AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS 2

NIVEL 9no
AREA PROFESIONALIZANTE
NºHORAS SEMANA 04
 AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS 2

1
CIRCUITOS DE MANDO Y POTENCIA EN
DIAGRAMAS CON PLC’s

2 SISTEMAS SCADA

3 LABVIEW Y ARDUINO EN
APLICACIONES TECNOLÓGICAS

4 MATLAB Y ROBÓTICA
INDUSTRIAL

5 ERP
PLANIFICACIÓN DE RECURSOS
EMPRESARIALES
UNIDAD 1: CIRCUITOS DE MANDO Y POTENCIA EN DIAGRAMAS CON PLC’s

CIRCUITOS DE
SECUENCIAS
INDUSTRIALES
UNIDAD 2: SISTEMAS SCADA

SOFTWARE Y
HARDWARE PARA
INTERACCIÓN
HOMBRE
MÁQUINA
UNIDAD 3: LABVIEW Y ARDUINO EN APLICACIONES TECNOLÓGICAS

HARDWARE Y
SOFTWARE PARA
APLICACIONES
BÁSICAS
UNIDAD 4: MATLAB Y ROBÓTICA INDUSTRIAL

MANEJO Y
APLICACIÓN DE
ALGORITMOS
UNIDAD 5: ERP (PLANIFICACIÓN DE RECURSOS EMPRESARIALES)

Diseño e
implementación
de un sistema de
control
AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS 2
 Bibliografía
BÁSICA
1. MANDADO PEREZ, E; ACEVEDO, J. (2010). Autómatas programables y
sistemas de Automatización. (2da Ed.). Alfaomega.
2. William, B. (2010). Mecatrónica. Sistemas de control electrónico en la
ingeniería mecánica y eléctrica. (4a ed.) Alfaomega.
3. PINEDA SÁNCHEZ, M. (2008). Automatización y Maniobras Industriales
mediante Autómatas Programables. (1era Ed). Alfaomega.

COMPLEMENTARIA
1. MONJARAZ, J. (2013). Mecatrónica, Control y Automatización.
Alfaomega,
2. REYES, F. (2012). Robótica, Control de robots manipuladores. Alfa y
Omega.
ATENCIÓN A ESTUDIANTES:

Lunes: 14h00-18h00 G1
y G2
 PERFIL DEL PROFESOR DE LA
ASIGNATURA
NOMBRE DEL PROFESOR MIGUEL ANGEL PÉREZ BAYAS
NÚMERO TELEFÓNICO 0999262941
CORREO ELECTRÓNICO miguel.perez@espoch.edu.ec
TÍTULOS ACADÉMICOS DE
Ingeniero Mecánico
TERCER NIVEL
TÍTULOS ACADÉMICOS DE Máster Universitario en
POSGRADO Automática y Robótica
 PRUEBA DE DIAGNÓSTICO

1. Defina: Automática, y, automatización

2. Mencione 3 equipos para adquisición de datos.
3. ¿Qué es un sistema SCADA?
4. Mencione los tipos de protocolos de comunicación
de hardware que conoce.
5. ¿Qué es robótica?
 Tarea 1
Instalar:
- Logixpro
- Látex:Miktex/Texmaker
https://www.youtube.com/watch?v=6akfDSf7omQ

- Tia Portal V14/Step 7

- Labview 2018
- Arduino
- Matlab 2018a
 UNIDAD I
CIRCUITOS DE MANDO Y
POTENCIA EN DIAGRAMAS
CON PLC’s
1. Principales dispositivos de automatización,
manejos de entradas y salidas.
 1. Principales dispositivos de automatización
En todo proceso industrial se requieren elementos de
control para su automatización. Éstos son de 3 tipos
básicamente: elementos sensores, controladores
actuadores.
 1. Principales dispositivos de automatización
Los sensores para el control de cualquier variable,
poseen una salida continua generalmente de 0 a 10V
y 4 a 20 mA, o digital (relé, SSR), en otras palabras
pueden ser analógicos o digitales.
 1. Principales dispositivos de automatización
Para la gestión de la señal del sensor tenemos múltiples
soluciones tales como controladores digitales
universales, video registradores digitales y con papel,
PLC’s, indicadores, programadores, analizadores de señal
híbridos, tarjetas controladoras, etc.
 1. Principales dispositivos de automatización
La parte actuadora es la encargada de realizar el trabajo. En este grupo
entran: relés, contactores, SSR, electroválvulas, cilindros neumáticos y
oleohidráulicos, motores hidráulicos, motores eléctricos, servos.
 1. Manejo de entradas y salidas
La instrumentación es la ciencia encargada del estudio detallado de los
sensores y su interconexión con los controladores en tanto a:

-Señales
-Acondicionamiento señales
-Conversión analógica/digital
-Factor de normalización
-Procesamiento
-Comunicación
 1. Manejo de entradas y salidas
La instrumentación es la ciencia encargada del estudio detallado de los
sensores y su interconexión con los controladores en tanto a:

-Señales
-Acondicionamiento señales
-Conversión analógica/digital
-Factor de normalización
-Procesamiento
-Comunicación
 1. Manejo de entradas y salidas
Señal de entrada: es la alteración que sufre el valor de una
magnitud cualquiera y que sirve para transmitir
información.
Esta información proviene del sensor y debe ir
hacia el controlador en forma de señal digital o
analógica CONTíNUA.
1. Manejo de entradas y salidas

Señal de entrada
Continuas

Tipos de Señal de entrada:

Discretas
1. Manejo de entradas y salidas

Señal de entrada
Discreta: si su dominio de definición es discreto. La señal
está únicamente bien definida en ciertos instantes de
tiempo, normalmente uniformemente espaciados
(secuencia)
1. Manejo de entradas y salidas

Señal de entrada
Continua: si su magnitud está bien definida a lo largo del
tiempo (o sea continua para todo instante de tiempo)

OJO: no confundir con función continua:

(se dibuja sin levantar la mano del papel)
1. Manejo de entradas y salidas

Señales continuas típicas

De las señales mas usadas, algunas son de entrada (entradas
a sistemas) y otras de respuesta (salida de sistemas)

Señal escalón unitario: señal típica de mando:

1. Manejo de entradas y salidas

Señal continuas típicas

Señal rampa unitaria: señal de mando, ejem: se usa
para dar una orden de seguimiento a velocidad
constante
1. Manejo de entradas y salidas

Señal continuas típicas

Señal parábola unitaria: señal de mando, ejem: se
usa para dar movimiento con aceleración constante
1. Manejo de entradas y salidas

Señal continuas típicas

Señal exponencial: señal de respuesta de sistemas
no oscilatorios.
1. Manejo de entradas y salidas

Señal continuas típicas

Señal senoidal/cosenoidal: señal de mando o de
respuesta de sistemas no amortiguados.
y(t)=sen(wnt)uo(t) y(t)=cos(wnt)uo(t)
1. Manejo de entradas y salidas

Señal continuas típicas

Señal senoide/cosenoide amortiguada: señal de
respuesta de sistemas oscilatorios.

y(t)=sen(wdt)e-σtuo(t) y(t)=cos(wdt) e-σtuo(t)

 1. Manejo de entradas y salidas
-Acondicionamiento señales

“Las señales desde el medio

o sistemas presentan ruidos
que deben ser eliminados
para que su contenido de
información sea lo más
exacto posible”.
Se lo hace mediante filtros.
 1. Manejo de entradas y salidas
-Conversión analógica/digital

El proceso de conversión de analógico a digital ADC (Analog-to-Digital Converter - Conversor

Analógico Digital) tiene que efectuar las siguiente etapas:
Codificación del resultado de Código
Número
Muestreo de la señal la cuantización, en código binario
Cuantización de la propia
Señal analógica del sensor analógica binario 0 000
señal
1 001
2 010
3 011
4 100
5 101
6 110
7 111
 1. Manejo de entradas y salidas
-Factor de normalización
Para lograr transformar mediante una escala comparativa los valores analógicos del sensor
de 0-10V ó 4 a 20 mA en una escala en bits.

EJEMPLO:
• Obtener el voltaje del sensor: convertir
estos valores nuevamente a voltaje en el
código de Arduino. Para esto se tiene que
multiplicar el valor leído del pin analógico
por 5 (que son los 5V máximo que da el
sensor) y dividirlo entre 1023 (que es el
valor más grande dentro del rango de 10
bits). Varía según la medición
 1. Manejo de entradas y salidas
-Procesamiento y Comunicación
Mediante un algoritmo y un controlador de hardware, establecemos la comunicación
entre el controlador y el sensor.
Ejemplo:
Integración de Labview con Arduino
 1. Manejo de entradas y salidas
SALIDAS
Una vez programado el controlador para la adquisición de datos, se pueden hacer actuar a
sus salidas (analógicas/digitales), según el requerimiento del sistema o proceso, usando
otro cuerpo de algoritmo o programa para que cumpla con una secuencia o realice un
control.
2. Selección y programación en los procesos
industriales.
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Puede clasificarse en dos partes claramente diferenciadas:
• Parte operativa: la que esta formada por un conjunto de dispositivos, máquinas o
subprocesos, diseñados para la realización de determinadas funciones de
fabricación.
• Parte de control o mando: es el dispositivo encargado de realizar la coordinación
de las distintas operaciones encaminadas a la parte operativa bajo control.

38
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Parte operativa Parte de control

Ordenes de mando
Preaccionadores

Proceso Dispositivo lógico de

(Accionadores) control

Captadores

Comunicaciones Diálogo

39
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Los preaccionadores permiten el control
de grandes potencias mediante los señales
de pequeña potencia (parte de control).
La aparición de la microelectrónica y el
computador ha tenido como consecuencia
el que sean posibles mayores niveles de
integración entre el sistema productivo y
los centros de decisión y política
empresarial, permitiendo que la
producción pueda ser contemplada como
un flujo de material a través del sistema
productivo que interacciona con todas las
áreas de la empresa.

40
 Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Parte operativa: Sistemas de Fabricación
La fabricación: proceso de transformación mediante el cual el material en bruto, el trabajo,
la energía y el equipamiento se reúnen para producir mercaderías de alta calidad.
El proceso de transformación generalmente conlleva una sucesión de paso llamados
operaciones de producción. Cada operación de producción es un proceso de cambio de
entradas en salidas mediante la aportación de un valor añadido.

41
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Modelo de Entrada-Salida
Un sistema de fabricación puede ser
representado por el modelo de
entrada y salida. En este, las entradas
están constituidas por material,
trabajo, energía y tecnología. El
material en bruto se convierte en el
producto final de calidad.
La tendencia reciente es automatizar
la mayoría de estas funciones y elevar
el papel del operador humano al de
monitor y supervisor.

42
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Modelo de Entrada-Salida

Decisiones Perturbaciones

Material Producto
Energía SISTEMAS DE FABRICACIÓN Desechos
Trabajo Basura
Tecnología

43
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Las decisiones en el mundo de fabricación
La toma de decisiones en un ambiente de fabricación puede ser muy compleja a
causa de las alternativas disponibles y la naturaleza sería incierta del resultado de
las decisiones.
Existen tres niveles en un sistema de fabricación:
• Estratégico
• Táctico
• Operacional.

44
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Las decisiones en el mundo de
fabricación
1998 2018
Estratégico: son decisiones a largo
plazo (años) y determinadas por la
competitividad y supervivencia de
la firma. Aquí se incluye las nuevas
tecnologías, mezclas y cambio de
pieza. La expansión y modificación
de sistema, etc.
Táctico: tienen un horizonte de
semanas/días. Aquí se incluye la
división del objetivo total de
producción en lotes

45
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Las decisiones en el mundo de fabricación
Operacional: las decisiones se ocupa el control cotidiano de las operaciones de
fabricación. En estas se incluyen:
I. Que tipo de piezas introducir en el sistema.
II. Cuántas piezas deben coexistir en el sistema simultáneamente.
III. Que pieza debería cargarse en la máquina a continuación.
IV. Cuántas herramientas de cada tipo.
V. Como reaccionar a la rotura de la herramienta.
VI. Reprogramación en el caso de fallos de las máquinas o del sistema de manejo
de material.

46
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
El propósito definitivo de la fabricación es centrar los recursos de la organización,
capacidades, y energías hacia la consecución de ventajas sostenidas sobre sus
competidores. Tal ventaja puede derivarse de costos inferiores, de una mayor
calidad de producto, de producto más innovador, o de un servicio superior.

47
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Tipos de plantas de producción
Productos y operaciones de producción se las puede fundamentar en cuatro
configuraciones:
• Procesos de flujo continuo.
• Job Shops.
• Producción por lotes.
• Líneas dedicadas de producción.

48
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Procesos de flujo continuo

49
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Procesos de flujo continuo
Se desarrolla una producción dedicada continua de grandes cantidades de
producto. Aquí los tipos de producto son pocos y los volúmenes son altos. El
proceso de fabricación mantiene un flujo continuo de materiales en bruto
mediante una serie de operaciones secuenciales.
Estas operaciones transforman los materiales en bruto en un producto final,
ejemplo: plantas químicas, refinerías de petróleo, plástico, planchas y acero,
industrial textiles, etc.

50
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Procesos de flujo continuo
Mientras que la continuidad completa es rara, suele ser común un sistema pipeline
(producción en embudo), donde cada sección de la planta procesa una cierta
cantidad de material y la pasa a la próxima sección.
Para aumentar al máximo el rendimiento total se utilizan técnicas de control
realimentado de sección o de planta. La disponibilidad de sensores inteligentes, de
tecnologías basada en el computador relativamente barata, y un control por
computador sofisticado ha tenido como consecuencia fabricas totalmente
automatizadas sin intervención humana.

51
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Procesos de flujo continuo
Proceso de medición
Flujo de material

PROCESO PROCESO PROCESO

PROCESO Producto para vender

Materias primas

PROCESO PROCESO PROCESO

Proceso de control

52
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Job Shop
Se caracteriza por unos volúmenes de producción bajos
a medios y una amplia gama de productos. Es muy
común en industrias mecánicas de ingeniería, este tipo
de fabricación se usa generalmente para pedidos
específicos de cliente en el que existe una gran variedad
de trabajo a realizar en la planta por parte de personal
muy calificado.
Ejemplos: vehículos espaciales, aeronaves, proyectiles,
maquinas herramienta y prototipos de productos.

53
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Job Shop
Generalmente es poco eficiente y tiene grandes tiempos de preparación, grandes
inventarios de trabajo en curso y costos altos. Las razones que lo provocan son:
• Una orden para un componente involucra varias operaciones en varias maquinas
herramienta y con movimientos de una sola pieza. El movimiento del material se lo
realiza generalmente por trabajadores.
• El equipo y herramientas en un Job Shop son de propósito general y puede establecerse
para casi cualquier pieza, pero el tiempo para la estructuración de un trabajo puede ser
de horas o días.
• Estos productos tienen unos desarrollos y tiempos de producción muy grandes, a causa
de la fuerte componente de trabajo de ingeniería, tiempo de diseño y grandes tiempos
de preparación para la adquisición de material y componentes especiales.

54
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Job Shop

55
 Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Producción por lotes
La fabricación de lotes es de tamaño medio con un mismo articulo o producto. Los lotes
suelen ser producidos una sola vez o deben producirse a intervalos regulares. Los tamaños de
lotes y la frecuencia de producción de un articulo único se fijan con las políticas de control de
inventarios adoptadas en marketing.
El equipo de fabricación es de
propósito general pero
diseñado para promedios de
producción más altos. Las
plantas de producción por lotes
incluyen los talleres de
mecanizados, fundiciones,
fabricas de moldeado plástico y
talleres de trabajos de prensa. 56
 Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Líneas dedicadas de alto volumen de
producción
Esta fabricación es dedicada a la
producción de idénticos productos, con
un alto volumen de fabricación. Son
caracterizadas por una tasa de
producción muy alta y de estrecho
alcance. El equipo es dedica a la
fabricación de un tipo de producto tal
como automóviles, bombillas, aparatos
eléctricos, etc.
La planta entera se diseña y opera para
la fabricación de un tipo único de
producto.
57
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado

VARIEDAD
DE
PRODUCTO PRODUCCIÓN JOB
SHOP
PRODUCCIÓN
POR LOTES
PRODUCCIÓN EN
MASA

PRODUCCIÓN DE
FLUJO CONTINUO

VOLÚMEN DE PRODUCCIÓN

58
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Tipos de disposiciones en planta
El concepto de disposición de planta viene referido al tipo de reordenamiento de
los dispositivos físicos e instalaciones de producción en planta. Probablemente la
mejor disposición en planta para un sistema de producción en masa o de flujo
continuo no sea adecuada para un sistema tipo Job Shop. Existen cuatro tipos de
disposiciones:
• Disposición de Posición Fija.
• Disposición de Proceso.
• Disposición de flujo de producto.
• Disposición por tecnología de grupo.

59
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Disposición de posición fija
En esta disposición el
concepto de posición fija
viene referido al producto. A
causa de su peso y tamaño,
el producto permanece en un
sitio concreto y el
equipamiento para su
fabricación se lleva a ese
punto. Ejemplo: construcción
de buques y aeronaves, etc.

60
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Disposición de proceso
En esta configuración, las máquinas de
producción se ordenan en grupos de acuerdo
con el tipo general de proceso de
manufacturación. En esta, los tornos están en
un departamento, las máquinas taladradoras
están en otro, el moldeo por inyección de
plásticos en otro diferente, etc. La ventaja de
esta disposición radica en la flexibilidad.
Diferentes piezas con distintas necesidades de
mecanizados, pueden ser encaminadas a los
diferentes departamentos de manera
apropiada. Es típica de Job Shop y de la
fabricación por lotes.
61
 Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Disposición de flujo de producto
Esta disposición es conveniente para la
fabricación especializada de un monoproducto, o
de grandes volúmenes de un único producto. En
este tipo de fabricación conviene organizar la
reordenación de las instalaciones lo más
eficientemente posible. Para productos de
ensamblaje complejo o artículos con una larga
secuencia de pequeñas operaciones, esta es la
disposición más conveniente. En este tipo de
disposición, las instalaciones de procesamiento y
montaje se sitúan a lo largo de la línea de flujo
del producto.

62
Modelo estructural de un Sistema
Automatizado
Disposición por tecnología de grupo
Es la combinación de la disposición de flujo
(eficiencia) con la flexibilidad de la
disposición de proceso. Se trata de
identificar y agrupar familias de piezas con
determinada similitud en la fabricación y el
diseño. En una planta capaz de producir
10000 piezas diferentes, puede ser posible
agruparlas en grupos de 50 familias con las
similitudes anteriormente referidas, de tal
forma que el procesamiento de cada
miembro de una misma familia puede ser
similar, resultado una mayor eficacia en la
fabricación.
63
Parte de control
La parte de control o mando es el dispositivo encargado de realizar el control
coordinando las distintas operaciones encaminadas a mantener a la parte
operativa bajo un determinado funcionamiento preestablecido de antemano en las
especificaciones de diseño.

64
Parte de control
Las funciones mas comunes:
• Gestión de las entradas /salidas.
• Tratamiento de ecuaciones lógicas.
• Tratamiento de funciones de seguridad.
• Tratamiento secuencial.
• Funciones de regulación.
• Funciones de cálculo para la optimización.
• Gestión de herramientas.
• Control de calidad.
• Gestión de mantenimiento.

65
 Parte de control
CLASIFICACIÓN TECNOLÓGICA

LÓGICA CABLEADA LÓGICA PROGRAMADA

NEUMÁTICA / AUTÓMATAS
ELÉCTRICA MICROPROCESADORES
OLEONEUMÁTICA PROGRAMABLES

HIDRÁULICA ELECTRÓNICA COMPUTADOR

66
Parte de control
Lógica cableada
Viene dada por el tipo de elementos que intervienen en su implementación. En el
caso de la tecnología eléctrica, las uniones físicas se realizan mediante cables
eléctricos, relés electromagnéticos, interruptores, pulsadores, etc.
En lo que respecta a la tecnología electrónica, las puertas lógicas son los elementos
fundamentales mediante los cuales se realizan los controladores.
En el caso de la tecnología fluídica, su implementación viene siendo efectuada por
tuberías de acero, cobre, pvc, etc. Junto con elementos tales como válvulas,
distribuidores, presostatos, manorreductores, etc.

67
Parte de control
Lógica cableada
La tecnología neumática ha sido, y es aun frecuentemente utilizada, en los
automatismos industriales, aunque va quedando relegado a los accionamientos de
cierta potencia con algoritmos de control relativamente simples y también para
aplicaciones de carácter especial (para ambientes explosivos), ya que frente a la
lógica programada presenta inconvenientes:
• Imposibilidad de realización de funciones complejas de control.
• Gran volumen y peso.
• Escasa flexibilidad frente a modificaciones.
• Reparaciones costosas.

68
Parte de control
Lógica cableada
No obstante, muy a menudo, se suelen articular soluciones mediante
implementaciones mixtas aprovechando las mejores características de ambas
tecnologías, la neumática y la de la lógica programada mediante autómatas
programables industriales conectados mediante dispositivos de interfaz.

69
Parte de control
Lógica programada
Se trata de una tecnología desarrollada a partir de la aparición del microprocesador, y de
los sistemas programables basados en este, computador, controladores lógicos y
autómatas programables.
Constantemente, debido a los altos niveles de integración alcanzados en la
microelectrónica, el umbral de rentabilidad de esta tecnología decrece y frente a la lógica
cableada presenta:
• Gran flexibilidad.
• Posibilidad de cálculo científico e implementación de algoritmos complejos de control de
procesos.
• Arquitecturas de control distribuido. Como inconveniente a corto y medio plazo, presenta la
necesidad de formación en las empresas de personal
• Comunicaciones y gestión. adecuado para su programación y asistencia, al tratarse de
verdaderas herramientas informáticas, también su relativa
vulnerabilidad frente a las agresivas condiciones del medio
industrial.
70
Niveles de automatización
El grado de automatización de un proceso viene determinado fundamentalmente
por factores de tipo económico y tecnológico, por ello podemos encontrar una
gama muy amplia y variada, dependiendo de los objetivos a alcanzar.
• Nivel elemental
• Nivel intermedio NIVEL 5
ERP
• Tercer nivel (Gestión)

• Control centralizado NIVEL 4 MES (Manufactura)

• Control multicapa NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA

• Control jerárquico
Control de procesos
• Control distribuido NIVEL 2
PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.

• Cuarto nivel
NIVEL 1 Equipos de campo
Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,
robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.

Comunicaciones 71
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 1 (Gestión)

Comprende el conjunto de NIVEL 4 MES (Manufactura)

dispositivos, subprocesos,
maquinaria en general, con que se NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA

realizan las operaciones

elementales de producción en la NIVEL 2
Control de procesos
empresa. En este nivel también PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
están situados los dispositivos
captadores de señal análoga y/o NIVEL 1 Equipos de campo
Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,
digital, sensores y transductores, asi robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.

como el conjunto de dispositivos

actúan Comunicaciones

72
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 2 (Gestión)

En este nivel se encuentran los NIVEL 4 MES (Manufactura)

dispositivos lógicos de control cuya
implementación concreta se ha NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
venido realizando mediante PLC o
API.
Control de procesos
NIVEL 2
Nivel 3 PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
Es el nivel de supervisión y control:
• Adquisición y tratamiento de datos. NIVEL 1 Equipos de campo
Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,

• Monitorización. robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.

• Gestión de alarmas y asistencias.

Comunicaciones

73
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 3 (Gestión)

Es el nivel de supervisión y control: NIVEL 4 MES (Manufactura)

• Mantenimiento correctivo y preventivo.

• Programación a corto. NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA

• Control de calidad.
Control de procesos
• Control de obra en curso. NIVEL 2
PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
• Sincronización de células..
• Coordinación de transporte. NIVEL 1 Equipos de campo
Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,
• Aprovisionamiento de líneas. robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.

• Seguimiento de lotes.
• Seguimiento de ordenes de trabajo. Comunicaciones

74
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 3 (Gestión)

Dependiendo de la filosofía de NIVEL 4 MES (Manufactura)

control de la empresa, este nivel
emite ordenes de ejecución al NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
nivel 2 y recibe situaciones de
estado de dicho nivel. Igualmente
recibe los programas de Control de procesos
NIVEL 2
PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
producción, calidad,
mantenimiento, etc. del nivel 4 y
realimenta dicho nivel con las NIVEL 1 Equipos de campo
incidencias (estado de ordenes Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,
robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.
de trabajo, situación de
maquinas, estado de la obra en
curso, etc.) ocurridas en planta. Comunicaciones

75
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 4 (Gestión)

Es el nivel de planificación. En este NIVEL 4 MES (Manufactura)

nivel se realizan las siguientes

tareas: NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA

• Programación de la producción.
Control de procesos
NIVEL 2
• Gestión de materiales. PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.

• Gestión de compras.
NIVEL 1 Equipos de campo
• Análisis de costes de fabricación. Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,
robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.

• Control de inventarios.
Comunicaciones

76
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 4 (Gestión)

Las ultimas tendencias apuntan a NIVEL 4 MES (Manufactura)

situar la gestión de distribución en
este nivel. El nivel 4 emite los NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
programas hacia el nivel 3 y recibe
de este las incidencias de la planta.
Control de procesos
NIVEL 2
Del nivel 5 recibe información PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
consolidada sobre:
• Pedidos. NIVEL 1 Equipos de campo
Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,
• Previsiones de ventas. robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.

• Información de ingeniería de
producto y de proceso. Comunicaciones

77
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 4 (Gestión)

Envía información relativa al nivel 5 de: NIVEL 4 MES (Manufactura)

• Cumplimiento de programas. NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA

• Costes de fabricación.
• Costes de operación. NIVEL 2
Control de procesos
PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
• Cambios de ingeniería.
NIVEL 1 Equipos de campo
Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,
robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.

Comunicaciones

78
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 5 (Gestión)
Es el nivel corporativo. En este nivel se NIVEL 4 MES (Manufactura)
realizan las siguientes tareas:
• Gestión comercial y de marketing.
NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA
• Planificación estratégica.
• Planificación financiera y administrativa.
Control de procesos
• Gestión de recursos humanos. NIVEL 2
PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
• Ingeniería de productos.
• Ingeniería de proceso. NIVEL 1 Equipos de campo

• Gestión de tecnología. Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,

robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.

• Gestión de sistemas de información (MIS)

• Investigación y desarrollo. Comunicaciones

79
CIM
NIVEL 5
ERP
Nivel 5 (Gestión)

En este nivel emite al nivel 4 NIVEL 4 MES (Manufactura)

información sobre situaciones

comerciales (pedidos y previsiones), NIVEL 3 Supervisión y Control SCADA

información de ingeniería de
producto y de proceso, etc. Para NIVEL 2
Control de procesos
poder ajustar la planificación global, PLC, DSC, DSP, FPGA, Etc.
este nivel recibe del nivel 4
información sobre cumplimiento de NIVEL 1 Equipos de campo
Actuadores, sensores, motores, neumáticos, hidráulicos,
programas, coste, etc. robots, variadores, drivers, instrumentación, etc.

Comunicaciones

80
Estructuras distribuidas mediante Redes de
área local
El desarrollo inicial de la comunicación industrial, para intercambiar información
entre dos autómatas se empleo la interconexión a través del sistema de entrada /
salida, llevando salidas de un equipo a entradas de otro y viceversa. Pero cuando el
nivel de información fue incrementando sus requerimientos, con la petición de
datos como número piezas producidas / rechazadas, tiempo de funcionamiento /
parada, tiempo de un ciclo completo de la máquina, etc. Este método de
intercambio se revelo inoperante. Entonces se incorporo la capacidad de
comunicación entre unidades centrales y posteriormente se desarrollaron las redes
de comunicación, mediante las cuales con un cable extendido alrededor de la
planta se enlazaban los autómatas entre si y con un ordenador.

81
Estructuras distribuidas mediante Redes de
área local
Otras redes

Unidad de Tratamiento de
Unidad de
supervisión y alarmas con lógica
dialogo
comunicaciones cableada

Redes de área local (LAN)

Autómatas Ordenador Autómata

Robot I Robot n
programables I Local programable n

Máquina
CNC

PROCESO
82
3. Diseño y lectura de planos eléctricos en la
industria.
Simbología eléctrica industrial
Simbología eléctrica industrial
Simbología eléctrica industrial
Simbología eléctrica industrial
Simbología eléctrica industrial
Simbología eléctrica industrial
 Simbología eléctrica industrial

• http://www.simbologia-electronica.com/simbologia-electrica-
electronica/simbolos-electricos-electronicos.htm

• Norma Internacional IEC 61082

Esquema de circuitos
Esquema de circuitos
Esquema de circuitos
Esquema de circuitos
Marcado de bornes
Normas generales de marcado
Normas particulares de marcado
Normas particulares de marcado
Normas particulares de marcado
Normas básicas de representación
Normas particulares de marcado
Normas particulares de marcado
 CIRCUITOS ELECTRICOS
EJERCICIO:
1) En una tabla,
identifique cada uno
de los elementos del
circuito
2) Realice el plano de
mando y potencia en
Solidworks Electrical.
3) Realice el ladder en
Logixpro y simule
usando el I/O
Simulator
 Representación esquemática mando arranque
TAREA 2A: estrella triángulo
1) En una tabla,
identifique cada uno
de los elementos del
circuito
2) Realice el plano de
mando y potencia en
Solidworks Electrical.
3) Realice el ladder en
Logixpro y simule
usando el I/O
Simulator
 Representación esquemática mando arranque
TAREA 2A: estrella triángulo
1) En una tabla,
identifique cada uno
Esquema
de los elementos del de
circuito Potencia

2) Realice el plano de
mando y potencia en
Solidworks Electrical.
3) Realice el ladder en
Logixpro y simule
usando el I/O
Simulator
 Representación esquemática inversión de giro de
TAREA 2B: motor trifásico
1) En una tabla, Esquema
identifique cada uno de Mando
de los elementos del
circuito
2) Realice el plano de
mando y potencia en
Solidworks Electrical.
3) Realice el ladder en
Logixpro y simule
usando el I/O
Simulator
 Representación esquemática inversión de giro de
TAREA 2B: motor trifásico
1) En una tabla,
identifique cada uno Esquema
de
de los elementos del Potencia
circuito
2) Realice el plano de
mando y potencia en
Solidworks Electrical.
3) Realice el ladder en
Logixpro y simule
usando el I/O
Simulator
CIRCUITO ELECTRICO
4. Selección de los materiales necesarios para
automatizar un proceso industrial por medio
de catálogo y precios necesarios mostrando
su acertada selección y ahorro en costos.

TAREA 2
5. DISEÑO Y LECTURA DE PLANOS ELÉCTRICOS
EN LA INDUSTRIA
PLANOS ELÉCTRICOS
Elaboración de los planos eléctricos
PLANOS ELÉCTRICOS

La representación filar de un equipamiento eléctrico siempre se realiza fuera

energía y para las condiciones iniciales.

Diferentes planos constituyen el expediente de un equipamiento eléctrico:

• Planos de POTENCIA,
• Planos de CONTROL,
• Planos de las BORNERAS de conexión,
• Carnet de CABLES,
• NOMENCLATURA de los componentes…

112
 Identificación alfanumérica

Zona de diseño

Zona de référencias cruzadas cartucho

113
Circuito de POTENCIA

114
 Polaridad + o fase

Zona de los contactos de control o de

las protecciones

Polaridad – o común

Circuito de CONTROL

115
 IDENTIFICACIÓN DE LAS BORNES

Contactos de POTENCIA Contactos de CONTROL

1 solo número 2 números

Las unidades traducen la función asociada:

1 y 2 = contacto normalmente cerrado NC
Las decenas traducen un número de orden.
3 y 4 = contacto normalmente abierto NA
Excepto 9 reservado a los relés de protección contra las sobrecargas…
5 y 6 = apertura con función especial (temporizado, protección…)
7 y 8 = cierre con función especial (temporizado, protección…)

116
IDENTIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS

Los bornes
Las diferentes
de los
componentes
componentes
se identifican
de control por
se identifican
letras traduciendo
por caracteres
el tipo de
alfanuméricos.
equipo.

Letra de EQUIPO
identificación
-F Componente de protección

X1
-M Motor
-Q Dispositivo de seccionamiento
-S Auxiliar de mando manual, Fin de carrera…
- KA Relés y Contactores auxiliares
- KM Contactor de potencia

X2
117
IDENTIFICACIÓN DE LOS CONDUCTORES

1 1
1 11

4 2
2 12

3 3
3 13

2 4
4 14

Marquaje EQUIPOTENCIAL

118
 A1-1-B11 B11-1-A1
1 11

A2-4-B14 B12-2-A4
2 12

A3-3-B13 B13-3-A3
3 13

A4-2-B12 B14-4-A2
4 14

Marquaje COMPUESTO

119
REALIZACIÓN DE LOS PLANOS

En todo plano hay dispositivos indispensables (DIRECTIVA MÁQUINAS

89/392/CEE)

Consignación del equipamiento

Separación en vacio

Condenación del equipo de separación

V.A.T

120
 Dispositivos de separación

Dispositivo de corte (Seccionador, Disyuntor o Interruptor) a corte visible

equipado de contacto de pre corte con condenación por candado.

Si el equipamiento es de potencia P  3kW, se admite una tomacorriente como

dispositivo de corte a condición que sea visible desde el equipamiento.

121
ALIMENTACIÓN DE LOS CIRCUITOS DE CONTROL

Se debe tener en cuenta la protecciones de las

personas y de los bienes.

Lo que implica:
• La selección del nivel de la tensión de control,
• La selección de los componentes adecuados,
• El diseño de los planos adecuados.

Masa y Tierra
122
TRANSFORMADOR DE CONTROL

No son obligatorios:

 Para las maquinas de potencia P < 3kW con un solo

arrancador y 2 auxiliares de control externos.

 Para las máquinas a uso domestico cuando el equipamiento

eléctrico se encuentra en la carcasa de la máquina.

Plano
124
6. Manejo de circuitos de mando y potencia
con PLC’s.
 Manejo de circuitos de mando y potencia
con PLC’s.
SIMULACIÓN CON CADe_SIMU
UNIDAD 2: SISTEMAS SCADA
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN Posición
Posición
inicial XYZ
angular
servomotor
Un complejo productivo industrial posee una Posición
final XYZ
variedad de procesos que realizan tareas
determinadas para obtener un producto
final.

Estas tareas son realizadas automáticamente

por varios elementos actuadores en función
de la información de entrada y salida del
proceso.
Pero, ¿Cómo se toman las decisiones que afectan al proceso en función de la
información de entrada o salida?
INTRODUCCIÓN
Se necesita un sistema que posea:
• Monitoreo, registro y control de
procesos de control digital y
regulatorio

• Redes de comunicación a
distintos niveles y diferentes
protocolos.

Entonces,
¿Cómo se definen los niveles de comunicación, registro y control?
Niveles de operación y comunicación
PIRÁMIDE DE LA AUTOMATIZACIÓN
Comunicación, registro y control
ELEMENTOS NIVEL 3: CONTROL DE LÍNEA Y VISUALIZACIÓN
CONTROL DIRECTO Y VISULIZACIÓN HMI

ELEMENTOS DE HARDWARE: - PLC

- PANTALLAS TÁCTILES HMI
- REDES DE COMUNICACIÓN: TCP/IP; OPC; DDE; DCOM; CONTROLNET; FOUNDATION
HSE; MODBUS; PROFIBUS; FMS, DP, PROFINET, RTU,
INALÁMBRICAS.
- PC PERSONALES Y PC INDUSTRIALES.
- TARJETAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS
- SWITCHES

ELEMENTOS DE SOFTWARE: - SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DE PLCs

- SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DE PANTALLAS HMI
- SOFTWARE DE APLICACIÓN CLIENTE / SERVIDOR
- SOFTWARE DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL: REDES INDUSTRIALES PROPIETARIAS
- PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
ELEMENTOS NIVEL 3: CONTROL DE LÍNEA Y VISUALIZACIÓN
CONTROL REMOTO Y VISUALIZACIÓN DE PROCESOS SCADA

ELEMENTOS DE HARDWARE: - PLC

- PANTALLAS TÁCTILES HMI (HUMAN MACHINE INTERFACE)
- REDES DE COMUNICACIÓN: TCP/IP; OPC; DDE; DCOM; CONTROLNET; FOUNDATION
HSE; MODBUS; PROFIBUS; FMS, DP, PROFINET, RTU,
INALÁMBRICAS.
- PC PERSONALES Y PC INDUSTRIALES.
- TARJETAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS
- ELEMENTOS DISTRIBUIDORES DE SEÑAL: ROUTERS, SWITCHES

ELEMENTOS DE SOFTWARE: - SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DE PLCs

- SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN PARA SCADA
- SOFTWARE DE APLICACIÓN CLIENTE / SERVIDOR
- SOFTWARE DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL: REDES INDUSTRIALES PROPIETARIAS
REDES ESTANDAR MULTIPLATFORMA OPC
- PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
SCADA

Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión,

Control y Adquisición de Datos)

• Software para ordenadores que permite controlar y supervisar procesos industriales A DISTANCIA.

• Facilita retroalimentación en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y
controla el proceso automáticamente.

• Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo (supervisión, control calidad,
control de producción, almacenamiento de datos, etc.) y permite su gestión e intervención.

• La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback es, en una organización, el

proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la intención de recabar
información, a nivel individual o colectivo, para mejorar o modificar diversos aspectos del
funcionamiento de una organización.
EJEMPLO: La realimentación tiene que ser bidireccional de modo que la mejora continua sea
posible, en el escalafón jerárquico, de arriba para abajo y de abajo para arriba.
Componentes de un sistema SCADA
Como trabaja un sistema SCADA
RELACIÓN ENTRE INSTRUMENTACIÓN Y SCADA
 RELACIÓN ENTRE INSTRUMENTACIÓN Y SCADA
La manera de representar un sistema o
proceso real que se quiere controlar, a
nivel industrial viene dada por el estándar
ISA-S5.4, en el cual se establece la
información mínima requerida y adicional
para un lazo de instrumentación, donde
este lazo forma parte de un proceso
descrito sobre alguna clase de dibujo de
ingeniería como el P&ID (Piping and
Instruments Drawings).

Esta norma es flexible para ser usada en

la industria química, petrolera, generación
de energía, aire acondicionado, refinación
de metales y otras industrias.
RELACIÓN ENTRE INSTRUMENTACIÓN Y SCADA
El diagrama P&ID incluye entonces los instrumentos y controles existentes en un Sistema
Industrial en particular, información muy útil para ser representada en un Sistema SCADA.
RELACIÓN ENTRE INSTRUMENTACIÓN Y SCADA
Unos instrumentos generan estímulos sobre el dispositivo que se pretende medir, y
otros recogen la respuesta a estos estímulos.

El sistema de instrumentación, posee un sistema de interconexión de estos

instrumentos y un controlador inteligente que gestiona el funcionamiento de todo el
sistema y da las órdenes para que una medida se realice correctamente y se la pueda
representar virtualmente.
RELACIÓN ENTRE INSTRUMENTACIÓN Y SCADA
Hablar de instrumentos virtuales es hablar de un software que se ejecuta sobre el
controlador, que permite independizarnos de los instrumentos reales y de la forma de
interconectarlos. En muchas ocasiones el usuario final del sistema de instrumentación
sólo ve los instrumentos virtuales en la pantalla del ordenador.
RELACIÓN ENTRE INSTRUMENTACIÓN Y SCADA
La forma habitual de construir un sistema de instrumentación virtual, a partir de los instrumentos
controlables que tenemos disponibles y de tarjetas de adquisición conectadas directamente al bus del
controlador es utilizar un software comercial que facilite esta tarea.

Existen varias posibilidades pero se pueden resumir en dos grandes grupos, los entornos de programación
de tipo lingüístico y los entornos de programación gráficos. Además de este software necesitaremos una
tarjeta controladora para que actúe de controlador, y los drivers de control de los instrumentos que los
suele facilitar el fabricante del entorno de programación.
ENTORNO DE PROGRAMACIÓN DEL SCADA
ENTORNO DE PROGRAMACIÓN DEL SCADA
A nivel mundial, existen varias marcas de diferentes fabricantes de sistemas SCADA, en donde cada uno de
ellos posee su propio equipamiento de hardware y software.

En la siguiente parte, se hará una introducción al uso de los elementos de dos de las marcas más
representativa en esta campo.

SIEMENS ofrece a nivel local gran cantidad de productos para la automatización industrial, especialmente
importante en nuestro caso la gama de PLCs S7 y su software TIA PORTAL para la gestión de la automatización.

NATIONAL INSTRUMENTS provee las herramientas de programación gráfica que sirven para lograr la
adquisición de datos, así como la supervisión y control de los procesos mediante su software LABVIEW.
ENTORNO DE PROGRAMACIÓN DEL SCADA
La interacción entre el PLC s7 1200 y Labview, puede realizarse principalmente de 2 maneras:

• Mediante comunicación OPC

El OPC (OLE for Process Control) es un estándar de comunicación en el campo del control y supervisión de
procesos industriales, basado en una tecnología Microsoft, que ofrece una interfaz común para comunicación
que permite que componentes de software individuales interactúen y compartan datos. La comunicación OPC
se realiza a través de una arquitectura Cliente-servidor.
El servidor OPC es la fuente de datos (como un dispositivo hardware a nivel de planta) y cualquier aplicación
basada en OPC puede acceder a dicho servidor para leer/escribir cualquier variable que ofrezca el servidor. Es
una solución abierta y flexible al clásico problema de los drivers propietarios. Prácticamente todos los mayores
fabricantes de sistemas de control, instrumentación y de procesos han incluido OPC en sus productos.

• Mediante comunicación TCP/IP

El modelo TCP/IP es usado para comunicaciones en redes y, como todo protocolo, describe un conjunto de
guías generales de operación para permitir que un equipo pueda comunicarse en una red. TCP/IP provee
conectividad de extremo a extremo especificando cómo los datos deberían ser formateados, direccionados,
transmitidos, enrutados y recibidos por el destinatario.
ENTORNO DE PROGRAMACIÓN DEL SCADA

Modbus es un protocolo de comunicaciones basado en la arquitectura maestro/esclavo (RTU) o

cliente/servidor (TCP/IP), es el que goza de mayor disponibilidad para la conexión de
dispositivos electrónicos industriales debido a que:
• Se diseñó teniendo en cuenta su uso para aplicaciones industriales
• Es público y gratuito
• Es fácil de implementar y requiere poco desarrollo
• Maneja bloques de datos sin suponer restricciones
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un sistema de medida de temperatura y
humedad, y comunicar los resultados a un ordenador.
Modbus tambiénAd se usa para la conexión de un ordenador de supervisión con una unidad remota (RTU) en
sistemas de supervisión adquisición de datos (SCADA). Existen versiones del protocolo Modbus para puerto
serie y Ethernet (Modbus/TCP).
ENTORNO DE PROGRAMACIÓN DEL SCADA
ENTORNO DE PROGRAMACIÓN DEL SCADA
En el PLC S7 1200, existe un Bloque de programa dedicado a la conexión Modbus TCP, el Bloque MB_SERVER, el cual
debe ser configurado correctamente en base a parámetros específicos de dirección.

El IP:PORT que comúnmente usa

Modbus para comunicarse es el 502.
El puntero debe ser direccionado
desde la marca 100.0 que
corresponde a la primera dirección
Modbus TCP 400001 y a la marca
MW100. Esta marca está compuesta
de 2 marcas de byte: la parte alta
MB100 y la parte baja MB 101.
ENTORNO DE PROGRAMACIÓN DEL SCADA
Para obtener la dirección de memoria Modbus de determinada marca, se debe considerar lo siguiente:
ENTORNO DE PROGRAMACIÓN DEL SCADA
Para cada entrada digital del PLC le corresponde una dirección de Modbus TCP, por lo tanto el PC deberá leer una
determinada dirección de memoria Modbus para obtener el estado de la entrada digital correspondiente en el PLC.
Igualmente, para cada salida digital del PLC le corresponde una dirección de bit Modbus TCP, por lo tanto el PC deberá
leer una determinada dirección de memoria Modbus para obtener el estado de la salida correspondiente en el PLC o
también puede escribir en una determinada dirección de bit para cambiar el estado de la salida del PLC.
ENTORNO DE PROGRAMACIÓN DEL SCADA
Para intercambiar datos mediante los registros, la zona de memoria que comienza desde la dirección 400001 se ha hecho
corresponder en el PC desde la marca MW100 teniendo presente el orden del byte bajo y alto como se puede ve a
continuación:
ENTORNO DE PROGRAMACIÓN DEL SCADA

Requerimientos para la conexión PLC – Labview mediante Modbus Ethernet.

• Tener instalada una versión de 32 bits de Labview.

• Instalar el módulo DSC y el módulo Real-Time con su package I/O server en Labview, en
función de su versión de software correspondiente, o se lo puede descargar de la página:
www.ni.com
• Tener instalada una versión de TIA PORTAL (V14 x64 para esta demostración)
• Tener conectadas y alimentadas las entradas y salidas del PLC S7 1200.
• Cables de conexión Ethernet y Modbus Ethernet del fabricante.
• Haber cargado en el PLC el desarrollo de un circuito.
ENTORNO DE PROGRAMACIÓN DEL SCADA
EJERCICIO PRÁCTICO

Tutorial 1: CONEXIÓN PLC S7 1200 USANDO TIA

PORTAL V14 Y LABVIEW 2015

Realizar con el TIA Portal un programa que permita

comunicarse mediante Modbus TCP al S7 1200 con
el HMI realizado con Labview. Se debe conseguir
activar 2 válvulas virtuales del HMI desde 2
interruptores físicos conectados a las entradas
digitales del PLC y conseguir desde 2 interruptores
virtuales colocados en el HMI activar 2 salidas del
PLC donde se conectan 2 lámparas. Además se debe
visualizar en el HMI la temperatura que mide una
PT100 conectada con un convertidor a 0-10V a la
entrada analógica. Canal 0 del PLC.