2 De Dezembro de 2010

FACULDADE
DE CIÊNCIAS ENSAIOS COM ULTRA-SONS: PROCEDIMENTO
E DE CALIBRAÇÃO DE UMA SONDA TRANSVERSAL
TECNOLOGIA

Trabalho Realizado por:

o Miguel Bento 27332

o Pedro Paz 27302
o Tiago Serra e Moura 29240
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Ensaios Não-Destrutivos

Conteúdo
Procedimento ................................................................................................................................ 3
Vantagens e desvantagens do ensaio por ultra-som .................................................................... 5
Apresentação de resultados.......................................................................................................... 6
Conclusões .................................................................................................................................... 7
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Ensaios Não-Destrutivos

Procedimento

1. Verificar as ligações representadas no esquema.

Figura 1-Esquema do Aparelho de Medição de Ultra-Sons

2. Ligar o aparelho de aquisição de dados.

3. No menu1, seleccionar CAL e em seguida ajustar os valores:
3.1. ZERO: 0.000
3.2. VEL: Ver na tabela a velocidade transversal, pois este valor depende do material em
estudo (para o aço é 3230m/s).
3.3. RANGE: 125mm
3.4. DELAY: 0.00
4. Pressionar SINGLE/DOUBLE de modo a obter no mostrador, junto ao ganho “single”.
5. No menu1, seleccionar MEAS e em seguida ajustar os valores:
5.1. MODE: Depth
5.2. TRIGGER: Flank
5.3. HUD: Off
5.4. T.MIN: Off
6. Coloque a sonda no bloco de calibração e obtenha os ecos.
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Figura 2-Sonda Transversal Utilizada com Índice de Calibração 10

7. Nota: Os picos podem ser ampliados ou reduzidos através do ajuste do ganho.

8. No menu1, seleccionar GATE1 e em seguida ajustar os valores:
8.1. STATE: ON +VE (a luz de aviso de detecção de eco ilumina-se quando é detectado um
eco na gate)
8.2. START: ajustar no eixo dos xx o local onde se pretende que a gate detecte o eco.
8.3. WIDTH: ajustar a largura da gate de modo a que o eco se encontre dentro dos limites
da gate.
8.4. LEVEL: ajustar a altura da gate de modo a que os dois ecos sejam detectados.

Figura 3-Representação do maior Pico

9. No menu1, seleccionar A-CALL ajustando os seguintes valores:

9.1. DIST1: inserir a distância conhecida do primeiro eco (25).
10. No menu GATE1 seleccionar START e ajustar de modo a que o eco seja detectado (a luz de
aviso iluminar-se-á).
11. No menu A-CALL seleccionar DIST1 e pressionar ACCEPT.
11.1. Nota: automaticamente fica seleccionado DIST2. Se tal não suceder, seleccione
DIST2.
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12. No menu A-CALL, inserir a distância conhecida do segundo eco (100).

Figura 4-Sonda em Operação

13. No menu GATE1, seleccionar START e ajustar de modo a que a gate detecte agora o
segundo eco.
14. Voltar ao menu A-CALL, seleccionar DIST2 e pressionar em accept duas vezes.
15. A sonda encontra-se calibrada.

Vantagens e desvantagens do ensaio por ultra-som

 As principais vantagens desta técnica são:
 Localização precisa das descontinuidades existentes nas peças, sem processos
intermediários, como, por exemplo, a revelação de filmes;
 Alta sensibilidade ao detectar pequenas descontinuidades;
 Maior penetração para detectar descontinuidades internas na peça;
 Respostas imediatas pelo uso de equipamento electrónico.
 Como desvantagens podemos citar:
 Exigência de bons conhecimentos técnicos do operador;
 Atenção durante todo o ensaio;
 Obediência a padrões para calibração do equipamento;
 Necessidade de aplicar substâncias que façam a ligação entre o equipamento
de ensaio e a peça (Gel).
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Apresentação de resultados

1º Eco
2º Eco

Figura 5-Bloco de Calibração A3

Calibrações obtidas

1º Eco: 24,99 mm

2º Eco: 99,99 mm

Figura 6-Esquema da Peça Analisada com as duas descontinuidades – 1 e 2.

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Após a calibração procedemos à análise da peça através da sonda transversal e foram

detectadas duas falhas, as quais nos eram visíveis a olho nu.

Visto que a sonda utilizada possuía um ângulo de emissão de 45°, servimo-nos da seguinte
expressão para determinar as profundidades das descontinuidades:

A falha 1 (Figura 6) corresponde à maior descontinuidade, cuja distância à sonda transversal

cujo ângulo era de 45°, estava a uma distância de 74 mm – medida obtida pela sonda. Assim,
pela expressão anterior obtivemos o valor da profundidade a que se encontrava a falha, o que
correspondia a aproximadamente 52 mm.

A falha 2 (Figura 6) corresponde ao pequeno orifício presente na peça analisada. Pelo mesmo
método determinámos a sua distância transversal à sonda, que correspondia a 20,7 mm.
Novamente, pela mesma relação, conseguimos determinar a profundidade à qual se
encontrava a descontinuidade, tendo obtido o valor de aproximadamente 14,6

Tivemos a oportunidade de obter valores para a profundidade e para a distância à sonda,

através de medição directa com recurso a uma régua.

Comparando os valores obtidos por medição directa, e os obtidos pela sonda, podemos
observar que não existe uma grande diferença entre ambos, o que revela que a calibração foi
bem executada, os quais apresentamos na seguinte tabela:

Tabela 1 – Valores obtidos para profundidades e distâncias transversais

Número de falha/ Profundidade (mm) Distância transversal à sonda

Régua VS Sonda (mm)
Régua Sonda Régua Sonda
1 51 52 75 74
2 15 14,6 20,5 20,7

Conclusões
Esta técnica permite-nos detectar de forma fiável, defeitos internos como a profundidade a
que estes se encontram. Vimos que o princípio de funcionamento do ensaio de ultra-sons
baseia-se na análise de ecos que são reproduzidos no osciloscópio em forma de picos, cuja
distância transversal à falha corresponde ao maior pico. Para que haja um correcto
acoplamento entre a sonda e a peça a analisar utiliza-se um gel.

Não seria possível determinar estas falhas da peça através dos ensaios de líquidos penetrante
ou magnetoscopia, devidos aos defeitos serem internos.
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Bibliografia
 Dias, C. (2006/2007). Técnicas de Caracterização de ensaios não destrutivos: Aula
Prática III. Monte de Caparica: Faculdade de Ciências e Tecnologia da Universidade
Nova de Lisboa.
 Todas as fotografias presentes foram captadas durante as aulas.
 A figura 6 foi desenhada pelo grupo recorrendo ao programa Google SketchUp 8.