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“Aplicación del Método SLP para la empresa panadera TRES BOLLITOS para
el rediseño de su distribución de planta”
(Trabajo Final)
Curso - Sección:
DISPOSICION DE PLANTA
Profesor:
Alumnos:
Arequipa – Perú
2019
i
INDICE
I RESUMEN ...................................................................................................................................................... 3
II INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................................... 4
II.1 Planteamiento de Problema ....................................................... Error! Bookmark not defined.
II.2 Delimitación del problema .......................................................................................................... 5
II.3 Formulación del Problema .......................................................................................................... 5
II.4 Formulación de la Hipótesis ........................................................................................................ 5
II.5 Objetivos del estudio ................................................................................................................... 6
II.5.1 Objetivo General: ............................................................................................... 6
II.1.1 Objetivos Específicos: ........................................................................................ 6
II.2 Justificación del Estudio .............................................................................................................. 6
ANTECEDENTES .................................................................................................................................................. 7
Datos de la empresa..................................................................................................................................... 7
Descripción de la empresa........................................................................................................................... 7
III MATERIAL .................................................................................................................................................... 8
III.1 Materia ........................................................................................................................................ 8
III.2 Variables de estudio y Operacionalización ................................................................................. 8
IV RESULTADOS ............................................................................................................................................. 10
IV.1 Desarrollar el método SLP y determinar los espacios necesarios en base al método de
Guerchet .................................................................................................................................... 14
IV.2 Determinar la capacidad del proceso productivo de calzado aplicando el método SLP ........... 30
IV.3 Determinar el porcentaje de reducción del costo por movimiento de materiales con el rediseño
de planta .................................................................................................................................... 34
II DISCUSIÓN DE RESULTADOS ................................................................................................................ 40
III CONCLUSIONES ........................................................................................................................................ 41
IV RECOMENDACIONES ............................................................................................................................... 42
V LISTA DE REFERENCIAS.......................................................................................................................... 43
VI ANEXOS Error! Bookmark not defined.
ii
I RESUMEN
La realización de este proyecto, empieza a partir del estudio y análisis de todo el proceso
de producción, El elevado tiempo de ciclo del producto, las distancias recorridas
por la materia prima y el cruce de materiales son factores que ponen en
inminente riesgo de contaminación al producto, principalmente por tratarse de un
elemento de consumo alimenticio. Lo que a su vez genera preocupación y quejas
por parte del cliente principal, quien podría dejar de comprar la producción de
bizcochos de no remediarse de inmediato los problemas.
A partir de la información recolectada, se evaluó el sistema de trabajo en el departamento
de producción, haciendo uso de los procedimientos y teorías de la Distribución de planta
– SLP.
El presente estudio, tiene como propósito conocer las distancias y el costo actual de
recorrido para efectuar las operaciones y el número actual de cargas interdepartamentales;
de esta manera proponer un rediseño de planta que reduzca la congestión del material en
proceso.
Se detalla una serie de técnicas e instrumentos de recolección de datos empleadas, además
de los formatos de matriz, diagramas de flujos de procesos, diagrama de operaciones del
proceso, diagrama de relaciones y formatos del diagrama de recorrido y distancias.
iii
II INTRODUCCIÓN
Las empresas siempre requieren de la mejora continua, especialmente aquellas en las que
los recursos económicos no son suficientes para cubrir los costos de producción. La
Panadería “TRES BOLLITOS”, es una empresa familiar ubicada en la Urbanización
Simon Bolivar, que desde sus inicios ha tenido un crecimiento en la cual la influencia de
una segmentación de mercado incide de manera directa por la afectación de la competencia
en la operatividad y funcionamiento de las pequeñas empresas.
Se escogió esta empresa familiar como objeto de estudio debido a los siguientes problemas:
4
El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima genera pérdidas
de tiempo por transporte durante el proceso. Estas pérdidas ocurren por la distancia que
desmolde, y ésta a su vez distante del área de empaque, lo que genera los siguientes
% Tiempo de Transporte/Tiempo
Total del Proceso
17,94%
Nuestra investigación solo involucra las áreas de producción de la empresa, sin considerar
oficinas administrativas y SS. HH.
5
La aplicación del planeamiento sistemático de distribución de instalaciones (SLP:
Systematic Layout Planning) coadyuva a reducir costos de movimiento de materiales en
las operaciones de produccion.
Datos de la empresa
Descripción de la empresa
III MATERIAL
III.1 Materia
El objeto materia de estudio es el taller de producción de la empresa junto a las actividades que
conforman las áreas productivas.
Capacidad real /
capacidad de diseño
O Operación de producción
→ Actividades de transporte
▽ Almacenaje
8
□ Control
ᴅ Demora, espera
En la tabla 02 se muestra los símbolos a aplicarse en cada actividad que se usaran en el diagrama
9
IV RESULTADOS
En este capítulo se procederá a presentar los resultados obtenidos en cada uno de los
objetivos específicos de la investigación, para lo cual desarrollaremos detalladamente el
cómo se logra cada uno de estos, también realizaremos las interpretaciones y
explicaciones del porque la utilización de las técnicas. Entonces se detalla lo siguiente:
Los resultados para hallar el mayor nivel de producción que la empresa puede generar se
obtiene con el método del Uso del mejoramiento continuo (Chase Aquilano & Jacobs,
2014), este cuenta con una serie de pasos que seguimos a continuación:
Hallamos el tiempo estándar en producir una docena, este dato lo podemos calcular a
partir del diagrama de flujo del proceso.
Tiempo
18:02 min / doc
Estándar
Se trabajan 8 horas. El tiempo estándar promedio para producir una docena es 18,02 min.
Este tiempo lo podemos considerar como tiempo estándar para calcular la capacidad
instalada de la planta.
480 min x
x = 27 doc/día
Entonces podemos hallar el número de docenas producidas por semana (27 doc/día x 6
días/sem) x = 160 doc/sem
También tenemos que tomar en cuenta que la mano de obra no trabaja constantemente
durante toda la jornada laboral. Van al baño, se estiran, conversan, toman una pausa,
toman un refrigerio, etc.
10
Tabla 03: Diagrama de flujo de Proceso
Tiempo distancia
Descripción de los eventos Símbolo
(min/doc) (en metros)
Transportar MP al almacén ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:21 -
inspección de calidad ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:20 -
transportar cuero al proceso de corte ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:30 3.50
corte cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:42 14.76
inspección de calidad ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:12 -
desbaste de cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:34 11.84
transportar al proceso de perfilado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:04 20.30
pasado de pegamento ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:36 -
doblado de bordes ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:26 -
transportar cuero al área de desbaste ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:10 26.55
unión de piezas ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:17 -
revisión ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:14 -
cosido de cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:14 -
transporte al proceso de armado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:18 29.21
colocado de accesorios ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:12 21.47
pegado de lona y cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:50 19.25
empastado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:23 -
encuerado ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:56 -
verificar ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:06 -
lijado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:30 -
pasado de PVC ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:15 -
transporte al proceso de alistado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:14 22.17
pegado de planta ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:34 8.6
pasado de bencina ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:15 -
emplantillar ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:16 17.95
pasado de tinte ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:40 -
inspección de calidad ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:10 -
secado ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:33 12.67
encajado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:04 -
transportar al almacén de PT ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:06 7.09
almacén de productos terminados ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:00 -
Resumen
Evento Presente Propuesto Ahorros
operación 18
transporte 7
retrasos -
Inspeccion 5
almacen 1
Tiempo (min) 18:02
Distancia (m) 215.36
Costo
11
Tabla 04: Tiempo Merma
necesidades fisiológicas 5
pausa 10
conversar 6
agua 10
TOTAL 31
Entonces decimos que el tiempo total que se otorgan los colaboradores para sus
necesidades es de 31 min durante las 8 horas de trabajo por día.
Con el cuadro de tiempo merma promedio, ahora podemos calcular la tasa ociosa y la útil
del tiempo de producción (31 min/día ÷ 480min/día = 6% de tasa ociosa)
Tiempo de 8
producción horas
Tasa ociosa 6%
Entonces el tiempo real que los colaboradores utilizan para realizar operaciones
productivas es:
1 - Tasa ociosa = 1 – 0.06 = 94%
Si tenemos una Tasa Útil de 94%, calculamos la capacidad instalada real a partir de 160
docenas por semana y la tasa útil, esto quiere decir que del total de docenas producidas
por semana las multiplicamos por la Tasa Útil nos da como resultado la real producción
de docenas por semana considerando los tiempos de merma en el proceso (160 doc/sem
* 94% = 150 doc/sem)
12
Tabla 06: Capacidad Instalada
La actual distribución de instalación tiene una Capacidad Ociosa del 73%, lo cual es
bastante alta y consideramos reducirlo mediante el desarrollo progresivo de los siguientes
objetivos del estudio.
13
IV.1 Desarrollar el método SLP y determinar los espacios necesarios en base al
método de Guerchet
Las fases que se siguen para la implementación del método SLP es el siguiente, El primer
paso para la realización de la planificación de la distribución en planta es la recopilación
de la demanda, este paso lo llamaremos Análisis Productos – Cantidades (P-Q) y consiste
en determinar el tipo de distribución que sigue la empresa.
Líneas de Producción % %
Producción (doc/año) Individual Acumulado
TOTAL 1934
14
En la tabla 06 observamos que la cantidad total de docenas producidas en el periodo
noviembre 2017 – Octubre 2018 es de 1934 doc/año y cuenta con un promedio de 160
doc/mes.
A continuación, elaboramos un cuadro de la demanda histórica por mes para cada línea de
producto.
15
mar-16 36 40 30 32 28
abr-16 38 38 36 30 26
may-16 40 40 22 26 16
jun-16 36 38 24 30 20
jul-16 32 40 22 32 28
ago-16 44 42 22 28 20
set-17 26 48 24 30 20
oct-17 42 38 28 32 28
Total 438 504 330 366 296
Fuente: INDUSTRIAS DAMFORD E.I.R.L
Con la información de la tabla 07 y tabla 08, elaboramos la gráfica para identificar la línea
de productos con mayor demanda, el Análisis ABC de productos para la empresa es:
16
Entonces la distribución de Planta deberá ser diseñada bajo el concepto de producir para
estos modelos, ya que además representan el 85% del total de ventas.
Como tercer paso en las Fases del método SLP tenemos que realizar el diagrama de
proceso de operaciones, el cual refleja la secuencia en la que se realizan las operaciones
necesarias para completar el proceso de fabricación del calzado.
El siguiente diagrama muestra los tiempos para cada operación, estos son los tiempos
promedio para producir 5 docenas.
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Tabla 09: Diagrama de Proceso de Operaciones
Pasado de
3.33´
pegamento
7,5´ Doblado
de bordes
4,17 ´ Unión de
piezas
1,5´ Revisión
Cosido
12,5´
de cuero
Colocado de
5´
accesorios
Pegado de
5´
lona y cuero
5,83´ Empastado
8,33´ Enzuelado
Pegado de Pasado de
Evento Número Tiempo 5´ planta 2,5´
Operación 21 86:07´ tinte
Pasado de
Inspección 6 06:99´ 3,75´ 2,08´ Emplantillado
bencina
Este diagrama nos sirve como una pauta para cuando terminemos de realizar nuestro
diseño de distribución de instalaciones, estos tiempos deberían recortarse al finalizar
nuestro estudio, también complementamos los tiempos de producción con el diagrama de
flujo de proceso.
Continuando tenemos el cuarto paso que es realizar un Diagrama relacional entre los
procesos de trabajo.
Con ayuda del Diagrama de la tabla 03 hallaremos el grado relativo de acercamiento que
se desea o que se requiere entre diferentes áreas o procesos, esto según lo determine la
información cuantitativa del flujo.
Para su construcción se indican los motivos por lo que dos actividades deben estar cerca,
por lo cual utilizaremos la siguiente escala:
Relación
CERCANÍA Valor en líneas
A Absolutamente necesaria ───────
E Especialmente importante ───────
I Importante ───────
O Ordinaria ───────
U Sin importancia
X No deseable
Fuente: elaboración propia
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Con la tabla 10 y la tabla 11 elaboramos una matriz diagonal, llenando cada uno de los
cuadros con la letra o número código según corresponda.
Departamento
1 A-Almacén
A
4
2 B-Corte
E
3
3 C-Desbaste
4 D-Perfilado
5 E-Armado
6 F-Alistado
7 G-Almacén II
Porcentaje
No. Relaciones Resultado % Código
1 1a2 4 9% A
2 2a3 3 7% E
3 3a4 4 9% I
20
4 4a5 4 9% E
5 5a6 4 9% A
6 6a7 4 9% E
7 1a3 3 7% O
8 2a4 1 2% U
9 3a5 3 7% I
10 4a6 1 2% U
11 5a7 1 2% O
12 1a4 1 2% X
13 2a5 1 2% U
14 3a6 3 7% O
15 4a7 2 4% X
16 1a5 1 2% U
17 2a6 1 2% X
18 3a7 2 4% X
19 1a6 1 2% U
20 2a7 1 2% X
21 1a7 1 2% X
TOTAL 46 100%
Fuente: elaboración propia
De esta tabla podemos observar que ponderamos cada una de la relación que existe entre
los procesos del taller de calzado, esta grafica ahora la ponderamos de mayor a menor para
poder tener una visión clara de las relaciones más representativas en cuanto a su peso %.
Porcentaje
No. Relaciones Resultado % Código
1 1a2 4 9% A
3 3a4 4 9% I
4 4a5 4 9% E
5 5a6 4 9% A
6 6a7 4 9% E
2 2a3 3 7% E
7 1a3 3 7% O
9 3a5 3 7% I
21
14 3a6 3 7% O
15 4a7 2 4% X
18 3a7 2 4% X
8 2a4 1 2% U
10 4a6 1 2% U
11 5a7 1 2% O
12 1a4 1 2% X
13 2a5 1 2% U
16 1a5 1 2% U
17 2a6 1 2% X
19 1a6 1 2% U
20 2a7 1 2% X
21 1a7 1 2% X
TOTAL 46 1
Fuente: elaboración propia
El quinto paso para la continuación del método SLP es establecer las necesidades de
espacio, estos valores serán calculados en base al método de Guerchet.
Para determinar el espacio total (St) necesario para una actividad, se debe tener en cuenta
los siguientes componentes:
St = N (Ss + Sg + Se)
Superficie Estática (Ss) definido por el área ocupada por las maquinas, muebles y equipos,
se calcula:
Ss = largo x ancho
Superficie Gravitacional (Sg) el necesario para acceder a la maquina o proceso tanto por
los operarios como por parte de los materiales, lo calculamos de la siguiente forma:
S g = Ss x n
Donde:
n = número de lados Ss
= superficie estática
Superficie de Evolución (Se) es la que se reserva entre los puestos de trabajo para los
desplazamientos del personal, del equipo, de los medios de transporte y para la salida del
producto terminado, para su cálculo se utiliza el coeficiente de evolución (K):
22
Se = (Ss + Sg) k
K = h1 / (2*h2)
Donde:
h1 = 1.66
h2 = 1.34
k = 0.62
Una vez que contamos con el coeficiente de evolución, realizamos el método de Guerchet
para cada una de las áreas de trabajo a partir de St, Ss,, Se, Sg, K, h1 y h2.
Ss Sg Se St (m2)
Anaquel 1 0.29 0.29 0.35 0.92
Anaquel 2 0.36 0.36 0.44 1.15
Anaquel 3 0.52 0.52 0.65 1.69
Anaquel 4 0.29 0.29 0.35 0.92
Anaquel 5 0.26 0.26 0.33 0.85
Total (m2) 5.54
23
Área de corte
Área de Desbaste
N n l(m) a(m) h(m)
desbastadora 2 1 1.20 0.50 0.98
Ss Sg Se St
desbastadora 0.60 0.60 0.74 3.88
Total (m2) 3.88
Área de Perfilado
Ss Sg Se St
perfiladora 1 0.66 0.66 0.82 2.14
perfiladora 2 0.55 0.55 0.68 1.78
perfiladora 3 0.60 0.60 0.74 1.94
Total (m2) 5.86
Área de Armado
N n l(m) a(m) h(m)
mesa armado I 2 1 1 0.30 0.90
mesa armado II 2 1 1 0.30 0.96
mesa armado 5 1 1 1.25 0.24 0.80
mesa armado III 2 1 1 0.30 0.96
24
mesa armado 7 1 1 1 0.30 0.85
mesa armado 8 1 1 0.51 0.33 1.06
mesa armado 10 1 1 1.01 0.31 0.76
rematadora 1 1 1.98 0.68 1.37
esmeril 1 1 0.41 0.36 1.35
Espensadora 1 1 0.57 0.50 1.02
desbastadora de suela 1 1 0.75 0.52 1.43
mesa de trabajo 1 1 0.93 0.62 1.17
conformadora de 1 1 0.47 0.32 1.51
punta
conformadora de talón 11 0.53 0.80 1.60
Ss Sg Se St
mesa armado I 0.30 0.30 0.37 1.94
mesa armado II 0.30 0.30 0.37 1.94
mesa armado 5 0.30 0.30 0.37 0.97
mesa armado III 0.30 0.30 0.37 1.94
mesa armado 7 0.30 0.30 0.37 0.97
mesa armado 8 0.17 0.17 0.21 0.54
mesa armado 10 0.31 0.31 0.39 1.01
rematadora 1.35 1.35 1.66 4.36
esmeril 0.15 0.15 0.18 0.48
Espensadora 0.29 0.29 0.35 0.92
desbastadora de suela 0.39 0.39 0.48 1.26
mesa de trabajo 0.58 0.58 0.71 1.87
conformadora de punta 0.15 0.15 0.19 0.49
conformadora de talón 0.42 0.42 0.52 1.37
Total 18.21
(m2)
Área de Alistado
Ss Sg Se St
timbradora 0.32 0.32 0.39 1.03
mesa alistado 1 0.42 0.42 0.51 1.35
mesa alistado 2 0.43 0.43 0.53 1.38
Total (m2) 3.76
25
Almacén de Productos terminados
N n l(m) a(m) h(m)
Anaquel 1 1 2.55 0.26 2.10
Ss Sg Se St (m2)
Anaquel 0.66 0.66 0.82 2.15
Total (m2) 2.15
Los resultados obtenidos en la búsqueda del tamaño necesario para cada proceso son los
que se muestran en las tablas, ahora hallamos el tamaño total requerido para la realización
de los productos de acuerdo a nuestra clasificación ABC
Esto lo obtenemos sumando los metros cuadrados obtenidos para cada proceso:
Entonces concluimos que el Almacén de Materia Prima necesita un total de 5.54 m2 para
almacenar todos los insumos, clasificarlos y ordenar el tipo de material: las tintas, lacas,
suelas y adhesivos que ingresan al flujo de producción; el proceso de Corte un total de
3.25m2 para realizar las operaciones de corte de piezas; el siguiente proceso que es
Desbaste adquiere un total de 3.88m2 donde se reunirán las piezas para su elaboración
mediante la unión de estas a través de una maquina desbastadora; el proceso de Perfilado
necesita un total de 5.86m2, en esta área se lleva a cabo la unión de piezas gruesas del
zapato a través de la máquina de codo; siguiendo el proceso de Armado requiere un total
de 18.21m2, aquí se moldea el corte con su horma respectiva, ambos tienen que coincidir
productos terminados que necesita 2.15m2, una vez empacados se proceden a clasificar
los modelos de zapatos terminados, por estilo y numeración.
Proceso m2
almacén MP 5.54
26
corte 3.25
desbaste 3.88
perfilado 5.86
armado 18.21
alistado 3.76
almacén PT 2.15
TOTAL 42.64
Fuente: Elaboración propia
De la Tabla 14 podemos decir que el espacio necesario total es de 42.64m2, espacio que
mínimamente debemos respetar para que se cumple con buenas prácticas el proceso de
producción.
Continuando con las fases del SLP como sexto paso tenemos realizar el diagrama
relacional de actividades, con este representaremos el recorrido que siguen los productos,
reflejando las necesidades de proximidad.
A B C
F E D
Este diagrama es posible gracias al método de Guerchet que con el cual ya tenemos los
espacios necesarios para representar nuestro diagrama a escala.
Con la ilustración 06, ahora solo queda representarlo como una realidad, digamos que,
para nuestra realidad, este debe estar dibujado en los planos de la empresa.
Continuamos con la fase del método SLP siendo el octavo paso el último para concluir
nuestro segundo objetivo.
28
Representaremos la gráfica relacional de espacios en planos para ver cómo queda la
distribución de instalaciones en nuestra empresa:
Podemos concluir que se redujo las distancias por movimiento de materiales en 126.09m2,
como se muestra en la Ilustración 07 el diseño propuesto para la nueva distribución de
instalaciones reduce en 59% el traslado de cargas.
Finalizamos diciendo que hasta nuestro segundo objetivo se cumple con nuestras
expectativas como investigadores, la cual era desarrollar a través del método SLP un
diseño de distribución de instalaciones que reduzca primero el movimiento de materiales
para así poder trasladarlo a la reducción de los costes de la empresa.
Siendo así, entonces aplicaremos esta reducción para desarrollar el tercer objetivo,
específicamente en el nuevo diagrama de flujo de proceso.
29
IV.2 Determinar la capacidad del proceso productivo de calzado aplicando el
método SLP
Para este objetivo, aplicamos el mismo procedimiento del primer objetivo, siendo el
método del uso del mejoramiento continuo, solo que ahora lo aplicamos con los nuevos
datos obtenidos para nuestro diseño de distribución de instalaciones.
Hallamos el nuevo tiempo estándar en producir una docena, este dato lo calculamos a
partir del diagrama de flujo del proceso propuesto.
Se trabajan 8 horas. El tiempo estándar promedio ahora para producir una docena es 14,34
min. Este tiempo lo consideramos como tiempo estándar para calcular la nueva capacidad
instalada de la planta.
480 min x
x= 33 doc/día
Entonces de (11) podemos hallar el número de docenas producidas por semana (33
doc/día x 6 días/sem)
x= 201 doc/sem
También tenemos que tener en cuenta que la mano de obra no trabaja constantemente
durante toda la jornada laboral, como lo habíamos visto se toman un tiempo para ir al
baño, se estiran, conversan, toman una pausa, toman un refrigerio, etc.
30
Entonces de la tabla 03 y tabla 04 sabemos que el tiempo total de merma es de 31min/día,
esto quiere decir que del 100% de las 8h de trabajo por día, solo el 94% se utiliza para
agregar valor a la producción.
31
Tabla 15: Diagrama de flujo de proceso propuesto
Tiempo distancia
Descripción de los eventos Símbolo
(min/doc) (en metros)
Transportar Mp al almacén ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:21 -
inspección de calidad ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:20 -
transportar cuero al proceso de corte ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:30 3.50
corte cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:58 4.21
inspección de calidad ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:12 -
desbaste de cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:01 3.1
transportar al proceso de perfilado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:01 2.80
pasado de pegamento ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:36 -
doblado de bordes ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:26 -
transportar cuero al área de desbaste ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:01 1.8
unión de piezas ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:17 -
revisión ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:14 -
cosido de cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:14 -
transporte al proceso de armado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:05 2.11
colocado de accesorios ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:08 2.81
pegado de lona y cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:50 19.25
empastado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:23 -
enzuelado ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:56 -
verificar ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:06 -
lijado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:30 -
pasado de PVC ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:15 -
transporte al proceso de alistado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:14 22.17
pegado de planta ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:34 8.6
pasado de bencina ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:15 -
emplantillar ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:04 6.5
pasado de tinte ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:40 -
inspección de calidad ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:10 -
secado ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:03 5.33
encajado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:04 -
transportar al almacén de PT ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:06 7.09
almacén de productos terminados ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:00 -
Fuente: elaboración propia
Resumen
Evento Presente Propuesto Ahorros
operación 18
transporte 7
retrasos -
Inspección 5
almacén 1
Tiempo (min) 14:34
Distancia (m) 89.27
Costo
32
Si tenemos una Tasa Útil de 94%, calculamos la capacidad instalada real a partir de la tasa
útil y numero de docenas producidas por semana, esto quiere decir que del total de
docenas producidas por semana las multiplicamos por la Tasa Útil nos da como resultado
la real producción de docenas por semana considerando los tiempos de merma en el
proceso (201 doc/sem * 94% = 188 doc/sem)
Como se observa, se logra un aumento del máximo a producir para la empresa, con lo
cual representaremos la variación porcentual de esta:
V1
150
Variación porcentual = 25 %
Como conclusión tenemos que la empresa aumentara su capacidad instalada en 25% con
el nuevo diseño de distribución de instalaciones.
33
IV.3 Determinar el porcentaje de reducción del costo por movimiento de
materiales con el rediseño de planta
Habiendo finalizado las fases del método SLP, ahora desarrollaremos una comparación
entre la propuesta de distribución de instalación con la anterior al estudio, esta
confrontación se hace en base a los costos generados por movimiento de materiales y
capacidad de producción.
En la tabla 17 podemos observar las cargas que se dan entre procesos por semana en
promedio, siendo 52.6 el valor.
Dos: ahora realizamos una matriz desde-hasta con las distancias de recorrido en metros
entre los procesos para la actual distribución en instalaciones.
34
Tabla 18: Distancias entre procesos
Distancias (m)
Departamento
almacén (1) corte (2) desbaste (3) perfilado (4) armado (5) alistado (6) almacén II (7)
almacén (1) 3.5 14.76 - 19.25 - -
corte (2) 11.84 20.3 - 8.6 -
desbaste (3) 26.55 21.47 17.95 -
perfilado (4) 29.21 12.67 -
armado (5) 22.17 -
alistado (6) 7.09
almacén II (7)
Fuente: elaboración propia
Tres: es momento de hallar el costo que le genera a la empresa moverse tantos metros de un proceso
hacia otro, recordemos que el costo unitario por movimiento de materiales es de S/. 0.35 como se
muestra de la fórmula de costo por movimiento de materiales y distancias recorridas semanalmente. Este
costo estará representado en una matriz desde-hasta.
Costo = Cu * distancia
Departamento
almacén (1) corte (2) desbaste (3) perfilado (4) armado (5) alistado (6) almacén II (7)
almacén (1) S/. 1.22 S/. 5.16 - S/. 6.73 - -
corte (2) S/. 4.14 S/. 7.10 - S/. 3.01 -
desbaste (3) S/. 9.28 S/. 7.51 S/. 6.28 -
perfilado (4) S/. 10.21 S/. 4.43 -
armado (5) S/. 7.75 -
alistado (6) S/. 2.48
almacén II (7)
35
Como se muestra en la tabla 19 el costo total por movimiento de materiales de la actual distribución
de instalaciones es de S/. 75.29 por semana
Cuatro: ahora realizamos la matriz desde-hasta para las distancias recorridas en metros entre los
procesos para el diseño propuesto de distribución de instalaciones.
Distancias (m)
Departamento
almacén (1) corte (2) desbaste (3) perfilado (4) armado (5) alistado (6) almacén II (7)
almacén (1) 3.5 4.21 - 19.25 - -
corte (2) 3.1 2.8 - 8.6 -
desbaste (3) 1.8 2.81 6.5 -
perfilado (4) 2.11 5.33 -
armado (5) 22.17 -
alistado (6) 7.09
almacén II (7)
Fuente: elaboración propia
Cinco: ahora calculamos los costos que le podrían generar a la empresa por movimiento
de materiales si es que se implementa el nuevo diseño de distribución de instalaciones,
recordando que el costo unitario por movimiento es de S/. 0.35.
Aquí se multiplican las nuevas distancias entre los procesos con el costo unitario por
movimiento de materiales, y se representa en la matriz desde-hasta.
36
Como se observa en la tabla 21 el costo por movimiento de materiales en base a la
distribución de instalaciones propuesta es de S/. 31.21.
Sexto: aplicamos una gráfica de costos para comparar ambas distribuciones, así podremos
identificar el beneficio de la nueva distribución de instalación.
Elaboramos un cuadro comparativo entre los costos por movimiento de materiales entre
ambas distribuciones, estos costos son obtenidos de la tabla 19 y tabla 21.
COSTOS
Costo Total de Distribución Costo Total de Distribución
Propuesta Actual
S/. 0.63 S/. 1.22
S/. 0.74 S/. 2.48
S/. 0.98 S/. 3.01
S/. 0.98 S/. 4.14
S/. 1.08 S/. 4.43
S/. 1.22 S/. 5.16
S/. 1.47 S/. 6.28
S/. 1.86 S/. 6.73
S/. 2.27 S/. 7.10
S/. 2.48 S/. 7.51
S/. 3.01 S/. 7.75
S/. 6.73 S/. 9.28
S/. 7.75 S/. 10.21
TOTAL S/. 31.21 S/. 75.29
Fuente: elaboración propia
Ahora tenemos que representar esta comparativa de costos, para ello como vemos en la
tabla 22 se valora los costos por proceso, así también vemos que el costo total por
movimiento de materiales de la Distribución de instalación actual es de S/. 75.29 y para
la distribución propuesta es de S/. 31.21; vale decir que estos costos son generados por
semana.
37
Tabla 23: Costos entre distribuciones por semana
Como se muestra en la tabla 23, hemos tomado 13 semanas para representar nuestra
gráfica que muestra el beneficio de implementar nuestro diseño de distribución de
instalaciones:
beneficio
9 10 11 12 13
38
Como se observa en la Ilustración 08 el beneficio que obtendría la empresa es de S/. 44.08
por semana, esto quiere decir que la empresa reduciría sus costos por movimiento de
materiales en más de la mitad de lo que le costaba antes.
39
II DISCUSIÓN DE RESULTADOS
se requieren 42.64m2.
También hacemos la aclaración que el Método Guerchet es una fase del Método SLP.
Como resultado del desarrollo del Método SLP vemos que con el nuevo diseño de
distribución de instalaciones se logra reducir los recorridos por manejo de materiales en
126.09m2. Representado en porcentaje, tenemos una variación porcentual del 59%, esto
quiere decir que las distancias por movimiento de materiales se redujeron en tal porcentaje
con lo que se trasladaba antes.
Con el desarrollo del método SLP logramos reducir distancias entre los procesos, en
consecuencia, se disminuyeron los costos por movimiento de materiales en 59%
semanal.
41
IV RECOMENDACIONES
o El uso del método del mejoramiento continuo de Chase Aquilano (Chase Aquilano &
Jacobs, 2014) es efectivo para determinar la capacidad actual de planta y es ajustable a
empresas afines al caso de estudio de esta investigación
42
V LISTA DE REFERENCIAS
Castro, L. A. (2002). La industria del calzado de Trujillo. Atlas ambiental de la ciudad de Trujillo,
23-24. Obtenido de
http://www4.congreso.gob.pe/congresista/2001/lalva/publicacion/LibroIndustriadelca
lzado.pdf
Chase Aquilano, R., & Jacobs, R. (2014). Administracion de Operaciones. Mexico: McGraw-
HILLEducation.
Garrido, J. J. (20 de abril de 2013). El calzado peruano pisa fuerte. Peru 21 , pág. 01. Giachetti, R. E.
INEI, I. N. (2015). Fabricacion de cuero y calzado. Compendio Estadístico Perú 2015, 1082.
43
INVENTARIOS. PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ, 2,15,20.
Roca, V. d. (2016). Industria del calzado en La Libertad está en caída. Cámara de Comercio y
Producción de La Libertad, 12.
44
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