturón de seguridad, protector ocular,
protector auditivo, protector respiratorio, delantal, botas, protector facial, máscara para
soldar, etc.
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Para las dos obras se cuenta con una única instalación sanitaria (Fig. 2.28), según el
decreto por cada quince trabajadores debe haber un inodoro a la turca, un mingitorio,
dos lavabos y cinco duchas de agua caliente y fría.
Los acopios de materiales en la obra se mostraron en las imágenes Fig. 2.5, Fig. 2.6,
Fig. 2.7, Fig. 2.8 y Fig. 2.9. Se observa que no se cumple con muchas de las
condiciones requeridas: en todas se ve la falta de las vías de circulación apropiadas; los
ladrillos cerámicos huecos y la arena están ubicados sobre una superficie sólida pero no
nivelada (se encuentran sobre la rampa de ingreso al edificio), peligrando la estabilidad
de los materiales y obstaculizando uno de los ingresos a las obras; las barras de acero
están ordenadas según su diámetro pero no correctamente sujetadas.
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Fig. 6.1 Pelos de armadura recubiertos por tubos plásticos por seguridad
La circulación dentro de la obra era mayormente segura ya que al contarse con dos
terrenos linderos, se disponía de suficiente espacio para el acopio de materiales sin
interceptar el camino (excepto al recibir los materiales que como se mencionó, se
ubicaban en la rampa de ingreso). El mayor inconveniente se encontraba al ingreso de la
obra sobre calle Dorrego, ya que al estar la planta baja elevada se accedía a la obra por
una escalera de madera (Fig. 6.2) y luego se debía pasar por entre los apuntalamientos
de la primera planta tipo (Fig. 6.3).
Fig. 6.2 Escalera de ingreso a planta baja Fig. 6.3 Circulación en planta baja entre apuntalamientos
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Contra la caída de personas había escasas protecciones. Las aberturas en el piso solo
estaban cubiertas en caso de que se apoyara una escalera y no en la totalidad de la
superficie (Fig. 6.4, Fig. 6.5 y Fig. 6.6). Tanto en estas aberturas, como en las aberturas
en las paredes al exterior con desnivel, en ningún borde había barandas -en la Fig. 2.3,
de la sección “Organización de obra”, se evidencia la falta de barandas en toda la
planta-. Tampoco se identificaban ni señalaban los eventuales riesgos de caída.
Fig. 6.4 Hueco de escalera semicubierto para apoyar Fig. 6.5 Hueco de escalera cubierto para apoyar una
una escalera escalera
Durante los trabajos en la vía pública, por ejemplo al hormigonar, se colocaban barreras
en el sector del ingreso a la obra para evitar que los peatones pasaran por el lugar en que
se estaba trabajando (Fig. 6.7) y se los guiaba por la calzada con conos ubicados al
lateral del mixer (Fig. 6.8).
81
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Fig. 6.7 Paso cerrado para peatones Fig. 6.8 Conos para guiar a los peatones
Las señalizaciones en toda la obra, como se mencionó, eran escasas. Solo había un
cartel sobre la obligación del uso de los elementos de protección personal (guantes de
seguridad, calzado de seguridad y casco de seguridad) (Fig. 6.9). Si bien todos los
obreros usaban el calzado correspondiente, muy pocos utilizaban casco.
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7 IMPACTO AMBIENTAL
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Constitución Nacional:
Ley General del Ambiente Nº 25.675: establece los “presupuestos mínimos para el logro
de una gestión sustentable y adecuada del ambiente, la preservación y protección de la
diversidad biológica y la implementación del desarrollo sustentable”, definiendo los
principales objetivos que deberá cumplir la política ambiental nacional.
Provincia de Buenos Aires, Ley N°11.723: tiene por objeto la protección, conservación,
mejoramiento y restauración de los recursos naturales y del ambiente en general en el
ámbito de la Provincia de Buenos Aires, a fin de preservar la vida en su sentido más
amplio; asegurando a las generaciones presentes y futuras la conservación de la calidad
ambiental y la diversidad biológica.
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85
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Las metodologías más comunes que se utilizan para identificar, predecir y evaluar los
impactos ambientales de un proyecto se agrupan en dos grandes categorías:
Métodos de identificación de impactos
Métodos de ponderación de impactos
El primero solo identifica si hay impactos mientras que el segundo, además, los
valoriza.
La manifestación del efecto de las actividades humanas sobre el ambiente debe ser
caracterizada a través de la Importancia del Impacto. Ésta se mide “en función, tanto del
grado de incidencia o intensidad de la alteración producida, como de la caracterización
del efecto, que responde a su vez a una serie de atributos de tipo cualitativo tales como
extensión, tipo de efecto plazo de manifestación, persistencia, reversibilidad,
recuperabilidad, sinergia, acumulación y periodicidad”3.
3
Conesa Fernández Vítora (1997)
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Baja............................................................................. 1
Media baja .................................................................. 2
Media alta ................................................................... 3
Alta ............................................................................. 4
Muy alta...................................................................... 8
Total ........................................................................... 12
Si el momento de aparición del impacto fuera crítico se debe adicionar cuatro (4)
unidades a las correspondientes.
87
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7. Sinergia (Si). Se refiere a que el efecto global de dos o más efectos simples es
mayor a la suma de ellos, es decir a cuando los efectos actúan en forma
independiente.
Considerándose:
Si la acción no es sinérgica sobre un factor ............... 1
Si presenta un sinergismo moderado .......................... 2
Si es altamente sinérgico ............................................ 4
9. Efecto (Ef). Puede ser “directo” -impactar en forma directa-, o “indirecto” -se
produce como consecuencia del efecto primario-.
Considerándose:
Efecto secundario ....................................................... 1
Efecto directo ............................................................. 4
10. Persistencia (Pr). Se refiere al tiempo que el efecto se manifiesta hasta que se
retorne a la situación inicial en forma natural o a través de medidas correctoras
Considerándose:
Fugaz .......................................................................... 1
Temporal (entre 1 y 10 años) ..................................... 2
Permanente (duración mayor a 10 años) .................... 4
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Este factor se calcula en base a una fórmula aditiva que pondera los parámetros
descriptos en el apartado anterior.
𝐼 = ±(3 𝐼𝑛 + 2 𝐸𝑥 + 𝑀𝑜 + 𝑃𝑑 + 𝑅𝑣 + 𝑆𝑖 + 𝐴𝑐 + 𝐸𝑓 + 𝑃𝑟 + 𝑅𝑝)
Impacto Positivo: 𝐼 ≥ 0
Irrelevantes: 𝐼 ≥ −25
Moderados: −26 ≥ 𝐼 ≥ −50
Severos: −51 ≥ 𝐼 ≥ −75
Críticos: 𝐼 ≤ −76
La obra en cuestión no cuenta con ninguna EIA, por lo que a continuación se hará una
lista de los componentes ambientales a tener en cuenta (Entorno del proyecto), se
realizarán mediante matrices la Identificación de Impactos y la Evaluación de Impactos
(cualitativa y cuantitativa). Por último, se mencionará cómo se debe trabajar con el plan
de medidas de mitigación.
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vectores ambientales (aire, agua, suelo), así como de otras salidas (empleo,
conflictividad social, etc.).
Construcción de la estructura
Movilización de personal
Movimiento de suelo
Transporte y acarreo
Hormigonado
Demolición
ACTIVIDADES
COMPONENTES
AMBIENTALES
Flora
MEDIO BIÓTICO
Fauna
Empleo
Economía
Economía local
MEDIO
SOCIOECONÓMICO Calidad de vida
Y CULTURAL Social
Tránsito
Dimensión Pérdida, daño y/o afectación al
Cultural patrimonio arqueológico
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Cabe destacar que los valores seleccionados son subjetivos. Los estudios de impacto
ambiental no pueden sustraerse de ese aspecto, por lo cual la búsqueda de consensos a la
hora de emitir conclusiones es una herramienta necesaria. La experiencia y el buen
criterio, sumado a la participación de varios expertos y actores involucrados, permitirá
minimizar desviaciones y equivocaciones.
Acumulación
Persistencia
Periodicidad
Naturaleza
Intensidad
Extensión
Momento
Sinergía
PARÁMETROS Efecto
IMPACTOS
Generación de empleo + 3 2 4 2 4 1 4 4 2 2 36
Según la clasificación mencionada en la sección 7.3.3, se puede decir que los impactos
negativos que se produjeron a consecuencia de la obra en cuestión son en su mayoría
moderados.
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CONCLUSIÓN
La realización de la Práctica Profesional Supervisada es de suma importancia para la
aplicación de los conocimientos teóricos adquiridos durante los años de estudio, es decir
para llevar lo aprendido a la práctica.
No solo se observaron las actividades llevadas a cabo para la construcción del edificio
propiamente dicha, sino que también se pudo aprender sobre las relaciones entre los
trabajadores de la obra y los externos, y sus responsabilidades.
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BIBLIOGRAFÍA
“Código de planeamiento urbano”, www.bahiablanca.gob.ar
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ANEXO
A continuación se adjuntan los siguientes documentos y planos:
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