PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

PORTLAND
El propósito de un cemento es ligar entre sí superficies o formar una
masa monolítica con partículas pequeñas como las de arena o grava.
Aunque el cemento portland es sólo uno de las muchas clases de
cemento que se conocen, es el más importante para la construcción
debido a su resistencia y durabilidad.

Se lo emplea fundamentalmente en hormigones y morteros, debiendo

su nombre, “Portland”, a su descubridor, un albañil del siglo pasado
llamado José Aspdin, quien pensó que su aspecto era muy similar a las
rocas de la región de Portland, en Gran Bretaña.

El cemento portland se fabrica con piedra caliza y arcilla. La mezcla es

calcinada y el clinker que resulta, molido y convertido en un polvo. El
proceso de fabricación puede ser dividido en tres etapas principales: la
preparación de las materias primas, su calcinación en hornos especiales
y el molido del clinker para obtener el cemento en polvo.

UN POCO DE HISTORIA:
En el año 1750 el Ing. John Smeaton (Inglaterra) trató de obtener un
aglomerante netamente hidráulico, una especie de cemento de hoy día,
que tuviera la propiedad de endurecerse bajo el agua, — como ya
antiguamente usaban los romanos en sus obras, mezclando la cal con
puzolana, producto este de origen volcánico de color amarillento
verdoso o marrón de Pozzuoli, cerca de Nápoles, capaz de endurecerse
en contacto con agua y transmitir esta propiedad a la cal común.

Este mismo producto, formado por la descomposición de antiguos

yacimientos volcánicos se lialla en abundancia en las barrancas del río
Rhin (en d’Andernach, valle de Brohlbaen) con el nombre de “trass”. Ha
servido este producto para preparar mezclas hidráulicas y fue
extensamente usado, por ejemplo, en Holanda en la construcción de
obras marítimas.

Smeaton necesitaba tal tipo de material para construir un faro sobre los
peñones de Eddystone en Inglaterra. Realizó varios y prolongados
ensayos con las piedras calcáreas margosas de Abertaw, condado de
Clamorghan, las que molidas y luego •calcinadas daban la posibilidad de
obtener morteros fuertes y que se endurecían en contacto con el agua.
Fue, en realidad, una cal de carácter’ eminentemente hidráulico, —
precursora del actual cemento artificial tipo Portland de fragüe lento. El
faro, construido con este material, fue demolido 120 años después a
fuerza de dinamita.

En 1795 Parkes (Inglaterra) descubre en la isla Scheppey piedras calizas

con 35.% de arcilla (sílice y alúmina) con las cuales logra obtener un
ligante propiamente cementicio, al que da el nombre de “cemento
acuático”.

El Ing. Yicat (Francia) en 1818 se dedica al estudio de los productos

calizos (molidos y calcinados) y establece por vez primera las normas
de: fraguado, endurecimiento, resistencia a compresión y tracción,
sutileza de molienda, índice de hidraulicidad y las propiedades químicas.

Pero recién en el año 1824 un albañil inglés, Joseph Aspdin, consiguió

fabricar un material cementicio por trituración y calcinación de piedra
calcárea y arcilla. El elemento calcáreo lo recogía en los caminos,
triturado por los vehículos, y lo mezclaba con arcilla molida. Esta mezcla
la sometía a la calcinación en hornos rudimentarios y así obtuvo el
“clinker” que volvía a moler para obtener cementó en polvo. A este
producto Aspdin le dio el nombre de “Cemento Portland”, por tener la
dureza y color semejantes a las piedras de las canteras de Portland en
Inglaterra. Los hijos de Joseph Aspdin, James y William, desarrollaron y
perfeccionaron la fabricación del cemento.

Cemento común, tipo Portland.

En general, tal designación corresponde siempre al cemento artificial
común de fraguado lento. Es un aglomerante eminentemente hidráulico
y su composición y propiedades varían ligeramente, según su
procedencia.

Este tipo de cemento es un polvo de color gris, algo verdoso. Su

densidad, peso aparente, en estado suelto es de 1150 a 1400 Kg. por
m3. y el peso específico real es de 3100 a 3200 Kg. por m3. Debe
entenderse por “estado suelto” del cemento, tal como queda este en el
recipiente al llenarlo, y por “estado compacto” cuando se sacude el
recipiente para que el cemento se asiente. En este último estado el peso
del cemento es de 1850 a 2010 Kg. por m3., aproximadamente.
Promedio de 1910 Kg. por m3.
Tiene mucha importancia para determinar el peso aparente (densidad)
del cemento — peso de un litro — la manera de llenar el recipiente.
También tiene influencia la capacidad y la altura de este último. El modo
de llenar un recipiente de 1 ó 5 ó 10 litros de capacidad, para
determinar, la densidad del cemento en estado suelto, se pesa
previamente el recipiente vacío.

Luego se llena este, dejando deslizarse suavemente el cemento por una

tabla inclinada a 45°. Una vez lleno el recipiente, sin sacudirlo, se
vuelve a pesar. La diferencia de las pesadas dará el peso del cemento
en estado suelto. Según las experiencias, la densidad del cemento es
tanto menor cuanto mayor es su grado de finura de molido.

Para la conversión del peso del cemento tipo Portland normal a

volumen, o viceversa, se acepta generalmente, como peso aparente
(densidad), que 1 m3. de este pesa 1400 Kg., — aunque su valor medio
es de 1270 Kg. Su coeficiente de “aporte” es aproximadamente igual a
47 % (vacíos 53 %).

Composición química.
El cemento se compone de Cal + Arcilla (sílice y alúmina), elementos
que varían dentro de los siguientes límites:

1) 58 a 66 % de óxido de calcio (CaO), producto de cocción de piedras

calizas que se presentan en la naturaleza en estado de carbonato de
calcio (CaCO2).
2) 19 a 26 % de sílice (óxido silícico Si02).

3) 3 a 6 % de Alúmina (Al2O3).

4) 4 a 7 % de óxido de hierro (Fe203) que se agrega como fundente.

Además contiene, como máximo, 2 % de anhídrido sulfúrico, de 1 a 3 %

de magnesio y hasta 3 % de álcalis.
El cemento común, en resumen, es un aglomerante hidráulico que no
debe contener menos de 1,7 partes de cal por cada parte, en peso, de
los componentes (sílice + alúmina + óxido de hierro), — producto que
se obtiene por trituración y mezcla íntima de todos estos elementos y
luego su cochura hasta el principio de fusión, cerca de 1500° C,
formándose así el “clinker” que se muele finamente.

La relación de contenido de cal a los componentes, arriba mencionados,

se llama Módulo de Hidraulicidad.

El cemento empastado con agua dulce se endurece y este proceso

químico toma el nombre de fraguado y, según la duración (tiempo de
fraguado) de este, los cementos se subdividen en: cemento de fraguado
lento o de fraguado rápido. Los cementos normales son siempre de
fraguado rápido y la adición de yeso (sulfato de calcio S04Ca) retarda el
fraguado.
En cambio, para acelerarlo se agrega carbonato de soda (NaC02). En las
obras de hormigón armado se usan solamente cementos de fraguado
lento.Terminado el proceso de fraguado, que dura alrededor de 6 horas,
se inicia el endurecimiento propiamente dicho.

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CEMENTO PORTALD

PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

La primera etapa en la fabricación del cemento la constituye la
extracción, de las canteras, de las materias primas y su mezclado con
agua para asegurar su mezcla íntima. Hay una diferencia en el proceso
según se utilice piedra caliza o greda, lo cual puede ocurrir, dependiendo
de cual material esté disponible o sea más barato. Ambas sustancias son
químicamente iguales (carbonatos de calcio) pero sus propiedades
físicas difieren ligeramente. De ahí que también su procesamiento sea
ligeramente diferente.

Cantera de Piedra Caliza

En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en

molinos especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado
para eliminar toda partícula gruesa, que es retirada, molida en un
molino de bolas y devuelta a la corriente principal. La piedra caliza, una
vez sacada de la cantera, es molida finamente y mezclada con arcilla y
agua, y el barro resultante pasado por un molino de bolas que vuelve a
molerlo.

Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así se haya

empleado caliza o greda. El barro es llevado a grandes depósitos donde
se lo revuelve continuamente.

FORMACIÓN DEL CLINKER

El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los
ingredientes básicos. Ahora se lo transfiere a un largo horno rotativo
donde sufrirá varios cambios químicos y emergerá como clinker. En la
primera etapa se produce el secado por evaporación de toda el agua. La
mezcla sigue su avance a lo largo del horno (largo tubo de acero de
unos 130 m. de longitud) aumentando cada vez más su temperatura.

Los cambios químicos que tienen lugar son muy complejos y no del todo
comprendidos aún. Parece probable que cuando la arcilla, que es un
silicato de aluminio, es calentada, primero se deshidrata al tiempo que
el carbonato de calcio del yeso o de la caliza pierde bióxido de carbono
para dar cal viva, exactamente igual a lo que ocurre en un horno de cal.

A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del horno se

ponen al rojo blanco (su temperatura es de unos 2.500° G.) y entran en
nuevas combinaciones químicas que dan por resultado el clinker,
sustancia vitrificada que contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio que
se unen en compuestos tales como el silicato tricálcico (3CaO Si02) y
aluminato tricálcico (3CaOAl2O3).

Clinker

El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales
avancen fácilmente a lo largo de él. La altísima temperatura del extremo
se obtiene quemando algún combustible, que en nuestro caso hemos
supuesto sea carbón finamente pulverizado, aunque puede utilizarse
petróleo o gas natural. Un horno rotativo produce algo así como 500
toneladas de clinker cada 24 horas y consume unos 400 Kg. de carbón
—o su equivalente— por cada tonelada de cemento.
Antes de que abandone el horno el clinker incandescente es enfriado, lo
que puede hacerse mediante aire frío, mientras cadenas de acero
colgadas en su interior ayudan a extraer el calor. Al igual que en todas
las otras etapas, se hacen periódicamente ensayos para, comprobar la
calidad del producto final.

DEL CLINKER AL CEMENTO

A continuación el clinker es almacenado hasta que se lo necesite para
molerlo. Antes y durante la molienda se agrega una determinada
cantidad de yeso (sulfato de calcio), el cual sirve para ajustar la
velocidad de fraguado del cemento después que se le agrega agua.

En los molinos las piedras de clinker son finamente pulverizadas. Luego

el polvo es llevado mediante bombas neumáticas a grandes silos, listo
para ser retirado. Para su uso suele embolsárselo, en bolsas de papel o
de arpillera, de 50 Kg. de capacidad.

PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

El clinker posee un aspecto de polvo color gris verdoso cuyo peso
específico oscila entre 3,05 y 3,15. Al ser amasado con agua se
solidifica. Se dice entonces que el cemento fragua. El fraguado dura
alrededor de una hora, y una vez terminado la resistencia del cemento
aumenta en forma lenta y progresiva. El proceso de endurecimiento
dura meses y años pero a! cabo de los 28 días de terminado el
fraguado, el material alcanza un 70 por ciento de la máxima resistencia
que adquiere durante su vida útil.
Durante el tiempo que dura el fraguado se protege el material del viento
y del sol para evitar un desecamiento excesivamente rápido. Con este
fin se lo moja periódicamente. Si una vez iniciado el fraguado se agrega
agua a la masa se hace difícil el endurecimiento. Por ello, nunca se
prepara mayor cantidad de pasta que la utilizable inmediatamente. La
temperatura a que se realiza el fraguado influye en la resistencia y, ésta
disminuye si sufre los efectos de una helada.

De acuerdo con el tiempo de fraguado, dos son los tipos de cemento

más usuales. Son los cementos de fraguado lento y los de fraguado
rápido. Los de fraguado lento son los empleados normalmente por su
resistencia mayor y su mejor manuabilidad. El yeso retarda el proceso
de fraguado. Los cementos de fraguado rápido son utilizados en obras
hidráulicas.

El frío y el calor hacen variar muy poco el volumen del cemento portland
pero existe un excedente en las proporciones de contenido de cal o yeso
o, si la mezcla es defectuosa, se produce una variación de volumen
fuera de lo normal que se manifiesta mediante grietas de expansión.

Un factor que incide preponderantemente sobre la resistencia es el

tamaño de las partículas que lo constituyen. Al disminuir el tamaño de
las partículas crece la resistencia. Cuando las partículas son
excesivamente pequeñas el efecto se invierte, disminuyendo la
resistencia. Por estas razones se determina la composición
granulométrica de los cementos mediante tamices que responden a
normas establecidas por institutos y sociedades especializadas en
investigaciones sobre cemento.
MÓDULO O ÍNDICE HIDRÁULICO
Los principales constituyentes del cemento portland son: cal (OCa),
sílice (SiO2), alúmina (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3). La cal actúa como
base, mientras que los óxidos restantes actúan como radicales ácidos.
La relación entre ambos es una característica fundamental en un
cemento y fue llamada índice o módulo hidráulico por Michaelis.
Si un cemento tiene un índice hidráulico inferior a 1,7 no pertenece al
tipo portland. Si el índice es superior a 2,5 existirá un exceso de cal y
aparecerán grietas de expansión. La presencia de cal en la composición
de un cemento le da aptitud para el fraguado. La sílice hace más fácil el
endurecimiento pero al mismo tiempo un exceso en las proporciones de
sílice retarda el fraguado.

El principal responsable del endurecimiento es el silicato tricálcico. Al

disminuir la proporción de cal se forma silicato bicálcico cuya capacidad
de endurecimiento es menor. La alúmina también contribuye al
endurecimiento pero al crecer la proporción en alúmina disminuye el
tiempo de fraguado. Esta sustancia da al material resistencia a la acción
del agua, y por ello los cementos con alta proporción de alúmina son
aptos en perforaciones de campos petrolíferos.

ENSAYOS DE CEMENTOS
Para determinar la rapidez con que se produce el fraguado, se emplea la
aguja de Vicat. Ella se mide determinando la profundidad de penetración
de una aguja de un milímetro cuadrado de sección bajo la acción de un
peso de 300 gramos. La resistencia se mide mediante ensayos
mecánicos. Con ese fin, se fabrican probetas de formas especiales que
se someten a esfuerzos distintos en máquinas apropiadas.
La romana de Michaelis es una máquina empleada para determinar la
resistencia a la tracción de una probeta de cemento de forma
conveniente, lista es sometida a un esfuerzo de tracción que crece en
forma lenta y gradual hasta
que se rompe. Para determinar la resistencia a la compresión se usa la
máquina de Amsler-Amagat en la cual se toma un cubo de 7 cm. de lado
y se lo somete a un esfuerzo creciente de compresión hasta la rotura de
la pieza.

ACCIÓN DEL HIELO Y DE LAS BAJAS TEMPERATURAS

Es de temer la acción del hielo durante la preparación de la pasta y en el
primer período de estacionamiento. Una vez seco, el material no sufre
influencia dañosa del hielo. Tomando las debidas precauciones, la acción
del hielo no será tan perniciosa. Obras de fundación profunda suelen
realizarse sin tomar cuidados especiales.

El cemento portland común, empastado a bajas temperaturas, inicia el

fragüe con retardo y está sujeto a mayor lentitud en el fraguado y
endurecimiento, adquiriendo una menor resistencia final que en
condiciones normales de temperatura. Esta disminución puede alcanzar
valores del 30 al 60 %.

Las precauciones a tomar en el caso de bajas temperaturas son: no

manipular las pastas si presentan un principio de hielo; para el
estacionamiento, no considerar los días de helada, retardando el
desencofrado; cubrir con telas u otros aislantes la obra apenas
terminada y si fuera posible calefaccionar el ambiente. En los casos de
obras pequeñas se puede emplear agua tibia para preparar la pasta,
teniendo en cuenta que al mismo tiempo se requiere una mayor
cantidad de agua.

SUPERCEMENTO
El supercemento contiene los mismos elementos del cemento portland
con agregados que no exceden del 0 %. Es de gran resistencia inicial.
No es más que -un portland de mejor calidad, lo cual se logra con
molienda, mezcla y cocción cuidadosas de las materias primas. El
endurecimiento de este tipo de cementos es mucho más rápido y su
resistencia final es superior. Se lo emplea en las obras en que es preciso
desencofrar al cabo de poco tiempo, tal como en el caso de reparación
de un puente cuyo tránsito queda cortado durante el lapso que dura la
obra.

UTILIZACIÓN DEL CEMENTO

El cemento es empleado como parte de un mortero. Éste es el resultado
de la mezcla de arena, agua y un aglomerante. El mortero de mayor uso
es el de cemento. La arena ha de ser de piedra dura y no debe contener
impurezas de barro, arcilla o materias orgánicas. Si los granos de arena
son porosos, el mortero será mediocre. Las arenas cuyos granos
presentan superficies rugosas, facilitan la adherencia del cemento y dan
morteros muy resistentes.

El tamaño de las partículas que constituyen la arena influye sobre la

resistencia del material final. En general aumenta la resistencia al crecer
el tamaño de las partículas. La arena más conveniente para un mortero
es aquella que se halla integrada por granos finos y gruesos en
proporciones tales que los espacios vacíos se reduzcan al mínimo. El tipo
de agua empleada para la mezcla es un factor (pie también incumbe a la
resistencia. El agua de manantial es la más conveniente.

El agua de mar aumenta el tiempo de fraguado. 1.a industria de la

construcción moderna emplea el cemento portland en gran escala,
especialmente como constituyente del hormigón. Éste es una mezcla de
mortero y grava. Las gravas son piedras machacadas y cantos rodados.
El hormigón resulta al rellenar los huecos del canto rodado con mortero.

Históricamente el hormigón a base de mortero de cal fue utilizado por

los romanos, en sus dos formas: fabricándolo en el sitio destinado a la
obra, dándole forma con el auxilio de cajas o encofrados y en bloques, o
sea previamente moldeados, que transportaban luego al lugar de la
obra. Durante la Edad Media fue empleado sólo en algunas
construcciones, como en las fundaciones de la catedral de Salisbury,
obra del siglo XIII.

En la actualidad el hormigón se emplea en glandes represas, en obras

públicas en general, en la construcción de carreteras, en estructuras
resistentes para edificios, etc. Por sus características el hormigón ofrece
ciertas ventajas con respecto a otros materiales de construcción, tales
como madera y piedra, pues se moldea y trabaja fácilmente. Realizada
la mezcla se la vuelca en cajas o encofrados donde se endurece
conservando su forma. 1.a proporción de cemento de un hormigón
influye sobre su resistencia. Cuanto mayor es la proporción de cemento
mayor es la resistencia, pero se encarece.
VENTAJAS E INCONVENIENTES
DE LAS CONSTRUCCIONES DE CEMENTO
Ya hemos indicado algunas de las ventajas y de” ventajas del cemento y
hormigón con respecto a otros materiales de construcción. En líneas
generales podemos resumir las ventajas en las siguientes: presenta las
características de las construcciones en piedra unidas a la ligereza de las
de hierro; los gastos de mantenimiento desaparecen o se reducen al
mínimo; muy buena resistencia a la acción del fuego; las materias
primas son de fácil y económico aprovisionamiento; por lo higiénicas, las
construcciones hechas de cemento ofrecen conveniencias con respecto a
los otros tipos: requieren poco personal especializado.

No obstante todas las ventajas enumeradas presentan algunos

inconvenientes: como las construcciones de hormigón son de naturaleza
monolítica, adquieren una gran sonoridad que puede corregirse
mediante el empleo de una capa de escorias u otros materiales
aislantes; transmisión de calor en paredes externas o terrazas, lo cual
puede remediarse mediante cámaras de aire; transmite las vibraciones
que pueden resultar muy molestas en construcciones destinadas a
máquinas en movimiento.

AGUA EN LAS MEZCLAS DE CEMENTO

Numerosos experimentadores han realizado trabajos de investigación
sobre la importancia de la cantidad de agua que debe contener una
mezcla de cemento. Como resultado de esas experiencias se ha
establecido que la cantidad de agua o, mejor aún, que la relación entre
el agua y el cemento que contiene una mezcla influye en la resistencia
del material final. 1.a resistencia aumenta al disminuir la cantidad de
agua, dentro de ciertos límites.

Si el porcentaje toma un valor inferior a cierto límite, se hacen

imposibles algunas reacciones químicas y parte del material ligante
permanece inerte. Las relaciones agua-cemento para un mortero de
cemento portland están entre 0,4 y 0,5.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: extracción y
molienda de la materia prima, homogeneización de la materia prima, producción del clínker y
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso)se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del material, el
sistema de explotación y equipos utilizados varía.
Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los
molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.
En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización
y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500°
centígrados. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima
con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el
consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto
de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo
sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización,
es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
PASOS DE LA FABRICACIÓN:
1) Explotación de materia prima:
De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de barrenación y
detonación con explosivos.
2) Transporte de materia prima:
Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la planta en
camiones o bandas.
3) Trituración:
El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la materia prima,
que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño máximo de una o media
pulgada.
4) Prehomogeneización:
Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material que
lo requiera.
5) Almacenamiento de materia prima:
Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en donde son sodificados
para la producción de diferentes tipos de cemento.
6) Molienda de materia prima:
Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la presión
que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan
también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por
medio de bolas de acero.
7) Homogeneización de harina cruda:
Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.
8) Calcinación:
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo interior
a 1,400 °C la harina cruda se transforma en clinker, que son pequeños módulos gris obscuro de
3 a 4 cm.
9) Molienda de cemento:
El clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las dos
cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del cemento.
10) Envase y embarque del cemento:
El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por sistemas
neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en sacos de papel, o
surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas de
ferrocarril o barcos.

1. Introducción
2. Proceso de fabricación del cemento
3. Almacenamiento
4. Conclusiones
5. Anexos
6. Bibliografía

Introducción
El cemento se inventó hace aproximadamente 2000 años por los romanos, de forma totalmente fortuita, como
ha ocurrido con otros inventos. Al hacer fuego en un agujero recubierto de piedras, consiguieron deshidratar y
descarbonatar parcialmente las piedras calcáreas o el yeso, convirtiéndolas en polvo que se depositó entre las
piedras. Al llover, dicho polvo unió las piedras entre sí.
Los egipcios utilizaron un cemento fabricado con yeso impuro calcinado, que sirvió para unir los bloques de
piedra en la construcción de las pirámides. El secreto de la durabilidad del cemento se perdió y en la Edad
Media tan solo fue posible fabricar cemento de mediana calidad.
En 1756, Smeaton descubrió que los mejores cementos se obtenían al mezclar caliza con un 20- 25% de
materia arcillosa. En 1845, Johnson fijó las proporciones de materias primas a utilizar, así como la
temperatura de cocción, con lo que se asistió al inicio de la industria de cemento Portland. Dicho nombre le
fue dado por su similitud con la piedra de Portland.
 Actualmente, hay tres procesos de fabricación de cemento que utilizan hornos rotativos desarrollados en
Inglaterra en 1855: vía seca, vía seca con pre-calentamiento / pre-calcinación y vía húmeda.
OBJETIVOS.
 El desarrollo de este trabajo me permite conocer y estudiarlos los distintos métodos o procesos de la
fabricación del cemento, ya que este es uno de los principales materiales de construcción que será utilizado
en las distintitas obras que construiremos en el futuro el el desarrollo de muestro ejercicio profesional.
 También con el desarrollo de este trabajo tengo como objetivo conocer las diferentes los ingredientes o
materias que forman parte de los componentes para la elaboración del cemento.
DESARROLLO DEL TEMA.

Proceso de fabricación del cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de
canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del material, el sistema de explotación y equipos
utilizados varía.
Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de
crudo. La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan
corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.
En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta
los hornos en donde se produce el Clinker a temperaturas superiores a los 1500 °C.
En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias
especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al
no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el
Clinker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego
molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
 PASOS DE LA FABRICACIÓN
 Según "El Rincón del Vago" (1): el proceso de fabricación del cemento es el siguiente:
 Explotación de materia prima.
De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de barrenación detonación con explosivos.
 Transporte de materia prima.
Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la planta en camiones o
bandas.
 Trituración.
El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la materia prima, que por efecto
de impacto o presión son reducidos a un tamaño máximo de una o media pulgada.
 Pre-homogeneización.
Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material que lo requiera.
 Almacenamiento de materia prima.
Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en donde son dosificados para la
producción de diferentes tipos de cemento.
 Molienda de materia prima.
Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la presión que ejerce tres
rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos
horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.
 Homogeneización de harina cruda.
Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.
 Calcinación.
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo interior a 1,400 °C la
harina cruda se transforma en Clinker, que son pequeños módulos gris obscuro de 3 a 4 cm.
 Molienda de cemento.
El Clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del
molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del cemento.
 Envase y embarque del cemento.
 El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por sistemas neumáticos o
mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en sacos de papel, o surtido directamente a granel.
En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.
 El departamento de estudios económicos (2): nos dice que las técnicas de proceso de producción del
cemento son:
 Trituración y molienda de la materia prima
Las principales materias primas son silicatos y aluminatos de calcio, que se encuentran bajo la forma de
calizas y arcillas explotadas de canteras, por lo general ubicadas cerca de las plantas de elaboración del
Clinker y del cemento. Otras materias primas son minerales de fierro (hematita) y sílice, los cuales se añaden
en cantidades pequeñas para obtener la composición adecuada.
 Homogeneización y mezcla de la materia prima
Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras mismas, de las cuales se la transporta a la planta de
procesamiento, se le mezcla gradualmente hasta alcanzar la composición adecuada, dependiendo del tipo de
cemento que se busque elaborar, obteniéndose el polvo crudo.
 Calcinación del polvo crudo: obtención del clinker
Una vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo en hornos que funcionan a altas temperaturas
(hasta alcanzar los 1450 grados centígrados), de modo que se "funden" sus componentes y cambia la
composición química de la mezcla, transformándose en Clinker.
 Transformación del Clinker en cemento
Posteriormente el Clinker se enfría y almacena a cubierto, y luego se le conduce a la molienda final,
mezclándosele con yeso (retardador del fraguado), puzolana (material volcánico que contribuye a la
resistencia del cemento) y caliza, entre otros aditivos, en cantidades que dependen del tipo de cemento que
se quiere obtener. Como resultado final se obtiene el cemento.
 Gran Enciclopedia de la Ciencia y la Técnica (3): Los componentes básicos para la fabricación del cemento
son el óxido de calcio, óxido de sílice, alúmina y el óxido de hierro. La materia prima necesaria para tener las
cantidades correctas de los componentes básicos es una mezcla de materiales calcáreos (piedra caliza) y
arcillosos.
Para la fabricación de cemento es el siguiente:
 Explotación de Canteras y Trituración
El primer paso, entonces, para la fabricación del cemento es buscar depósitos de roca para asegure tengan
las características necesarias para obtener un cemento de calidad.
La cal es el componente que se encuentra en mayor cantidad en el Clinker del cemento y su origen se debe a
la descomposición del carbonato de calcio por medio del calor.
Como se dijo anteriormente, se usa una variedad de elementos como materia prima, los cuales se pueden
clasificar según su contenido de carbonatos de calcio de la siguiente manera:
Calizas: Portadoras en abundancia de carbonato de calcio (75 - 100%).
Margas: Su contenido de carbonato de calcio es de 40 - 75% y van acompañadas de sílice y productos
arcillosos.
Arcillas: Principalmente contienen sílice combinada con alúmina y otros componentes como óxidos de hierro,
sodio y potasio.
Generalmente los materiales crudos enunciados no cumplen por completo los requerimientos químicos del
cemento, por este motivo se utilizan los denominados "correctores" que proporcionan los elementos
minoritarios faltantes.
 Calcinación
La siguiente etapa es la cocción de la materia prima.
En el método de vía seca, la harina almacenada en los silos de homogenización se lleva a una torre de
precalentamiento, que tiene una temperatura entre 900 y 1,000 °C. El calor proviene de gases producidos por
la combustión del combustible del horno, el cual puede ser carbón, gas o aceites combustibles. El objetivo del
precalentamiento es el de ahorrar energía, ya que se aprovecha el calor emanado por los hornos.
En el método de vía húmeda no se precalienta la pasta, sino que ésta es transportada por bombas centrífugas
a los hornos.
En ambos casos se lleva el material a un horno, el cual es un largo cilindro de acero revestido interiormente
con ladrillos refractarios, y que gira alrededor de su eje longitudinal, con una pequeña pendiente descendente.
 La velocidad de rotación varía de 0 a 150 revoluciones por hora, y a través de ese movimiento el material
sigue sus reacciones químicas para formar los compuestos del clínker.
En el horno se distinguen las siguientes etapas, las cuales son: secado, calcinación, clínkerización y
enfriamiento.
 El secado: Se da en el material proveniente del método de vía húmeda.
 Calcinación: En esta zona de calcinación los carbonatos de calcio y de magnesio se disocian en óxido de
calcio y magnesio respectivamente.
 Clínkerización: En la etapa de clínkerización es donde se producen las reacciones químicas más complejas
del proceso, transformándose la materia prima en un nuevo material llamado clínker, que tiene la forma de
pelotillas verde-grisáceas de unos 12 mm de diámetro.
 Según Wikipedia (4):
Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo,
que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
 Extracción y molienda de la materia prim
 Homogeneización de la materia prima
 Producción del Clinker
 Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de
canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de
explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados
por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes
de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a
balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas
superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima
con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de
energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los
hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego
molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
Reacción de las partículas de cemento con el agua
 1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una intensa
reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
 2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la hidratación del
material durante una hora aproximadamente.
 3. nicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa comienza a
crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de
cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una
mezcla de cemento con agua.
 4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de
cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos filamentos
tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una trama que aumenta la
resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
 5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil
moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que no
puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado».

Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en
hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de
altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente,
después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su
llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área
de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

Conclusiones
Al desarrollar este trabajo reconocí los diferentes métodos del proceso de fabricación del cemento según
diferentes autores. El proceso de fabricación de cemento en muy complicado; requiere de mucha paciencia,
trabajo arduo y sobretodo la maquinaria suficiente para desarrollar las diferentes etapas de su proceso de
fabricación.
El cemento es uno de los componentes principales usados en las obra de construcción civil e hidráulicas, es
por eso que debe ser necesario saber conocer como es el proceso de fabricación u origen; es por eso q
desarrolle este trabajo para tal fin.
Proceso de fabricación de cemento

Plantas de cemento