Índice

CRAQUEO CATALÍTICO CON

HIDRÓGENO
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Contenido
1. RESUMEN ANALÍTICO ..................................................................................................................... 3
2. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 4
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .......................................................................................................... 4
3.1. CATALIZADOR ............................................................................................................................. 7
3.2. REACCIONES DE CRAQUEO CON HIDRÓGENO .......................................................................... 7
3.3. PREPARACIÓN DEL ALIMENTO................................................................................................... 8
3.4. EL PROCESO DE CRAQUEO CON HIDRÓGENO ........................................................................... 9
3.5. VARIABLES DEL PROCESO......................................................................................................... 11
3.5.1. TEMPERATURA ..................................................................................................................... 12
3.5.2. VELOCIDAD ESPACIAL........................................................................................................... 12
3.5.3. CONTENIDO DE NITRÓGENO................................................................................................ 12
3.5.4. SULFURO DE HIDRÓGENO .................................................................................................... 12
3.6. RENDIMIENTO DE CRAQUEO CON HIDRÓGENO ..................................................................... 12
3.7. TIPOS DE TECNOLOGIAS PARA EL PROCESO............................................................................ 14
3.7.1. Lecho fijo (bajo contenido de metales) ............................................................................... 14
3.7.2. Lecho “burbujeante” (alto contenido de metales) ............................................................. 16
3.7.3. Lecho móvil (alto contenido de metales) ............................................................................ 18
3.8. CONTAMINANTES DEL PROCESO ............................................................................................. 19
3.9. SALUD Y SEGURIDAD EN EL PROCESO ..................................................................................... 19
4. CONCLUSIONES............................................................................................................................. 20
5. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................... 20
6. LINKOGRAFIA ................................................................................................................................ 20

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 1. RESUMEN ANALÍTICO

El Proceso necesita de altas temperaturas para convertir hidrocarburos pesados en

productos más ligeros de mayor valor. Esto se obtiene térmica o catalíticamente. El proceso
catalítico ha desplazado al proceso térmico. Por la ventaja de que la reacción de
desintegración se efectúa a temperaturas y presiones menores produciendo al mismo
tiempo, gasolina de mayor octano, gases más estables y menos productos residuales
pesados.
El proceso fluido de desintegración catalítica, emplea un catalizador en forma de esferas
muy pequeñas que se comporta como un fluido cuando se mueve con vapores de
hidrocarburos. El catalizador se circula continuamente de la zona de reacción a la de
regeneración. Además de promover la acción catalítica el catalizador es el vehículo de
transmisión de calor de una zona a la otra, esas dos zonas son dos recipientes separados, el
reactor y el regenerador.
La desintegración catalítica de proceso fluido consta de dos secciones: catalítica y
fraccionamiento, las cuales operan juntas, de una manera integrada. La sección catalítica
consiste del reactor y el regenerador los que, junto con el tubo elevador y las bajantes
forman el circuito de circulación de catalizador. El catalizador circula ascendiendo por el
tubo elevador al reactor, baja por el agotador al regenerador y por medio de las bajantes del
regenerador regresa al tubo elevador.
La carga fresca, entra al tubo elevador a través de cuatro boquillas instaladas sobre la
bajante de catalizador regenerado, las boquillas atomizan la carga que al ponerse en
contacto con el catalizador caliente que asciende por el tubo elevador, se vaporizan y
calientan a la temperatura del reactor, produciéndose las reacciones catalíticas.
La mezcla de vapores de aceite y catalizador sube por el tubo elevador y entra al reactor. La
desintegración del gasóleo comienza inmediatamente que entra en contacto con el
catalizador caliente en el tubo elevador y continúa hasta que los vapores se separan del
catalizador en el reactor. Los productos de desintegración, en fase vapor, continúan por la
línea de vapores del reactor y van a la fraccionadora.
El carbón se deposita en el catalizador circulante en la zona de reacción. El catalizador ahora
gastado fluye del reactor al regenerador donde se quema el carbón. El calor de combustión
eleva la temperatura del catalizador a 1300 °F aproximadamente siendo la mayor parte de
este calor transferido a la carga en el tubo elevador.
En la sección de fraccionamiento los vapores del reactor se destilan; aceite clarificado,
aceite cíclico liviano y pesado de desintegración, gasolina estabilizada y gas húmedo, salen
de la planta. La gasolina estabilizada y el gas húmedo, se bombean y comprimen
respectivamente a la planta de concentración de gas para nueva separación.

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 2. INTRODUCCIÓN
El proceso de craqueo catalítico con hidrogeno fue desarrollado comercialmente por la I.G.
Farben Industries en 1927 con la finalidad de convertir lignito en gasolina. A inicio de los
años 30 este proceso fue llevado a EE.UU por la Esso Research and Engineering Company
para usarlo en la degradación del crudo.
El proceso de craqueo catalítico con hidrogeno es uno de los múltiples procesos que tienen
lugar en una unidad de refino de petróleo. Este proceso se encuentra situado generalmente
tras el proceso de destilación atmosférica, en la que se lleva a cabo una primera separación
del crudo. Dado que de los compuestos más pesados de dicha columna aún se pueden
seguir obteniendo productos de alto valor, como gasolina o keroseno, es necesario
incorporar unidades adicionales que los extraigan.
La demanda creciente de destilados combustibles en conjunto con el desarrollo de nuevos
catalizadores que permitan trabajar a bajas presiones ha motivado la necesidad de convertir
los derivados del petróleo de altos puntos de ebullición en gasolina y combustibles para
reactores, lo cual llevo al desarrollo de nuevos procesos de transformación del crudo entre
los que se encuentra el hidrocraqueo catalítico
Es uno de los procesos de la destilería más importante y más ampliamente utilizado para la
conversión de cortes pesados en naftas de mayor valor agregado y productos de bajo peso
molecular (como gases). La simple destilación del petróleo no produce (ni en cantidad ni en
calidad) todos los productos que el mercado necesita; normalmente se obtiene mayor
cantidad de productos pesados y menor cantidad de livianos que los necesarios, por lo que
el objetivo principal del craqueo es transformar esos cortes pesados (que puede ser un
crudo reducido o u gas oíl pesado) en otros más livianos.
Su finalidad es transformar moléculas hidrocarbonadas de alto punto de ebullición y bajo
costo, en fracciones más ligeras de mayor valor, utilizando hidrógeno para aumentar la
actividad catalítica, con miras de obtener gasolina, nafta y destilados medios a partir de
gasóleos de vacío y gasóleos pesados.

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso de hidrocraqueo es uno de los múltiples procesos que tienen lugar en una unidad
de refino de petróleo. Este proceso se encuentra situado generalmente tras el proceso de
destilación atmosférica, en la que se lleva a cabo una primera separación del crudo. El
hidrocraqueo es un proceso en dos fases que combina el craqueo catalítico y la
hidrogenación, y por medio del cual las fracciones de destilado se descomponen en
presencia de hidrógeno y catalizadores especiales dando lugar a productos de más valor. En
comparación con el craqueo catalítico, el hidrocraqueo tiene la ventaja de que se procesan
cargas con alto contenido de azufre sin desulfuración previa. En el proceso, la carga de
productos aromáticos pesados se convierte en productos más ligeros, a presiones que
varían entre 80 y 130 atm y temperaturas en un rango de 290 a 400ºC, dependiendo de las
características particulares del proceso. Cuando la carga tiene un alto contenido parafínica,
el hidrógeno impide la formación de HAP, reduce la formación de alquitrán y previene la
acumulación de coque en el catalizador. Hidrocraqueo produce cantidades relativamente

4
grandes de isobutano para cargas de alquilación, así como isomerización para control del
punto de goteo, y del punto de humo, dos características importantes en el combustible de
alta calidad para aviones a reacción. En la primera fase, la carga se mezcla con hidrógeno
reciclado, se calienta y envía al reactor primario, donde gran parte de ella se convierte en
destilados intermedios. Los compuestos de azufre y nitrógeno se convierten en ácido
sulfhídrico y amoníaco en el reactor de la fase primaria por medio de un catalizador. El
residuo se calienta y se envía a un separador de alta presión, donde se extraen y reciclan los
gases ricos en hidrógeno. Los restantes hidrocarburos se rectifican o purifican para extraer
el ácido sulfhídrico, el amoníaco y los gases ligeros, que se recogen en un acumulador,
donde la gasolina se separa del gas ácido.

Los hidrocarburos líquidos rectificados procedentes del reactor primario se mezclan con
hidrógeno y se envían al reactor de la segunda fase, donde se descomponen en gasolina de
alta calidad, combustible para aviones de reacción y materiales de destilación para mezclas.
Tales productos pasan por una serie de separadores de alta y baja presión para extraer de
ellos los gases, los cuales se rectifican, y las naftas ligeras producidas en la unidad de
hidrocraqueo se utilizan para mezclas de gasolina mientras que las naftas pesadas se
reciclan o se envían a una unidad de reforma catalítica.

El balance de los productos es de la mayor importancia en cualquier refinería de petróleo.

Se pueden hacer diversas cosas para hacer corresponder los productos obtenidos con la
demanda, pero hay relativamente pocas operaciones que tengan versatilidad del craqueo
catalítico con hidrogeno. Algunas de las ventajas del craqueo catalítico con hidrogeno son:
 Mejor balance en la producción de gasolinas y destilados.
 Mejor rendimiento en gasolina.
 Mejoramiento de la calidad y sensibilidad del número de octanos de la gasolina.
 Producción de cantidades relativamente alta de isobutano en la fracción de butanos.

5
  Complementa al craqueo catalítico para degradar los alimentos de craqueo pesado,
aromático, aceite cíclico y aceite de coque hasta gasolinas, combustible para
reactores y fuelóleos ligeros.

El craqueo catalítico con hidrogeno utiliza como alimento los aceites cíclicos y los destilados
del coque. Estas corrientes son muy resistentes y soportan el craqueo catalítico, mientras
que las mayores presiones y la atmosfera de hidrogeno les hacen relativamente fáciles
craquear con hidrogeno. Los nuevos catalizadores a base de zeolitas ayudan a mejorar los
rendimientos en gasolina y octanos de los craqueadores catalíticos, y también reducen los
alimentos cíclicos y gas producidos, sin embargo, los aceites cíclicos representan una
fracción difícil de craquear catalíticamente hasta el fin. Una alternativa es usar alimentos del
tipo cíclico como componente de mezclado para fuelóleo, por ello está limitado, pues estos
productos son combustibles relativamente pobres y queman con una llama humeante. Por
esta razón hay un límite para el porcentaje que puede mezclarse a los fuelóleos destilados.
Los aceites cíclicos resultantes de craqueo catalítico con zeolitas tienden a ser altamente
aromáticos y por ello son excelentes alimentos para el craqueo e hidrogeno; además de usar
destilados medios y aceites cíclicos como alimento para las plantas de craqueo con
hidrogeno, es también posible procesar fuelóleos residuales y crudo reducido.

Las operaciones de craqueo con hidrogeno pueden resumirse en dos tipos de procesos: los
que operan con alimentos destilados, y los que operan con materias residuales del proceso.
Estos procesos son similares, sin embargo, hay mayor diferencia entre los dos procesos en el
aspecto del tipo de catalizador y operación. Durante las etapas de diseño del craqueador
catalítico el proceso puede adaptarse para convertir residuos pesados en aceites ligeros, o
para cambiar naftas directas a GLP. Esto es difícil de hacer cuando la unidad está construida
pues el proceso de aceites residuales requiere cuidados especiales por lo que se refiere a
diversos aspectos, como asfáltenos, cenizas y contenido de metales en los alimentos.

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 3.1. CATALIZADOR
Las características del catalizador de equilibrio están en función de los siguientes factores:
 Propiedades del catalizador nuevo (fresco).
 El ambiente al cual se expone el catalizador.
 La edad promedio del catalizador y
 La calidad de la carga procesada

3.2. REACCIONES DE CRAQUEO CON HIDRÓGENO

Aunque en el craqueo con hidrogeno ocurren cientos de reacciones químicas simultaneas, el

mecanismo de craqueo con hidrogeno que se da es el del craqueo catalítico con una
hidrogenación superpuesta. El craqueo catalítico es la escisión de un enlace sencillo
carbono- carbono y la hidrogenación es la adición de hidrogeno a un doble enlace carbono-
carbono.

El craqueo da olefinas para su hidrogenación, mientras que la hidrogenación a su vez

proporciona calor para el craqueo; el proceso de hidrocraqueo se puede dividir atendiendo
a los tipos de reacciones que tienen lugar:

3.2.1. Reacciones de craqueo: Son endotérmicas, es decir, necesitan energía para

llevarse a cabo, para las que se emplea un catalizador ácido, del mismo tipo que
el empleado en el proceso de craqueo catalítico de petróleo (FCC). El catalizador
más usado, son zeolitas introducidas en una matriz de sílice-alúmina. Las
principales funciones de la matriz son: darle resistencia mecánica al catalizador,
actuar como trampa de coque, y la de precraquear las moléculas de
hidrocarburo. Ya que si éstas no fueran precraqueadas, el gran tamaño de las
moléculas de hidrocarburo impediría su entrada en los poros del catalizador de
zeolita. Por lo que la reacción no se llevaría a cabo.

3.2.2. Reacciones de Hidrogenación: Son exotérmicas, es decir se obtiene energía

del proceso. A diferencia del FCC, en el hidrocraqueo el proceso es globalmente
exotérmico. Para las reacciones de hidrogenación se necesitan catalizadores
metálicos. Dado que ambas reacciones se llevan a cabo en el mismo reactor, el
catalizador contiene Platino y Níquel para catalizar las reacciones de
hidrogenación. Ambos metales están dispersos sobre la matriz de sílica-alúmina
que envuelve a la zeolita.

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Reacciones de isomerización: los productos olefinicos formados se hidrogenan
rápidamente, con lo que previenen las reacciones inversas que darían moléculas de cadena
recta, se mantiene así una alta concentración de isoparafinas de alto número de octanos.
Un aspecto interesante en relación con el craqueo catalítico de estos compuestos es el
hecho de que produzcan relativamente pequeñas cantidades de propano y materias ligeras
comparadas con los procesos normales de craqueo. El rendimiento volumétrico de los
productos líquidos puede llegar a ser hasta 125% del alimento a causa de que los productos
hidrogenados tienen un mayor peso específico del alimento.

Olefina →hidrogenación →isomerización

Las reacciones de craqueo con hidrogeno se llevan a cabo normalmente a temperaturas

medias del catalizador entre 550 y 750°F y a presiones en el reactor entre 1200 y 2000 psig.
La circulación de grandes cantidades de hidrogeno con el alimento impide un excesivo
ensuciamiento del catalizador. Es también necesaria una cuidadosa preparación del
alimento para eliminar los venenos del catalizador y conseguir así largas vidas del
catalizador. Frecuentemente el alimento se trata con hidrogeno para eliminar compuestos
de nitrógeno y azufre, así como metales, antes de enviarlo a la primera etapa de craqueo
con hidrogeno.

3.3. PREPARACIÓN DEL ALIMENTO

El catalizador de craqueo con hidrogeno es susceptible de envenenarse con sales metálicas,
oxigeno, compuestos orgánicos de nitrógeno, y azufre en el alimento. El alimento se trata
con hidrogeno para saturar las olefinas y eliminar los compuestos de oxígeno, nitrógeno y
azufre. Algunos metales quedan retenidos en el catalizador. Los compuestos de nitrógeno y
azufre se eliminan por transformación en amoniaco y sulfuro de hidrogeno. Aunque los
compuestos orgánicos de nitrógeno se comportan como venenos permanentes del
catalizador, el amoniaco producido por la reacción de los compuestos orgánicos de
nitrógeno con el hidrogeno no afecta permanentemente el catalizador.
Para algunos tipos de catalizadores de craqueo con hidrogeno, la presencia de sulfuro de
hidrogeno a bajas concentraciones actúa como catalizador para inhibir la saturación de los

8
anillos aromáticos. Este es un efecto beneficioso pues maximiza la producción de gasolina y
también conserva el hidrogeno y produce un producto de mayor octanaje.
En el tratamiento con hidrogeno tienen lugar un conjunto de reacciones de hidrogeno, tales
como la saturación de olefinas y anillos aromáticos, pero el craqueo es casi insignificante en
las condiciones de operación empleadas. Los calores exotérmicos de desulfuración y
desnitrogenación son altos (entre 65 y 75 Btu/pce de hidrogeno consumido). Si el contenido
de nitrógeno y azufre del alimento es alto, este efecto contribuye apreciablemente al calor
total de reacción.
Otras reacciones que contribuyen al gran exceso de calor en el proceso de tratamiento con
hidrogeno son las de saturación de olefinas, pues el calor de reacción para la saturación de
las olefinas es aproximadamente de 140 Btu/pce de hidrogeno consumido.
Para los alimentos craqueados el contenido en olefinas es muy alto y la saturación de las
olefinas es responsable de una gran parte del calor de reacción total. Para los alimentos
vírgenes, sin embargo, es despreciable el contenido en olefinas, y por tanto no es una
contribución importante al calor de reacción. El calor global de reacción de la mayor parte
de reactores de tratamiento con hidrogeno usados para la preparación del alimento para el
craqueo con hidrogeno es aproximadamente de 25000 a 35000 Btu por barril de materia
prima alimentada.
Además de la alimentación de compuestos de azufre y nitrógeno y de los metales, es
también necesario reducir el contenido de agua de las corrientes de alimentación a menos
de 25 ppm a causa de que las temperaturas requeridas por el craqueo con hidrogeno el
vapor hace que la estructura cristalina del catalizador se colapse y que los átomos de las
tierras raras dispersas se aglomeren. La eliminación de agua se consigue haciendo pasar la
corriente de alimentación a través de un lecho de gel de sílice o un tamiz molecular. Una
excepción a esto es el proceso Unicracking/JHC que puede tolerar contenidos de agua tan
elevados como 400 o 500 ppm. Aquí es necesario solo eliminar la fase acuosa del alimento.
Por el término medio, el proceso de tratamiento con hidrogeno requiere aproximadamente
150 a 300 pies3 de hidrogeno por cada barril de alimento.
3.4. EL PROCESO DE CRAQUEO CON HIDRÓGENO
Hay varios procesos de craqueo con hidrógeno disponibles de los licenciatarios; en la tabla
9.1 se da un resumen de los mismos. Con la excepción de los procesos H-Oíl y HY-C, todos
los procesos de craqueo catalítico con hidrogeno actualmente usados son de lecho catalítico
fijo con circulación de líquido a su través. Los procesos de craqueo con hidrogeno pueden
necesitar una o dos etapas, dependiendo ello del proceso y del alimento empleados. El
diagrama de flujo de la mayor parte de los procesos de lecho fijo es similar y por ello
describirá el proceso Unicracking/JHC como ejemplo de craqueo con hidrogeno de lecho
fijo.
El proceso Unicracking/JHC es un proceso regenerativo de lecho fijo que emplea como
catalizados un tamiz molecular impregnado con un metal de tierras raras. El proceso emplea
un craqueo en una o dos etapas, con condiciones típicas de operación variables entre 500 y

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800°F, y entre 1000 Y 2000 psig. La temperatura y la presión varían con la edad del
catalizador, el producto deseado y las propiedades del alimento.
La decisión de usar un proceso en una o dos etapas depende del tamaño de la planta y del
producto deseado. Para la mayor parte de los alimentos el empleo de una única etapa
permitirá la conversión total de la materia de alimento a gasolina y a productos más ligeros
recirculando las materias más pesadas de nuevo al reactor. En la figura 9.2 se muestra el
diagrama de flujo de un sistema de reactor en dos etapas. Si se usa solo una etapa, el
diagrama de flujo es el mismo que el de la segunda etapa de una planta en dos etapas.
El alimento fresco se mezcla con el hidrogeno producido anteriormente y con el gas de
recirculación (de alto contenido en hidrogeno) y se pasa a través de un precalentador hacia
el primer reactor. La primera etapa del reactor opera a temperatura suficientemente alta
como para convertir del 40 al 50% del volumen del gas de salida en producto que hierva a
menos de 400 °F. El efluente del reactor va, a través de cambiadores de calor, a un
separador de alta presión donde los gases ricos en hidrogeno se separan y se recirculan a la
primera etapa, para ser mezclados con el hidrogeno de entrada y el alimento fresco. El
producto líquido del separador se envía a una columna de destilación donde se separan por
cabeza la gasolina y las fracciones más ligeras, y los productos de cola se usan como
alimento para la segunda etapa del reactor. Si se desea obtener combustible para reactores
o combustible diesel, la separación en la columna de destilación se hace de modo que se
consiga una conversión total del 50 al 70 % en cada paso del aceite no convertido en la
primera etapa y el reciclado de la segunda etapa. El producto de la segunda etapa se
combina con el producto de la primera etapa antes del fraccionamiento.
Tanto el reactor de primera etapa como el de segunda etapa contienen varios lechos de
catalizador. La razón principal de que tengan lechos separados es disponer de lugares para
inyectar hidrogeno frio recirculado a los reactores para el control de su temperatura.
Además, la redistribución del alimento y del hidrogeno entre los lechos ayuda a mantener
una utilización uniforme del catalizador.
Cuando se opera en los craqueadores con hidrogeno para conseguir una conversión total de
los destilados de entrada a gasolina, los rendimientos en butano y líquidos más pesados se
encuentran generalmente entre el 120 y el 125% en volumen respecto al alimento fresco.

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Al primer reactor de la unidad de H-Oíl se cargan el alimento precalentado, el reciclo y el
hidrogeno de entrada. El líquido circula a través del catalizador que se mantiene en
movimiento. La salida de la primera etapa del reactor se envía se envía a la segunda etapa
para mejorar la conversación. El producto del segundo reactor pasa a través de un
cambiador hasta un separador de alta presión donde se retira el gas de recirculación. El
líquido procedente del separador de alta presión se envía a un recipiente deflegmador a
baja presión para eliminar los gases adicionales. La corriente liquida se lleva entonces a una
columna de destilación para la separación de los productos. La presión de operación para
una planta de H-Oíl es función del punto de ebullición del alimento con presiones de
operación hasta de 300psig, empleadas cuando se cargan residuos de la torre de vacío. La
temperatura de operación es función del alimento y de la conversión deseada pero es
normalmente del orden 800 a 850°F.

Una de las principales ventajas de los procesos de reactor de lecho móvil es la posibilidad de
añadir y retirar catalizador durante la operación. Esto permite a los operarios regenerar el
catalizador durante la operación. Esto permite a los operarios regenerar el catalizador con la
planta en marcha y mantener la actividad del catalizador, bien sea por su generación o bien
por adición de catalizador nuevo.
3.5. VARIABLES DEL PROCESO
La severidad de la reacción de craqueo con hidrogeno se mide por el grado de conversión
del alimento a producir ligeros. La conversión se define como el volumen porcentual de
alimento relacionado para formar productos que hiervan por debajo del punto de ebullición
final del producto deseado. Para comparar diversas severidades de operación es preciso
comparar conversiones de productos que tengan el mismo punto final de destilación. Una

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conversión porcentual determinada de un producto de bajo punto final representa una
operación más severa que la que dé el mismo porcentaje de un producto de punto final más
alto.
Las variables primarias del reactor son la temperatura y la presión de reacción, velocidad
espacial, consumo de hidrogeno, contenido de nitrógeno en el alimento y contenido de
sulfuro de hidrogeno de los gases. El efecto de cada una es como sigue:
3.5.1. TEMPERATURA
La temperatura del reactor es el primer medio de control de la conversión. En condiciones
normales del reactor un incremento de temperatura 20°F duplica casi la velocidad de
reacción pero no afecta a la conversión pues una parte de la velocidad de reacción
corresponde a sustancias que ya se han convertido en otras que hierven por debajo del
punto final del producto.
3.5.2. VELOCIDAD ESPACIAL
La velocidad espacial volumétrica es la razón entre el caudal de líquido en barriles por hora
al volumen de catalizador en barriles. El volumen de catalizadores constante por lo que la
velocidad espacial varía proporcionalmente al caudal de alimento. Cuando el caudal del
alimento aumenta, el tiempo de contacto del catalizador con cada barril de alimento
disminuye, y se reduce la conversión. Para mantener la conversión al nivel deseado y
aumentar el caudal es necesario aumentar la temperatura.
3.5.3. CONTENIDO DE NITRÓGENO
El contenido de nitrógeno orgánico del alimento es de Gran importancia Pues el catalizador
de craqueo con hidrógeno se Desactiva en contacto con compuestos orgánicos de
nitrógeno. Un aumento de Su contenido en el alimento provoca una reducción de la
conversión.
3.5.4. SULFURO DE HIDRÓGENO
A bajas concentraciones la presencia de sulfuro de hidrógeno actúa como catalizador, que
inhibe la saturación de los Anillos aromáticos. Esto evita consumir hidrógeno y proporciona
un producto con un mayor número de octano a causa que la nafta aromática tiene mayor
número de octano, que los correspondientes hidrocarburos nafténicos. Sin embargo el
craqueo con hidrógeno en presencia de un pequeño contenido de sulfuro de hidrógeno
produce normalmente un combustible para reactores de muy bajo punto de humo. Para
elevados contenidos de sulfuro de hidrógeno es importante la corrosión del equipo y
también se ve afectada adversamente la actividad del catalizador.
3.6. RENDIMIENTO DE CRAQUEO CON HIDRÓGENO
Los rendimientos del craqueo con hidrógeno para producir gasolina como principal
producto pueden calcularse a partir de los gráficos y ecuaciones desarrolladas por
W.L.Nelson. Los datos necesarios para efectuar los cálculos son el factor de caracterización
de Watson (Kw) del alimento y el consumo de hidrógeno en pce/lb alimento.

12
Es necesario realizar los balances mágicos global y de hidrógeno de la planta. los procesos
específicos de los productos pueden calcularse usando los factores de las corrientes
obtenidos de la figura y los puntos medios de ebullición de 131 281 y 460 para la nafta la
nafta 180 - 400 F y las corrientes 400 respectivamente el peso de la corriente 400f se
obtiene por diferencia el hidrógeno consumido químicamente debe incluirse en el peso total
del alimento el contenido de hidrógeno de las corrientes pueden estimarse usando el
porcentaje en peso para cada corriente excepto el craqueo pesado (180 a 400F) obtenido.
El craqueado pesado es altamente nafténicos y contiene de 13,3 al 14,5 % en peso de
hidrogeno. Supóngase que las pérdidas de hidrógeno por disolución en los productos es de
una lb/lb de alimento (valores de 0,8 a 1,3 lb de H2/lb alimento)
Debe notarse que si el rendimiento de nafta C5 - 180°F es superior a 25 o 30% en volumen
en rendimiento de craqueo Pesado (nafta de 180 a 400F) se determinará de una curva que
tiene pendiente negativa Esto indica la situación económicamente no atractiva en la que el
craqueo pesado está siendo craqueado a productos más ligeros debe entonces usarse una
operación menos severa.
La composición de la corriente C3 y más ligeros variara según las propiedades del alimento
y de las condiciones de operación. A los efectos de estudio preliminares puede suponerse la
siguiente composición:

Estos valores se determinaron promediando las composiciones obtenidas al procesar 13

alimentos que iban desde gasóleo virgen hasta gasóleo procedente de craqueo catalítico
móvil y del coquizado. Dentro de la precisión de los datos se encontró la misma
composición media para las corrientes de C3 y más ligeros cuando se operó para obtener
solo gasolina que cuando se operó para obtener la máxima cantidad de productos líquidos
de combustible para reactores.

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CONDICIONES DE OPERACIÓN TIPICAS

TEMPERATURA 570-800°F (300-430°C)

PRESION 1500-3000 psig(100-200barg)
VELOCIDAD ESPACIAL 0.5-2.0 m3/h
H2/CARGA 4000-8000 scfb (800-1300Nm3/m3)

3.7. TIPOS DE TECNOLOGIAS PARA EL PROCESO

3.7.1. Lecho fijo (bajo contenido de metales)
Los reactores cataliticos de lecho fijo son columnas cilindricas empacadas con particulas de
catalizador. Estas particulas estan movilizadas, y por tanto en contacto unas con otras.

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Las particulas permiten el paso tortuoso del fluido sin separarse unas con otras. Esto hacen
que la altura del lecho se mantenga constante y por tanto la fraccion de vacio en el lecho
(porosidad) se mantiene constante.

En esta etapa el fluido experimenta la mayor caida de presion del proceso. Las particulas
cataliticas pueden variar de tamaño y forma:

 Granulares, cilíndricas y esféricas.

 Diámetro de 2.5 a 5.0 mm

Características principales

 La reacción química se lleva a cabo en un reactor abierto.

 Los reactantes y productos se añaden y descargan continuamente.

 Operan a régimen estable

 La temperatura, presión y composición pueden variar con respecto al tiempo.

Ventajas

 Su operación es continua

 Su comportamiento es similar al reactor de flujo pistón.

 Altas conversiones

Desventajas

 El catalizador se puede desactivar o envenenar con el tiempo

15
 3.7.2. Lecho “burbujeante” (alto contenido de metales)
Se comporta como un liquido efervecente de baja viscosidad. De este modo, la forma de las burbujas
es parecida en ambos casos: casi esferica las de tamaño pequeño, alargadas y deformadas cuando
crecen, y esfericas con forma de tapon las de mayor tamaño.

En el reactor de lecho burbujeante se observa el ascenso lento de las burbujas pequeñas, que pasa a
ser mas rapido en las grandes.

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Ventajas

 El comportamiento de las partículas como un fluido permite controlar los procesos

fácilmente.

 El buen mezclado de los sólidos satisface el comportamiento isotérmico a través del

reactor.

 El mezclado homogéneo de los sólidos genera una inercia térmica que impide
cambios bruscos de temperatura y da un amplio margen de seguridad para evacuar
el calor en procesos muy exotérmicos.

 Los coeficientes de transferencia de calor y de masa con muy altos comparados con
los otros procesos.

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 3.7.3. Lecho móvil (alto contenido de metales)
El reactor de lecho movil es aquel donde el agente gasificante mantiene en suspension un
inerte y la biomasa, hasta que las particulas de este se gasifican y se convierten en cenizas
volatiles las cuales son arrastradas por la corriente correspondiente.
Ventajas
 Buen control de la temperatura.
 Altos flujos de reaccion.
 Niveles controlados de alquitran.
 Buen contacto gas- sólido.
 Alto material particulado en el gas.
 Puede operar con carga parcial.
 Construccion y operación simple.
 Alta conversion.

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 3.8. CONTAMINANTES DEL PROCESO
 METALES: forman coque, gas y reducen conversión y rendimiento.
 NITROGENO: disminuye la actividad craqueante.
 AZUFRE: afecta la actividad hidrogenante y genera problemas de corrosión
 ASFALTENOS: forman coque, desactiva el catalizador
 POLIAROMATICOS: causa problemas de deposiciones en el catalizador

3.9. SALUD Y SEGURIDAD EN EL PROCESO

La inspección y verificación de los dispositivos de seguridad son importantes debido a las

muy altas presiones que se producen en este proceso, (80-130 atm). Es necesario un control
adecuado del mismo como protección contra el taponamiento de los lechos del reactor.

Debido a las temperaturas de la operación, (240-400ºC) y a la presencia de hidrógeno, hay

que reducir estrictamente al mínimo contenido de ácido sulfhídrico de la carga para reducir
el riesgo de que se produzca una corrosión intensa. También deberá tenerse en cuenta la
posibilidad de corrosión por dióxido de carbono húmedo en las zonas de condensación.
Cuando se procesan cargas con alto contenido en nitrógeno, el amoníaco y el ácido
sulfhídrico forman bisulfuro amónico, que provoca fuerte corrosión a temperaturas
inferiores al punto de rocío del agua. El bisulfuro amónico también se encuentra en la
eliminación del agua amarga. Como la unidad de hidrocraqueo trabaja a presiones y
temperaturas muy elevadas, es importante el control de fugas de hidrocarburos y de
emanaciones de hidrógeno para evitar incendios.

Al tratarse de un proceso cerrado, en condiciones de trabajo normales las exposiciones son

mínimas. Existe algo riesgo de exposición a nafta alifática que contenga benceno, HAP
cancerígenos, emisiones de gases y vapores de hidrocarburos, gas rico en hidrógeno y ácido
sulfhídrico, como consecuencia de fugas a alta presión.

Durante la regeneración y el cambio de catalizador se desprenden grandes cantidades de

monóxido de carbono. La absorción y regeneración del catalizador con vapor crea corrientes
de residuos que contienen agua amarga, y amoníaco.

Al manipular catalizador agotado deben utilizarse métodos de trabajo seguros y equipos de

protección personal adecuados. En algunos procesos, se requiere actuar con precaución
para que no se formen concentraciones explosivas de polvo catalítico durante la recarga. La
descarga de catalizador coquizado requiere precauciones especiales para evitar incendios
inducidos por sulfuro de hierro. El catalizador coquizado debe enfriarse hasta una
temperatura inferior a 49ºC antes de su descarga, o colocarse en recipientes inertizados con
nitrógeno hasta que se enfríe.

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CUADRO COMPARATIVO DE LOS DISTINTOS PROCESOS
CAPACIDAD PARA PROCESAR DIVERSAS CARGAS

PROCESO TIPO HCK CONTINUO FCC CONTINUO DC SEMI-CONTINUO

Presión Muy alta Baja Baja
Temperatura (°C) <450 >500 <500
H2 Si No No
Catalizador Si Si No
Remoción de S y N Si No No
Saturación de A y O Si No No

Gas + LPG + + +
Nafta
Estabilidad Muy alta Baja Muy baja
Azufre Bajo Alto Muy alta
Octanaje <82 82-88 >88
Contaminantes Muy bajo bajo Muy alto

Jet + kero
Estabilidad Muy alta Muy alta Baja
Azufre Muy bajo Alto Muy alto
Centaje Alto Muy bajo Bajo
Punto de humo Alto bajo Bajo

4. CONCLUSIONES
 La calidad de la carga fresca constituye la variable más importante del proceso de
Craqueo Catalítico, la cual está influenciada por su naturaleza físico-química
(Factor de Caracterización, Índice de Craqueabilidad, Contenido de Azufre,
Metales y Carbón Conradson).
 El craqueo catalítico con hidrogeno es uno de los procesos de destilería más
importantes y mayormente utilizado ya que logra una alta conversión de cortes
pesados en naftas de mayor valor agregado.

5. BIBLIOGRAFÍA
 Refino de petróleo, james H. Garry

6. LINKOGRAFIA
 http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/EnciclopediaOIT/
tomo3/78.pdf
 http://www.patentesonline.cl/proceso-de-hidrocraqueo-de-hidrocarburos-pesados-
47677ar.html
 http://hidrocarburosbol.blogspot.com.es/2009/03/principales-productos-del-refino-
de.html)

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