UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

INSTITUTO DE TECNOLOGIA
FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

Lista de Elementos de Máquinas I

DAVI SEVERO LOPES 201202140048

HELLEN DO SOCORRO M. DA SILVA 201702140079
MARCUS VINICIUS R. DOS REIS 201702140053
RENAN FELIPE SANTOS DO CARMO 201502140079

Belém, fevereiro/2018
 DAVI SEVERO LOPES 201202140048
HELLEN DO SOCORRO M. DA SILVA 201702140079
MARCUS VINICIUS R. DOS REIS 201702140053
RENAN FELIPE SANTOS DO CARMO 201502140079

Lista de elementos de máquinas I

Resolução da lista apresentada ao curso de Engenharia Mecânica da UFPA -

Universidade Federal do Pará, como requisito para avaliação da disciplina de
Elementos de máquinas I.

Prof. Sérgio Custódio

Belém, fevereiro/2018
1ª)

Dados:
P = M1 = 8 kN = 1748,47 lb Nt = 6 in-1
dc = 4cm = 449,62 in µ = 0,15
d = 0,750 in µc = 0,02
dp = 0,667 in α = 14,5°

Como a rosca tem uma única entrada, L = p:

1 1
𝑝= =
𝑁𝑡 6
𝒑 = 𝟎, 𝟏𝟔𝟕 𝒊𝒏

Torque total para elevar a carga

𝑃 . 𝑑𝑝 (µ. 𝜋. 𝑑𝑝 + 𝐿. cos(𝛼)) 𝑑𝑐
𝑇𝑢 = + 𝜇𝑐 . 𝑃.
2 (𝜋. 𝑑𝑝 . cos(𝛼) − 𝜇. 𝐿) 2

1798,47𝑙𝑏 .0,667𝑖𝑛 (0,15. 𝜋. 0,667𝑖𝑛 + 0,167𝑖𝑛. cos(14,5))

𝑇𝑢 =
2 (𝜋. 0,667𝑖𝑛. cos(14,5) − 0,15.0,167𝑖𝑛)
1,5748𝑖𝑛
+ 0,02.1798,47𝑙𝑏.
2

𝑇𝑢 = 142,5 + 28,3
𝑻𝒖 = 𝟏𝟕𝟎, 𝟖 𝒍𝒃. 𝒊𝒏
Obs.: O atrito no colar é inferior ao atrito no parafuso.
Torque para abaixar a carga

𝑃 . 𝑑𝑝 (µ. 𝜋. 𝑑𝑝 − 𝐿. cos(𝛼)) 𝑑𝑐
𝑇𝑑 = + 𝜇𝑐 . 𝑃.
2 (𝜋. 𝑑𝑝 . cos(𝛼) + 𝜇. 𝐿) 2
 1798,47𝑙𝑏 .0,667𝑖𝑛 (0,15. 𝜋. 0,667𝑖𝑛 − 0,167𝑖𝑛. cos(14,5))
𝑇𝑑 =
2 (𝜋. 0,667𝑖𝑛. cos(14,5) + 0,15.0,167𝑖𝑛)
1,5748𝑖𝑛
+ 0,02.1798,47𝑙𝑏.
2

𝑇𝑑 = 44,6 + 28,3
𝑻𝒅 = 𝟕𝟐, 𝟗 𝒍𝒃. 𝒊𝒏

Eficiências
𝑃. 𝐿
𝑒𝑢 =
2𝜋𝑇𝑢
1798,47 𝑙𝑏. 0,167 𝑖𝑛
𝑒𝑢 =
2. 𝜋. 170,8 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
𝒆𝒖 = 𝟎, 𝟐𝟕𝟗 𝒐𝒖 𝟐𝟕, 𝟗%

𝑃. 𝐿
𝑒𝑑 =
2𝜋𝑇𝑑
1798,47 𝑙𝑏. 0,167 𝑖𝑛
𝑒𝑑 =
2. 𝜋. 72,9 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
𝒆𝒅 = 𝟎, 𝟔𝟓𝟔 𝒐𝒖 𝟔𝟓, 𝟔%

Verificando se é autotravante:

𝐿
𝜇≥ 𝑐𝑜𝑠(𝛼)
𝜋. 𝑑𝑝
0,167
0,15 ≥ 𝑐𝑜𝑠(14,5)
𝜋. 0,667
𝟎, 𝟏𝟓 ≥ 𝟎, 𝟎𝟕
O parafuso é autotravante!
2ª)

Coordenadas do centroide

M2=9

∑𝑛
1 𝐴𝑖𝑋𝑖 ∑𝑛
1 𝐴𝑖𝑌𝑖
= ∑𝑛
Ӯ= ∑𝑛
1 𝐴𝑖 1 𝐴𝑖

2
0,375 2
𝐴𝑖 = 𝜋. 𝑅 = 𝜋 ( ) = 0,11𝑖𝑛²
2

𝑛
∑ 𝐴𝑖 = 0,11 ∗ 3 = 0,33𝑖𝑛2
1

𝑛
∑ 𝐴𝑖𝑋𝑖 = 0,11(2) + 0,11(−2) + 0,11(2) = 0,22𝑖𝑛³
1

0,22𝑖𝑛3
𝑥= = 0,67𝑖𝑛
0,33𝑖𝑛2

𝑛
∑ 𝐴𝑖𝑌𝑖 = 0,11(−2) + 0,11(−2) + 0,22(2) = −0,22𝑖𝑛3
1

0,22𝑖𝑛3
Ӯ=− = −0,67𝑖𝑛
0,33𝑖𝑛2

Força vertical sobre os pinos

𝑃 2500
𝐹1 = = = 833,33𝑙𝑏𝑓
𝑛 3

Força nos pinos devido ao momento

𝑀𝑟𝑖
𝐹2𝑖 =
∑𝑛𝑗=1 𝑟𝑗 2
 𝑀 = 2500 ∗ (10 − 0,67) = 23325𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛

𝑟𝐷 = 2,98𝑖𝑛 𝑟𝐵 = 2,98𝑖𝑛 𝑟𝐸 = 1,88𝑖𝑛

𝑛
∑ 𝑟𝑗 2 = 2,982 + 2,982 + 1,88² = 21,30𝑖𝑛²
𝑗=1

Pino B

23325 ∗ 2,98
𝐹2𝐵 = = 3263,3𝑙𝑏𝑓
21,30

Pino D

23325 ∗ 2,98
𝐹2𝐷 = = 3263,3𝑙𝑏𝑓
21,30

Pino E

23325 ∗ 1,88
𝐹2𝐸 = = 2058,7𝑙𝑏𝑓
21,30

Força total em cada pino

Pino B

Por análise geométrica:

1,33
cos θ = → θ = 63,5°C
2,98
 Logo, a força resultante pela lei dos cossenos:

𝐹𝑟 2 = 𝐹12 + 𝐹22 + 2. 𝐹1. 𝐹2. 𝑐𝑜𝑠θ

𝐹𝑟 2 = 833,332 + 3263,32 + 2.833,33 ∗ 3263,3 ∗ cos(63,5)

𝐹𝐵 = 3710,8𝑙𝑏𝑓

Da mesma forma encontra-se as demais forças

Pino D

𝐹𝐷 = 4026,4𝑙𝑏𝑓

Pino E

𝐹𝐸 = 3897,3𝑙𝑏𝑓

Tensão de cisalhamento total em cada pino

𝐹
τ=
𝐴

Pino B:

3710,8
τB = = 33734,54𝑃𝑠𝑖
0,11

Pino D:

4026,4
τD = = 36603,6𝑃𝑠𝑖
0,11

Pino E:

3897,3
τE = = 35430𝑃𝑠𝑖
0,11
3ª)

Dados:
C = 0,43 NPar = 1
fp = 0,75 Lm = 30 mm = 0,03 m
Ptot = M3 = 3 kN E = 72 Gpa
Sp = 600 Mpa

Carga por parafuso

𝑃𝑡𝑜𝑡 3000 𝑁
𝑃= =
𝑁𝑃𝑎𝑟 1
𝑷 = 𝟑𝟎𝟎𝟎𝑵

Interpolação para obter a área de tensão na tabela

𝐴𝑡 − 0,1819 0,5512 − 0,5625

=
0,1419 0,5 − 0,5625
𝐴𝑡 = 0,174668 𝑖𝑛
𝑨𝒕 = 𝟏, 𝟏𝟓. 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟐

Cálculo do pré carregamento

𝐹𝑖 = 𝑓𝑝 . 𝑆𝑝 . 𝐴𝑡
𝐹𝑖 = 0,75.600. 106 . 1,15. 10−4
𝑭𝒊 = 𝟓𝟏𝟕𝟓𝟎 𝑵

Rigidez do material

Para o alumínio: A = 0,79670 e b = 0,63816

𝑑
𝑏( )
𝑘𝑚 = 𝑑. 𝐸. 𝐴. 𝑒 𝑙𝑚
 0,014
9 0,63816( )
𝑘𝑚 = 0,014.72. 10 . 0,79670. 𝑒 0,03

𝒌𝒎 = 𝟏𝟎𝟖𝟐. 𝟏𝟎𝟔 𝑵/𝒎

Rigidez do parafuso:

𝑘𝑏
𝐶=
𝑘 𝑚 + 𝑘𝑏
𝑘𝑏
0,43 =
1082. 106 + 𝑘𝑏
0,43(1082. 106 + 𝑘𝑏 ) = 𝑘𝑏
465,26. 106 = 0,57𝑘𝑏
𝒌𝒃 = 𝟖, 𝟏𝟔. 𝟏𝟎𝟖 𝑵/𝒎

Porções de carga aplicada P sentida pelo parafuso e pelo material:

𝑃𝑃𝑎𝑟 = 𝐶. 𝑃
𝑃𝑃𝑎𝑟 = 0,43.3000
𝑷𝑷𝒂𝒓 = 𝟏𝟐𝟗𝟎 𝑵

𝑃𝑀𝑎𝑡 = (1 − 𝐶)𝑃
𝑃𝑀𝑎𝑡 = (1 − 0,43)3000
𝑷𝑴𝒂𝒕 = 𝟏𝟕𝟏𝟎 𝑵

Cargas resultantes aplicadas:

𝐹𝑃𝑎𝑟 = 𝐹𝑖 + 𝑃𝑃𝑎𝑟
𝐹𝑃𝑎𝑟 = 51750 + 1290
𝐹𝑃𝑎𝑟 = 53040 𝑁

𝐹𝑀𝑎𝑡 = 𝐹𝑖 − 𝑃𝑀𝑎𝑡
 𝐹𝑀𝑎𝑡 = 51750 − 1710
𝐹𝑀𝑎𝑡 = 50040 𝑁

Tensão máxima no parafuso

𝐹𝑃𝑎𝑟
𝜎𝑃𝑎𝑟 =
𝐴𝑡
53040
𝜎𝑃𝑎𝑟 =
1,15. 10−4
𝝈𝑷𝒂𝒓 = 𝟒𝟔𝟏, 𝟐𝟐 𝑴𝒑𝒂

Fator de segurança contra o rendimento

𝑆𝑦
𝑁𝑦 =
𝜎𝑃𝑎𝑟
660
𝑁𝑦 =
461,22
𝑵𝒚 = 𝟏, 𝟒𝟑

Carga para separação de juntas e o fator de segurança contra separação

𝐹𝑖
𝑃0 =
1−𝐶
51750
𝑃0 =
1 − 0,43
𝑷𝟎 = 𝟗𝟎𝟕𝟖𝟗, 𝟓 𝑵

𝑃0
𝑁𝑆𝑒𝑝 =
𝑃
90789,5
𝑁𝑆𝑒𝑝 =
3000
𝑵𝑺𝒆𝒑 = 𝟑𝟎, 𝟐𝟔
Torque requerido pelo parafuso

𝑇𝑖 ≅ 0,21. 𝐹𝑖 . 𝑑
𝑇𝑖 ≅ 0,21.51750.0,014
𝑻𝒊 ≅ 𝟏𝟓𝟐 𝑵. 𝒎

4ª)

Dados:
C = 0,43 Sut = 830 Mpa
fp = 0,75 NPar = 1
Ptot = M3 = 3 kN Lm = 30 mm = 0,03 m
Sp = 600 Mpa E = 72 Gpa
Sy = 660 Mpa

Carga por parafuso

𝑃𝑡𝑜𝑡 3000 𝑁
𝑃𝑚𝑎𝑥 = =
𝑁𝑃𝑎𝑟 1
𝑷𝒎𝒂𝒙 = 𝟑𝟎𝟎𝟎𝑵 𝑷𝒎𝒊𝒏 = 𝟎 𝑵

Interpolação para obter a área de tensão na tabela

𝐴𝑡 − 0,1819 0,5512 − 0,5625

=
0,1419 0,5 − 0,5625
𝐴𝑡 = 0,174668 𝑖𝑛
𝑨𝒕 = 𝟏, 𝟏𝟓. 𝟏𝟎−𝟒 𝒎𝟐
Cálculo do pré carregamento

𝐹𝑖 = 𝑓𝑝 . 𝑆𝑝 . 𝐴𝑡
𝐹𝑖 = 0,75.600. 106 . 1,15. 10−4
𝑭𝒊 = 𝟓𝟏𝟕𝟓𝟎 𝑵

Rigidez do material

Para o alumínio: A = 0,79670 e b = 0,63816

𝑑
𝑏( )
𝑘𝑚 = 𝑑. 𝐸. 𝐴. 𝑒 𝑙𝑚

0,014
9 0,63816( )
𝑘𝑚 = 0,014.72. 10 . 0,79670. 𝑒 0,03

𝒌𝒎 = 𝟏𝟎𝟖𝟐. 𝟏𝟎𝟔 𝑵/𝒎

Rigidez do parafuso

𝑘𝑏
𝐶=
𝑘 𝑚 + 𝑘𝑏
𝑘𝑏
0,43 =
1082. 106 + 𝑘𝑏
0,43(1082. 106 + 𝑘𝑏 ) = 𝑘𝑏
465,26. 106 = 0,57𝑘𝑏
𝒌𝒃 = 𝟖, 𝟏𝟔. 𝟏𝟎𝟖 𝑵/𝒎

Porções de carga aplicada P sentida pelo parafuso e pelo material

𝑃𝑃𝑎𝑟 = 𝐶. 𝑃𝑚𝑎𝑥
𝑃𝑃𝑎𝑟 = 0,43.3000
𝑷𝑷𝒂𝒓 = 𝟏𝟐𝟗𝟎 𝑵
 𝑃𝑀𝑎𝑡 = (1 − 𝐶)𝑃𝑚𝑎𝑥
𝑃𝑀𝑎𝑡 = (1 − 0,43)3000
𝑷𝑴𝒂𝒕 = 𝟏𝟕𝟏𝟎 𝑵

Cargas resultantes aplicadas

𝐹𝑃𝑎𝑟 = 𝐹𝑖 + 𝑃𝑃𝑎𝑟
𝐹𝑃𝑎𝑟 = 51750 + 1290
𝑭𝑷𝒂𝒓 = 𝟓𝟑𝟎𝟒𝟎 𝑵

𝐹𝑀𝑎𝑡 = 𝐹𝑖 − 𝑃𝑀𝑎𝑡
𝐹𝑀𝑎𝑡 = 51750 − 1710
𝑭𝑴𝒂𝒕 = 𝟓𝟎𝟎𝟒𝟎 𝑵

Componentes alternados e médios da carga do parafuso

𝐹𝑃𝑎𝑟 − 𝐹𝑖
𝐹𝑎𝑙𝑡 =
2
53040 − 51750
𝐹𝑎𝑙𝑡 =
2
𝑭𝒂𝒍𝒕 = 𝟔𝟒𝟓 𝑵

𝐹𝑃𝑎𝑟 + 𝐹𝑖
𝐹𝑚𝑒𝑑 =
2
53040 + 51750
𝐹𝑚𝑒𝑑 =
2
𝑭𝒎𝒆𝒅 = 𝟓𝟐𝟑𝟗𝟓 𝑵

Fator de concentração de tensão e as tensões média e alternada do parafuso

𝑘𝑓 = 5,7 + 0,02682. 𝑑
 𝑘𝑓 = 5,7 + 0,02682.14
𝑘𝑓 = 6
𝑘𝑓𝑚 = 1

𝐹𝑎𝑙𝑡
𝜎𝑎𝑙𝑡 = 𝑘𝑓
𝐴𝑡
645
𝜎𝑎𝑙𝑡 = 6
1,15. 10−4
𝜎𝑎𝑙𝑡 = 33,65 𝑀𝑝𝑎

𝐹𝑚𝑒𝑑
𝜎𝑚𝑒𝑑 = 𝑘𝑓𝑚
𝐴𝑡
52395
𝜎𝑚𝑒𝑑 = 1
1,15. 10−4
52395
𝜎𝑚𝑒𝑑 = 1
1,15. 10−4
𝜎𝑚𝑒𝑑 = 455,61 𝑀𝑝𝑎
Tensão na carga pré-inicial
𝐹𝑖
𝜎𝑖𝑛𝑖 = 𝑘𝑓𝑚
𝐴𝑡
51750
𝜎𝑖𝑛𝑖 = 1
1,15. 10−4
𝜎𝑖𝑛𝑖 = 450 𝑀𝑝𝑎
Força de resistência

Para um aço:
𝑆𝑒′ = 0,5. 𝑆𝑢𝑡
𝑆𝑒′ = 0,5. 830
𝑆𝑒′ = 415 𝑀𝑝𝑎
Cálculo do limite de resistência

Ccarga = 0,70
Ctamanho = 1
Ctemp = 1
𝑆𝑢𝑡 𝑏
𝐶𝑠𝑢𝑝 = 𝐴( )
𝑀𝑝𝑎
𝐶𝑠𝑢𝑝 = 4,51(830)−0,265
𝐶𝑠𝑢𝑝 = 0,76
Cconf = 0,814
𝑆𝑒 = 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 . 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎𝑛ℎ𝑜 . 𝐶𝑠𝑢𝑝 . 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 . 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 . 𝑆𝑒′
𝑆𝑒 = 0,70 . 1 . 0,76 . 1 . 0,814 . 415
𝑺𝒆 = 𝟏𝟕𝟗, 𝟕𝟏 𝑴𝒑𝒂

Fator de segurança de Goodman

𝑆𝑒 (𝑆𝑢𝑡 − 𝜎𝑖𝑛𝑖 )
𝑁𝑓 =
𝑆𝑒 (𝜎𝑚𝑒𝑑 − 𝜎𝑖𝑛𝑖 ) + 𝑆𝑢𝑡 . 𝜎𝑎𝑙𝑡
179,71(830 − 450)
𝑁𝑓 =
179,71(455,61 − 450) + 830.33,65
𝑵𝒇 = 𝟐, 𝟑𝟔

Tensão máxima do parafuso e o fator de segurança:

𝐹𝑃𝑎𝑟
𝜎𝑃𝑎𝑟 =
𝐴𝑡
53040
𝜎𝑃𝑎𝑟 =
1,15. 10−4
 𝝈𝑷𝒂𝒓 = 𝟒𝟔𝟏, 𝟐𝟐 𝑴𝒑𝒂

𝑆𝑦
𝑁𝑦 =
𝜎𝑃𝑎𝑟
660
𝑁𝑦 =
461,22
𝑵𝒚 = 𝟏, 𝟒𝟑

Separação de juntas:

𝐹𝑖
𝑁𝑦 =
𝑃𝑚𝑎𝑥 (1 − 𝐶)
51750
𝑁𝑦 =
3000(1 − 0,43)
𝑵𝒚 = 𝟑𝟎, 𝟐𝟔

5ª)

Os três tipos gerais de lubrificação que podem ocorrer em um mancal são:

filme completo, filme misturado e lubrificação de contorno. A lubrificação de
filme completo descreve uma situação na qual as superfícies do mancal estão
completamente separadas por um filme de lubrificante, eliminando qualquer
contato. A lubrificação de contorno descreve uma situação na qual, por razões de
geometria, aspereza da superfície, carga excessiva ou falta de lubrificante
suficiente, as superfícies do mancal se contatam fisicamente, podendo ocorrer
desgaste por abrasão ou adesivo. A lubrificação de filme misto descreve uma
combinação de filme lubrificante parcial com algumas asperezas de contato entre
as superfícies.
6ª)

Razão de folga radial

𝑟 1𝑖𝑛
= = 666,67
𝑐 0,0015𝑖𝑛

Viscosidade absoluta(µ)

𝑇 = 130°𝐹
Ó𝑙𝑒𝑜 𝑆𝐴𝐸 20

Logo, pela carta viscosidade-temperatura de Raimondi-Boyd:

µ = 𝟓, 𝟓µ𝑹𝒆𝒚𝒏 = 𝟎, 𝟎𝟑𝟖𝑷𝒂. 𝒔

Revoluções por segundo(N)

3000
𝑁= 𝑟𝑒𝑣/𝑠 = 𝟓𝟎𝒓𝒆𝒗/𝒔
60

Pressão(P):

𝑊 1000 + 10 ∗ 9
𝑃= = = 𝟖𝟒𝟒𝟕𝟓𝟏, 𝟕𝑷𝒂
2𝑟𝑙 2 ∗ 0,0254²

Número de Sommerfeld(S):

𝑟 2 µ𝑁
𝑆=( )
𝑐 𝑃

0,038 ∗ 50
𝑆 = (666,67)2
844751,7

𝑺 = 𝟎, 𝟗𝟗𝟗𝟔𝟓

Espessura mínima de filme(𝒉ₒ)

Com 𝑆 = 0,999 e 𝑙/𝑑 = 1𝑖𝑛/2𝑖𝑛 = 0,5 tem-se, pela carta de variável de
espessura mínima e razão de excentricidade:

ℎₒ
= 0,65
𝑐

Logo:

ℎₒ = 0,65 ∗ 0,0015𝑖𝑛 = 0,00098𝑖𝑛

𝒉ₒ = 𝟎, 𝟎𝟐𝟒𝟗𝒎𝒎

𝑒
𝜀 = 0,35 =
0,0015𝑖𝑛
𝑒 = 0,00053𝑖𝑛
𝑒 = 0,01346𝑚𝑚

Posição de espessura mínima do filme(ϕ)

Com 𝑆 = 0,999 e 𝑙/𝑑 = 0,5 tem-se, pela carta de determinação da posição de

espessura mínima do filme:

𝛟 = 𝟔𝟒°

Taxa de fluxo volumétrico total(Q)

Com 𝑆 = 0,999 e 𝑙/𝑑 = 0,5 tem-se pela carta para variável de fluxo de
Raimondi-Boyd:

𝑄/𝑟𝑐𝑁𝑙 = 4,05
𝑄 = 4,05 ∗ 𝑟𝑐𝑁𝑙
50
𝑄 = 4,05 ∗ 25,4𝑚𝑚 ∗ 0,0381𝑚𝑚 ∗ ∗ 25,4𝑚𝑚
𝑠
𝑸 = 𝟒𝟗𝟕𝟕, 𝟔𝒎𝒎𝟑 /𝒔

Posição de término do filme(θp0) e posição de máxima pressão(θpmáx)

Com 𝑆 = 0,999 e 𝑙/𝑑 = 0,5 tem-se, carta de determinação de término do filme
lubrificante e a posição de máxima pressão no filme:

𝜽𝒑𝟎 = 𝟔𝟓° e 𝜽𝒑𝒎á𝒙 = 𝟏𝟔, 𝟐𝟓°