METALURGIA DEL PLOMO 2019

PRODUCCION DE
. PLOMO

.
1.ENLOS 30 ULTIMOS AÑOS SE HAN DESARROLLADO NUEVOS
PROCESOS PIROMETALURGICOS Y TECNOLOGIAS PARA
PROCESAR METALES NO FERROSOS COMO EL COBRE, NIQUEL,
PLOMO, ESTAÑO, ETC. CON LA FINALIDAD DE:
- MEJORAR EL CONTROL DEL MEDIO AMBIENTE.
- INCREMENTAR LAS RECUPERACIONES DE LOS METALES
ECONOMICAMENTE RENTABLES.
- REDUCIR COSTOS DE PROCESAMIENTO.

Febrero 2013
Lima, Perú
METALURGIA DEL PLOMO
HISTORIA
• Los antiguos lo llamaban Opherét: Plinio describe una
separación de plomo, del estaño y de la plata por fusión
• Los primeros objetos de plomo datan de los 5,000 años
A.C. En la Unión Soviética se encontró una "rueca
• Existen evidencias que a 4,000 años A.C. los egipcios ya
transformaban los "plomos rojos" en variados pigmentos
cosméticos.
• En Templo de Osiris, se ubico objetos de 3 800 A.C.
• Alrededor de los 2,000 años A.C se explotaban minas de
plomo en Chipre, Cerdeña y España
• Los jardines colgantes de Babilonia del 600 A.C. cuentan
con pisos revestidos con hojas de plomo.
HISTORIA COMPLEJO METALURGICO DE LA OROYA

•1901: CERRO DE PASCO

COPPER CORP. LLEGA A
CERRO DE PASCO. FUNDICION
DE TINYAHUARCO
•1922: CdeP COPPER CORP.
INICIA SUS OPERACIONES EN
LA OROYA.
Febrero 2013 •1973: EL ESTADO PERUANO
ESTATIZA TODAS LAS MINAS Y
Lima, Perú EL CMLO DE LA CdeP
CORPORATION. CMP SA.
•1997: DRP COMPRA LA
FUNDICION DE LA OROYA.
PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS
Punto de Fusión : 327.4 °C
Punto de Ebullición : ± 1737 °C
Peso Específico : 11.34 a 20 °C (s) 10.30 (l)
Tensión Superficial : 442 dinas/ cm2
Viscosidad : 2.12 centipoises a
Calor específico : 0.0297 cal/gramo
Conductividad Térmica : 0.083 cal/seg
Coeficiente de dilatación lineal : 27 x 10-6
Resistividad : 20.65 microohmios-cm
Potencial electrolítico : 0.122V
Dureza Brinnel (colado) : 4.2
Dureza escala Mohs : 1.5
Resistencia a la tracción es baja: 1.4 Kg/mm2
PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS
• El plomo está dentro del grupo IV, período VI de la tabla
• El plomo y sus compuestos son muy tóxicos.
• A temperatura ambiente el ácido sulfúrico no lo ataca al plomo metálico.
Por encima de 200ºC el Pb disuelve en solución concentrada de H2SO4
• El ácido nítrico lo disuelve y forma nitrato de plomo (soluble).
• En soluciones concentradas y álcalis fuertes fundidos, con el plomo forma
plúmbitos
• En el agua el plomo es estable porque está cubierto por una capa
protectora de hidróxido de plomo. Pb(OH)2PbCO3
• En presencia de CO2 produce una corrosión considerable debido a la
formación de bicarbonato de plomo, Pb(HCO3)2. (soluble)
• Funde en contacto con aire al estado liquido, oxida y forma litargirio
(PbO),
• Los ácidos orgánicos reaccionan con el plomo en presencia del oxigeno
para formar las sales orgánicas correspondientes.
USOS
• El principal uso del plomo en la forma de acumuladores, el consumo es de 53 %.
• Como tetraetilo, que se usaba como antidetonante en la gasolina.
• En chumaceras, soldadura, pinturas anticorrosivas.
• Como "autolubricante", este metal se emplea casi universalmente en cojinetes.
• En la fabricación de munición para armas de pequeño calibre
• Como lastre en los buques, contrapesos
• El óxido de plomo se usa como agente antioxidante en la fabricación de matrices,.
• Por propiedades anticorrosivas, en atmósfera, agua subterránea y salinas.
• El arseniato de plomo es un insecticida usado ampliamente en la agricultura
• Como estabilizadores en plásticos vinílicos.
• El blanco de plomo es el pigmento de más uso, bajo costo, poder de
recubrimiento, permanencia y blancura extremada.
• En los revestimientos de cables debido a su resistencia a la corrosión
• Como tal también se emplea en la industria del papel, en la fabricación de ácido
sulfúrico y en la de los ánodos empleados en la electrólisis.
• Blindajes contra rayos X,
USOS
• Excelentes propiedades antifricción.
• Resistencia a la corrosión atmosférica, subterránea y de
aguas salinas.
• Resistencia al H2SO4 y a los compuestos sulfurosos.
• Blandura y facilidad de trabajo.
• Punto de fusión bajo combinado con su alto punto de
ebullición.
• Costo bajo y valor elevado del metal secundario.
• Peso específico elevado.
• Resistencia a las penetraciones por las radiaciones de
longitud de onda corta.
• El 10% se emplea por razón de su peso, el 30% en
atención a su blandura, facilidad de trabajo y resistencia
a la corrosión, el 24% debido a sus propiedades aleantes y
el 33% debido a sus compuestos químicos.
 MINERALES DE PLOMO: GALENA

- Mineral perteneciente a los sulfuros (menas metálicas),

de fórmula PbS (sulfuro de plomo).
- Color gris plomo, intenso brillo metálico, a menudo con
pátina azul y mate, y raya negra grisácea.
- Densidad 7,2 a 7,6, dureza entre 2,5 y 3 escala de Mohs.
Mineral muy frágil, blando, muy pesado
 MINERALES DE PLOMO: CERUSITA

- Mineral formado por carbonato de plomo, de fórmula PbCO3

- Es incoloro, blanco, gris, amarillo, pardo o negruzco, por inclusión
de galena, brillo graso a adamantino y raya blanca.
- Densidad 6.4 a 6.6 y dureza de 3 a 3.5, según la escala de Mohs.

La Cerusita CO3Pb
 MINERALES DE PLOMO: ANGLESITA

- Mineral perteneciente a la familia de los sulfatos (menas metálicas),

compuesto por sulfato de plomo de fórmula PbSO4
- Es incoloro, blanco, amarillento, pardusco y gris, brillo adamantino a
graso y raya blanca
- Densidad 6,3, dureza 3 según la escala de Mohs. Frágil, básica
ALEACIONES Y COMPUESTOS

• Plomo – Antimonio: aleación dura; la adición de Ca por Sb hace la

aleación más tenaz y homogénea y el Bi aumenta su fusibilidad.
• Plomo – Arsénico: El As comunica fluidez al plomo, le hace más duro
y frágil
• Plomo – Estaño: Es dura, baja el punto de fusión.
• Plomo - Calcio: Esta aleación se utiliza en la fabricación de ánodos

• COMPUESTOS DEL PLOMO

• Oxido de Plomo
• Cloruro plúmbico.
• Oxicloruro de plomo:
• Carbonato Plúmbico: Albayal de Cerusa;
• Nitrato Plúmbico: aumenta la sensibilidad de las placas metálicas en los
baños de plata.
• Cromatos de Plomo: Se le utiliza como color para pintura
EMPRESAS PRODUCTORAS
Consumidores de Plomo Refinado
• Estados Unidos, es el principal consumidor de América
tiene el promedio del 20 %, le siguen Canadá y México
en cada caso tienen 2 %. Brasil es un importante
mercado seguido de Argentina.
• Alemania y el Reino Unido son los principales consumidores
del mercado europeo.
• Japón consume 46 % de plomo refinado,
constituyéndose en el tercer consumidor mundial.
• La China ha incrementado su producción
sustantivamente, otros países como: Tailandia, Malasia
e Indonesia.
• El principal consumidor es Sudáfrica, que tiene el 43 %
del consumo africano. Le siguen en orden de magnitud
Egipto y Argelia.
• Australia da cuenta del 80% del consumo en este continente
 PRODUCCION DE PLOMO

PROCESOS

1. PROCESO CONVENCIONAL
2. PROCESO KIVCET.
3. PROCESO OUTOKUMPU
4. PROCESO QSL.
5. PROCESO AUSMELT.
6. PROCESO ISASMELT.
Febrero 2013
Lima, Perú
*
 SINTERIZACIÓN
*Es la aglomeración de partículas finas y sueltas en una
masa compacta y porosa mediante fusión originada por
el calor producido por combustión dentro de la misma
mena.
*Es el proceso en los que los materiales de granulometría
fina, ejemplo, concentrados de mena, son
transformados en terrones más gruesos.
*Se utiliza particularmente si la mena va a ser fundida
dentro de un horno de cuba, en el cual el material fino
obstruiría el paso del gas.

Sinter de plomo
 * PROCESO DE SINTERIZACIÓN
*Se introduce en una máquina de sinterización
una carga de concentrado de plomo (sulfuro de
plomo)
*Se añaden fundentes como sílice, caliza, coque,
pirita, zinc
*En la máquina de sinterización, la carga de
plomo se somete a chorros de aire caliente que
queman el azufre, creando así dióxido de
azufre.
*El óxido de plomo que queda después de este
proceso contiene alrededor del 9 % de su peso
en carbono.
 Fundición en Horno de Manga

El sinterizado, junto con coque, diversos materiales reciclados y de

limpieza, caliza y otros fundentes se cargan, para su reducción, en
un horno de cuba, donde el carbón actúa como combustible y funde
el material de plomo.
La carga de Sinter y Coque a  800°C se alimenta en el Tragante del
Horno de Manga ISP (Proceso Imperial de Fundición) empleando un
Sistema Doble Campana Hermética para evitar escape de gases o
entrada de aire, manteniendo la temperatura de salida de los gases
en la parte superior del horno por sobre 1000°C y evitando la
condensación de Zn líquido.
El Horno tiene una sección transversal (Cuba) casi
rectangular y está provisto de Placas de Enfriamiento
con Agua a nivel de las Toberas de Inyección de Aire,
sobre la Zona del Crisol. El aire se sopla precalentado
a 700-800°C y al Combustionar el Coque genera Calor
y CO como gas reductor.
La Reducción ocurre en la Cuba del Horno por acción
directa del Coque y por Reducción con CO gaseoso según las
reacciones:
Los Gases que salen del Horno por la parte superior contienen
aproximadamente 5% Zn (vapor), 10% CO2, 20% CO, 30-60% SO2 y
N2 3-5% y entran a un Sistema de Condensación Horizontal donde
hay un Baño de Pb líquido a 440°C el que es agitado violentamente
mediante Agitadores (8 Rotores) mecánicos que producen una Lluvia
de Gotas de Pb líquido que condensan el Vapor de Zn, formando una
solución líquida Zn-Pb y dos fases líquidas separadas de Pb y de Zn.
Esto no sólo contribuye a Condensar el Zn, sino que
también evita la Re-oxidación de éste a ZnO. La
aleación Pb-Zn que se forma tiene 570°C y se deja
enfriar hasta 440°C, temperatura a la cual se separan en
2 fases: una Fase Líquida Rica en Zn con menos de 1%
de Pb que sobrenada y una Fase Líquida Densa de Pb
saturado en Zn que se bombea de vuelta al condensador.
El Pb contenido inicialmente en el Sinter, ahora como Pb
líquido, se acumula como Plomo de Obra en el fondo del
crisol, en tanto que impurezas como el Cd se volatilizan
junto con el Zn.
Si el Sinter de concentrado contiene además otros metales
como Cu, Fe, Sb, As y S (como Sulfuros o Sulfatos), a nivel
del crisol se forman 3 Fases Líquidas:
a) Un Eje líquido de Cu2S-FeS que se debe
tratar separadamente en un convertidor de
Cobre. Este eje también contiene algo de Au,
Ag y Pb. El resto de los metales nobles se
encuentra disuelto en el Plomo de Obra el que
se refina posteriormente.
b) Un Speiss líquido de As-Fe-Sb que también
disuelve Ni y Co. Este Speiss generalmente se
Sangra junto con la Escoria y se separa para luego
enfriar, moler y volver a la Máquina de
Sinterización con el objeto de eliminar tanto As
como sea posible por Oxidación como As2O3 en los
Gases de la Máquina de Sinter.
c) La Escoria generada contiene considerable cantidad
de Zn como ZnO, ya que es soluble en ésta. Esta
Escoria puede tratarse separadamente mediante
Reducción con Carbono (Carboncillo) en un Horno de
Fusión por medio del Proceso de Fumado. La
Reducción ocurre a 1100-1200°C y el ZnO de la
Escoria es reducido a Zn Vapor por CO.
VARIABLES DE OPERACION
• Composición de la carga: Se tiene en cuenta los índices a
los cuales debe formarse la escoria en los hornos y la
cantidad de azufre (15 % de azufre y 38 á 40 % de Pb)
• Granulometría: Va desde ¼” a 3/8",
• Relación Producto Fino/Lecho de Fusión.: 7 % de azufre ,
Relación Producto Fino/Lecho de Fusión: 2,0 á 1; aunque
se opera en un rango de 1,5/1,0 - 2,0/1,0.
• Velocidad de Máquina.: Si se tiene una tostación
incompleta se disminuye la velocidad de las máquinas o
viceversa; se trabaja desde 0,80 á 1,20 mts/min.
• Altura de la Carga.: Influye en el paso del aire a través de
la carga. Altura de carga; se trabaja desde 28 cm á 40 cm.
• Humedad.: Se ha establecido en 6 %
• Temperatura de encendido: 900 á 1 000°C
• Presión en la cubierta de la máquina: - 0,05 Pulg de agua
VARIABLES DEL PROCESO
• Temperaturas: Precalentamiento 150ºC
• Calentamiento: 400ºC
• Reducción: 900ºC
• Fusión: 1 200ºC
• Presión de ingreso de aire: 16 - 20 Kpa
• Volumen de aire: 200 - 300 m3/min
• Temperatura de gases: 150 - 200ºc
• Tiraje en el horno: 0,55 Kpa
• Temperatura de colada: 1200ºC
EQUIPO Y MAQUINARIA
• Hornos de Manga:
• Tragante; parte superior que contiene el dispositivo de la carga.
• Cuba; contiene toda la columna de carga. Tiene una altura de 4,5 á 6
metros
• Etalaje; zona de fusión, esta zona es refrigerada con agua, la
inclinación es de 5 á 7º
• Crisol; se reúnen los productos fundidos.
• Toberas; suministro de aire , diámetro de las toberas de 2 ½ “ á 4 ½ “.
• Tanques de Sedimentación:
• Dimensiones
– Base final de zona de fusión: 5 x 1,5 m
– Longitud del horno: 1,5 m
– Ancho: altura de soplos : 1,2 m
– Altura de la columna: 5,2 m
– Número de soplos: 30
– Diámetro de los soplos: 10 cm
– Altura carga sobre toberas: 5,0
FACTORES PARA UNA BUENA FUSION
• Control del Peso de Carga: Los pesos de los
constituyentes de las cargas del horno deben ser
controladas, el parámetro establecido es de 16 a 18 % del
coque por 100 % de sinter.
• Control del Volumen de Aire. La cantidad de aire es el
requerido para la combustión completa del coque. La
presión del aire debe mantener la carga suspendida
haciendo un descenso en forma suave.
• Control de Toberas: Las toberas deben mantenerse
limpias, para que la presión y volumen de aire que ingresa
sea el mismo y constante.
• Control del Agua de Refrigeración. Las chaquetas no
tiene una protección interna de ladrillo refractario, por lo
que su cuidado es importante.
• Control del Nivel del Baño del Crisol: El nivel de baño
se mantiene en el crisol, se controla con una buena colada
de productos
Planta de Espumaje:
Es parte de la fundición de plomo y tiene
un sistema de encerramiento y
ventilación que ha permitido eliminar
las emisiones fugitivas

Posee una batería de ollas donde se recepciona

el plomo de obra y mediante un tratamiento
térmico se separa parte de las impurezas en
forma de dross de plomo.
El plomo libre de dross, es decoperizado
mediante agitación para remover el cobre
remanente, obteniéndose plomo bullón que es
transferido a la sección de moldeo. Horno Reverbero
El dross de plomo es fundido en el Horno
Reverbero donde se recupera "plomo de obra"
y las impurezas son removidas a través de la
mata y speiss, que son transferidos al Circuito
de Cobre.
PLANTA DE ESPUMAJE
Materia Prima: El plomo de obra de 92 á 93 %. Se considera los ánodos
gastados de plomo procedentes de la Refinería Electrolítica.

Proceso de drosado de plomo de obra

• El plomo de obra llega a la planta a 950 - 1000ºC, en las ollas en donde se

le agrega ánodos corroídos, se disminuye la temperatura a 500 - 500ºC, a la
cual se forma la primera espuma, que esta compuesta, principalmente, por
mata y speiss; esta se zarandea par ser cargada al horno de reverbero. El
punto de fusión dela mata es de 950ºC y del speiss es de 700ºC.
•
Proceso de Decoperizado

• El decoperizado se realiza por la reducción de temperatura, en donde los

compuestos de cobre solidifican a la temperatura de 315 - 320ºC, se forma
un eutectico Cu - Pb; con un contenido mínimo de cobre de 0,02 %.
 Espumado en Ollas

Decoperizado, el Plomo de Obra a 600-650°C es

transferido a la Olla de Espumado donde se enfría hasta
400-500°C, temperatura a la cual se separa una Fase
Sólida Pb-Cu (Dross=9 g/cm3) que flota sobre el Pb
(Pb=11.3 g/cm3), formando una Costra Irregular (Dross), la
cual se oxida considerablemente al aire a 480°C.
 Durante el enfriamiento, se
forman hasta 4 Capas

1) Dross de
Cu-O-PbO
2) Eje de Cu2S
3) Speiss de
Fe-As-Sb
4) Bullion de
Pb.

Posteriormente, al bullón se le adiciona S elemental y se

precipita el resto del Cu como Cu2S (insoluble en el
Bullón), agitando constantemente el baño líquido, según
la Reacción.
 El Cu2S sobrenado en el bullón y es
eliminado por Escoriado manualmente.

El Dross que ha
sido removido se
carga en una olla,
a 1300 °C más la
adición de Na2CO3
y Coque donde se
forma mate y
Speiss, los que se
separan en dos
capas, además de
algo de escoria.
Periódicamente se sangra desde el fondo del
horno plomo líquido y se retorna a la olla de
Drossing.
El Mate y el Speiss también son removidos
periódicamente y enviados:
a) Circuito Pirometalúrgico del Cu.
b) Máquina deSinterización
(Respectivamente).
La Escoria es retornada al Horno Manga ISP.
Los Gases van a Colectores de Polvos y retorna a
la etapa de Sinterización.
AFINO PIROMETALURGICO
Variables del proceso
• Consumo de reactivos:
• Decoperizado: Azufre: 0,2 kg/kg de Cu
• Ablandamiento:
– NaOH : 0,10 Kg /Kg de Sb
– NaNO3 : 0,17 Kg/kg de Sb
– ClNa: 0,10 Kg/kg de Sb
• Desplatado: Zinc: 2,7 kg/kg de Ag
• Descincado:
• Desbismutizado:
– Primera etapa
– Ca: 0,2 kg/kg de Bi
– Mg: 0,3 Kg/kg de Bi
Planta Moldeo de Plomo

El plomo bullón decoperizado es moldeado en dos

tornamesas (imagén de la derecha), obteniéndose
como producto ánodos de plomo de 96.4% de
pureza, los cuáles son enviados en carros anoderos
del Ferrocarril Interno a la Refinería.
Esta planta pertenece a la Fundición de Plomo y
cuenta con dos ruedas de moldeo.
REFINACION DE PLOMO
Comportamiento de las impurezas
• El Fe y Zn, son más electronegativos y requieren menor voltaje
para disolver, por lo tanto pasan al electrolito
• El estaño tiene un potencial de celda similar al plomo, por lo tanto
pasará a formar parte del cátodo.
• El Bi, Sb, Cu, Ag y Au, tiene un potencial mayor al plomo, quedan
al estado metálico en el ánodo corroído.
• El antimonio es necesario, hasta un nivel de 0,85 % en el ánodo,
permite que el lodo quede adherido sin caer en el fondo de la celda.
• El cobre debe ser lo mínimo posible, menos de 0,05 %, dado que su
presencia endurece la superficie del ánodo, con lo cual disminuye la
velocidad de disolución
• El arsénico debe ser menor a 0,5 %, dado que reacciona con el
ácido fluosilicico, con lo cual se produce perdidas de electrolito.
REFINACION DE PLOMO
Variables
• El ciclo de corrosión es de 4 días y se limita a que el potencial de celda a un
nivel
que permita la disolución de las impurezas del ánodo y pasen al cátodo.
• La separación de electrodos es de 3 cm.
• Las celdas funcionan con una tensión de 0.3 y 0.6 voltios.
• La densidad de corriente es: anódica: 14,5 amp/ft2 ; catódica: 17;0 amp/ft2
• Celdas de concreto armado revestidas interiormente de brea o asfalto, 4,50 x
0,95
x 1,30 m y 5 082 litros de capacidad
• Composición del electrolito: 120 gr/lt de ácido total, 75 gr/lt de ácido libre y
70
gr/lt de plomo
• Temperatura de 38 á 40ºC: mayor temperatura produce evaporación de HF
• Flujo: 18 á 20 lt/min
• El electrolito contiene: Plomo (68 gr/lt), Acido fluosilico libre (70 gr/lt),
Acido
combinado (120 gr/lt).
• Se adiciona: Cola, para mejorar características físicas del deposito. El Goulac,
aumenta la ionización del electrolito y mejora la distribución de corriente
• El electrolito debe ser circulado en forma constante a un flujo de 17 á 20
lt/min,
 PRODUCCION DE PLOMO

PROCESOS

1. PROCESO CONVENCIONAL
2. PROCESO KIVCET.
3. PROCESO OUTOKUMPU
4. PROCESO QSL.
5. PROCESO AUSMELT.
6. PROCESO ISASMELT.
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 PRODUCCION DE PLOMO

PROCESO CONVENCIONAL

1. SINTERIZACION DE CONCENTRADOS Y FUNDICION EN

ALTOS HORNOS.
2. SE CONTINUA UTILIZANDO EN:
3. EL PERU: DRP - LA OROYA.
4. MEXICO: PEÑOLES – TORREON.
5. USA: DRC – SAN LUIS (HERCULANEUM).
6. CANADA: XSTRATA – NEW BRUNSWICK.
7. AUSTRALIA: PORT PIRIE, MOUNT ISA.
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