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- INTRODUCCIÓN
A principios del siglo XX se observó
que cuando pasaban las fracciones de
crudo por arcillas (a fin de retirar las
olefinas) a temperaturas superiores a
los 400°C, aumentaban las fracciones
ligeras y ennegrecían las arcillas. Esto
era debido a que las arcillas actuaban
como catalizadores.
El craqueo catalítico se utilizó por
primera vez en 1937 y fue en 1942
cuando se instala la primera unidad en
EE.UU. Su desarrollo más importante
se alcanzó en plena segunda guerra
mundial debido a las necesidades de
cubrir las necesidades de la armada. El
craqueo catalítico sustituyó al craqueo
térmico ya que mediante este proceso se obtienen mayores rendimientos en
las fracciones tipo nafta para la obtención de gasolinas. Además, las
fracciones obtenidas son de elevado índice de octanos.
La aparición de coque desactiva el catalizador rápidamente. Este hecho
hace que el catalizador haya que regenerarlo continuamente. En la década
de los 60 y 70 se desarrolló un sistema para posibilitar el movimiento del
catalizador del reactor al regenerador y viceversa. Este reactor se conoce
como FCC y consiste en un reactor de lecho fluidizado. A partir de los años
60 se decidió sustituir las arcillas por catalizadores más eficientes como son
las zeolitas.
En el 2010 llego a la Refinería Estatal de Esmeraldas una nueva unidad de
Craqueo Catalítico, quien remplazaría a la ya existente, la unidad tiene un
peso total de 253 toneladas, 28,20 metros de largo y 6,50 metros de ancho y
fue construida totalmente en Ulsan, Corea del Sur.
4.2.- Hidrocraqueo.
El hidrocraqueo es un proceso en dos fases que combina el craqueo catalítico y la
hidrogenación, y por medio del cual las fracciones de destilado se descomponen en
presencia de hidrógeno y catalizadores especiales dando lugar a productos demás
valor. En comparación con el craqueo catalítico, el hidrocraqueo tiene la ventaja de
que se procesan cargas con alto contenido de azufre sin desulfuración previa. En el
proceso, la carga de productos aromáticos pesados se convierte en productos más
ligeros, a muy altas presiones y temperaturas bastante elevadas.
Cuando la carga tiene un alto contenido parafínico, el hidrógeno reduce la
formación de alquitrán y previene la acumulación de coque en el catalizador. El
hidrocraqueo produce cantidades relativamente grandes de isobutano para cargas de
alquilación, así como isomerización para control del punto de goteo y del punto de
humo, dos características importantes en el combustible de alta calidad para aviones
de reacción
4.3.- Craqueo Catalítico.
El craqueo catalítico descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más
simples para aumentar la calidad y cantidad de otros productos más ligeros y
valiosos para este fin y reducir la cantidad de residuos. Los hidrocarburos pesados se
exponen, a alta temperatura y baja presión, a catalizadores que favorecen las
reacciones químicas.
Este proceso reorganiza la estructura molecular, convirtiendo las cargas de
hidrocarburos pesados en fracciones más ligeras, como queroseno, gasolina, GPL,
gasóleo para calefacción y cargas petroquímicas. La selección de un catalizador
depende de una combinación de la mayor reactividad posible con la máxima
resistencia al desgaste.
4.3.1.2.2.- Thermofor.
En el craqueo catalítico termofor, la carga precalentada circula por gravedad por el
lecho del reactor catalítico. Los vapores se separan del catalizador y se envían a una
torre de fraccionamiento. El catalizador agotado se regenera, enfría y recicla, y el gas de
chimenea de la regeneración se envía a una caldera de monóxido de carbono para
recuperar calor.
Convertidor o Reactor.
La carga se atomiza con vapor de dispersión (190 psi) en seis boquillas igualmente
espaciadas 60 grados alrededor de la circunferencia del riser. Un poco más arriba se
encuentra una boquilla ranurada (slottednozzle) que introduce el reciclo de slurry, la
cual retorna los finos recuperados en el fondo de la fraccionadora. Las boquillas de
carga están diseñadas para tratar un flujo de 15.000 barriles por día con 3% de vapor de
dispersión. La carga atomizada se pone en contacto con el catalizador regenerado para
así efectuarse la reacción en sus sitios activos a una temperatura de operación es de 500
°C - 540 °C.; para lograr una distribución adecuada de la carga sobre el catalizador, la
misma va a un anillo distribuidor y de allí a seis boquillas igualmente espaciadas, de
esta forma dispersa, la carga entra a la zona colectora del tubo elevador, donde el
catalizador regenerado caliente se pone en contacto con dicha carga y se vaporiza
elevando su temperatura hasta la de reacción, de 980-990°F. El catalizador suministra el
calor necesario. La mezcla catalizador-hidrocarburo asciende a través del riser hasta
llegar al desgasificador.
Desgasificador.
La salida del reactor fluye directamente hacia los ciclones de dos etapas, donde se
separan el catalizador y los vapores. El catalizador pasa a la parte baja de la sección
para despojarse de los hidrocarburos entrampados con vapor de 190 PSI, para
posteriormente ascender por el tubo elevador mediante aire portador hacia el
regenerador. El flujo de catalizador es regulado por una válvula de tapón. Los vapores
de agua e hidrocarburos despojados salen de los ciclones y pasan directamente a la
fraccionadora.
Stripper
En esta parte del equipo se inyecta vapor para despojar de hidrocarburos del catalizador
agotado. La inyección se realiza a través de un distribuidor.
La función más importante es reducir el contenido de hidrocarburos depositados sobre
el catalizador, disminuyendo la demanda de aire en el regenerador, aumentando el
rendimiento en productos líquidos.
El equipo cuenta con bafles que mejoran el contacto vapor - catalizador.
Regenerador.
Es la parte superior del convertidor en donde el catalizador coquizado se expone a un
flujo de aire el cual quemará el coque depositado en sus sitios activos, convirtiéndolo en
dióxido de carbono en su mayor parte; el calor de la reacción, por ser exotérmica,
calienta el lecho del regenerador hasta unos 705 °C - 740 °C. aproximadamente. El aire
es introducido a través de un ducto dotado de una serie de ramificaciones que poseen
boquillas de inyección con el fin de distribuirlo uniformemente en toda la superficie del
catalizador para facilitar la quema del coque. Debido a la velocidad de inyección de
aire, el catalizador por contener gran cantidad de finos, se esparce por todo el volumen
del regenerador, sin embargo, esta sección contiene dos pares de ciclones abiertos de
dos etapas, dos primarios y dos secundarios.
El regenerador se comunica con el reactor mediante una línea denominada bajante
(stand pipe) en donde el catalizador de la fase densa pasa a través de un embudo
(hopper), y comienza a descender hasta llegar nuevamente al reactor a 1.230 °F
aproximadamente. En la parte baja se encuentra otra válvula deslizante pero esta vez de
un solo disco, conocida como SLV-2, la cual se encarga de regular la cantidad de
catalizador con el fin de adecuar la temperatura de reacción en los valores típicos. Entre
el embudo y la válvula SLV-2 se inyecta aire de servicio a través de 12 boquillas
espaciadas a lo largo del bajante para mantener el catalizador fluidizado.
Fraccionadora Principal.
El propósito de la Fraccionadora es enfriar y recuperar los productos líquidos de los
vapores provenientes del reactor. Los vapores calientes del craqueo entran a la columna
cerca de la base y por debajo de la recirculación del slurry. En el fondo de la torre hay
una sección de deflectores cuyo objetivo es recuperar los finos de catalizador
arrastrados con los vapores de producto. El fraccionamiento se lleva a cabo al condensar
los componentes de hidrocarburos a medida que el vapor fluye hacia arriba a través de
las bandejas de la columna.
CATALIZADORES USADOS
Los catalizadores utilizados son productos sintéticos cristalinos , llamados zeolitas ó
tamices moleculares , fabricados a base de alúmina y sílice.
La actividad catalítica se produce porque los centros activos de las zeolitas son
promotores de iones carbonios, responsables del inicio de las reacciones de craqueo.
Las características más importantes del catalizador son:
Actividad
Composición química
Tamaño de las celdas de la zeolitas
Área superficial de zeolitas y matriz.
Propiedades texturales: como volumen poral, densidad, etc.
Granulometría
Aditivos
Se utilizan algunos tipos de catalizadores con características especiales, que favorecen
determinadas reacciones, lo que preferencia característica determinadas en la
producción.
Los de mayor uso son los promotores de olefinas (comercialmente ZM5), que producen
mayor cantidad de olefinas en el LPG. Otros aditivos son los promotores de combustión
que permiten obtener una combustión completa en el regenerador.
5.1.- Gas Seco: estos son los gases que salen por el tope de la torre absorbedora;
contienen principalmente hidrógeno, metano, etano, etileno, trazas de H2S e inertes
(N2, CO que se toma como inertes en este caso, CO2). Este gas se mezcla en el sistema
de gas combustible, luego de ser tratado con aminas para la remoción del H2S y
opcionalmente con tratamiento caústico para eliminar los mercaptanos. El rendimiento
de gas seco se debe primeramente al craqueo térmico, presencia de metales en la
alimentación o un craqueo catalítico no selectivo.
El alto contenido de nitrógeno (0.1 por ciento peso) provoca la formación de óxidos de
nitrógeno (NO), un agente contaminante que se transforma en ácido nítrico en presencia
de humedad en la atmósfera, nuevamente formando lluvia ácida y un efecto adicional
que consiste en la destrucción de la capa protectora de ozono.