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PROPOSTA DE IMPLANTAÇÃO DA
METODOLOGIA 5S EM UMA EMPRESA
DE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO DE
EXTINTORES DE INCÊNDIO NO
ESTADO DO ESPÍRITO SANTO
Melina Damascena Nery (IFES )
melinadamascena@hotmail.com
Daniela da Gama e Silva Volpe Moreira de Moraes (IFES )
danielamoreir@hotmail.com
1. Introdução
Em uma era global não é mais possível garantir a sobrevivência das empresas apenas exigindo
que as pessoas façam o melhor que puderem ou cobrando apenas resultados. Hoje são
necessários métodos que possam ser utilizados por todos em direção aos objetivos da
empresa.
Percebendo essa necessidade, o programa 5S surgiu no Japão quando a equipe do professor
Kaoru Ishikawa lançou um método simples, porém eficiente, de combate aos desperdícios e
eliminação de perdas (CARVALHO, 2011).
O objetivo era otimizar e utilizar da melhor forma possível os poucos recursos existentes no
país devastado pela guerra. Basicamente, o programa é uma ferramenta que tem o papel de
manter a limpeza e a organização de todas as áreas e recursos da organização, através da
participação efetiva de seus integrantes desde o presidente até os níveis hierárquicos mais
baixos (TRAINOTTI, 2007).
Até hoje, a prática do 5S contribui com as empresas, agregando valores como: senso de
utilização, organização, limpeza, padronização e disciplina. Muitas vezes, tais empresas e
organizações, não possuem o mínimo de condições adequadas para o seu funcionamento e,
muito menos, meios de se manterem competitivas no mercado. Sendo assim, observa-se nessa
metodologia uma forma de iniciar um processo de mudança organizacional, para que possam
melhorar seus resultados, agregar valor ao seu produto e garantir sua sobrevivência.
É válido ressaltar que o 5S não é uma metodologia milagrosa e que os benefícios do programa
não irão ocorrer instantaneamente. “A implementação de qualquer ferramenta ou processo
sempre exigirá um longo e cuidadoso caminho, que deve ser percorrido com muito
conhecimento e planejamento” (TRAINOTTI, 2007, p.63).
Partindo desse pressuposto, o artigo tem por objetivo identificar os benefícios da implantação
do Programa 5S em uma empresa de inspeção e manutenção técnica de extintores de
incêndios e propor um roteiro para sua aplicação.
2. Revisão de Literatura
2.1. Qualidade
De acordo com Paladini (2012), a qualidade de uma empresa consiste na melhoria contínua de
todas as suas atividades, diminuindo-se assim a variação dos processos produtivos.
O início do controle da qualidade começou por volta de 1920, quando Walter Shewhart
reconheceu que a variabilidade estava presente na indústria e que ela poderia ser entendida
através de conceitos da probabilidade e da estatística, resultando no controle estatístico do
processo (GARVIN, 2002).
Na década de 50, Juran e Deming, desenvolveram estudos que envolviam a qualidade e os
conceitos de controle estatístico do processo (CEP). Esses especialistas transmitiram seus
conhecimentos técnicos e administrativos aos japoneses e, dessa forma, foram os responsáveis
por disseminar o movimento da qualidade no Japão.
A introdução de técnicas, processos, métodos e sistemas administrativos e operacionais no
Japão, colaboraram com o surgimento de estratégias relacionadas à qualidade que foram
fundamentais para transformação desse país, pois levou a descoberta e a destacando-se a
implementação do programa 5S. Esse procedimento possibilitou alinhar padrões de qualidade
com questões comportamentais (CARVALHO, 2011).
2.2. 5S
O programa 5S é composto por cinco ações ou sensos que começam pela letra S quando
pronunciadas em japonês. São eles: Seiri (utilização), Seiton (ordenação), Seiso (Limpeza),
Seiketsu (bem-estar) e Shitsuke (autodisciplina).
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Essa é uma das maiores áreas da empresa (Figura 2) e devido à grande demanda por
manutenção sempre existirá a necessidade de colocar os extintores nesse local. Sendo assim,
as propostas para esse ambiente seriam: descartar todo e qualquer material que não faça parte
do processo de manutenção; proibir a colocação de objetos como bicicletas, capacetes e
copos; adquirir carrinhos organizadores de extintores ou, ainda, organizar os extintores que
serão manutenidos no chão da oficina, porém, em local específico, devidamente marcado e
sinalizado com pintura e fitas de demarcação.
Benefícios: Mais espaço livre para execução das atividades ligadas a manutenção como teste
hidrostático, pesagem na balança e recarga de CO2, diminuição do risco de acidentes, pois os
extintores que antes ficavam espalhados pela oficina, agora terão um local específico,
ambiente visualmente arrumado e organizado e acesso fácil aos equipamentos antes
obstruídos.
Figura 2 – Área de pintura, ensaio hidrostático e carga de CO2
Área de bancada, estufa e cabine de pó químico – local de real manutenção: É nesse ambiente
da oficina em que a manutenção é realizada efetivamente (Figura 3). Pode ser considerado o
local mais “organizado” do chão de fábrica. Através de uma observação detalhada, pode ser
percebida a existência de muitos materiais e equipamentos desnecessários, que acabam
atrapalhando o processo de manutenção. É possível notar que foi realizada anteriormente,
uma tentativa de organização das ferramentas de trabalho em um painel de ferramentas,
porém os colaboradores não têm o habito de organizá-las ao final do expediente e é comum
que as ferramentas mais utilizadas fiquem espalhadas na bancada.
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Outro aspecto a ser considerado é a condição da bancada, que apresenta partes que sofreram
corrosão, além de buracos e gavetas quebradas e sem utilidades.
Com relação à cabine de pó químico não foi permitida a entrada no local, devido à
periculosidade do ambiente. Porém, pode ser percebida a necessidade de troca da porta da
cabine para evitar contaminação no ambiente.
Proposta: Descarte de equipamentos antigos e já utilizados de forma a desobstruir a bancada
de manutenção, e a estante de materiais, seleção de manômetros e tubo sifão do tonel de
papelão, troca da porta da cabine de pó químico. Aquisição de um novo quadro de
ferramentas, que deverá ser colocado próximo à bancada de manutenção, aquisição de uma
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estante com gavetas para organização dos manômetros, mangueiras e outros tipos de
ferramentas que serão utilizados no processo, reforma completa da bancada dupla de
manutenção ou aquisição de uma nova que venha com quadro de ferramentas e gavetas
organizadoras.
Benefícios: Ambiente de bancada, estantes e painel livre de materiais velhos e sem utilidade,
diminuição do tempo de execução da manutenção, devido organização do ambiente.
Área de acabamento final: O móvel antigo utilizado como bancada para execução dessas
últimas etapas do processo, não é ideal para atividade. O mesmo não apresenta a resistência
necessária para suportar o peso dos extintores e equipamentos e, já possui um de seus pés
quebrado, o que pode trazer risco para o trabalhador (Figura 5).
Um funcionário que estava realizando o processo final em um extintor foi questionado sobre o
que ele achava que deveria melhorar naquele ambiente para que o trabalho ficasse mais fácil e
rápido de ser executado. Ele respondeu que se existisse uma bancada maior e mais firme (no
caso de outro material, como mármore) e houvesse prateleiras organizadoras em cima da
bancada, os equipamentos e ferramentas ficariam ordenados e visivelmente mais fáceis de
alcançar. O colaborador ainda sugeriu a aquisição de gavetas organizadoras para que todos os
papeis, etiquetas e lacres ficassem organizados separadamente facilitando assim o trabalho.
Proposta: Descarte de mangueiras velhas, descarte de bancada inapropriada ao processo de
manutenção, descarte de soluções químicas como removedores de tintas e tintas fora da
validade, descarte de ferramentas sem cabos ou avariadas, que podem trazer algum tipo de
risco ao trabalhador.
Aquisição de uma nova bancada de trabalho (com urgência) e aquisição de prateleiras
organizadoras, para tintas e soluções de limpeza e equipamentos em geral.
Benefícios: Ambiente livre de materiais que venham atrapalhar a etapa final de manutenção.
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constantemente para colocar no lugar o pé quebrado. Uma bancada que tomasse todo o
tamanho da parede seria ideal para organização da caixa de mangueiras e, dessa forma, os
colaboradores não seriam obrigados a abaixar constantemente, diminuindo o risco de lesões.
Outra questão percebida foi a falta de qualquer tipo de equipamento de segurança (Figura 6).
Em várias etapas do processo de manutenção são utilizadas substâncias químicas como tintas
e removedores de tintas, equipamentos como lixas, espátulas e objetos de raspagem afiados.
Foi relatado por um dos funcionários a ocorrência de corte de uma das mãos na hora da
raspagem dos extintores. Luvas, máscaras e óculos são indispensáveis em tal atividade.
O ideal seria a realização de mapa de risco de todas as áreas da empresa para que os
equipamentos de segurança ideais fossem determinados para cada tipo de atividade.
Após a realização dos quatro primeiros sensos, entra em ação atitudes de manutenção das
melhorias alcançadas e é nesse ponto que o quinto senso atua.
Cuidado com os equipamentos e materiais, manutenção da organização e limpeza do
ambiente, percepção da necessidade de utilização dos equipamentos de segurança para que a
integridade física dos funcionários seja mantida, percepção por parte dos funcionários que os
mesmos fazem parte da organização e como tal tem a responsabilidade em todas as fases de
execução do processo de manutenção, são características a serem trabalhadas nessa etapa da
metodologia.
Em várias etapas do processo de manutenção há necessidade de mudanças comportamentais.
Por exemplo, ao observar a atividade ocorrida na bancada de manutenção, foi possível
perceber que a mesma possui dois espaços para execução da tarefa, porém apenas um dos
lados é utilizado.
Quando questionado sobre o porquê de apenas um dos lados serem utilizados, o encarregado
da manutenção relatou que apenas ele era capacitado para realizar as manutenções, sendo
então questionado o porquê de outros funcionários não serem capacitados para também
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executar a tarefa. A resposta foi que se houvessem dois colaboradores que executassem
manutenção, o serviço terminaria mais rápido e os mesmos seriam “obrigados” a realizar mais
serviços.
É nesse tipo de comportamento que o 5ºS deve atuar, através de reuniões e treinamentos
mensais, palestras motivacionais e auditorias semanais, para fazer com que o colaborador
entenda a sua importância na organização, criando assim uma forma de disciplina na
execução de cada tarefa e a percepção de que cada atitude afeta positiva ou negativamente o
desenvolvimento da empresa.
Cabe ao proprietário promover palestras, treinamentos e prêmios como forma de incentivo as
metas alcançadas. Vale ressaltar que é perceptível a necessidade de melhoria da escolaridade
dos colaboradores, principalmente do encarregado de manutenção, que está há quinze anos no
ramo, sem um curso técnico. Dessa forma, o proprietário poderá investir na qualificação desse
funcionário e melhorar o processo de manutenção.
Proposta: Realização de mapa de risco de todas as áreas da empresa, aquisição e utilização de
equipamentos de segurança como, luvas, máscaras, óculos de segurança e aquisição de uma
nova bancada de trabalho.
Benefícios: Diminuição do risco de acidentes como cortes e esmagamentos de membros e
diminuição do risco de problemas de saúde ligados à falta de ergonomia na execução do
trabalho.
4.3. Roteiro de implantação
Com objetivo de delimitar as ações da metodologia 5S, um roteiro inicial de implantação foi
proposto.
Quadro 2 – Roteiro inicial para aplicação da metodologia 5S.
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Dessa forma, após observar todas essas características e o processo de manutenção, foi
possível perceber a necessidade de uma mínima organização do ambiente para que qualquer
outro tipo de estudo de melhoria do processo fosse proposto.
Sendo assim, foi passado para o empresário a proposta de implantação da metodologia 5S na
empresa, tendo em vista que tal programa serve de base para qualquer tipo de outra
metodologia voltada para melhoria da qualidade. Se implantado de forma consciente e com a
participação de todos, inúmeros benefícios poderão ser alcançados, tais como redução dos
tempos do processo de manutenção, redução de custos, racionalização do espaço físico,
ganhos de produtividade, entre outros.
REFERÊNCIAS
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