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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA PETROLERA

PRODUCCIÓN DE CONDENSADO
INTEGRANTES:

UNIV. PEREZ CANAVIRI EINAR JOSE


UNIV. SANTALLA MANZANEDA EDDY OMAR
UNIV. ESPINOZA NINA GUSTAVO
UNIV. LOAYZA VELASCO JAMIL FELIPE
UNIV. CHOQUE RAMIREZ JHONNY MARCELO
UNIV.

MATERIA: TECNOLOGIA DEL GAS NATURAL II

LA PAZ – BOLIVIA
PRODUCCIÓN DE CONDENSADO

5.1 INTRODUCCIÓN

Los fluidos de los pozos productores que ingresan a las instalaciones de recepción
son separados primero en el slug cátcher. La corriente de hidrocarburo liquido
contiene principalmente hidrocarburos livianos (metano y etano particularmente),
agua, sales, inhibidores de hidrato y de corrosión, gases ácidos, mercaptanos y
otros compuestos sulfúricos. La unidad de producción de condensados es diseñado
para separar estos contaminantes con el fin de producir un hidrocarburo liquido
comercializable para la exportación.

La producción de condensados implica tres pasos: lavado con agua, estabilización


del condensado y tratamiento del condensado. Dependiendo de la calidad del agua
asociada, el condensado puede requerir un lavado con agua para remover las sales
y los aditivos.
Después de la etapa de dewatering, el cual requiere una evaluación cuidadosa de
la tecnología de separación agua / condensado, el condensado va a la unidad de
estabilización, donde los remanentes de hidrocarburo ligero son retirados y se
recombinan con el gas que deja la instalación de recepción de entrada. El proceso
de incrementar la cantidad en componentes intermedios (C3 - C5) y pesados (C6+)
en el condensado se llama estabilización de condensado. Este proceso se realiza
principalmente para reducir la presión de vapor del condensado para que no se
produzca una fase de vapor sobre el líquido en los tanques de almacenamiento
atmosférico. El Condensado estabilizado generalmente tiene una especificación de
presión de vapor, típicamente identificada por su presión de vapor Reid (RVP) o
presión de vapor verdadera (TVP). RVP está establecido por las autoridades
locales de emisión para limitar las emisiones de hidrocarburos durante el
almacenamiento y transporte. Especificación típica de RVP rangos de 4 a 8 psia.
Para el almacenamiento de hidrocarburos en elevaciones altas , la presión
atmosférica es baja y, en consecuencia, un RVP bajo tan bajo como 4 psia puede
ser necesario, permitiendo unos márgenes de seguridad. Después del paso de
estabilización, el condensado debe ser tratado para remover mercaptanos pesados
y otros contaminantes indeseables a niveles muy bajos para producir un producto
líquido que tiene especificaciones para ser Se vende como "gasolina natural".
Además de la especificación RVP mencionada anteriormente,otras especificaciones
típicas del condensado de calidad comercial son: contenido de agua (0.05% en
volumen), butanos (2% en volumen), H2S (10 ppm en peso) y contenido total de
azufre (50 ppm en peso). Accidentes recientes de cargas ferroviarias de
condensados y camiones de condensados en las áreas de Dakota del Norte y
Oklahoma las autoridades de transporte y los administradores impulsaron a ajustar
los códigos de seguridad. Se espera que las especificaciones de condensado serán
más estrictas: menor RVP y bajo contenido de azufre. El objetivo de este capítulo
es repasar algunos de los procesos básicos para la estabilización de condensados,
y las instalaciones asociadas tales como almacenamiento de condensados,
Hidrotratamiento del condensado, regeneración de monoetilenglicol (MEG) y
Recuperación, y tratamiento de aguas ácidas.

5.2 ESTABILIZACION DE CONDENSADO

Existen dos procesos básicos de estabilización: separación flash en cascada y


separación por destilación. La separación de flash en cascada, consiste en
múltiples separadores y compresores, es común en plantas de procesamiento de
gas off shore debido a su simplicidad, pero su eficiencia y los rendimientos del
condensado son menores. El tipo de separación por destilación es más Complejo,
y más eficiente, el cual es común en plantas de procesamiento de gas On shore.
5.2.1 ESTABILIZACIÓN POR SEPARACIÓN FLASH EN CASCADA

El principio de la separación del flash en cascada es eliminar los componentes más


ligeros por flashing para bajar presiones en varios pasos. El condensado también
puede ser calentado para favorecer a la remoción de los componentes livianos. El
equipo de proceso puede ser muy compacto, que es ventajoso en las instalaciones
de gas en off shore donde el equipo pesado y el espacio usado debe ser
minimizado. Sin embargo, el rendimiento del condensado es bajo, particularmente
cuando se procesa un condensado más ligero para cumplir con un requerimiento de
RVP bajo. El proceso es más adecuado para procesar petróleo crudo o condensado
más pesado. En la Figura 5-1 se muestra un proceso típico de separación flash en
cascada. El condensado es flasheado y separado en tres presiones sucesivas a
500, 100, y 15 psig respectivamente

Figura 5-1 Estabilización de condensado por separación flash en cascada


El vapor quemado se puede utilizar como gas combustible en la instalación o se
puede enviar a la bengala (durante los primeros desarrollos de
producción). Típicamente, los vapores se comprimen de nuevo a la sección de
alimentación para la recuperación. El vapor de la descarga del compresor se enfría
y el líquido condensado se mezcla con el producto condensado, lo que ayuda a
reducir las pérdidas de condensado.
Para lograr un condensado bajo RVP, la alimentación debe ser calentado a
temperaturas más altas, típicamente de aproximadamente 150-250 F. De hecho, la
temperatura de alimentación debe ser suficientemente alta para expulsar
su contenido H 2 S para cumplir la especificación H 2 S en el producto. Una vez
que se cumple la especificación de H 2 S, el calentamiento se puede ajustar según
sea necesario para cumplir con la especificación de presión de vapor.
No es práctico que el proceso de estabilización de flash cumpla con una
especificación de RVP muy baja. Si se requiere un RVP bajo, la única solución es
el tipo de destilación, que se describe en las siguientes secciones.

5.2.2 ESTABILIZACIÓN POR DESTILACIÓN.


El proceso de destilación es un método eficiente para separar el C 5 þ de los
componentes más livianos, en lugar de usar múltiples etapas de destello. La
columna de destilación puede ser de tipo reflujo o de tipo sin reflujo (removedor
simple). Un tipo sin reflujo es más bajo en costo de capital, ya que no se requiere el
sistema de condensador de reflujo de sobrecarga. El inconveniente es la pérdida de
los componentes C 5+ en la sobrecarga. Los C 5+ componentes pueden ser
parcialmente recuperados por reciclar el condensado posterior que, en la mayoría
de los casos, puede ser económicamente justificado.
Con la columna de reflujo, hay dos opciones de diseño. La primera opción es
producir un producto de condensado, con el butano y los componentes más livianos
que se devuelven a la unidad de eliminación de gases ácidos (AGRU). La segunda
opción es producir un condensado y una fracción de gas licuado de petróleo
(GLP). Ambas configuraciones se describen a continuación.
5.2.2.1 SÓLO PRODUCCIÓN DE CONDENSADO

El diagrama de flujo de proceso de una unidad de estabilización de condensado se


muestra en la Figura 5-2. El condensado se destella y se separa en un separador
intermedio, Con vapores flasheados comprimidos y devueltos a la AGRU. El líquido
inflamado se precalienta con la parte inferior del estabilizador y se envía al
estabilizador para su separación. El estabilizador normalmente funciona entre 150
y 250 psia y contiene entre 20 y 25 bandejas.
La columna del estabilizador se calienta con vapor de presión media para cumplir
con las especificaciones de RVP. El vapor de cabeza se condensa parcialmente,
por aire o agua de refrigeración, produciendo un reflujo a la columna y un butano y
un vapor más ligero que se comprime a la AGRU. No se produce ningún producto
de cabeza líquido en esta configuración.
Como el condensado está saturado con agua, el agua se eliminará y se condensará
en la columna superior. El agua se recoge en el tambor de reflujo como una fase
acuosa y puede quedar atrapada en la sección superior de la columna del
estabilizador.
FIGURA5.2. Estabilización de condensado por destilación.

Cualquier agua libre debe ser eliminada de la columna o se acumulará dentro de la


columna, lo que resultará en una inundación de la columna. Por lo general, los
controladores de interfaz están provistos para permitir la extracción de agua del
tambor de reflujo y las bandejas superiores. Las ubicaciones de la bandeja de
extracción pueden determinarse para detectar condiciones de tres fases con el
software de simulación.

La ventaja del diseño exclusivo del condensado es que recicla la porción de GLP a
la planta de procesamiento de gas. Esto evita la producción de GLP que puede no
cumplir con las especificaciones de color y agua para la exportación. La desventaja
es que la planta de gas debe diseñarse para un servicio más alto a partir del GLP
reciclado

5.2.2.2 PRODUCCIÓN DE CONDENSADO Y GLP.

El proceso de estabilización del condensado se puede configurar para producir GLP


a partir de la columna del estabilizador. Para cumplir con el contenido de etano en
el producto de GLP, se requiere un removedor de líquido de alimentación corriente
arriba del estabilizador. Este separador está diseñado para eliminar todos los gases
ácidos y componentes más ligeros tales que el producto LPG desde el estabilizador
aguas abajo cumpliría el H 2 S y especificaciones de presión de vapor. El diagrama
de flujo del proceso para el extractor de líquido de alimentación y el estabilizador se
muestra en la Figura 5-3. La presión del extractor de líquido de alimentación de
manera general se establece, en aproximadamente 200 psia o presión ligeramente
más alta que el estabilizador, de modo que se puede evitar el bombeo. La ventaja
de este proceso es que evita reciclar la porción de GLP y minimiza el tamaño de la
planta de procesamiento de gas. Sin embargo, el producto de GLP puede contener
otros contaminantes que pueden no cumplir con las especificaciones para la
exportación.
5.2.3. CONSIDERACIONES DE DISEÑO

la unidad de estabilizacion de condensado sera diseñado para cumplir con la base


del diseño del proceso, que debe considerar los rangos de caudales y composicion
del condensado, presion de entrada, y temperaturas. La base del diseño debe ser
conservativo, se hace dificultoso predecir las operaciones upstream. Los
parametros de diseño afectaran el tamaño de los separadores, columna de
estabilizacion, reboiler, intercambiadores de calor y el sistema de compresion.

Dos consideraciones de diseño importantes de la columna de estabilizacion se


describen a continuacion:
5.2.3.1 PRESION DE LA COLUMNA DE ESTABILIZACION

para una composicion de condensado dada (i.e., 0.1 %C4, 14.6% iC5, 27.8% nC5 ,
y 57.5% C6+), hay un relacion entre la temperatura de fondo de estabilizacion y la
presion de vapor de los productos, y varian con las presiones de operacion, como
se muestra en la Figura 5-4.

para una presion de estabilizacion dada, la temperatura de fondo disminuye con el


incremento de la relacion RVP. Inversamente, la temperatura de fondo incrementa
cuando la relacion RVP se reduce, a medida que mas componentes butanos y
pentanos se eliminan por encima. Como se puede esperar , una presion mas alta
en la columna requiere mas corriente de extraccion y tiende a aumentar el costo del
equipo. Sin embargo, esto puede compensarse con una compresion mas baja del
gas de la columna.

La presion de la columna deberia ser seleccionada considerando los costos de


operacion tales como el consumo de servicios publicos (vapor, agua de refrigeracion
y energia), costos de capital y los ingresos de la produccion de condensados.
FIGURA 5-4 : temperatura de fondo del estabilizador vs RVP

5.2.3.2 CONTROL DE SISTEMA DE ESTABILIZACION

el funcionamiento del estabilizador es muy sensible a los cambios de gas de


alimentacion de entrada. Para mantener la presion estable de la columna, el colector
slug y el separador de entrada deben estar diseñados de manera conservativa para
amortiguar la fluctuacion del flujo, cual sera el trabajo de la planta durante la
operacion pigging en la tuberia. Los metodos predictivos tambien pueden ser
integrados en el sistema de control, como el uso de condiciones de entrada en
sentido ascendente, y datos de las bandejas en la colunma para ajustar el flujo de
vapor del hervidor mediante un controlador de avance. El modelo de simulacion
dinamica se puede configurar para optimizar las variables de control que pueden
responder a los cambios en la composicion de entrada y las condiciones de flujo.

5.2.4 PROBLEMAS DE OPERATIBILIDAD

Los problemas comunes de operacion de las unidades de estabilizacion de


condensado son fallas. Para cumplir con las especificaciones del producto y el
funcionamiento inestable de la columna. Estos pueden ser contribuidos por uno de
los siguientes factores:

El caudal y lascondiciones de alimentacion son significativamente diferentes


al diseño.
Transferencia de contminantes y productos quimicos de inyeccion de la
opercion corriente arriba.
Alta corrosion, lo que resulta en la falla de los equipos de tuberias y del
intercabiador de calor.
Inundacion de columnas y operacion inestable.
Equipos ensuciados.
Muchos de estos problemas se pueden evitar en la etapa FEED del proyecto
definiendo los rangos de condiciones de operacion.

5.3. HIDROTRATAMIENTO DEL CONDENSADO

Mientras que la extraccion de vapor en el estabilizador se puede usar para eliminar


hidrocarburos mas ligeros y componentes de gas acido, tiene un efecto minimo en
la eliminacion de mercaptanos.

Si el condensado contiene el más bajo peso molecular de mercaptanos (metil


mercaptano), puede ser tratado por tecnologías convencionales de tratamiento de
líquido, como el lavado caustico, merox de UOP, tamices moleculares y lechos
solidos de catalizador.

Si el condensado contiene el más alto peso molecular de mercaptanos, compuestos


aromáticos y otros componentes sulfúricos indeseables, debe ser procesado con un
hidrotratador, el cual es un proceso común en la refinería para desulfurar altas
cantidades de azufre en la alimentación. La función principal es usar un catalizador
de hidrotratamiento para promover las siguientes reacciones de desulfuración:
�− �− 𝐻 + ��2 = �− 𝐻 + ��2 �
(5-1)

�− �− �′
+ 2��2 = �− 𝐻 + �´ − 𝐻 + ��2 �
(5-2)

Donde, R y R´ son hidrocarburos y cadenas de hidrocarburos alternos,


respectivamente.
Un esquema de flujo de proceso típico de una unidad de hidrotratamiento de
condensado es mostrado en la figura 5-5. El proceso consiste de un reactor de alta
presión donde los compuestos de azufre son convertidos a H2S, y los hidrocarburos
aromáticos están saturados y convertidos en hidrocarburos parafínicos. El reactor
efluente es enfriado; el gas reciclado y los productos líquidos son separados. El
contenido de H2S en el gas transferido es removido por una unidad de tratamiento
de amina.

El líquido concentrado es bajado en su presión y fraccionado en un debutanizador,


el cual elimina el H2S, el butano y los componentes livianos del condensado para
producir un hidrocarburo liquido libre de azufre. La compresión de hidrogeno es
necesaria para mantener la presión parcial de hidrogeno en el reactor de
hidrotratamiento. Una unidad de generación de hidrogeno es usado para suministrar
hidrogeno altamente puro para ayudar la reacción del hidrotratador

5.4 TRATAMIENTO EFLUENTE

5.4.1 REGENERACIÓN Y RECUPERACIÓN DEL MEG

El condensado puede contener solución de MEG, cual es usado para el control de


deshidratación en tuberías submarinas. La solución de glicol es contaminada con
sales, inhibidores corrosivos, y escamas de tubería, lo cual debe ser removido para
evitar la suciedad en los equipos de proceso downstream.

La separación del condensado de la solución de MEG requiere la atención especial


de diseño. La separación de fases es afectada por las temperaturas de operación.
Las temperaturas más bajas que 40°F resultara es separación pobre, debido a la
alta viscosidad del glicol y la potencial formación de espumas. La separación seria
mejorada si la temperatura estaba por encima de los 60°F. Por esta razón, la
temperatura del condensado es típicamente precalentada a mas de 60°F antes de
entrar al separador de alimentación, la cual es necesaria para evitar la
contaminación del condensado por la solución del MEG.

EL agua separada de la unidad de regeneración de MEG contiene H2S, CO2, y


amoniaco, y puede contener otros contaminantes como fenoles, cianuro y varias
sales, ácidos orgánicos e inorgánicos. El tipo y la cantidad de esos contaminantes
depende de las propiedades del pozo y la inyección de químico. Ellos deben ser
removidos para cumplir con regulaciones ambientales.

Una típica unidad de regeneración/recuperación de MEG es mostrado en la figura


5-6. Como se puede ver, la solución de MEG es movido a un recipiente de
alimentación operando a baja presión, el cual remueve el gas disuelto del MEG. EL
gas transferido es tratado y se envía al sistema de gas combustible. El líquido
concentrado es bombeado y filtrado, remueve más de los sólidos y las escamas de
tubería antes de entrar al regenerador.

El regenerador de MEG se elimina por medio de vapor de presión media, lo que


produce una sobrecarga de gas ácido y agua ácida, y una solución de MEG
concentrada.

El gas ácido se envía a los quemadores Claus en la unidad de recuperación de


azufre y el agua se envía a un extractor de agua agria. Cualquier hidrocarburo
arrastrado se retirará del tambor de reflujo. El fondo del regenerador de MEG se
concentra en la sal y otros materiales no volátiles, que se purifican antes de reciclar
a la instalación aguas arriba. El MEG puede ser recuperado mediante la extracción
al vacío para separar el MEG del agua salada. Hay diseños comerciales que se
pueden utilizar para recuperar el MEG. Las unidades con licencia, de Prosernat o
Cameron Process System, son unidades de montaje deslizante que pueden eliminar
sales, agua y otros sólidos y producir un glicol de alta pureza.

5.4.2 EXTRACCIÓN DE AGUA ACIDA

La función principal de una unidad de extracción de agua ácida, como se muestra


en la Figura 5-7, es eliminar el H2S y el amoníaco del agua ácida antes de enviarla
a una unidad de tratamiento de aguas residuales o reciclarla a las unidades de
proceso. El gas de arriba del separador de agua ácida se envía a los quemadores
de gas ácido en la unidad de recuperación de azufre para su destrucción. En
algunos diseños, con el fin de minimizar la corrosión del gas ácido, se utiliza un
sistema de bombeo con enfriador en la sección superior, en lugar del condensador
superior convencional.

El separador de agua ácida generalmente contiene aproximadamente 30 bandejas


que deben cumplir con la especificación de amoniaco de 10 ppm en peso para
cumplir con las emisiones. En algunas instalaciones, hay trazas de compuestos
ácidos en el agua ácida, cual se fija al amoníaco en solución. En estos casos, puede
ser necesario agregar cáustico para neutralizar los compuestos ácidos. Se puede
usar vapor a baja presión para suministrar el requerimiento de desmontaje por parte
del recalentador. La temperatura del fondo del extractor se mantiene típicamente a
aproximadamente 230 _F

FIGURE 5-7
Proceso de extracción de agua acida
o temperaturas más altas suficientes para cumplir con la especificación de
amoníaco. La temperatura superior es controlado en 180 ° F o más para evitar la
formación de bisulfuro de amoníaco. La formación de la sal de amoniaco causará
ensuciamiento y corrosión en el sistema de sobrecarga. La tubería superior y el
equipo están construidos con acero de aleación especial y deben ser eléctricos o
trazados con vapor para mantenerse por encima de la temperatura de formación del
bisulfuro.
5.5 ALMACENAMIENTO DE CONDENSADO

Los productos condensados estabilizados se almacenan en tanques de


almacenamiento de condensados antes de ser transportados a las refinerías para
su posterior procesamiento. Los tanques de almacenamiento deben estar
diseñados para evitar el destello del condensado en diferentes operaciones. El
sistema de recuperación de Avapor se debe utilizar para minimizar las emisiones de
hidrocarburos como se describe en las siguientes secciones.

5.5.1 CONSIDERACIONES DE DISEÑO DEL TANQUE

Los condensados se almacenan comúnmente en tanques de acero cilíndricos a


presión atmosférica. Los tanques son de fondo plano y están provistos de un techo,
que es de forma cónica o abovedada. El tanque de almacenamiento está diseñado
típicamente para funcionar a una presión atmosférica ligeramente positiva y
ligeramente negativa para proporcionar flexibilidades durante las operaciones. La
temperatura de diseño del tanque debe basarse en el líquido de almacenamiento
mínimo temperatura o la temperatura ambiente más baja del aire.
El exterior de los tanques de condensado generalmente está revestido o pintado
para protección contra la corrosión y está diseñado con un margen de corrosión por
código y regulación.

Las dos normas que se utilizan comúnmente para el diseño de tanques son la
Norma Británica BS 14015 "Normas sobre especificaciones para la fabricación de
tanques de almacenamiento no refrigerados soldados verticalmente de acero con
carcasas soldadas a tope para la industria petrolera", y la Norma API 650 del
Instituto Americano del Petróleo "Ventilación atmosférica y baja -Los tanques de
almacenamiento de presión ”. Las normas API proporcionan pautas de diseño para
la determinación de los requisitos de ventilación que se pueden usar en operaciones
de tanque normales y condiciones de emergencia.
Deben proporcionarse válvulas de ventilación de presión / vacío especialmente
diseñadas para proteger el tanque contra la sobrepresión o las condiciones de vacío
de la siguiente manera:
Condiciones de vacío:

Retirada de producto del tanque.


Contracción de vapores causados por una caída de la temperatura
atmosférica.

Condiciones de acumulación de presión:

Generación de vapor cuando el condensado es bajado de una fuente de alta


presión.
Desplazamiento de vapor por producto en el tanque, evaporación del
producto y calor de mezcla con un líquido diferente en el tanque.
Expansión y evaporación causadas por el aumento de la temperatura
atmosférica.
Exposición al fuego

Los tanques deben ser configurados para operar con un sistema cubierto de
nitrógeno o gas combustible que mantenga al tanque con presiones positivas bajo
todas las condiciones de operación.
La tubería de venteo del tanque debe incluir un supresor de llamas, los cuales
protegerán al tanque contra la ignición de los gases de escape debido a un rayo o
una descarga de electricidad estática en el punto de ventilación. Donde la tubería
de ventilación se dirige a un sistema de bengalas, se requiere una purga constante
de gas de purga dentro de la ventilación en adicion al supresor de llama.
Dispositivos de flujo más complejos, como sellos fluidicos y sellos moleculares, que
están disponibles en varios fabricantes para reducir al mínimo la cantidad de purga
de gas necesario para evitar que aparezcan elementos peligrosos en los tanques
de almacenamiento.
Las válvulas de alivio de presión/vacío de acción directa son tipos especiales de
válvulas de alivio, diseñadas específicamente para la protección de tanques.
Pueden ser diseñados solo para alivio de presión, solo vacío, y presión/vacío
combinado. En la Protección contra presión y vacío los niveles se controlan con
paletas o resortes con peso y se pueden ajustar para proporcionar los ajustes
necesarios de presión/vacío. Es común combinar las paletas y los sistemas de
resorte en una sola unidad, es decir, los ajustes de presión requieren una sección
de resorte, mientras que los ajustes de vacío utilizan el método de las paletas.

5.5.2 CONTROL DE EMISIONES DEL TANQUE

Las emisiones de hidrocarburos de los tanques de almacenamiento de


condensados son fuentes de contaminantes de gases de efecto invernadero. Las
emisiones del tanque se pueden minimizar con un sistema de recuperación de
vapor, como se muestra en la figura.
La presión del tanque de almacenamiento es controlada por al menos dos conjuntos
de válvulas reguladoras de presión dentro de un rango de presión establecido.
Cuando la presión del tanque cae por debajo de la presión establecida, como
durante la descarga del condensado, se abre la primera válvula de control de
presión introduciendo vapor (nitrógeno o gas combustible) en el tanque. Cuando la
presión del tanque sube por encima del punto de referencia, como la introducción
de condensado en el tanque, la segunda válvula de control de presión se abrirá,
enviando el exceso de vapor al sistema de recuperación de vapor. Estas dos
válvulas de control de presión operan usando lógica de control de rango dividido
para evitar la apertura simultánea de ambas válvulas. Para manejar el vapor de
desplazamiento durante la descarga del camión, una línea de equilibrio entre el
camión y el tanque puede ser usado para igualar la presión.