PESQUERA DIAMANTE S.A.

PLANTA PISCO

MANUAL DE HARINA Y

ACEITE DE PESCADO

ELABORADO POR: ANIBAL HERNANDEZ CAMPOS

INGENIERO JEFE DE CC

PISCO, SETIEMBRE DE 1996

 INDICE
1. RESEÑA HISTÓRICA

2. INTRODUCCIÓN

3. PRESENTACIÓN

4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

5. DESCRIPCIÓN DE MATERIA PRIMA

6. DESCRIPCIÓN DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO

7. PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE PESCADO

7.1 DIAGRAMA DE FLUJO

7.2 BALANCE DE MATERIA

7.3 PROCESO

7.3.1 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

7.3.2 ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA EN PLANTA
7.3.3 COCCIÓN
7.3.4 DRENAJE
7.3.5 PRENSADO
7.3.6 DECANTERS
7.3.7 CENTRIFUGACIÓN
7.3.8 EVAPORACIÓN
7.3.9 SECADO
7.3.10 ENFRIAMIENTO
7.3.11 MOLIENDA
7.3.12 DOSIFICACIÓN DE ANTIOXIDANTE
7.3.13 ENSAQUE
7.3.14 ALMACENAMIENTO

8. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
9. METODOS ANALÍTICOS DE LABORATORIO

10.SISTEMA DE MANEJO AMBIENTAL - PAMA

10.1 TRATAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO DE MATERIA PRIMA

10.2 TRATAMIENTO DE LA SANGUAZA

10.3 TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA PLANTA

11. FUENTES DE ENERGÍA

12. ANEXOS

1. RESEÑA HISTÓRICA .- En el Perú , la industria de la harina

de pescado se inicia en forma incipiente en los primeros años
de la década del 50 con volúmenes anuales de captura de
aproximadamente 200,000 TN de pescado; durante 1959 el volumen
de captura anual ya supera los 2 millones de TN llegando hasta
un máximo de 12.5 millones en el año 1970 y 11.59 millones en
1994. En 1970 el gobierno militar termina estatizando la
industria harinera cuyo sector queda estancado
tecnológicamente hasta el año 1990 en que el sector privado
reinicia las inversiones para modernizar la flota y plantas
industriales. Entre 1973 y 1983 se manifestó una baja
apreciable en los volúmenes de captura ocasionado por la
sobreexplotación del recurso y por factores naturales como el
fenómeno de la corriente del niño , en dicho periodo los
volúmenes anuales de captura se mantuvieron entre 2 a 4
millones de toneladas.
Como respuesta a la libre competencia y a la tendencia mundial
de los mercados de exigir cada vez productos de mejor calidad
y a precios competitivos , la industria de la harina de
pescado tecnológicamente ha evolucionado en gran medida
logrando en la actualidad obtener productos de alta calidad,
denominados harinas especiales las cuales vienen a cubrir las
expectativas de grandes sectores de consumo como el sector
avícola, piscicultura y ganadería en general ; por lo tanto el
sector pesquero y específicamente la industria de la harina de
Pescado representa a uno de los sectores más dinámicos en
cuanto a captación de moderna tecnología con el objeto de
mejorar la calidad, optimizar los rendimientos y la
productividad y así mismo lograr un desempeño ambiental
satisfactorio.

2. INTRODUCCION.
El presente manual de fabricación de harina y aceite de
pescado constituye un elemento de importancia dentro del
sistema de aseguramiento de la calidad del producto ya que
describe en forma clara y precisa cada una de las etapas del
proceso de fabricación estableciendo los parámetros de
operación de cada uno de los equipos tanto desde el punto de
vista operativo como de control de calidad. La elaboración de
este manual de harina se hace considerando la Política de
Calidad de la Empresa y la Tecnología disponible para lograr
satisfacer las exigencias del cliente con productos de alta
calidad. La calidad de la harina de pescado ha evolucionado en
forma paralela al desarrollo tecnológico del sector pesquero ;
una de las etapas del proceso productivo donde se ha
manifestado un mayor cambio tecnológico es en la etapa de
secado; la tendencia actual en el secado es el uso de
secadores indirectos a vapor y secadores con aire caliente ó
una combinación de ambos en reemplazo de los tradicionales
secadores a fuego directo ; el secado indirecto nos permite
lograr harinas de alta calidad para satisfacer las exigencias
actuales del mercado mundial. El desarrollo tecnológico del
sector se ha dado tanto por investigación tecnológica propia
como es el desarrollo de sistemas de secado para mejorar la
calidad del producto final; diseño de evaporadores WHE para
evitar la contaminación ambiental ,ahorro de energía y mejora
de la calidad del producto en general así como por captación
de tecnología de punta disponible como es el caso del uso de
la electrónica para la automatización de la operación de los
equipos y de la planta en general. Dentro de los últimos
logros tecnológicos del sector pesquero se consideran la
tecnología disponible para el manejo ambiental satisfactorio
como es el empleo de modernos sistemas de descarga de materia
prima dentro de los cuales se encuentra el sistema de descarga
presión-vacío ,el cual tiende a evitar el deterioro físico de
la materia prima y a la vez usar menores volúmenes de agua
(relación agua/pescado : 1/1 ) facilitando de esta manera el
posterior tratamiento del agua de bombeo a través de sistemas
de filtración y flotación para la recuperación de sólidos y
aceite respectivamente. En forma paralela a las innovaciones
tecnológicas en planta, la flota también se está modernizando
en forma bastante acelerada con la introducción de la
electrónica como son los modernos sonares y radares de
señalización así como la tendencia al uso de embarcaciones de
mayor capacidad de bodega y uso de sistemas de refrigeración
con recirculación de agua refrigerada para la preservación de
la calidad de la materia prima lo que facilitará la pesca de
altura.

3. PRESENTACIÓN

La planta Pesquera Diamante S.A. (PESDIASA), fue inaugurada el

18 de Marzo de 1995 con una inversión total de 18 millones de
dólares , la planta inicia sus actividades en forma oficial el
04 de abril del mismo año , PESDIASA está ubicada en la
provincia de pisco distrito de Paracas aproximadamente 250 Km.
al sur de Lima , la planta ocupa un área de 50,000 m 2 y
actualmente tiene una capacidad de procesamiento de 60 Ton/HR
de pescado estando proyectada su infraestructura para ampliar
su capacidad a 120 Ton/HR. La tecnología de que dispone
corresponde a Stord Internacional cuya característica
principal son los secadores a vapor rotaplate que
alternativamente pueden operar al vacío lo cual permite
desarrollar la etapa de secado a bajas temperaturas
obteniendo de este modo harinas de la más alta calidad
denominadas LT-94; cuando los secadores operan al vacío la
capacidad de la planta es de solamente 50 TN/HR. El 100% de
equipos y transportadores helicoidales de la planta son de
acero inoxidable lo que evita la contaminación de la harina
con óxido de fierro a diferencia de las plantas que usan
equipos de fierro negro. La producción anual de la planta se
estima en 50,000 Toneladas de harina y 12,500 Ton de aceite
crudo de pescado.

3.1 Nombre de la Empresa : PESQUERA DIAMANTE S.A.

3.2 Personal de planta

Empleados :14
Obreros :50

3.3 Flota disponible : 2,200 Ton. de capacidad de bodega

3.4 Capacidad de planta : 60 TN/HR de materia prima

3.5 Oficinas

Planta : Carretera Paracas Km. 16.5

Teléfono(034)533812
Telefax (034)532642
Pisco - Ica - Perú

Oficina Comercial : Calle Carpaccio 296 - 4º piso Lima

Teléfono 4765120 / 4765130
Fax (511)4765140
Telex. 21265
Lima - Perú

4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

La empresa tiene como objetivos específicos:

4.1 Constituirse en empresa líder del sector en base a logros

de producción, productividad y optimización de rendimientos y
calidad satisfaciendo las necesidades del cliente con
productos de alta calidad.

4.2 Compromiso de un manejo ambiental satisfactorio durante el

desarrollo de sus actividades.

4.3 Mejorar constantemente el nivel de conocimiento y

preparación de su personal para el logro de los objetivos
anteriores

5. DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

En el Perú, las industrias pesqueras dedicadas a la

elaboración de harina de pescado, utilizan en su mayoría la
especie anchoveta (Engraulis Ringens Jennyns) como materia
prima, la cual presenta la siguiente composición proximal:

Agua : 69 - 74%
Grasa : 5 - 12%
Proteínas : 16 - 17%
Sólidos : 19 - 20%
Cenizas : 3 - 4 %
Cloruros :0.6 - 0.7 %
La composición química de los peces varía con la edad, el
medio donde se desarrolla, la estación y su alimentación. El
porcentaje de sólidos se mantiene más o menos constante para
cada especie a diferencia del porcentaje de grasa y agua que
presentan variaciones significativas sobre todo de acuerdo a
las estaciones y estadío sexual.
En su composición resultan muy importantes los contenidos de
vitaminas(A,D y complejo B) y sales minerales. Tienen bajo
contenido de carbohidratos y su principal valor nutritivo está
dado por su contenido de proteínas; por ello el producto que
se obtiene (harina de pescado) mantiene su condición de
excelencia proteica.

DETERIORO DE LA MATERIA PRIMA.

La producción de harina de alta calidad fundamentalmente
depende en gran medida de la calidad de la materia prima que
se está procesando; No basta con disponer de equipos de
tecnología avanzada para producir harinas de alta calidad ,es
indispensable contar con materia prima fresca ; para ello es
necesario implementar un sistema de preservación de la materia
prima tanto en la bodega de la embarcación como en las pozas
de almacenamiento y a la vez evitar el deterioro físico de la
materia prima (manipulación suave); por lo tanto es necesario
poner especial atención en aquellas operaciones que más
influyen en el deterioro del pescado como son :

-Deterioro físico del pescado durante la operación de bombeo

del pescado desde el boliche a la bodega de la embarcación
durante la captura, ocasionalmente en forma irresponsable se
puede hacer uso de explosivos en la operación de captura
ocasionando un daño apreciable a la materia prima.

-Degradación de la materia prima durante el transporte del

pescado en las embarcaciones desde la zona de captura hasta la
planta de procesamiento, tiempo en el cual la descomposición
de la materia prima puede ser apreciable dependiendo de las
condiciones higiénicas de las bodegas, hrs. de travesía, y
temperatura. Para retardar la descomposición del pescado es
necesario que éste se mantenga a la más baja temperatura y en
las mejores condiciones higiénicas posibles, para ello se debe
contar con embarcaciones con bodegas refrigeradas mediante el
uso de hielo o con recirculación de agua refrigerada.
Opcionalmente se puede usar preservantes aprobados por los
organismos sanitarios del sector aunque el mejor preservante
es la baja temperatura (< a 4 ºC ).
-Deterioro físico de la materia prima durante la operación de
descarga del pescado desde la bodega de la lancha hasta las
pozas de almacenamiento, en esta operación se incluye además
del manguerón y la bomba de pescado a las unidades de
operación y transporte en planta como son el desaguador
rotativo, de mallas, tolva de pesaje y caída del pescado
desde la tolva de pesaje hasta la poza de almacenamiento.
Todos los factores anteriores son determinantes de la calidad
de la materia prima que se recepciona.

-El deterioro ó descomposición de la materia prima en pozas

de almacenamiento es más apreciable cuando la temperatura del
medio ambiente es alta , el deterioro físico de la materia
prima es significativo(pescado vientre roto/destrozado) y las
condiciones higiénicas son deficientes, echando a perder la
oportunidad de producir harinas de alta calidad. Para reducir
la descomposición de la materia prima en pozas, las pozas
deben ser techadas tal como lo tiene Pesquera Diamante, evitar
ó reducir el deterioro físico de la materia prima usando
velocidad de descarga no superior a 750 RPM. en la bomba, usar
sistemas de refrigeración ó uso de preservantes y condiciones
higiénicas adecuadas.

DETERIORO FÍSICO. El deterioro de la materia prima se inicia

desde el momento de la captura y prosigue durante su
transporte y descarga en la planta procesadora .El deterioro
físico se produce por los sistemas mecánicos empleados en la
manipulación durante la captura y transporte de la materia
prima. El transporte mecánico dentro de la planta desde el
desaguador hasta las pozas de almacenamiento también es un
factor importante de deterioro físico. A mayor deterioro
físico de la materia prima (vientre roto, destrozado, etc.),
la velocidad de descomposición por acción enzimática y
microbiológica se ve incrementada de manera apreciable, esto
se explica porque los microorganismos que interviene en la
degradación de la materia prima generalmente se encuentran en
el tracto digestivo y la piel del pescado los que al contacto
con la sangre y el músculo del pescado destrozado aceleran en
forma considerable su actividad. Es de suma importancia buscar
la forma de reducir al mínimo el deterioro físico de la
materia prima ya que afecta en forma considerable la
producción, rendimiento y calidad del producto final.
DETERIORO ENZIMÁTICO. A consecuencia de la muerte del pescado
y por acción de diversas enzimas, se inician una serie de
reacciones bioquímicas . La reacción inicial es aquella que
produce el rigormortis (inextensibilidad del músculo)
originado por un proceso de glucólisis anaeróbico, en que las
enzimas celulares actúan sobre los sustratos consumiendo el
glucógeno y dando paso a la formación de ácido láctico el cual
produce la rigidez cadavérica.

DETERIORO DE LA GRASA la grasa se deteriora de dos formas bien

definidas como son la hidrólisis y la oxidación.

HIDROLISIS La grasa del pescado está formada por triglicéridos

muy reactivos los cuales por acción de la enzima lipasa se
hidrolisan rompiéndose parcialmente la estructura molecular
del triglicérido con formación de ácidos grasos libres y
glicerina esto tiene una repercusión directa sobre el
incremento de la acidez del aceite de pescado a mayor
degradación de la materia prima corresponde un mayor índice de
acidez del aceite. La degradación del aceite de pescado por
hidrólisis enzimática se mide evaluando el porcentaje de
ácidos grasos libres(% de acidez ó FFA ).

OXIDACIÓN la grasa del pescado debido a que está constituida

por cadenas de ácidos grasos poliinsaturados reacciona con el
oxígeno formando peróxidos. La degradación de la grasa por
efecto de la oxidación química ó enzimática se mide a través
del índice de peróxidos o también a través del índice de Yodo.
Un aceite oxidado presenta un color ligero rojizo que en la
escala de Gardner resulta superior a 14 y un índice de yodo
por debajo de 180.

DETERIORO DE LAS PROTEINAS Las enzimas proteo líticas

hidrolizan las proteínas desdoblándolas en polipéptidos luego
péptidos y finalmente en aminoácidos libres; posteriormente la
enzima descarboxilaza, es la encargada de descarboxilar los
aminoácidos, transformándolos en aminas biogénicas. Para
nuestro caso la determinación cuantitativa del deterioro de
los aminoácidos es hallando la cantidad de histamina presente
en una muestra de pescado ó producto final. La última etapa de
descomposición se caracteriza por la liberación de amoniaco,
metano y ácido sulfhídrico (gases tóxicos). El grado de
deterioro de las proteínas se mide en forma rápida a través de
la determinación cuantitativa de las bases volátiles
nitrogenadas denominado TVN. En el caso de nuestras especies
anchoveta, sardina y jurel con TVN > 35 mg/100g se considera
valores altos y la concentración de aminas biogénicas también
se eleva, esto constituye un índice relevante ya que las
aminas biogénicas no desaparecen durante los procesos de
cocción, prensado y secado, a diferencia del TVN que puede
decrecer durante la etapa de secado por tratarse de sustancias
volátiles debido a su bajo peso molecular como es el caso del
amoniaco (gas soluble en agua).

DETERIORO MICROBIOLÓGICO. Normalmente los microorganismos se

encuentran presentes en el tracto digestivo, piel y branquias.
Al morir el pescado y pasada la etapa del rigormortis, en
condiciones favorables de temperatura y pH, se inicia el
proceso de reproducción y difusión bacteriológica en forma
exponencial. Es importante tener en cuenta que los
microorganismos también se reproducen en condiciones
anaerobias pero, es menos marcado. Durante el tiempo de
almacenamiento las bacterias atacan preferentemente a los
compuestos de bajo peso molecular de carácter soluble como
son los que se encuentran en la sanguaza ; considerando que el
aminoácido histidina altamente soluble en agua es el generador
de histamina , se concluye que cuando no se toman las medidas
preventivas del caso, la fracción soluble es la fase que
incrementa en forma apreciable el nivel de histamina en el
producto final. El deterioro enzimático y microbiológico se
complementan en el proceso de degradación de la materia prima
y generalmente se dan en forma simultánea constituyendo el
factor más indeseable en la industria de elaboración de
harinas especiales ya que afectan directamente los
rendimientos, producción y la calidad del producto final.

6. DESCRIPCIÓN DE LA HARINA Y ACEITE DE PESCADO.

6.1 HARINA DE PESCADO

6.1.1 DESCRIPCIÓN.- La harina de pescado es un producto
hidrobiológico de alto contenido proteico en cuya composición
se encuentran los aminoácidos esenciales denominados así
porque dichos aminoácidos no pueden ser sintetizados por los
animales. Los peces toman los aminoácidos esenciales del
plancton y dan inicio a la transferencia de dichos aminoácidos
a otros organismos hasta llegar al hombre. Por lo tanto la
harina de pescado por su alto valor nutritivo es usada como
principal insumo en la elaboración de alimentos balanceados
para diferentes especies de animales. La harina se elabora a
partir de pescado fresco sometido a los procesos de cocción,
prensado, evaporación de los solubles, secado, molienda y
dosificación de antioxidante. El producto final debe ser

estéril, libre de Salmonella, Shiguella y Vibrio Cholerae.

Debido a la sobresaliente calidad nutritiva de la harina de
pescado, como suplemento proteico, es que, día a día, ha ido
en aumento su incorporación en la elaboración de raciones
alimenticias para animales. Esto ha significado por otra
parte, la creación de nuevos y atrayentes mercados que
requieren de productos con características físicas, químicas,
microbiológicas, biológicas y bioquímicas adicionales sobre
los estándares normales, de tal manera que dicha harina de
pescado puede ser utilizada en el abastecimiento de mercados
tan exigentes como la acuicultura, animales de piel, ganado de
carne y producción de leche. Dichas harinas reciben el nombre
de harinas especiales o harinas prime debido a que al ser
consideradas para la preparación de raciones alimenticias
deberán generar los siguientes beneficios:

-Un alto factor de conversión entre producción de carne vs.

consumo de alimento.

- Alta calidad de la piel en el caso de animales de piel fina

-Un rápido crecimiento y desarrollo de los animales

consumidores en general

-Alta producción de leche en el caso de la ganadería, etc.

Uno de las características elementales de las harinas

especiales que lo diferencia en forma notoria de las harinas
convencionales es su alta digestibilidad y homogeneidad. El
análisis de digestibilidad se ubica en el grupo de análisis
que determinan el deterioro proteico del alimento, este
análisis verifica el grado de asimilación de la proteína
contenida en el alimento. Otra de las características
importantes de las harinas especiales o prime, es el bajo
valor en aminas biogénicas cuantificadas especialmente a
partir de la histamina.

6.1.2 COMPOSICIÓN PROXIMAL DE LA HARINA SECADA A VAPOR

Humedad = 8.50%
Grasa = 8.00%
Proteína = 68.00% min.
Cenizas = 14.00% max
Cloruros = 3.50% max
FFA = 10.00% max

Digestibilidad = 90.00 min.

TVN (MG/100g) = 150.00 max
Histamina(ppm) = 1000.00 max.
Calcio = 4.00%
Fósforo = 3.00%
Antioxidante = 150.00 ppm
Fierro = 400.00 ppm
Cobre = 15.00 ppm
Zinc = 130.00 ppm
Magnesio = 14.00 ppm
Energía metabolizable = 3350.00 Kcal/Kg
Densidad libre = 0.60 Kg/Lit.

6.1.3 COMPOSICIÓN AMINOÁCIDA DE LA HARINA DE ANCHOVETA

Ácido glutámico : 9.15%

Ácido aspártico : 6.76%
Alanina : 4.37%
Lisina : 5.54%
Leusina : 5.16%
Feniltirosina : 4.84%
Arginina : 3.97%
Glicina : 3.91%
Valina : 3.27%
Serina : 2.94%
Tirosina : 2.87%
Isoleucina : 2.86%
Prolina : 2.73%
Fenil alanina : 2.62%
Treonina : 2.58%
Cisteina : 2.51%
Serina : 2.41%
Histidina : 3.10%
Metionina : 1.90%
Triptófano : 0.73%
Cistina : 0.61%
6.1.4 VITAMINAS EN LA HARINA DE ANCHOVETA

MG/kg

Vitamina A : 4500
Tiamina B1 : 0.30
Riboflavina B2 : 2.50
Piridoxina B6 : 14
Ácido pantoténico : 9.30
Niacina : 95
Cloruro de colina : 3800
Ácido fólico : 0.16
Cianocobalamina : 0.18

6.2 ACEITE DE PESCADO

6.2.1 DESCRIPCIÓN
El aceite de pescado se obtiene como subproducto de la
elaboración de harina de pescado. El aceite de pescado está
compuesto por triglicéridos altamente insaturados y de alto
peso molecular. El ácido graso presente en mayor proporción es
el ácido oleico en base al cual se cuantifican los cálculos de
análisis para la determinación del porcentaje de acidez del
aceite. La calidad del aceite de pescado depende en gran parte
de la materia prima procesada y se determina generalmente en
base al porcentaje de acidez , grado de oxidación color y
contenido de impurezas. Químicamente, grasas y aceites son
triglicéridos de similar estructura química. Se denomina grasa
a los aceites que a temperatura ambiental se encuentran en
estado semisólido y aceites propiamente a aquellos que a
temperatura ambiental se encuentran en estado líquido. Los
aceites de pescado son altamente insaturados razón por la cual
siempre se encuentran en forma líquida y tienden a oxidarse
rápidamente con el oxígeno del aire. Al reducirse el número de
enlaces insaturados, el punto de fusión sube rápidamente ,
esto se presenta en el caso de la hidrogenación industrial y
también en el proceso de oxidación.
6.2.2 REPRESENTACIÓN MOLECULAR GENERAL DEL ACEITE DE PESCADO

CH2 - OOC -(CH2)6 - CH = CH - (CH2)8 - CH

CH - OOC -(CH2)4 - CH = CH - CH = CH - (CH2)7 - CH3

CH2 - OOC -(CH2)4 - (CH=CH-CH2)3 - (CH2)3 - CH3

Los ácidos grasos del triglicérido corresponden a los ácidos

grasos siguientes:

- Ácido oleico
- Ácido linólico
- Ácido araquidónico

6.2.3 CARACTERÍSTICAS DEL ACEITE DE PESCADO

Humedad < 0.5%

Sólidos < 0.5%
acidez < 3.0%
Color escala Gardner < 15
Insaponificables < 1.5%
Azufre max. 0.001%
Índice de saponificación 186 - 198
Índice de refracción 1465 - 1472
Índice de yodo 175 - 195

6.2.4 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DEL ACEITE DE PESCADO

Poder calorífico 9,445 Kcal/Kg

Densidad específica (15ºC) 0.93 Kg/lit
Grados API 20.01
Viscosidad SSF 14
Viscosidad SSU 155
Punto de inflamación 284 ºC
7. PROCESO DE ELABORACION DE HARINA DE PESCADO.

7.1 DIAGRAMA DE FLUJO.

7.2 BALANCE DE MATERIA.

7.3 PROCESO.

7.3.1 RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

La recepción y descarga de la materia prima se hace a través

de la chata Margarita la cual se encuentra ubicada a 1000 mts.
de la planta ; el pescado se succiona desde las bodegas de la
embarcación a través de un sistema de vacío el cual transporta
el pescado hasta la succión de la bomba centrífuga hidrostal
modelo L12F la cual trabaja a 960 rpm y bombea el pescado a la
planta, con una presión de 25 psi, a través de una tubería de
18 pulg. La bomba es accionada con un motor Catarpillar de 250
Kw a 1700 rpm . La velocidad de descarga es de 230 TN de
pescado/HR. con una relación agua pescado de 2:1 . En la
planta la materia prima llega a un desaguador rotatorio donde
se separa el agua del pescado. El agua pasa al REGAINER
TROMMEL donde se recuperan los sólidos de diámetro mayor a 1
mm los cuales se reintegran al proceso y la fase líquida pasa
a las celdas de flotación para la recuperación del aceite y de
los sólidos finos en suspensión los cuales se reintegran al
proceso y el agua tratada es evacuada al mar a través de un
emisor submarino. El pescado separado en el desaguador pasa a
los transportadores de malla Nro1 y Nro2, los cuales a la vez
que drenan el agua residual, transportan el pescado hasta la
tolva para el control de peso. El pesaje se efectúa en una
balanza electrónica automática digital marca, Precisión
Hispana la cual realiza batch de pesaje de 2000 kg. Una vez
pesada la materia prima, pasa directamente a 04 pozas de
almacenamiento.

7.3.2 ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA

La materia prima se almacena bajo techo en 04 pozas de 300 TM
de capacidad cada una . El agua de sangre que drena a través
de la rejilla de las pozas pasa a un colector común para su
procesamiento inmediato en el coagulador de sanguaza y
tricanter reduciendo de esta forma la degradación y formación
de histamina en la materia prima. De acuerdo a información
estadística de laboratorio se sabe que la velocidad de
descomposición promedio en forma aproximada de la anchoveta
fresca almacenada en la bodega de las embarcaciones y pozas
sin uso de preservantes es:

La velocidad de descomposición del pescado almacenado en las

bodegas de la lancha es :

Durante las 12 primeras horas es

Incremento de TVN=0.8 (mg/100gr)/HR.

Durante las 12 a 24 hrs. es

Incremento de TVN=1.7 (mg/100gr)/HR.

La velocidad promedio de descomposición de la anchoveta en las

pozas de almacenamiento sin uso de preservantes es:

Durante las 06 primeras horas es

Incremento de TVN = 1.7 (mg/100gr)/HR

Durante las 06 a 12 hrs. siguientes es

Incremento de TVN = 2.5 (mg/100gr)/HR

Se puede apreciar que la velocidad de descomposición en pozas

se acelera mucho más en función del tiempo debido a que la
materia prima ha sufrido un mayor daño físico durante la
operación de descarga y esta expuesta a mayores temperaturas
lo cual facilita la acción de los microorganismos presentes en
el agua de mar que se uso para transportar el pescado hasta la
planta; por lo tanto es muy importante reducir los tiempos de
almacenamiento en pozas así como reducir el deterioro físico
y contaminación de la materia prima para mejorar los
rendimientos y calidad de la harina producida.

CONTROLES HACCP - PUNTO CRÍTICO Nº1

El la recepción Y almacenamiento de la materia se encuentra el

punto crítico Nº1 establecido en el sistema HACCP de PESDIASA.

Medidas preventivas
-Control de frescura de la materia prima de cada embarcación a
través de las horas de captura y análisis de control de
nitrógeno básico volátil total ( TVN ) para facilidad de la
clasificación de materia prima por grado de frescura.

-Limpieza y desinfección de pozas y transportadores de carga

-Programa de recepción de materia prima , prioridades.

-Mantenimiento de los equipos de descarga de materia prima.

-Preservación de la materia prima , uso de preservantes

-Drenaje y procesamiento inmediato de la sanguaza para reducir

velocidad de descomposición de la pesca

Límites Críticos

-Para harinas especiales la calidad de la materia prima a

recibir expresada como frescura es: TVN max.= 30 mg/100g ,el
grado de frescura de la materia prima está determinado por las
horas de captura y la temperatura del medio ambiente. Para
anchoveta estadísticamente se sabe que TVN = 30 mg/100g
equivale a pesca con 20 Hrs. de captura en estación de
invierno y 14 horas de captura en estación de verano.

-Pescado roto < 20% ( incluye destrozado y vientre roto )

-Previo a la descarga , pozas limpias y desinfectadas.

Procedimientos de monitoreo

-Control y registro de Hrs. de captura y análisis de TVN de

la pesca recibida de cada embarcación.

-Evaluación de condiciones de limpieza y desinfección de la

zona

-Monitoreo de % de pescado roto en la descarga para verificar

correcta operación de equipos de bombeo.

-Monitoreo del tamaño de la especie recibida y estadío sexual

7.3.3 COCCIÓN
El proceso de cocción se desarrolla en un cocinador indirecto
STORD INTERNACIONAL A.S. tipo SS-160/14, capacidad 60 TM/HR,
de 44 pasos y 14 m. de largo con calefacción en la chaqueta y

eje, alternativamente tiene instalado el sistema de vapor

directo para casos especiales. La alimentación al cocinador
está automatizada a través de sensores ubicados en el tolvín
de alimentación ; cuando el nivel de carga está por debajo del
mínimo, el sensor de nivel mínimo da la señal para arranque de
la alimentación y cuando el tolvín está en nivel alto la señal
del sensor es para parar la alimentación de tal forma que la
alimentación de carga a la cocina es constante. El pescado se
cocina con vapor indirecto hasta alcanzar temperaturas de 95ºC
y tiempo de cocción entre 12 a 20 minutos dependiendo de la
especie y de las características del pescado; la variación del
tiempo de cocción se hace variando las RPM para lo cual la
cocina está accionado por un motor con vareador de frecuencia
que nos permite un amplio rango para la variación de la
velocidad de la cocina desde el tablero principal.

Los objetivos de la cocción son tres:

-Esterilizar la materia prima en proceso

-Coagular las proteínas
-Liberar los lípidos retenidos intra y extracelularmente.

La esterilización tiene por objeto detener la actividad

microbiológica y enzimática responsable de la degradación de
la materia prima.

La coagulación de las proteínas consiste en la

desnaturalización causada por cambios en las propiedades
físicas y químicas y posterior liberación de agua y formación
de proteína coagulada. La desnaturalización de proteínas se
logra aplicando calor u otros medios como por ejemplo la
acidificación , en nuestro caso la coagulación se realiza con
energía calorífica . La desnaturalización será ideal si el pH
corresponde al punto isoeléctrico (punto de solubilidad mínima
de los aminoácidos ). El valor pH depende de la frescura de la
materia prima (pH = 4.5 aprox. para pescado fresco); al
alejarse el pH del valor ideal, la desnaturalización se aleja
del punto óptimo y se forman geles que dificultan las etapas
posteriores del proceso.

La liberación de lípidos es otro de los objetivos de la

cocción , una eficiente cocción facilita la separación de la
grasa en las etapas de drenaje y prensado. La separación de
las grasa durante el prensado se ve facilitado por un nivel
adecuado de temperatura la cual le da fluidez pasando a
integrar la fase líquida. La formación de geles dificultará la
liberación de lípidos por problemas de tensión superficial y
fluidez produciéndose en este coso harina con alto contenido
graso.

En la etapa de cocción resultan de mucha importancia las

temperaturas , pH y tiempos de cocción los cuales dependen de
la especie y estado de la materia prima que se está
procesando.

Cuando el pescado es grande , fresco y gordo, no se presentan

dificultades en la cocción ya que sus fibras son fuertes , el
pH es el adecuado y sus fibras soportan bien el esfuerzo
mecánico durante el prensado , para este pescado se recomienda
procesarlo de inmediato con mayor tiempo de cocción y mayor
presión de vapor. Cuando el pescado se encuentra en proceso
avanzado de descomposición la cocción se realiza suavemente,
es decir a bajas presiones de vapor ya que dicho pescado
liberó gran parte de la grasa y agua a través de la sanguaza y
la proteína se encuentra parcialmente desdoblada (fibras
cortas).

BUENA COCCIÓN .- Se obtiene con un buen aprovechamiento de la

superficie de calefacción , la capacidad de planta será la
máxima y se obtendrá una torta de prensa con bajo contenido de
agua y grasa que permitirá absorber con facilidad todo el
concentrado soluble de la planta de agua de cola. El aceite en
el licor de prensa no forma emulsiones y las centrífugas
podrán trabajar a alta eficiencia , al mismo tiempo el agua de
cola tendrá bajo contenido de sólidos finos en suspensión
permitiendo que el concentrado tenga baja viscosidad , esto
permite lograr mayor concentración de sólidos en el
concentrado (ahorro de energía en los secadores).

MALA COCCIÓN .- Los resultados de una mala cocción son

diversos, siendo los más serios la reducción de la capacidad
de la planta debido a que la operación de prensado se hace muy
lenta , producción de harina grasosa de baja calidad y bajos
rendimientos en harina y aceite, mayor consumo de energía
,etc.

La mala cocción se puede deber a :

Pescado semicocido, el cual está crudo, las proteínas no están

bien coaguladas, los tejidos presentan consistencia gelatinosa
las células adiposas no han sido rotas totalmente y gran parte
de agua se encuentra ligada químicamente a los tejidos. Este
material es muy difícil de prensar y secar.

Pescado sobrecosido se identifica cuando la estructura fibrosa

de la carne se destruye dificultando el prensado permitiendo
el pasaje de gran cantidad de sólidos y aceite a la fase
líquida, sobrecargando los decanters.

CONTROLES HACCP - PUNTO CRÍTICO Nº2

Medidas preventivas

-Control de la calidad de la materia prima en proceso

-Se realiza controles de tiempo y temperatura de cocción

-Limpieza química de la cocina para mantener buena

transferencia de energía.

-Control visual de cocción en la torta de prensa.

Límites Críticos

-TVN de la materia prima al ingreso del cocinador es:

Harina LT 94 y Superprime : TVN = 30 max.

Harina prime : TVN = 35 max.

-Tiempo mínimo de cocción = 10 min.

-Tiempo máximo de cocción = 20 min.
-Temperatura mínima de cocción = 90ºC
-Calificación visual de cocción = buena/aceptable/deficiente.

Procedimientos de monitoreo

-Control y registro de TVN de la materia prima al ingreso del

cocinador cada 02 hrs. durante la producción de harinas
especiales

-Control y registro horario de tiempo y temperatura de

cocción.

-Control y registro horario de la calificación visual de la

cocción.
7.3.4 DRENAJE
El pescado, una vez cocido, pasa a un desaguador rotatorio,

marca STORD INTERNATIONAL A.S, tipo GS-120C, capacidad 60

TM/HR con vareador mecánico de velocidad (6 - 36 RPM), el
punto operativo medio es de 21 RPM. El objetivo del
predesaguado es efectuar un drenaje previo al prensado con la
finalidad de aumentar la capacidad y eficiencia de la prensa,
en el pre-strainer la fase líquida drena por gravedad a través
de una malla con perforaciones de 5.5 mm de diámetro generando
dos fases : El licor de pre-strainer que va a la separadora y
la pasta de pescado que ingresa a la prensa.
El drenaje al ser una operación netamente mecánica no produce
ningún cambio químico o bioquímico en el pescado cocido; sin
embargo de obviarse esta operación, traería consecuencias
negativas tales como:

- Bajo rendimiento de la prensa ya que le llegaría mayor carga

y agua; para incrementar la capacidad y eficiencia del
prensado se puede incrementar el diámetro de la malla del
desaguador rotatorio pero siempre y cuando se tenga suficiente
capacidad en decanter.

- Inferior calidad de la harina, debido al alto porcentaje de

grasa que tendría por un deficiente prensado.

- Mayor consumo de energía calórica, porque en el secado se

tendría que eliminar mayor cantidad de agua.

INFLUENCIA DEL DESAGUADO SOBRE EL RENDIMIENTO DE LA PRENSA

características del pescado: grasa + sólidos = 16.7%

Agua eliminada Características del Capacidad de
en 100 kg de pescado entregado a prensado.
pescado cocido la prensa.

Kg % Líquido % Sólidos %

0 83.3 16.7 100

10 81.8 18.2 109
 20 80.0 20.0 120
30 77.8 22.2 133
40 75.0 25.0 150

Fuente: Curso de harina de pescado, Bergen - Noruega.

PUNTO DE CONTROL
Los principales controles en el pre-strainer son :

- RPM del pre-strainer según calidad de materia prima

- Limpieza de la malla para un mejor desaguado

7.3.5 PRENSADO.
El prensado es una operación mecánica que tiene por objetivo
la separación de agua y grasa de tal forma que la torta de
prensa contenga la menor cantidad posible de estos dos
componentes y al mismo tiempo el licor de prensa sea pobre en
sólidos. La operación de prensado es la operación más
económica para la separación del agua ya que en la etapa de
secado el consumo energético para eliminar agua es
relativamente alto; Una eficiente operación de prensado separa
en forma apropiada la grasa logrando de este modo niveles
adecuados de grasa en el producto final y por ende alta
proteína.

La operación de prensado se realiza en una prensa hidráulica

de doble tornillo, STORD INTERNATIONAL A.S tipo RS-64F/94 con
capacidad nominal de 50 Ton/HR, pero que su capacidad real con
pesca fresca es 60 Ton/HR; durante la operación de prensado, y
conforme avanza la carga , el volumen de paso disminuye y el
licor escurre gradualmente a través de mallas de 2, 1 y 0.8 mm
de abertura lo cual permite obtener humedades de torta con 45-
48% y contenido de grasa menor a 5%,se pueden lograr humedades
de 43% pero a costa de reducción de la velocidad de proceso a
40 Ton/HR. Lograr un buen prensado significa menor consumo de
energía en la etapa de secado y bajo porcentaje de grasa en la
harina, elevando de esta forma el porcentaje de proteína de la
harina. Las variables que afectan el prensado son la presión
aplicada , amperaje del motor y velocidad de la prensa , la
eficiencia de prensado depende en gran parte de la eficiencia
de cocción. En las proteínas de pescado descompuesto el pH
sube alejándose del óptimo ,los enlaces peptídicos y las
cadenas proteicas resultantes son más cortas, tienen menor
capacidad de entrelazarse y de formar una masa firme durante
la coagulación; la ruptura y debilitamiento de los tejidos
conjuntivos da un producto más blando con baja resistencia a
la presión haciéndola a la operación de prensado dificultosa y
deficiente.

El licor de prensa que se obtiene es enviado juntamente con el

licor de pre-strainer a los decanter y la torta de prensa es

enviada a los secadores mezclada con la torta del decanter y

tricanter el cual procesa sanguaza y espumas de las celdas de
flotación, el concentrado soluble que se obtiene de la planta
de agua de cola se reintegra al proceso adicionándolo a la
torta antes de ingresar al secador.

Una deficiente cocción dificulta la liberación de grasa en la

operación de prensado , como cosecuencia se logrará una harina
con alto contenido de grasa lo cual baja en forma apreciable
el porcentaje de proteína como se puede apreciar a
continuación:

PRENSADO BUENO CON MALA COCCIÓN PARA UN MISMO PESCADO

TORTA DE PRENSA HARINA

Humedad : 48.00% Humedad : 8.00%
Grasa : 6.00% Grasa : 10.62%
Sólidos : 46.00% Sólidos : 81.38%
Proteína: 38.29% Proteína : 67.74%

PRENSADO BUENO CON BUENA COCCIÓN

TORTA DE PRENSA HARINA

Humedad : 48.00% Humedad : 8.00%
Grasa : 4.00% Grasa : 7.08%
Sólidos : 48.00% Sólidos : 84.92%
Proteína: 39.95% Proteína : 70.68%

CONTROLES HACCP - PUNTO CRÍTICO Nº3

Medidas preventivas

-Control y regulación de las rpm. de la prensa para lograr

presiones de trabajo dentro del rango óptimo(160 - 190 bar) y
lograr de esta forma un eficiente prensado.

-Control de humedad de torta de prensa para asegurar humedad

controladas a la entrada a los secadores para lograr bajos
niveles de grasa en el producto final y ahorro de energía.
-Limpieza de la malla de la prensa para facilitar el drenaje
durante la operación de prensado.

-Limpieza de la malla del pre-strainer y velocidad adecuada de

rotación según la calidad de la materia prima para lograr un
eficiente drenaje.

Límites Críticos

-Presión de trabajo de la prensa 160 a 190 bar como parámetro.

-La humedad de la torta de prensa debe estar entre 45 - 48 %

-Malla de la prensa limpia y libre de costras.

-Malla del pre-strainer limpia y libre de caliche.

Procedimientos de monitoreo

-Control permanente y registro horario de las rpm y presión de

trabajo de la prensa.

-Monitoreo y registro horario de la humedad de la torta de

prensa.

-Revisión diaria de limpieza de mallas de prensa y pre-

strainer.

7.3.6 DECANTER.

El licor de prensa cargado de sólidos insolubles , sólidos

solubles, agua y aceite se procesa en una separadora líquido-
sólido para separar los sólidos insolubles de la fase líquida.
En nuestro caso es la separadora de sólidos ALFA LAVAL modelo
NX 934 la cual opera a 3250 RPM y tiene una capacidad nominal
de 40,000 Lt/HR. La separadora de sólidos ALFA LAVAL NX 934 es
de gran flexibilidad operativa debido a que la velocidad
diferencial puede ser autoregulada de acuerdo a las
características de la materia prima , carga aplicada y a la
humedad de torta de separadora que se desea lograr , esto se
logra fijando como SET POINT el DIFERENCIAL ó el TORQUE y la
operación se convierte en automática , es decir al subir ó
bajar el torque par variaciones de flujo en la alimentación,
la velocidad diferencial también sube ó baja en forma
automática de tal forma que la operación se hace altamente
eficiente. En el decanter el licor de prensa se separa en dos
fases: una líquida llamada licor de separadora y otra sólida
denominada torta de separadora. La parte sólida se unirá con
la torta de prensa para su ingreso a los secadores, mientras
que la fase líquida se calienta como promedio hasta 95 ºC
para su procesamiento inmediato en las separadoras líquido -
líquido.(centrífugas verticales). La alimentación a la
separadora de sólidos puede efectuarse por gravedad o por
medio de bombas, en nuestro caso la alimentación es con bomba.

La separadora de sólidos ALFA LAVAL NX 934 nos permite ajustar

la operación de separación hasta lograr humedades de torta de
58 a 60% dependiendo de la calidad de la materia prima ,
temperatura de alimentación y carga aplicada. La eficiencia de
la separación está en función de las etapas anteriores ya que
depende del tamaño de las partículas sólidas, lo que a su vez
depende de la abertura de malla del pre-strainer y prensa
además del estado de la materia prima. El objetivo en la
separación es lograr una torta rica en sólidos insolubles y
mínimo en agua y aceite.
En esta operación se utiliza la fuerza centrífuga para separar
en dos fases los diversos componentes que tiene el licor de
prensa como son el aceite , sólidos insolubles ,sólidos
solubles y agua, en razón a su diferencia de densidades.
Básicamente hay dos formas para realizar una separación de dos
o más sustancias, estas son ya sea por gravedad o mediante el
uso de la fuerza centrífuga.

OPERACIÓN DE UNA DECANTER

La separadora de sólidos ALFA LAVAL NX-634 es una unidad
compacta construida en acero inoxidable y está diseñada para
trabajar continuamente durante meses sin paradas para efectos
de limpieza. En forma general un decante está constituida
básicamente por un tambor ó bowl y un transportador helicoidal
alojados dentro de una cubierta exterior , una caja de
transmisión mecánica de velocidad fija en el caso de los
equipos modelos antiguos ó una caja de transmisión hidráulica
de velocidad variable en el caso de los modelos modernos ó
últimos como es el caso del decanter Alfa Laval NX-934 además
el equipo dispone de amortiguadores de vibraciones. El tambor
que gira a 3250 rpm tiene una mixtura de cilindro/cono y está
apoyado en cojinetes, dentro del tambor el transportador
helicoidal de paso uniforme gira en el mismo sentido, pero por
acción de la caja de transmisión lo hace aproximadamente a 26
rpm por encima o por debajo de la velocidad del boul en el
caso de los equipos de velocidad fija y en el caso de los
equipos con velocidad variable el diferencial de velocidad
varía desde cero a ± 36 rpm en forma automática dependiendo
del torque.
El licor de prensa que ingresa a través de la tubería de
alimentación ubicada en el eje de rotación es sometido a la
fuerza centrífuga “G” por medio de la cual los componentes
sólidos son expelidos hacia las paredes del tambor de donde
son arrastrados por el transportador y llevados hacia el

extremo cónico para su posterior evacuación a través de las

aperturas de salida. La fase liviana recorre las dos terceras
partes de la longitud del tambor (sección ancha) y sale del
bowl por las aperturas de nivel ajustable por medio de discos
ó anillos los mismos que ubicados en distintas posiciones
hacen posible desplazar el nivel de líquido y regular la
humedad de la torta de separadora y sólidos en el licor.
La alimentación a la decantadora se hace a través de un tubo
estacionario ya sea por la parte angosta del boul(flujo
directo) o por el extremo ancho (flujo en contracorriente),
siendo el segundo el menos usado. El decanter automático Alfa
Laval NX-934 regula en forma automática la velocidad
diferencial cuando detecta un torque elevado durante la
operación , el diferencial aumenta en forma automática
(elimina la torta más rápido), pero si el torque excede el
límite permisible, el sistema automático de control hace parar
la bomba de alimentación al decanter como medida de seguridad
para protección del motor y del equipo , si persiste el torque
alto ( sobrecarga ), el separador para automáticamente como
protección.

7.3.7 CENTRIFUGACION.
El licor del decanter rico en aceite , sólidos solubles , agua
y mínimo en sólidos insolubles pasa a través de un
intercambiador de calor donde se calienta hasta 95ºC para
luego procesarse en dos centrífugas verticales, ALFA LAVAL
automáticas, modelo AFPX-517 cuya capacidad nominal de cada
una es 30,000 Lt/HR y operan a 5500 RPM. Las centrífugas
separan por un lado el aceite y por el otro agua de cola cuyos
componentes son agua sólidos solubles y un mínimo de aceite.
Las centrífugas también separan los sólidos insolubles que no
fueron retenidos en la etapa de decantación , esta separación
se logra a través de disparos automáticos intermitentes cada
2.5 minutos evitando de esta forma que la centrífuga se
ensucie con dichos lodos. Las centrífugas AFPX-517 tienen
sistema de limpieza CIP (clining in situ process), es decir
tienen sistema de auto limpieza durante el proceso lo cual
resulta de mucha utilidad ya que no se pierde tiempo
realizando limpieza manual lo cual implica el desmontaje y
montaje de la bola y nos permite mantener las centrífugas en
mejores condiciones de limpieza obteniendo de este modo aceite
de mejor calidad.

El agua de cola presenta un contenido de sólidos solubles

variable entre 6 y 10% dependiendo de la calidad de la materia
prima y condiciones de proceso (cocción). El producto

obtenido(aceite) tiene las características propias de la

materia prima y del proceso desarrollado, que se refleja en la
acidez e impurezas.

El aceite saliente de las centrífugas, pasa a 02 decantadores

donde se sedimentan algunas impurezas como sólidos y antes de
pasar al tanque de almacenamiento donde se realiza controles
periódicos de acidez, humedad, sólidos y color. El agua de
cola se envía a la planta de agua de cola para la operación de
evaporación y concentración hasta 35-40% de sólidos.
Las etapas de prensado, decanter y centrifugación constituyen
los tres procesos netamente mecánicos en la elaboración de
harina de pescado.

Desde el punto de vista de la calidad de la harina, el

tratamiento de los licores es relevante, especialmente en lo
referente a las condiciones higiénicas de tanques y equipos de
operación y los tiempos de permanencia ya que dichos licores
constituyen un caldo de cultivo para las bacterias que inician
rápidamente el proceso de descomposición de la materia
orgánica con formación de aminas biogénicas y constituyendo a
la vez focos de contaminación microbiológica. importante no
guardar licores y realizar adecuada limpieza del circuito de
licores de proceso.

TEORÍA DE LA CENTRIFUGACIÓN

La velocidad de decantación esta expresada por la ley de

Stoke:

d2(1 -  2 )xg
v = dx/dt = ---------------
18
donde:

v = dx/dt = velocidad de decantación

d = diámetro de partículas
1 = densidad de partícula sólida
2 = densidad del líquido
g = aceleración de la gravedad
 = viscosidad

El principio básico de esta relación se aplica en la

centrifugación, con la diferencia de que la gravedad (g) es
sustituida por la aceleración debida a la fuerza centrífuga
“G”:

r x w2
G = --------
g

donde:
r : radio de rotación
w : velocidad angular
g : aceleración de la gravedad
G : fuerza centrífuga

De las ecuaciones anteriores se puede deducir lo siguiente:

a) A mayor diferencia de densidades entre los componentes, la

velocidad de separación y la eficiencia de la separación será
mayor.

b) Cuanto mayor sea la fuerza centrífuga “G” la velocidad de

separación será mayor.

c) A mayor diámetro de las partículas sólidas, la velocidad de

separación aumenta , se tiene alta eficiencia de separación en
partículas superiores a 147 micrómetros (um).

d)A mayor viscosidad del líquido, la velocidad de separación

disminuye.

La temperatura del fluido es de gran importancia en los

procesos de separación ya que las densidades y viscosidades
cuyas variables aparecen en la fórmula son variables
directamente dependientes de la temperatura del licor de
proceso.
La fuerza centrífuga que mide la eficiencia de la
centrifugación es:

(rpm)2 x d2
G = -----------
1800

donde: d = diámetro de la bola de la centrífuga en metros.

Velocidades en separadoras líq.- sólid. : 2000 - 4000 rpm

Velocidades en separadoras liq.-liq. : 5000 - 9000 rpm

OPERACIÓN DE UNA CENTRÍFUGA

La alimentación a las centrífugas de platos es similar al de
las decantadoras. Las centrífugas trabajan en base a la
diferencia de densidades que existe entre el aceite y el agua
como la velocidad de decantación debe ser lo suficientemente
alta para que exista un flujo continúo y uniforme, estas
máquinas operan generalmente a más de 5000 rpm. Para la
recuperación de aceite se emplean dos tipos de centrífugas:

a) Centrífugas manuales ó de boquillas que prácticamente han

quedado en desuso

b )Centrífugas automáticas o de auto limpieza con sistema CIP

(clining in situ process)

Las centrífugas están formadas por una bola giratoria dentro

de la cual van los discos cónicos o platos en número variado
los cuales están sujetos al eje de la máquina , la
alimentación del licor de separadora se hace en forma vertical
por la parte superior a través del eje.

En la centrífuga manual o de boquillas , el aceite se separa

del agua de cola y se descarga por la parte superior de la
bola junto al eje igual que el agua de cola pero a una
distancia radial mayor. La borra y parte del agua de cola se
descargan por las boquillas del cuerpo de la bola. Aceite,
agua de cola y borra salen de la bola continuamente por lo
tanto las condiciones de operación son estacionarias.

En las centrífugas automáticas la borra se va acumulando a

través del tiempo para luego ser eliminada en forma
intermitente a través de disparos temporizados generalmente
cada 2.5 minutos tiempo que puede ser mayor en el caso de
materia prima fresca ó menor en el caso de pesca añeja. El
agua de cola y el aceite se descargan en forma continua. La
principal ventaja de estas centrífugas respecto a las de
boquillas es que no se necesita parar y hacer el desmontaje de
la máquina para realizar la limpieza ya que ésta se realiza en
forma automática a través del sistema CIP (clining in situ
process).Las centrífugas automáticas tienen como norma el
desmontaje quincenal para realizar una limpieza manual. El
sistema CIP aparte de los disparos temporizados incluye la
limpieza química de la máquina con soda al 6% y ácido nítrico

Al 3% cuya frecuencia se determina de acuerdo a las

necesidades. La eficiencia de la separación depende
principalmente de la regulación del disco de gravedad el cual
regula la abertura de salida del agua de cola .

VARIABLES DE CONTROL
Las principales variables de control en la operación de
centrifugación son:

a) Temperatura del licor de alimentación ( 95ºC )

b) Amperaje de operación
c) Aceite en el agua de cola ( 0.5 % max. )
d) Limpieza y mantenimiento en general de la máquina
e) Control de la acidez del aceite

COMPOSICIÓN DE LODOS DE CENTRÍFUGA

La cantidad de lodos que produce una centrífuga automática es
de 15 lit/disparo , sabiendo que los disparos son cada 2.5
min. ,la cantidad de lodos es 360 kg/HR y por centrífuga .La
composición de los lodos de una centrífuga automática depende
en gran parte de la calidad del licor que se está procesando
en la centrífuga ,La calidad de la materia prima es
determinante de la calidad y composición de los lodos .La
composición promedio se muestra en la tabla inferior.

Los lodos de centrífuga debido a la alta calidad de harina

recuperable, debe procesarse ya sea a través de su
retroalimentación a la cocina ó a través de la planta de agua
de cola aunque se asume que ensucia más rápidamente a los
tubos de los evaporadores debido a la presencia de sólidos
insolubles y alta viscosidad.

El contenido graso según los análisis realizados muestran un

bajo contenido de grasa que no afectarían en nada a la harina
en contraposición de lo que se cree, en cambio el contenido
proteico es muy elevado lo que representaría mejorar la
calidad de la harina y mejorar el rendimiento de harina ya que
por los lodos se estima altas pérdidas de harina cuando se
procesa pesca añeja.

ANÁLISIS DE LODOS DE CENTRÍFUGAS AUTOMÁTICAS

BASE HÚMEDA BASE SECA COMO HARINA

Agua = 85.54% 0.00% 8.00%

Sólidos* = 14.46% 100.00% 92.00%
Grasa = 0.87% 6.02% 5.54%
Proteína = 11.37% 78.63% 72.34%
Cenizas = 2.10% 14.52% 13.36%
Cloruros = 0.56% 3.87% 3.56%
FFA = 7.85% 7.85% 7.85%

* sólidos totales ( incluido grasa )

3.8 EVAPORACION.

El agua de cola proveniente de las centrífugas con un

contenido promedio de 7% de sólidos solubles que corresponden
casi en su totalidad a proteína soluble se lleva a la planta
de agua de cola STORD INTERNATIONAL A,S tipo película
ascendente y descendente de tres etapas . El objetivo de la
evaporación es la eliminación de agua hasta lograr un
concentrado de 35 a 40% de sólidos aproximadamente. Cuando se
procesa el 100% del concentrado, del total de la harina
producida, la harina de concentrado es aproximadamente el 18 %
Incluso, puede llegar a representar hasta el 25%, dependiendo
del porcentaje de sólidos del agua de cola.

La planta de agua de cola usa como fuente de energía el vapor

residual que se genera en la etapa de secado denominados vahos
los cuales ingresan a la planta de agua de cola a temperaturas
de 95-98ºC cuando los secadores trabajan a presión atmosférica
y 70ºC cuando los secadores trabajan al vacío para la
producción de harinas LT-94. El uso de vahos en lugar de vapor
de caldera implicas un ahorro apreciable en costo de energía
al mismo tiempo que se reduce la contaminación atmosférica con
dichos vahos. Por lo tanto, al usar como fuente de energía los
vahos de los secadores, la evaporación se lleva a cabo a bajas
temperaturas las cuales resultan generalmente menores a 90ºC

1er efecto = 85ºC

2do efecto = 75ºC
3er efecto = 46ºC

Las bajas temperaturas y los cortos tiempos de residencia del

líquido dentro de los efectos permite lograr un concentrado de
alta calidad preservando sus propiedades bioquímicas ya que no
se produce daño térmico; esta característica se ve reflejada
en el color del concentrado el cual al ser adicionado a la
harina no la oscurece como sucede con el concentrado de
plantas evaporadoras tradicionales que usan vapor de caldera
donde las temperaturas resultan mucho mayores.
El agua de cola es una solución acuosa con ciertas cantidades
de sólidos insolubles y algo de aceite. El agua de cola
representa aproximadamente el 60% del total de pescado cuando
la materia prima se procesa en cocedores indirectos; la
composición del agua de cola varía de acuerdo a la frescura de
la materia prima y al grado de cocción. La mayor parte de
sólidos del agua de cola es proteína soluble y sales minerales
aunque también es una fuente rica en vitaminas tal como se
puede apreciar en investigaciones realizadas al concentrado
soluble por el Instituto de Investigación de la industria de
harina y aceite de pescado de Bergen-Noruega cuya tabla se
muestra en la parte inferior.

COMPOSICIÓN DE SOLUBLES DEL PESCADO

AMINOÁCIDOS %

Arginina 4.3
Histidina 2.6
Lisina 4.1
Tirosina 0.8
Triptófano 0.8
Fenilalanina 1.9
Cistina 0.2
Metionina 1.5
Trenina 2.3
Glicina 7.2
Leucina 4.6
Isoleucina 1.0
Valina 2.9

VITAMINAS MG/kg

Riboflavina 30
Acido pantoténico 200
Niacina 350
Piridoxina 25
Colina 6000
Vitamina B12 1.5
Tiamina 0.8

COMPOSICIÓN DEL AGUA DE COLA

Sólidos = 6 - 9%
Grasa = 0.2 - 0.5%
pH = 6.3 - 6.6

La recuperación y procesamiento del agua de cola cuando se

trata de agua de cola fresca mejora la calidad del producto
final y baja la calidad cuando se trata de agua de cola no
fresca. En cuanto al rendimiento de la planta ,como se
mencionó anteriormente ,el proceso del 100% del agua de cola
representa aproximadamente el 18% del total de harina
producida cuyo valor es más alto en el caso de pescado no
fresco debido a que el porcentaje de sólidos del agua de cola
es mucho mayor (10 % ).

El principal control en esta etapa del proceso es TVN del

concentrado y porcentaje de sólidos. El control de TVN del
concentrado es de gran importancia ya que valores altos
significa elevar el contenido de aminas biogénicas las cuales
elevan el índice de biotoxicidad de la harina , dentro de las
aminas biogénicas se encuentra la histamina cuyo control es
más frecuente. la histamina al ser altamente soluble , retorna
al proceso a través del concentrado ya que en la torta la
concentración de histamina es bastante bajo. El manejo
adecuado de los solubles nos permite evitar pérdidas de
calidad y mejorar los rendimientos del producto final.

OPERACIÓN DE LA PLANTA DE AGUA DE COLA

La planta de agua de cola de PESDIASA tiene una capacidad de
evaporación de 30,000 lit/HR de agua , la capacidad referida a
agua de cola es de 36,000 lit/HR la cual está balanceada para
una planta que procesa 60 TN/HR de pescado. La planta es de
película ascendente y descendente ésta combinación permite un
mayor aprovechamiento energético ya que la recirculación se
hace a través de los tubos centrales y por el resto de tubos
se realiza el descenso del líquido con formación de la
película descendente. El sistema de alimentación es en
paralelo siguiendo la secuencia de alimentación a los efectos
3-1-2. La recirculación del agua de cola en cada uno de los
efectos se hace a través de bombas centrífugas MARCA SCANPUMP
cuyo impulsor es de acero inoxidable. La recirculación
continua del líquido permite la formación de la película a
través del plato de distribución instalado en la parte
superior del efecto. La planta de agua de cola usa como fuente
de energía los vahos de los secadores los cuales ingresan a la
chaqueta del primer efecto a la temperatura de 95-98ºC cuando
los secadores trabajan en atmosférico y 70ºC cuando los
secadores trabajan al vacío, adicionalmente a los vahos, la
planta usa vapor flash proveniente del condensado de los
secadores, el vapor flash se usa en el intercambiador de calor
que sirve para calentar el líquido saliente del efecto No.3
hacia el efecto No.1

CONTROLES HACCP - PUNTO CRÍTICO Nº4

Medidas preventivas

-Control de la frescura del concentrado a través de análisis

de nitrógeno volátil total denomidano "TVN."

-Control de la limpieza y desinfección de los tanques de agua

de cola y concentrado.

-Control de remanentes de agua de cola y concentrado , solo

deben ser usados para harina calidad estándar.

-Control de la concentración del concentrado.

Límites Críticos

PARAMETROS DEL CONCENTRADO

-Para harina Superprime y LT 94 ..... TVN < 120 mg/100g

-Para harina Prime ..... TVN < 150 mg/100g
-Para harina estándar ..... TVN < 300 mg/100g

-Limpieza y desinfección de tanques de agua de cola y

concentrado al final del proceso productivo.

Procedimientos de monitoreo

-Control y registro horario del % de sólidos del concentrado

-Control cada 02 Hrs. del TVN del concentratado
-Monitoreo diario de limpieza de tanques

7.3.9 SECADO.

Esta es la etapa principal y de mayor evolución tecnológica y

con gran implicancia en la calidad para la elaboración de
harinas especiales. La etapa de secado es la que hace la
diferencia entre las harinas convencionales y las harinas
especiales, la operación de secado consiste en deshidratar la
torta integral que ingresa al secador con humedades promedio
de 53 - 57% hasta humedades de 9% aproximadamente a la salida
del secador y 8% a la salida del enfriador. El secado se lleva
a cabo en dos secadores STORD INTERNATIONAL A,S, tipo RPD-
700VA, modelo ROTAPLATE - VACUUM, de 83 discos con 3 paletas
por disco que pueden ser de 3 tipos diferentes, positivas ,
negativas y neutras pero que se ha reajustado a solamente
paletas positivas y neutras por efecto de optimización de
operación de los secadores. Los secadores trabajan en
atmosférico a 7.59 RPM con presión de 9 Bar y temperatura de
183 ºC el intercambio de calor se realiza a través del rotor,
éste consiste de un eje tubular hueco con una serie de platos
circulares montados verticalmente; entre cada plato hay una
barra raspadora estacionaria (scraper) que evita la adherencia
del cake. Cada plato está compuesto de una base rígida con un
sistema concéntrico y excéntrico de ductos soldados al plato a
través del cual se inyecta vapor de caldera. Estos secadores
pueden operar alternativamente a presión atmosférica y en
vacío.

La etapa de secado resulta de suma importancia al hablar de

digestibilidad de la harina ya que en la torta, el agua
acompaña a los elementos nutrientes por lo tanto la
deshidratación es un proceso que puede afectar severamente la
digestibilidad del producto al llevarlo a niveles de
temperaturas y humedades que pueden deteriorar al valor
nutricional del producto. El mecanismo de transferencia de
energía en los secadores a vapor rotaplate es por conducción,
esta característica hace que la presión de vapor que se genera
al interior de las partículas de harina, abran las fibras de
proteína dándole una apariencia física ligeramente esponjosa y
relativamente de menor densidad (0.60 aprox.)que las harinas
de otro tipo de secado .La digestibilidad de la proteína se ve
afectada directamente por la temperatura y las bajas humedades
de la harina, ésta no debe ser menor al 10% del contenido de
proteína, esto significa que, una harina con 70% de proteína
no debe tener humedad menor a 7%. Lo anterior se fundamenta
desde el punto de vista de que el agua de la capa
monomolecular (10% del contenido de proteína) no actúa como
solvente ni es reactiva; además no se encuentra disponible
para los microorganismos y es la que protege a las proteínas y
que al tratar de eliminar dicha agua, la proteína se ve
afectada químicamente (ruptura de enlaces). La temperatura es
un agente catalizador de la oxidación de la grasa con
formación de radicales libres, especialmente si la materia a
secar proviene de pescado deteriorado por la mayor cantidad de
ácidos grasos libres producidos por la lipólisis. En cuanto a
las vitaminas éstas son severamente afectadas por el tiempo y
la temperatura de secado.

Con el objeto de mantener humedades de harina controladas y

constantes para no afectar la calidad de harina ni los
rendimientos, se ha elaborado en la computadora un conjunto de
tablas para la operación de secadores, las cuales nos permiten
adicionar la cantidad exacta de concentrado , de tal forma que
el agua de alimentación a los secadores no exceda la capacidad
de éstos.
Para determinar en tablas la cantidad de concentrado que se
debe agregar al proceso para no exceder la capacidad de
evaporación se necesitan los siguientes datos:

- Velocidad del proceso en Ton/HR

- Porcentaje de sólidos del concentrado
- Humedad de la torta de prensa

CARACTERÍSTICAS DE UNA HARINA SECADA EN SECADOR ROTAPLATE

CALIDAD PRIME CALIDAD LT94

Humedad = 6 - 10% 6 - 10%
Grasa = 10% max. 10% max.
Proteína = 67% min. 68% min.
Cenizas = 15% max. 14% max.
Cloruros = 3.5% max. 3% max.
FFA = 12% max. 10% max.
TVN (mg/100g) = 150 max. 120 max.
Histamina(ppm) = 1000 max. 500 max.
Digestibilidad = 90% min. 94 min.

CONTROLES HACCP - PUNTO CRÍTICO Nº2

Medidas preventivas

-Control de la humedad de ingreso a los secadores

-Control de la presión de vapor de los secadores

-Control de temperatura de los secadores

-Control del amperaje de los secadores

-Control de la humedad de salida de los secadores

Límites Críticos

-Humedad máxima de ingreso a los secadores es 57%

-Presión máxima de vapor en los secadores es:

En atmosférico es 9 bar
En vacío es 3 bar

-Temperaturas máximas de los secadores es:

En atmosférico es 110oC
En vacío es 70oC

-Amperaje máximo de los secadores es 400 Amp.

-Las humedades de salida de los secadores son:

 Humedad máxima de salida de los secadores es 9.0 %
Humedad mínima de salida de los secadores es 6.0%

Procedimientos de monitoreo

-Monitoreo y registro horario de la humedad de ingreso a los

secadores

-Monitoreo y registro horario de la presión de vapores en

secadores

-Monitoreo y registro horario de las temperaturas de secado

-Monitoreo y registro horario del amperaje de los secadores

-Monitoreo y registro horario de humedades de salida de los

secadores

7.3.10 ENFRIAMIENTO

El objetivo de esta operación es la estabilización preliminar

de la harina al bajar bruscamente su temperatura a fin de
detener algunas reacciones de tipo bioquímico y químico que
pueden presentarse.;además es importante tener en cuenta que
una harina con una temperatura elevada consume mayor cantidad
de antioxidante. A la salida de los secadores la harina tiene
una temperatura aproximada de 90ºC, a la salida del enfriador
ésta temperatura desciende a 36ºC. El enfriamiento de la
harina se realiza con aire en contracorriente en el enfriador
de paletas STORD INTERNATIONAL A,S, tipo AH-29 modelo 25/70 y
20.93 RPM. Una vez enfriada la harina pasa al molino para su
reducción.

7.3.11 MOLIENDA

El objetivo de la molienda es la reducción del tamaño de las

partículas. En general una harina con muchas partículas
grandes puede ser peligrosa para los piensos de las aves. La
capacidad de un material para resistir la reducción de tamaño
depende de factores como dureza, estructura, humedad,
higroscopia, tendencia a la aglomeración y la sensibilidad a
los cambios de temperatura.
La molienda se lleva a cabo en un molino JESMA COJET MATADOR
A,S, tipo TU250, modelo 650/1000N con abertura de malla de 6
mm el cual gira a una velocidad de 3560 rpm. El molino está
acoplado a un sistema de filtros manga conectado por una
cámara pulmón a un ventilador , el cual trabaja como extractor
succionando la harina desde la malla del molino y separando
la harina del aire a través de los filtros manga ; el sistema
consta de 36 filtros manga de de 110 mm de diámetro por 2.50 m
de alto para evitar la pérdida de finos. La granulometría de
la harina a la salida del molino es de 98.5 - 99.5% controlado
en malla Nº16.

7.3.12 DOSIFICACIÓN DE ANTIOXIDANTE

La harina tiene en su composición ácidos grasos no saturados,

los cuales por naturaleza son inestables y tienden a oxidarse
con facilidad causando en el producto una baja en el valor
nutritivo. Debido a que la oxidación es una reacción química
exotérmica, la cual libera bastante energía, una harina sin
antioxidante es peligrosa debido a que puede causar incendios
cuando dicha energía no es disipada oportunamente; Este
problema puede presentarse tanto en los almacenes como en la
bodega de los barcos durante el transporte. también por efecto
de la oxidación de la grasa contenida en la harina ,la harina
llega a tener mal olor y sabor rancio. Para estabilizar éstas
grasas se adiciona antioxidante a la salida de los molinos
JESMA. La cantidad de antioxidante depende de la cantidad de
grasa presente en la harina. Se adiciona aproximadamente 650
ppm el cual nos permite obtener un remanente de antioxidante
de 150 ppm aproximadamente, al momento del embarque. La
adición de antioxidante se hace en dos partes, uno a la
entrada del secador (200 ppm) y otro a la salida de los
molinos (450 ppm).Para que la adición de antioxidante sea
homogénea, éste se adiciona pulverizado con aire a presión en
forma de spray.
Los antioxidantes retardan la oxidación rompiendo la oxidación
en cadena, al ser oxidados ellos mismos de acuerdo a la
reacción:

ROOº + AHº ---> ROOH + A

Por la reacción del radical antioxidante (AHº), el radical
peróxido (ROO) se transforma en hidroperóxido (ROOH) y el
antioxidante pierde H, oxidándose; de ésta manera se evita que
el radical peróxido reaccione con otra molécula, aún no
atacada, de un ácido graso no saturado formándose un
hidroperóxido y un nuevo radical según la siguiente reacción:

ROOº + RH ---> ROOH + Rº

El nuevo radical Rº a su vez continuará, en ausencia del

antioxidante, la reacción de oxidación en cadena formando un
nuevo hidroperóxido.

Rº + O2 ---> ROOº

De éste peróxido seguirá la reacción anterior. De la primera

se deduce que los antioxidantes se consumen paulatinamente

durante la autoxidación de las grasas, por lo que permiten

una protección por tiempo limitado. Es importante señalar que
el consumo de antioxidadante es exageradamente alto durante
las primeras horas de dosificado a la harina e incluso el
consumo es notorio hasta los 07 primeros días de
almacenamiento de la harina , el cual representa al periodo de
estabilización. Pasado el periodo de estabilización de la
harina el consumo de antioxidante es mínimo, quedando el
residual mínimo de 150 ppm. como protección y seguridad. Se
sabe que el consumo de antioxidante es muy alto en las
primeras horas debido a que éste reacciona con los radicales
libres producidos por la descomposición de la materia prima y
por acción de la temperatura durante la etapa de secado. La
etapa de secado puede llegar a oxidar en forma severa a la
grasa contenida en la harina debido a que en la etapa de
secado la harina se encuentra expuesta a altas temperaturas
por tiempos prolongados; para prevenir este problema se
adiciona 200 ppm. de antioxidante antes de los secadores y la
diferencia equivalente a 450 ppm. se adiciona después del
molino.

FACTORES QUE AUMENTAN EL CONSUMO DE ANTIOXIDANTE

Dentro de los principales factores que aumentan el consumo de
antioxidante en la harina se encuentran los siguientes:

-Frescura de la materia prima. La frescura de la materia es la

principal causa del nivel de consumo de antioxidante; se sabe
que el pescado por efecto de la descomposición de las grasas
produce alto nivel de peróxidos los cuales van a reaccionar
con el antioxidante reduciendo en forma apreciable el
remanente .A mayor descomposición de la materia prima , el
consumo de antioxidante es mayor.

-Otra de las principales causas del alto consumo de

antioxidante es la oxidación de la harina con formación de
peróxidos en la etapa de secado, los cuales van a reaccionar
con el antioxidante incrementando el consumo.

- Otra importante causa para el alto consumo de antioxidante

es la temperatura de ensacado superior a 40oC , ocasionando
mayor reactividad y volatilización del antioxidante.

El antioxidante comúnmente utilizado es la etoxiquina, cuyas

características son:

Nombre : 1,2dihidro-6-etoxi-2,2,4-trimetilquinolina
Fórmula : C14H19NO
Peso molecular : 217.30
Punto ebullición : 123 - 125 ºC (P = 2 mm Hg)
Densidad : 1.029 - 1.031 g/cm3 a 25 ºC
Estado : líquido
Solubilidad : miscible en aceites y grasas, alcohol
etílico y propilenglicol.
Color : varía de amarillo a negro.
No corrosivo

EQUIPO DOSIFICADOR
El sistema de dosificación de antioxidante consta de un tolvín
con capacidad para almacenar aproximadamente 40 sacos de
harina , una bomba de piñones para la dosificación de
antioxidante , y elementos de control automático. El sistema
de dosificación es 100% automático para lo cual el tolvín
cuenta con sensores de nivel alto y bajo ,para el arranque y
parada del sistema respectivamente. La dosificación de
antioxidante se hace por atomización con aire comprimido a la
salida del tolvín. Como el sistema es totalmente automático
cualquier falla de la presión de la línea de aire ,línea de
antioxidante ó cualquier otra falla, el sistema para de
inmediato evitando el pase de harina sin antioxidante.

CONTROLES HACCP - PUNTO CRÍTICO Nº2

Medidas preventivas

-Control de dosificación de antioxidante en ppm.

-Control de la presión de antioxidante

-Control de la presión de aire

-Limpieza periódica de filtro de antioxidante y aire.

Límites Críticos

-Dosificación de antioxidante:

Antes de los secadores = 200 ppm.

Después del molino = 450 ppm.

-Presión de aire de atomización = 35 ± 5 psi

-Presión de antioxidante = 30 ± 5 psi

En vacío es 3 bar

-Buena limpieza y manutención de filtros de aire y A/O

Procedimientos de monitoreo

-Monitoreo y registro horario de la dosificación de

antioxidante en ppm.

-Monitoreo y registro horario de la presión de aire

-Monitoreo y registro horario de la presión de antioxidante

-Monitoreo y registro mensual de limpieza y manutención de

filtros de aire y A/O

ENSAQUE
En la sala de ensaque se dispone de una balanza automática
CHRONOS RICHARDSON, tipo ATR551 automática para el envasado de
la harina en sacos de polipropileno con lámina interior de
polietileno, el peso por saco de harina ensacada es de 50 Kg.

Características de los sacos:

Color : blanco
Forma presentación : tejido y laminado
Medidas : 28” x 43”
Peso : +/- 150 g

Luego del envasado los sacos son cosidos con una cosedora
eléctrica marca CHRONOS RICHARDSON ; los sacos son estibados y
transportados posteriormente en un camión plataforma hacia el
almacén de productos terminados , donde son arrumados en lotes
de 1000 sacos ( 50 Ton.)

7.3.14 ALMACENAMIENTO

El almacenamiento de la harina se hace en un espacio abierto

sobre piso de concreto con capacidad para 120 rumas (6000 Ton)
Los sacos se apilan en rumas de 1000 sacos.

Características de las rumas:

Cantidad : 1000 sacos (12 estibas de 80 sacos c/u + 1/2 de 40)

Altura : 2.80 m máx. (16 sacos de alto )
Ancho : 1.55 m máx. (camada 3x2 sacos )
Largo : 19.0 m máx. (+/- 13-14 cañones)
Pasadizo : 1.00 m mín. (entre ruma y ruma).

Las rumas presentan un cartel en el que se especifica su

numeración, fecha de producción, cantidad de sacos y calidad.
Están cubiertas por una manta para protegerlas de la humedad,
polvo y lluvia u otros elementos contaminantes que pudieran
modificar su característica inicial.

10. SISTEMA DE MANEJO AMBIENTAL - PAMA

10.1 TRATAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO DE MATERIA PRIMA

El agua que se usa en el bombeo de la materia prima desde la

chata hasta la planta pasa a un desaguador Trommel en el que
se recuperan los sólidos mayores a 1 mm de diámetro, estos
sólidos son enviados a la poza de almacenamiento para ser
procesados al final (harina estándar); el líquido que sale del
Trommel pasa a 04 celdas de flotación las cuales operan con
aire inducido nebulizado donde se separan por floculación las
partículas finas de pescado y en mayor proporción el aceite.
El floculo pasa al coagulador para cocción y calentamiento
hasta 90 ºC después del cual pasa al tricanter para la
recuperación de sólidos y aceite. El agua que abandona las
celdas de flotación libre de sólidos y aceite constituye el
efluente principal de la planta.
En el tricanter WESTFALIA tipo CA 450 se separan aceite, agua
de cola y sólidos.

10.2 TRATAMIENTO DE LA SANGUAZA

El agua de sangre que se forma durante el almacenamiento de la
materia prima es drenado de las pozas y llevado al coagulador
donde alcanza una temperatura de 90 ºC, luego pasa al
tricanter en donde se separan sólidos, aceite y agua: esta
agua se une al efluente principal de la planta.

10.3 TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA PLANTA

Para la neutralización de aguas que contengan residuos de soda

provenientes de la limpieza de la planta de agua de cola,
centrífugas y demás equipos se dispone de un tanque de
neutralización, en éste la neutralización se efectúa con ácido
clorhídrico hasta lograr un pH de 7 luego de lo cual se
procede a su eliminación.

11. FUENTES DE ENERGÍA