Acero

Concepto:

 El vocablo acero reconoce su origen en palabra latina “aciarium” que significa

filoso o punzante.

 El acero se obtiene de la aleación de hierro fundido o arrabio con carbono, en

proporción inferior al 2 %. Es dúctil, tenaz, conductor de electricidad,
con magnetismo permanente, y maleable. Es además, duro, dependiendo su
dureza de la cantidad de carbono que forme parte de su composición. A 3.000 º
C alcanza su punto de ebullición.

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Tipos de cero:

Acero inoxidable: Se le agrega un 20% de cromo y un 10% de níquel. Esto lo convierte

en un acero muy resistente a la corrosión.

Acero Invar: Contiene un 36% de Níquel. No se dilata.

Acero al manganeso: Contiene entre un 12 y un 20% de Manganeso. Le da mucha

dureza y tenacidad.

Acero al tungsteno: Contiene de un 10 a un 20% de Wolframio y un 3 a un 8% de

Cromo. Mantiene un temple elevado.

Los aceros extradulces tienen menos del 0,15 % de carbono y se emplean

en elementos de ferretería. El acero dulce contiene carbono en proporción del 0,15 al
0,30 % usándose en materiales de construcción como alambres o chapas.

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. El acero semiduro, que se emplea en moldeo, contiene entre 0,30 y 0,45 % de
carbono

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El acero duro, cuya utilización se destaca en carriles, muelles y balística contiene

carbono en una cantidad entre 0,45 y 0,65 %

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El acero extraduro con más de 0,65 % de carbono se usa en la fabricación de
herramientas y cables de alta resistencia.

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ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS - COMPONENTES

 Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la

elaboración de acero. El Aluminio también reduce el crecimiento del grano al
formar óxidos y nitruros.

 Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las

aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta
0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son
difíciles de soldar pueden causar porosidad en las sodaduras.

 Carbono - C : El Carbón - Carbono es el elemento de aleación mas efectivo,

eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma
carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita.
Cuando el acero se enfría mas rápidamente, el acero al carbón muestra
endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable de dar la
dureza y alta resistencia del acero.

 Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el

acero esta totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%)
tiene un efecto marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se
combina con el carbono para formar los carburos que dan al acero
características de revestimiento duro.

 Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que

disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en
aplicaciones donde se requiere un revestimiento duro para servicio a alta
temperatura, ya que produce una gran cantidad de solución sólida
endurecedora, cuando es disuelto en ferrita o austenita.

 Cobre - Cu : El Cobre aumenta la resistencia a la corrosión de aceros al

carbono.

 Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad

del endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y
evita la corrosión. El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros
inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en
revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como
émbolos, ejes, etc.

 Fósforo - P : Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi

una impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la
resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega
 deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad.

 Manganeso - Mn : El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e

indispensables, esta presente en casi todas las aleaciones de acero. El
Manganeso es un formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene
la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial
durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y
aumentar su capacidad de endurecimiento.

 Molibdeno - Mo : El Molibdeno tambien es un elemento habitual, ya que

aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero, así como su
resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento mas efectivo para mejorar
la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo, además, la
perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeíticos
contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

 Nitrógeno - N : El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para

promover la formación de austenita. También, para reducir la cantidad de
Níquel en los aceros inoxidables. El Nitrógeno afecta las propiedades
mecánicas del acero.

 Niquel - Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad

y resistencia al impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables,
para aumentar la resistencia a la corrosión. El Níquel ofrece propiedades únicas
para soldar Fundición.

 Plomo - Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se

añade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su
maquinabilidad.

 Titanio - Ti : Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar

acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.

 Tungsteno - W : El Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta

temperatura. El Tungsteno también forma carburos, que son
excepcionalmente duros, dando al acero una gran resistencia al desgaste, para
aplicaciones de revestimiento duro o en acero para la fabricación de
herramientas.

 Vanadio - V : El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la

perdida de resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la
capacidad de endurecimiento. Asi mismo, es un formador de carburos que
imparten resistencia al desgaste en aceros para herramientas, herramientas de
corte, etc.

http://www.solomantenimiento.com/articulos/composicion-acero.htm

PROPIEDADES DEL ACERO

Cizallamiento: En ausencia de información se puede considerar las resistencias de
cizallamiento como sigue:

Material (Ec. 1.1)

ALUMINIO 0.60
ACERO 0.75
COBRE 0.90
FUNDICIÓN MALEABLE 0.90
FUNDICION DE HIERRO 1.30

Ductilidad: Es la capacidad para absorber sobrecargas. La Ductibilidad se mide por el

porcentaje de alargamiento que sufre el material antes de romperse.
La línea divisora normal entre Ductibilidad y fragilidad es el alargamiento, si un
material tiene menos del 5% de alargamiento es frágil, mientras que otro que tenga
más es dúctil. Si un material es dúctil tiene la capacidad de poderse trabajar en frío
(operaciones tales como: plegado, estirado, embutido, rebordeado)

Maleabilidad: Término que frecuentemente se intercambia con ductilidad. La

maleabilidad es la propiedad o cualidad de ser comprimido o aplanado.

Resiliencia: Capacidad para absorber energía en la zona elástica se mide por el módulo
de resiliencia que es la energía de deformación que puede absorber por unidad de
volumen el material.
(Ec. 1.2)
Tenacidad: Capacidad para absorber energía en la zona plástica. El módulo de
tenacidad se obtiene integrando el diagrama tensión deformación hasta la fractura.

Un método relativamente sencillo de valorar la tenacidad, consiste en calcular el

número índice de tenacidad, que se obtiene multiplicando el límite de rotura por la
deformación en la rotura.
( Ec. 1.3)
Otro método consiste en multiplicar la deformación en la rotura por la media del límite
de rotura y del límite de fluencia.
(Ec. 1.4)
Dureza: La dureza es importante cuando se proyecta una pieza que deba resistir el
desgaste, la erosión o la deformación plástica. Los sistemas de medida de mayor uso
son: Brinell, Rockwell, Vickers y la Shore.

http://www.eumed.net/libros-gratis/ciencia/2013/14/acero-propiedades.html

http://es.slideshare.net/acharlin/propiedades-del-acero

Historia del acero:

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral

de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios
de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3.000 a.C., y se
sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya
conocían hacia el 1.000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas
de hierro mediante tratamiento térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las
aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad
como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral
de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento
reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria
formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro
se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos
para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas
condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras
impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente
auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a
fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla
durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse
en acero auténtico.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición
y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión por la carga o
mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el mineral de hierro de
la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía más
carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos
era el llamado arrabio, una aleación que funde a una temperatura menor que el acero
o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados
de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de
aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o
convertidor que lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios
minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin
embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para
producir acero a partir de mineral de hierro.

http://www.infoacero.cl/acero/historia.htm