Buen trabajo. Mirar detalles de formato y algunas correcciones de redacción.

En ciertos lugares, hace falta detenerse un poco1

más para aclarar lo hecho. Revisen algunos trazos en el método gráfico que dejan la sensación de un error conceptual no aclarado.

Secado flash de almidón de papa por arrastre con aire

Valentina Arbeláez Corrales 1, Mateo Arias González 2, Sara González Ochoa 3, David Felipe
Restrepo Velásquez 4.

Ingeniería Química 1,2,4- Facultad de Minas e Ingeniería Biológica 3-Facultad de Ciencias,

Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín
varbelaezc@unal.edu.co – mataeriasgon@unal.edu.co - sagonzalezoc@unal.edu.co -
dafrestrepove@unal.edu.co

Operaciones de Transferencia de Masa

Hernán Darío Álvarez Zapata

Abril 07 de 2019

1. Introducción

El secado de sólidos es una operación en la que se retira total o parcialmente el agua de un

sólido. Su papel es de vital importancia en el proceso productivo en gran parte de la industria , coma
ya que muchos productos son obtenidos con condiciones de humedad que son inaceptables en
cuestión de calidad, para su almacenamiento o comercialización, e incluso para su utilización
coma
posterior en otras etapas del proceso o como productos intermedios. Precisamente, por su
importancia y presencia en tantos procesos, así como por la gran cantidad de energía que puede
llegar a consumir, el diseño y valoración adecuados de estos equipos es de mucho interés para
el ingeniero de procesos.
¿Se discute dónde? ¿En este trabajo? NO lo han dicho.
En particular, _________
se discute acerca de uno de los equipos de secado más frecuentemente utilizados,
el secador flash. Este es un equipo llamado así por la velocidad a la que ocurre el secado, que
se lleva a cabo por medio de una corriente de aire o algún gas inerte que funciona como medio
de arrastre. También llamado secador por transporte neumático, es especial para el secado de
sólidos granulados o pulverizados, lo que lo hace parte de la cadena productiva de la industria
de alimentos, farmacéutica, química, entre otras.
En este trabajo, se diseña... para
Se diseña un secador flash -------------------
-------------- utilizado en
el secado de almidón de papa con aire húmedo como
extracto del proceso. Para esto se plantea el modelo semi-físico de base fenomenológica
(MSBF) y se realiza una simulación para observar el cambio de las humedades de ambas fases
a lo largo del secador.

Aunque es importante aclarar que el modelo aquí propuesto debe ser validado
experimentalmente para poder ser utilizado como herramienta de diseño, tiene acercamiento a
la realidad de la operación debido a que las correlaciones utilizadas son de obtención empírica
coma coma
específica (o han sido validadas de forma experimental), tanto para el almidón, como para el
secado flash, según el caso. Además, en este modelo se tiene en cuenta el aporte que tiene la
¿Ventaja respecto de quién? Decirlo.
transferencia de calor. Lo anterior ______________
da una ventaja al modelo propuesto para su posterior uso en
el diseño y valoración de secadores por transporte neumático, especialmente en el caso de
almidón de papa o sólidos similares. Revisar redacción y puntuación. En adelante NO se marca más.
 2

2. Descripción de la operación

2.1 A manera de definición: Secado Flash

El secador flash o secador por arrastre neumático, es un tipo de secador en el cual se utiliza
arrastre por gas caliente a alta velocidad para retirar la humedad de sólidos con la particularidad
de que dichos sólidos deben ser granulados o estar pulverizados ya que el tamaño pequeño del
sólido a secar en el equipo aumenta el área de contacto con el fluido caliente, permitiendo el
secado y favoreciendo los rendimientos de la operación. La corriente de gas suple la necesidad
de calor para el secado y además es el medio de arrastre que retira la humedad. Con base en lo
anterior, el equipo opera en co-corriente y el gas debe ser suministrado a este a una velocidad
que será determinante para la transferencia de calor y masa, pues permite que estas se den por
convección forzada además de difusión molecular, que es la razón de los cortos periodos de
residencia que caracterizan esta operación (0.5-10 segundos) [1] [2].

Adicionalmente, el secado flash está compuesto por varias etapas. Inicialmente se calienta aire
(aunque algunos materiales requieren de un medio inerte), que por medio de un ventilador entra
al ducto, en un rango de caudales desde 0,15 m3/s hasta 70 m3/s [3]. Adicionalmente, el sólido
previamente pulverizado (con diámetro entre 10-500 µm [1]), ingresa al ducto mediante la
ayuda de un tornillo rotatorio que facilita su ingreso al equipo y el arrastre por el aire en forma
ascendente. Juntos suben a través de un ducto, donde ocurre principalmente el fenómeno de
transferencia de masa y calor, para pasar posteriormente a un ciclón que separa el material
particulado de la corriente de gas. El sólido seco que sale en la descarga continúa a la etapa
siguiente en la producción, la cual podría ser directamente al almacenamiento; mientras el aire
libre de sólidos se puede recircular o liberar al ambiente. En los casos en los que el sólido entra
demasiado húmedo, se pueden realizar varias etapas de secado o una recirculación [3]. El
diagrama general de este equipo se ve en la figura 1.

Muy bonita figura!!!

Figura 1. Diagrama general del equipo. Elaboración propia . Punto

 3

Se busca obtener buenos rendimientos en cuanto a tiempo de residencia, demanda energética y

calidad del producto.

2.2 Fenomenología asociada al secado flash

Cuando el sólido se pone en contacto con la corriente de aire, que debe estar a alta temperatura
y tener bajo contenido de humedad, la diferencia de temperatura y de presiones parciales del
agua en ambos, lleva a que haya transferencia de calor y masa entre el aire y el sólido. En el
proceso se ven involucrados los tres fenómenos de transferencia: movimiento, calor y masa.

Vista desde una escala microscópica, la transferencia de masa ocurre en primer lugar por
difusión molecular de la humedad al interior de los poros del sólido a través del equilibrio
líquido vapor, teniendo en cuenta que ocurre un cambio de fase del agua, seguida por transporte
por difusión del agua desde el aire al interior de los poros del sólido al bulto del aire. También
existe convección forzada desde la superficie de las partículas al bulto de aire [4]. Es importante
destacar que la difusión del agua desde el interior de las partículas se ve afectada por el tamaño
de poro y la tortuosidad de estos. La práctica más común es establecer un parámetro de
difusividad efectiva en el sólido que tenga en cuenta estos efectos, parámetro para el cuál se
pueden encontrar correlaciones generales o específicas dependiendo del material a secar. En
cuanto a la transferencia de calor, se evidencia en el efecto que tiene la temperatura del aire en
la eficiencia del proceso, pues facilita el cambio de fase del agua y aumenta la difusividad de
esta en el aire interno del poro. Algunos materiales pueden presentar cambios en su tamaño a
medida que se presenta pérdida de humedad, lo que tiene un efecto importante sobre el
coeficiente difusivo al interior de estos.

3. Procesos industriales que usan secado flash

La operación de secado en general es necesaria en muchos procesos productivos facilitando la

conservación de los productos, su almacenamiento y garantizando su calidad [5]. El secado
flash, en particular y como consecuencia de su rapidez y condiciones para el correcto
funcionamiento y rendimiento, se concentra en la parte de la industria que incluye o requiere
del secado de materiales granulados o pulverizados que pueden estar también en suspensión o
solución. En este sentido, los sectores que lo utilizan van desde el agrícola, el químico y
farmacéutico, hasta el refinado y procesado de metales [2]. Lo que incluye productos como
polímeros, plásticos en presentación de pellets, polvo de carbón; gran cantidad de productos
alimenticios, especialmente en polvo, almidones de todo tipo, harina, migas de pan, granos
como el arroz, el café, semillas, sal. En la industria farmacéutica podría ser utilizada en la
producción de antibióticos, fármacos o excipientes en general producidos a gran escala que
sean obtenidos en solución y tengan presentación comercial sólida o comprimidos; en este caso
el secado por arrastre neumático sería una etapa intermedia en el proceso, pues permitiría el
secado necesario para la conservación de los medicamentos. De igual forma podría emplearse
el secado flash como una etapa final del secado de productos principales y secundarios
obtenidos en solución [1]. Debido a los cortos tiempos de residencia, este proceso es utilizado
para secar productos sensibles a la temperatura.
 4

4. Equipos más frecuentemente usados para el secado flash en la industria

El procedimiento de secado flash por arrastre de vapor se encuentra estandarizado de tal forma
que la principal configuración en la que se encuentra este procedimiento en la industria es con
el ducto en disposición vertical, donde dependiendo del material a secar, y de las condiciones
de operación se definen las dimensiones. Otros equipos menos empleados para esta operación
pero que también se pueden encontrar en la industria son: el secador flash en espiral o toroidal,
el secador rotativo y el secador con ducto vertical de diámetro variable. El secador flash en
espiral contiene una parrilla toroidal por donde fluye el sólido y el aire, aumentando la
turbulencia. El tiempo de residencia de este tipo de configuración suele ser mayor con respecto
a la configuración convencional de ducto vertical, pero el principio de secado es el mismo,
secado de sólidos por arrastre de vapor [6]. El secador rotativo, aunque no es propiamente
flash, debido a que el tiempo de residencia aumentan de 5 a 60 minutos, se basa en el mismo
principio, pues es un ducto cilíndrico largo (hasta de 20 m) pero en este caso horizontal que
utiliza aire caliente para el secado, en donde se pueden obtener productos con una humedad
relativa menor al 10%. Debido al aumento en los tiempos, en este último secador no es
necesario que el producto esté disgregado o pulverizado [3]. Finalmente, el secador flash con
ducto vertical de diámetro variable es una variación que permite una mayor turbulencia en el
flujo, mejorando los coeficientes de transferencia de masa.

Figura 2. Equipo real para secado flash en la configuración más frecuente. Tomado de [7].

Adicionalmente, el secador flash, suele estar precedido por otros equipos donde ocurre una
separación de fases, esta elimina gran parte del agua de encharcamiento o en el general aquella
en la que se encuentren diluidos los sólidos, por lo que el fenómeno principal al interior del
ducto es la transferencia de masa en sí.
 5

5. Equipo seleccionado para este trabajo

De los equipos anteriormente mencionados se escoge el secador flash de ducto vertical sin
diámetro variable (ver Figura 1) debido a que es la configuración convencionalmente más
utilizada en la industria, por lo tanto, su fabricación y modelado es más conveniente y útil,
permitiendo su validez para el análisis de mayor cantidad de equipos. Adicionalmente, los
equipos que tienen variaciones son para sustancias que tienen estos requerimientos, como
tiempos mayores de residencia o alta turbulencia, además estos equipos tienen una mayor
demanda de energía, lo que representa mayores costos, que para este caso resultan innecesarios.

5.1 Descripción y forma de operación general

El secador flash está compuesto por un dispositivo que alimenta el sólido húmedo
uniformemente distribuido en forma de partículas pequeñas. Estas ingresan a la parte inferior
de una columna, donde se ponen en contacto con la corriente de agente de secado, que es aire.
El material se transporta a lo largo de la columna impulsado o arrastrado por la corriente
gaseosa. En este sentido, se define la operación como un proceso en co-corriente y en continuo.
En el extremo superior, el contenido de humedad ha alcanzado el valor deseado y la corriente
mezclada se hace pasar por un ciclón o un filtro de bolsas dependiendo del tamaño de partícula,
lo que permite recuperar el producto seco para su almacenamiento.
El secador, aunque necesita de varios equipos y operaciones adicionales para funcionar o
entregar el producto como se desea en el proceso; es en esencia un ducto o columna cilíndrica
larga.
5.2 Características de la coraza

La coraza del equipo consiste en un ducto cilíndrico de gran longitud que está conectado a un
ventilador que le suministra el aire por la parte inferior del tubo (sección del tubo parecido a
una L). Tiene además una entrada lateral para el refinado un poco más arriba con respecto a la
entrada de aire. La parte superior finaliza en otra curva que dirige al refinado y extracto al
ciclón que los separa. Este ducto está hecho generalmente de acero inoxidable 304, y no tiene
Sin punto.
ningún elemento adicional en su interior [8].x (Ver Figura 1).
-------------------------- Mayor espacio aquí para mostrar que inicia otra Sección.
6. Sustancias involucradas en el proceso seleccionado

El proceso seleccionado es el secado de almidón de papa. El almidón de papa tiene importancia

en la industria alimentaria, en la fabricación de edulcorantes, como espesante y estabilizante
en helado, salsa, sopas y gelatinas, además de su utilidad en la preparación de licores y postres.
En la industria farmacéutica se utiliza para mezclar comprimidos y pastillas, así como
excipiente de las mismas [9]. En el proceso de producción, el almidón de papa pasa por varias
etapas hasta su comercialización, para la que necesita un porcentaje de humedad entre el 12%
y 14% en base húmeda [10] que garantiza la calidad y preservación del producto.
Para tener ese porcentaje de humedad, debido a que este se extrae en una solución acuosa, es
necesario que el almidón atraviese una separación de fases, en la que se le retira gran cantidad
de agua y después de esto, una etapa de secado. Para el momento en que el almidón ingresa al
ducto de secado, este aún no es el polvo fino buscado, sino una pasta muy cercana a esta
 6

condición, debido a que tiene un contenido de humedad entre 40% y 45% en base húmeda [11]
. ¿?
__

6.1 Características de refinado y extracto

El refinado (R) es un sólido húmedo poroso, partículas con diámetro de 20 µm, por lo tanto, es
la fase dispersa. Debido a esto, el agua o soluto se encuentra adsorbido en la superficie del
almidón. Gracias a las condiciones que se tienen para el almidón a la entrada, humedad 42%
en base húmeda, se encuentra por debajo de la humedad crítica, por lo que toda el agua que se
le extrae en el equipo es del interior de sus poros, es decir, no hay agua de encharcamiento. Se
pretende secar hasta alcanzar una humedad del 14% en base húmeda. El extracto (E) es una
fase gaseosa, en este caso aire atmosférico y fase continua, que ingresa al ducto con una
humedad de 0.015 kg agua/kg aire seco. Esta humedad corresponde al aire en la ciudad de
Medellín cuya humedad relativa es 6% a 60°C, temperatura a la que se calienta antes del
suministro al ducto de secado.

6.2 Condiciones de temperatura y presión de operación

El equipo se opera a una temperatura de 60°C, que corresponde a la temperatura de entrada del
extracto. Se elige esta temperatura para evitar la gelatinización del almidón. Adicionalmente,
se debe tener en cuenta que el almidón ingresa al equipo a temperatura ambiente y se espera
que no logre llegar al equilibrio térmico con el extracto debido a los bajos tiempo de residencia.
La presión al interior del equipo debe corresponder a la presión atmosférica más una
contribución correspondiente a la cabeza del ventilador empleado para impulsar la corriente, la
cual se halla posteriormente de acuerdo con las pérdidas.

6.3 MSBF del proceso seleccionado

Para la elaboración y solución del modelo para el proceso seleccionado se tuvieron en cuenta
los pasos propuestos en el capítulo 2 de las notas de clase [12].

En primer lugar, se muestra el diagrama de flujo del proceso en la Figura 3. En este se observa
que extracto y refinado van en co-corriente, ambos entrando por el plano 1. En este caso se
transfiere agua, que es el soluto, de la fase sólida a la gaseosa.

En el planteamiento de los balances se tienen en cuenta las siguientes consideraciones: los

solventes de las fases R y E no son solubles el uno en el otro. La cantidad de solvente de cada
corriente es constante en todo punto del equipo (aire seco y almidón seco). No hay reacción
química en todo el equipo. No hay transferencia de calor con los alrededores.
 7

Figura 3. Diagrama de flujo para el proceso de secado flash. Elaboración propia. Punto

En este caso de estudio, se requiere que el modelo responda las preguntas: ¿Cómo cambia a lo
largo del ducto de secado (entre los planos 1 y 2) la humedad dentro del almidón de papa y el
aire? ¿Cuánto tiempo tardará en alcanzar esta composición? La solución a estas preguntas
llevará a conocer la altura necesaria para que el proceso alcance los resultados esperados, es
decir una humedad final en el almidón de papa de 14 % en base húmeda.

De esta forma, los sistemas de proceso que se va a tomar son: el sistema de proceso (SdeP)
total, el SdeP de refinado (almidón de papa húmedo) y el SdeP de extracto (aire húmedo).
(Figura 4.)

Figura 4. Diagrama de bloques de los sistemas de proceso de secado flash. Elaboración propia.
 8

Donde 𝑁𝐴 es el flux de transferencia de masa entre Refinado y Extracto.

A continuación, se procede entonces a plantear y seleccionar los balances de materia, los cuales
serán la base del modelo y permitirán responder las preguntas planteadas. Se asume para el
diseño una operación en estado estacionario, y se modifican las ecuaciones adecuadamente
para encontrar su dependencia explicita con la longitud o altura del secador.

A continuación, se muestran los balances de masa para el soluto en el sistema de proceso

refinado y en el sistema de proceso extracto, donde 𝑋 representa a la fase sólida y 𝑌 a la fase
gaseosa.
𝑑𝑋𝑤 𝑁𝐴 𝑎𝑀
∟𝑆𝑑𝑒𝑃𝑅 = −
𝑑𝑧 𝑅𝑠𝑤

𝑑𝑌𝑤 𝑁𝐴 𝑎𝑀
∟𝑆𝑑𝑒𝑃𝐸 = −
𝑑𝑧 𝐸𝑠𝑤

Estas ecuaciones se seleccionan porque son las que permiten observar el cambio de la
concentración a lo largo del equipo y esto es lo requerido para evaluar la efectividad del mismo.
Además, según las suposiciones previamente establecidas, obtenemos las siguientes
ecuaciones de balance para solvente de extracto y refinado, respectivamente.

𝐸𝑠𝑤,1 = 𝐸𝑠𝑤,2

𝑅𝑠𝑤,1 = 𝑅𝑠𝑤,2

Para la solución del modelo se hace necesario determinar ahora los parámetros, las variables y
las constantes. Los parámetros están compuestos por el flux de transferencia de masa 𝑁𝐴 , el
área de transferencia de masa 𝐴𝑀 , que está implícita en 𝑎𝑀 , y las condiciones de entrada de
aire y almidón. Las variables son principalmente los contenidos de humedad en ambas fases.
Las constantes están relacionadas con las propiedades de las fases, almidón de papa (sólido) y
el aire (gas), aquellas necesarias se reportan en la tabla 1.

Propiedad Valor Unidades Referencia

Densidad del sólido 1550 kg/m3 [13]

Densidad del aire 1.037 kg/m3 [14]

Difusividad de agua en aire 3.05x10-5 m2/s [15]

Flujo másico de sólido 0.1222 kg/s -

Flujo volumétrico de gas (60°C, 1 atm) 5.555 m3/s -

 9
... Procuren que las tablas NO se partan cambiando de hoja.

Área superficial del sólido (partícula) 2460 𝜇m2 [16]

Porosidad 0.999987 m3 aire/ m3 equipo -

Diámetro de partícula 20 𝜇m [4]

Área de flujo 0.1963 m2 -

Tabla 1. Propiedades de las fases .

Las ecuaciones constitutivas que ayudarán a hallar los parámetros son

- Para el área de transferencia de masa se sabe que

𝐴𝑀
𝑎𝑀 =
𝐴𝐹
donde 𝐴𝑀 es el área de transferencia de masa por unidad de longitud del equipo.

𝑛𝑝
𝐴𝑀 =
𝐴𝑀 𝑝
Siendo 𝑛𝑝 el número de partículas por unidad de longitud del equipo y 𝐴𝑀𝑝 el área de
transferencia de masa de cada partícula.

Para el número de partículas por unidad de longitud se encuentra la fracción volumétrica que
ocupan los sólidos, y con esta fracción y el área de flujo se determina el volumen de todas las
partículas en esa unidad de longitud. Posteriormente se calcula el número de partículas
dividiendo el volumen total de ellas hallado anteriormente entre el volumen de una sola
partícula. La fracción de sólidos se calcula como (1 − 𝜀), donde 𝜀 es la fracción volumétrica
de espacio vacío entre sólidos en el lecho definida por la siguiente ecuación
𝐶𝑠
𝜀 =1−
𝜌𝑠
donde 𝐶𝑠 es la concentración másica volumétrica de sólido y 𝜌𝑠 la densidad del sólido, además
se emplea como área de transferencia de masa por cada partícula el área superficial reportada
en [16].

- Para el flux de transferencia de masa

Se nota que la transferencia de masa se da en dos fases, primero el agua debe difundirse a través
del aire dentro los poros del almidón y posteriormente hacerlo en el aire exterior, se cuenta
entonces con que este parámetro debe determinarse con los coeficientes locales englobantes y
se procede a calcular los respectivos coeficientes locales de transferencia de masa de cada fase.

En primer lugar, para la corriente gaseosa se utiliza la correlación para esferas en fluido de la
tabla 5-20 de [17]. Esta correlación se establece para la transferencia de masa en un flujo
 10

alrededor de objetos sumergidos, específicamente para esferas simples donde hay difusión
molecular y convección forzada.
𝑘 𝑑𝑠
𝑆ℎ = = 2 + 0.544 𝑅𝑒 1/2 𝑆𝑐1/3
𝐷

La cual da un valor para de 𝑘𝑦 = 6,98 m/s a la entrada del equipo.

Para la determinación del coeficiente local de transferencia de masa en el sólido se cuenta con
la correlación para la difusividad efectiva de agua en almidones granulares [18], definida por
−𝐸𝑎
𝐷𝑜 𝑒 𝑅𝑇 −𝑘2 𝑋
𝐷= ∗ 10−10
𝑝 𝑘1

y a partir de este y la definición del coeficiente

𝐷
𝑘=
𝑧
donde 𝑧 se considera como la distancia a recorrer por el agua, que en este caso será el radio de
la partícula, se halla entonces un valor de 𝑘𝑥 = 1,96x10-5 m/s a la entrada del equipo.
Comparando ambos valores de los coeficientes, se hace evidente que la transferencia de masa
está limitada por la fase sólida (3.75𝑘𝑥 ≪ 𝑘𝑦 ), por lo que el coeficiente local englobante 𝐾𝑥 se
supone igual a 𝑘𝑥 .

Se puede entonces usar la definición para el flux de transferencia de masa como

𝑁𝐴 = 𝐾𝑥 𝐶(𝑋 − 𝑋 ∗ )

donde la concentración, C, se toma como la densidad del sólido seco.

Finalmente se calcula el comportamiento del flux de transferencia de masa en cada punto del
equipo, teniendo en cuenta el cambio de concentraciones y del coeficiente de transferencia de
masa, por medio del simulador (anexo 1).

Adicional a los análisis previamente utilizados, es necesario calcular la influencia de la

transferencia de calor y cantidad de movimiento en el proceso, lo que da mayor validez a la
solución del modelo.

Para la transferencia de calor se establecen los siguientes balances

𝑑𝑇𝐸 −ℎ 𝑎𝐻 (𝑇𝐸 − 𝑇𝑅 )
=
𝑑𝑧 𝐸𝑆𝑊 𝐶𝑃𝐸

𝑑𝑇𝑅 ℎ 𝑎𝐻 (𝑇𝐸 − 𝑇𝑅 )
=
𝑑𝑧 𝑅𝑆𝑊 𝐶𝑃𝑅
 11

Donde ℎ es el coeficiente de transferencia de calor, 𝑎𝐻 es la relación de área de transferencia

de calor por unidad volumétrica del equipo, 𝑇𝐸 𝑦 𝑇𝑅 corresponden a las temperaturas de
extracto y refinado, 𝐸𝑆𝑊 𝑦 𝑅𝑆𝑊 son los fluxes másicos de extracto y refinado respectivamente
y 𝐶𝑃 corresponde a la capacidad calorífica del extracto y del refinado. Notar que 𝑎𝐻 es diferente
al valor de 𝑎𝑀 ya que tiene en cuenta el área superficial de la partícula sin el área de los poros.
En un análisis más riguroso de la transferencia de calor, pueden complementarse estas
ecuaciones teniendo en cuenta la demanda de energía que supone la vaporización del agua
adsorbida en los poros, sin embargo, estos no se incluyen por facilidad en la simulación.

¿Este desarrollo Para la transferencia de cantidad de movimiento, se hace el cálculo de la caída de presión. Se
___
es propio? desarrolla la siguiente ecuación que permite obtener las pérdidas de carga por transporte
________________________________
Aclarar.
neumático vertical, que están asociadas tanto al aire como al sólido que fluyen por el ducto de
secado _____
[19]. ¿Autor de la ecuación?

1 1
∆𝑃 = 𝜀𝜌𝑦 𝑢𝑦2 + (1 − 𝜀)𝜌𝑥 𝑢𝑥2 + 𝐹𝑦 + 𝐹𝑥 + (1 − 𝜀)𝐿𝜌𝑥 𝑔𝑠𝑒𝑛(𝜃) + 𝜀𝐿𝜌𝑦 𝑔𝑠𝑒𝑛(𝜃)
2 2

Esta caída de presión está compuesta por seis factores al lado derecho de la igualdad, donde el
primero corresponde a la pérdida por aceleración del aire, el segundo a la pérdida por
aceleración del almidón, el tercero a la pérdida por la fricción del aire con la pared, el cuarto a
la pérdida por la fricción del almidón con la pared, el quinto y el sexto corresponden a la pérdida
por la energía potencial del almidón y del aire, respectivamente. En esta ecuación el subíndice
𝑥 corresponde a la fase dispersa (almidón) y el subíndice 𝑦 a la fase continua (aire de secado).

Los términos que componen la anterior ecuación se describen a continuación:

𝜀: fracción de vacío en el ducto (porosidad), [-].
𝜌: densidad, [kg/m3].
𝑢: velocidad, [m/s].
𝐹: factor de fricción, [N/m2].
𝐿: longitud del equipo, [m].
𝑔: aceleración de la gravedad, [m/s2].
𝜃: ángulo de inclinación del ducto, [°].

Para la configuración propuesta para el ducto de secado, se tiene que el ángulo 𝜃 corresponde
a 90° por lo que la función trigonométrica es equivalente a uno. La longitud del equipo se
obtiene con base en la simulación, el factor de fricción del aire se calcula con la siguiente
ecuación [19]
𝐿 𝑢2
𝐹𝑦 = 𝑓 𝜌
𝐷 2𝑔 𝐷 𝑦

Donde 𝐷 es el diámetro del equipo (0,5 metros), y 𝑓𝐷 es el factor de Darcy calculado por medio
de la ecuación de Shacham [20], y el factor de fricción del sólido se calcula con la siguiente
ecuación [19]
 12

𝑔
𝐹𝑥 = 0,057𝐺√
𝐷

Donde 𝐺 corresponde a la relación entre el flujo másico del almidón y el área de flujo, es decir,
corresponde al flux másico de almidón a través del ducto.

Se calcula la caída de presión y en base a esto se puede calcular un ventilador apropiado para
el proceso.

6.4 Diseño del equipo para cumplir con los requerimientos

6.4.1 Solución/Diseño vía gráfica

Para la construcción de la curva de equilibrio se tomó el modelo de isoterma GAB corregido,

reportado en [21] a una temperatura de 40°C como aproximación a la temperatura del almidón
dentro del equipo. Se realizó una conversión de unidades para el eje de actividad de agua con
el objetivo de tener la CDE en fracciones másicas en base libre de soluto (ver Gráfica 1) y
poder emplear esta gráfica para el trazo de la __________________
línea de operación mostrada en la Gráfica 2.
¿Cruza la CDE? Revisar.

Gráfica 1. Curva de distribución de equilibrio para el almidón de papa y aire.

 13

x
X No es claro porque la LdeO cruza la CDE.

Gráfica 2. Línea de operación del proceso de secado.

Para la construcción de esta línea de operación se tomaron las condiciones a la entrada del
almidón y del aire, y la condición de salida deseada del almidón. Se establecieron los flujos
másicos de refinado y extracto basados en la cantidad de almidón a secar y en el flujo de aire
necesario para esta operación. Se trazó la línea de tal manera que la operación propuesta por
esta fuera factible, es decir, que no cruzara la CDE, y cumpliera con los flujos de aire
soportados por la máquina impulsora disponible.

6.4.2 Solución/Diseño vía simulación

Transferencia de masa y calor

El diseño vía simulación tuvo en cuenta las ecuaciones obtenidas con el MSBF e hizo posible
resolver las ecuaciones diferenciales para hallar el cambio de la concentración a lo largo del
ducto, esto permite establecer la altura en la que se alcanza la concentración deseada. Esto se
realiza mediante una simulación utilizando MATLAB (anexo 1).

Se resolvió el sistema de ecuaciones diferenciales simultáneas para las fracciones de humedad

y de las temperaturas para cada una de las fases de acuerdo con las condiciones de operación
establecidas previamente.

La variación de la humedad en el sólido y en el aire respecto a la altura se puede observar en

las gráficas 3 y 4, respectivamente. Notar que el punto de intersección entre la curva graficada
y la línea vertical, que corresponde a la altura del ducto de secado, indica el contenido de
humedad al que saldrá cada una de las fases según la gráfica que se analice.
 14

Gráfica 3. Perfil de concentración en el sólido a lo largo del ducto.

Se puede observar de la gráfica que la tendencia de la curva de contenido de humedad en ambos casos
es a estabilizarse en un valor, el cual corresponde al punto en el que la línea de operación se cruza con
la CDE, lo que permite evaluar si la transferencia de masa es efectiva en toda la longitud del equipo. Si
se simulara mas longitud del equipo se podría observar la estabilización de las curvas en las
composiciones de equilibrio.

Gráfica 4. Perfil de concentración en el sólido a lo largo del ducto.

Todas las ecuaciones solucionadas para la obtención de las gráficas son los balances de materia
y energía, según corresponda para cada una de las fases, en un diferencial de longitud de equipo
operando en estado estacionario.
 15

Gráfica 5. Perfil de temperatura para el extracto (Te, aire) y el refinado (Tr, almidón).

La intersección entre las curvas de temperatura y la línea vertical correspondiente a la altura

del equipo determinada para el objetivo de los contenidos de humedad esperados, indica la
temperatura a la que saldrá cada una de las fases. Notar que el cambio en la temperatura del
sólido es de apenas diez grados Celsius lo que garantiza mantener las propiedades del almidón
evitando los puntos de gelatinización y descomposición térmica.

El tiempo de residencia hallado para lograr el secado esperado en la longitud calculada es de

0,3 segundos.

Transferencia de cantidad de movimiento

Se obtiene un valor de 0,64 N/m2 para la fricción del almidón y de 5,4 N/m2 para la fricción
del aire. Por tanto, se obtuvo una caída de presión de 480 Pa, que lleva a la selección de un
ventilador centrífugo de doble oído CBP 18/18 [22] con caudal de hasta 22000 m3/h. Con base
en la caída de presión obtenida y el flujo volumétrico a impulsar (5.55 m3/s) se selecciona este
ventilador con una cabeza de presión de 500 Pa, con una eficiencia de 64%, una potencia de 5
kW y 850 rpm.

6.4.3 Propuesta lazo de control

El objetivo principal de la operación y por tanto la variable que debe ser controlada en el
sistema es la humedad de salida del almidón. Sin embargo, la humedad del sólido no puede
medirse directamente por lo que el control en línea de esta no es posible. Por lo anterior, la
principal variable controlada en el proceso es la humedad del aire a la salida del ciclón. Esta
permite inferir el valor de la humedad del almidón. Esto se debe a que, al operar considerando
que no hay acumulación de masa dentro del equipo, la humedad ganada por el aire es la perdida
por el sólido. En este sentido, la variable manipulada en este lazo es la velocidad de rotación
del ventilador y por ende el flujo de aire que ingresa al proceso. Esta acción de control lo que
 16

hace es cambiar la pendiente de la línea de operación para mantener la composición establecida

de salida del aire como set point.

Las posibles perturbaciones consideradas en el sistema son:

-Aumento del flujo de almidón.

-Incremento de la humedad del aire o del almidón en el ingreso al equipo.
-Cambio de la temperatura de entrada del aire.

Figura 5. Propuesta de lazo de control para el secador flash. Elaboración propia.

El lazo de control simple mencionado puede corregir todas las perturbaciones anteriores, ya
que aumentar o disminuir el flujo de aire es una respuesta que permite ajustar el cambio que
genera la ocurrencia de una de ellas en la humedad del extracto que abandona el equipo. Sin
embargo, la temperatura a la que ingresa el aire debe ser controlada, independientemente de su
incidencia en la humedad del aire a la salida. Esto se debe a que una temperatura muy alta
podría gelatinizar o quemar al sólido. Además, cambiar el flujo de entrada de aire afecta
directamente la temperatura del aire que ingresa al ducto de secado, afectando directamente la
transferencia de masa. Esta es una perturbación frente a la que el lazo de control simple no es
suficiente. Así, se hace necesario que el sistema pueda responder adecuadamente a las
consecuencias de la acción de control tomada por el lazo principal sobre la temperatura de
entrada. Se propone entonces un segundo lazo de control en el que la variable controlada es la
temperatura del aire que ingresa al secador y la manipulada es el flujo de fluido de
calentamiento. Este control garantiza que, sin importar un cambio en la temperatura ambiente
o el aumento o disminución del flujo de aire, este ingresará a la temperatura establecida; lo que
mantiene las condiciones para la transferencia de masa y asegura la calidad del producto no se
altere. Ambos lazos de control son realimentados.
 17

Se procede ahora a discutir el efecto de cada una de las perturbaciones mencionadas

anteriormente. En el caso del aumento del flujo de refinado, se tiene como consecuencia una
disminución de la pendiente de la línea de operación, que se corrige con un aumento en el flujo
de extracto, recuperando la pendiente de línea de operación de diseño con base en la
información del set point que indica el valor de humedad del aire deseado a la salida. La anterior
acción de control genera una disminución de temperatura de ingreso al secador porque
disminuye el tiempo de intercambio de calor entre el extracto y el fluido de calentamiento, esta
perturbación se corrige en el lazo de control de temperatura.

Gráfica 6. Comparación de la humedad del gas tras un aumento del flujo de almidón.

Gráfica 7. Comparación de la humedad del almidón tras un aumento del flujo de almidón

En el caso en el que la humedad del almidón en la entrada aumenta, el punto de operación en

el plano 1 se aleja más de la CDE y, para que se den las condiciones deseadas en el plano 2, se
requiere mayor pendiente. La acción de control debe ser el aumento del flujo de aire a la
 18

entrada, lo que incrementa la pendiente de la nueva línea de operación, permitiendo regresar a

la condición de humedad fijada por el set point, pues de lo contrario la línea de operación
atravesaría la CDE.

Gráfica 8. Comparación de la humedad del aire tras un aumento en la humedad de entrada de

almidón

Gráfica 9. Comparación de la humedad del almidón tras un aumento en la humedad de entrada de

almidón

En el caso de la perturbación en la temperatura, se altera la difusividad del agua en el sólido y

se obtiene el sólido con un contenido de humedad distinto al esperado. En este caso el
controlador de temperatura manipula el flujo de fluido de calentamiento de tal forma que se
asegure el valor de temperatura indicado por el set point.
 19

Gráfica 10. Comparación de las temperaturas de refinado y extracto tras una disminución en
la temperatura de entrada del aire.

7. Discusión de resultados de diseño

A partir de la CDE se puede tener una primera visión general del proceso. Es posible ver los
puntos claros que definen la entrada y la salida del equipo como: aire, que empieza con 6% de
humedad relativa y sale a 14% de humedad relativa, y almidón que empieza con 42% de
humedad y sale a 14% de humedad, todas en base húmeda. A partir de esta línea de operación
se puede observar la viabilidad del proceso, debido a que se logra acercar bastante a la CDE
sin tocarla, por tanto, durante toda la operación hay transferencia de masa. Esto se logra gracias
a que se elige un flux de aire y un flux de almidón, dentro de rangos determinados, donde su
relación y sus composiciones respectivas de entrada permiten alcanzar el objetivo de humedad
de almidón a la salida. Notar que la condición de entrada del aire no requiere secado previo al
equipo, lo que es una situación favorable energética y económicamente con respecto a la
alternativa de pretratamiento. Esta condición se evalúa de acuerdo con la posibilidad del
procedimiento, es decir, que la línea de operación no tocara la CDE antes de alcanzar el punto
de salida del equipo. Si esta no hubiera sido favorable, diferentes opciones habrían sido
evaluadas, entre ellas hacer el secado en múltiples etapas o secar el aire previo a su ingreso al
proceso, al igual que aumentar el flujo de extracto. Lo anterior siempre teniendo en cuenta las
limitaciones físicas, como no incurrir en un flujo infinito de aire.

Adicionalmente se puede observar el perfil de concentración tanto para el almidón como para
el aire a lo largo del ducto, del cual se escoge la altura en la cual el almidón alcanza la
composición deseada, en este caso 5.7 m; altura que se encuentra dentro de los rangos
normalmente utilizados para este tipo de secadores, encontrados en la literatura para procesos
de este tipo a nivel industrial.

Cuando se hace el análisis únicamente por transferencia de masa, asumiendo temperatura

constante, es decir despreciando la transferencia de calor, se obtiene una longitud para el ducto
de 6.6 m. Una vez se añadió el análisis de transferencia de calor, la longitud del equipo
 20

necesaria para alcanzar el contenido de humedad buscado disminuyó a 5,7 m. Esto se debe a
que la difusividad efectiva aumenta con la temperatura y con la disminución de humedad.
Entonces, si se supone que no hay transferencia de calor apreciable, se está asumiendo que el
cambio en la difusividad efectiva se debe únicamente al cambio en la humedad del sólido y por
tanto la transferencia de masa es más lenta, causando que el tiempo de residencia y la longitud
del ducto sea mayor con respecto a aquella en la que este efecto no se desprecia. Cuando el
cambio de temperatura se tiene en cuenta, la difusividad efectiva aumenta, pues el almidón se
está calentando y esto acelera la transferencia de masa, lo que reduce el tamaño del equipo.

Es de esperarse que la temperatura real a la que llegue el sólido a la salida del equipo sea menor
a la simulada, ya que se debe tener en cuenta la entalpía de vaporización asociada al cambio de
fase del agua dentro del poro, pues esta energía es tomada del sólido por las moléculas de agua.

En una situación de operación real la perturbación más probable a la que se podría enfrentar el
sistema, sería la variación en el contenido de humedad del almidón a la entrada, ya que esta
propiedad depende de la calidad de la materia prima, de las condiciones de pretratamiento y de
las condiciones ambientales, es por esto que el sistema de control con los lazos propuestos es
pertinente y está preparado para garantizar que esta perturbación y las ya mencionadas puedan
ser rechazadas adecuadamente.

8. Conclusiones y trabajos futuros

Se hace evidente que la base del MSBF es aplicable a la operación al igual que a las demás de
transferencia de masa. Esto se debe a que su deducción se hace a partir de balances de masa
que son verdaderos para cualquier sistema, eso sí, con las adaptaciones necesarias de acuerdo
con el tipo de contacto entre fases, que en este caso es co-corriente. Estos modelos a pesar de
estar formulados dinámicamente son un insumo muy importante en su estado estacionario para
el diseño de equipos, ya que para el caso particular desarrollado se obtuvieron las ecuaciones
del modelo considerando el sistema en estado estacionario basados completamente en los
modelos dinámicos propuestos.

A pesar de que no fue necesaria la inclusión de múltiples etapas, su conveniencia para el

proceso fue evaluada y el concepto y aplicación se hizo más claro y útil. Esta condición de
operación es necesaria cuando la separación no se logra debido a que la condición de equilibrio
se alcanza antes que las condiciones deseadas de operación con los flujos másicos establecidos
(la línea de operación toca la CDE). Por tanto, se trazan varias líneas de operación
correspondientes a las nuevas etapas y composiciones presentadas luego de cada una de ellas.

El análisis gráfico, por tratarse de un proceso a co-corriente, no permite concluir acerca de las
dimensiones del equipo. Sin embargo, su construcción y discusión fue muy útil para identificar
gráficamente los puntos correspondientes a las condiciones de entrada y salida deseada y la
fase del secado sugerida por estos, para definir los flujos de extracto y refinado necesarios para
lograr dichas condiciones, así como evaluar la factibilidad de la operación propuesta y realizar
los cambios pertinentes de acuerdo con las limitaciones inherentes de una condición real de
operación.
 21

Se discute la inviabilidad de hacer un proceso con flujos muy grandes de extracto, ya que
resulta energéticamente costoso impulsar grandes cantidades de aire. La limitación está
entonces en la potencia del ventilador y en su consumo para los flujos especificados.

Considerar el efecto únicamente de la transferencia de masa en el diseño de un secador flash

puede incurrir en sobre diseño pues el efecto de la transferencia de calor es aumentar esta
primera. A pesar de que el tiempo de contacto entre las fases es tan corto, los resultados
muestran que la ocurrencia simultánea de las tres transferencias debe ser tenida en cuenta en el
diseño y valoración, pues las tres se relacionan entre ellas. De acuerdo con el equipo analizado,
despreciar alguna de ellas puede implicar modelos muy alejados de la realidad del proceso. En
este caso, al realizar la simulación si considerar los efectos de transferencia de calor se tuvo un
sobre diseño, que se advirtió y corrigió al simular también la transferencia de calor. El resultado
en la práctica podría ser un error de mayores consecuencias si se diseña un equipo con menor
capacidad a la esperada o con mayor tiempo de contacto entre las fases lo que en este caso
llevaría a que el material se caliente más de lo aceptable o se queme y se pierda calidad o el
producto.

Disponer de datos experimentales sería un aspecto que permitiría la determinación de la validez

del modelo propuesto, esto implicaría que el presente diseño se utilizara con los parámetros de
funcionamiento del equipo real y así sería útil para la valoración del secador real.

La valoración y contraste de los coeficientes para ambas fases permitió determinar cuál de las
dos se constituye como limitante para la transferencia de masa. Esta información permite
identificar las posibles variables a manipular para mejorar la eficacia del proceso en la práctica,
y hacer una evaluación satisfactoria de las condiciones de operación y cualidades de la materia
prima utilizada en un equipo ya establecido.

Una de las variaciones que harían que esta propuesta tuviera un análisis más completo sería la
inclusión del modelo dinámico para el equipo, esto favorece al detalle del fenómeno a lo largo
del secador, así como su futura evaluación teniendo en cuenta el estado no estacionario del
secado. Así mismo, esto permitiría llevar a cabo el control de la operación, con la determinación
de las constantes del controlador y no sólo el planteamiento del lazo, como se hizo. El
simulador presentado se centra en el ducto de secado como equipo principal, sin embargo, es
necesario complementar con la simulación del intercambiador de calor para poder integrar la
dinámica de estos dos equipos y establecer así los lazos de control propuestos.

El trabajo contribuyó a una compresión de mayor profundidad de los fenómenos asociados al

secado, ya que se analizó la dinámica de la transferencia de masa a través de dos fases
interpretando el comportamiento del soluto dentro de los poros del sólido y evaluando el
comportamiento del soluto en el exterior de la partícula, teniendo en cuenta los diferentes
fenómenos de transferencia y las diferentes etapas del proceso de secado con las
particularidades de las formulaciones de transferencia de calor y masa en cada una de ellas.
 22

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