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Accidentes

1. Riesgo (Probabilidad de que una amenaza se convierta en un desastre)


Medida de la magnitud de los impactos adversos, siendo la consecuencia del peligro, y que tiene una
relación directa con la frecuencia con que se presenta el evento.
2. Identificación de riesgos
El riesgo es permanente en las actividades, lo importante es identificarlo a tiempo y controlarlo con el
fin de no provocar un accidente de trabajo o enfermedad profesional.
Riesgo = Amenaza x Vulnerabilidad

Amenaza: Toda actividad humana o condición peligrosa, que puede ocasionar la muerte, lesiones u
impactos a la saludos, propiedad, perdida de sustentos, servicios, trastornos sociales, económicos o
daños ambientales.
Vulnerabilidad: Características y circunstancias de una comunidad, sistema o bien que los hacen
susceptibles a los efectos dañinos de una amenaza.
3. Consecuencia de la falta de atención

• Desarrollar interés en ejecutar actividades preventivas.


• Vencer la apatía e indiferencia personal.
• Si no se realiza en el diario de vivir, es imposible prevenir efectivamente los accidentes.
• 6 muertes diarias por accidente de tránsito en chile.
• 600.000 accidentes del trabajo al año.

4. Prevención
Preparación y disposición que se hace anticipadamente para evitar riesgo o ejecutar una acción
indebida.
5. Valor personal
Importancia de una cosa, acción, palabra o frase
Subsistencia y firmeza de algún acto.
6. Cultura de seguridad
Conjunto de principios, percepciones y creencias que comparten miembros de una organización, con
respecto a la prevención de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales, sobre la cuales se
construye el DECIDIR de la gestión de prevención de riesgos.
7. Actitud de seguridad
Es la predisposición que tenemos para identificar los comportamientos permisivos.
8. Generación de comportamientos permisivos.
Valores > Cultura de Seguridad > Actitud apática e indiferente > Comportamiento permisivo.
9. Comportamientos permisivos.
Los comportamientos permisivos de ejecutivos, supervisores y trabajadores lo debemos entender
como aquellos que se deben omitir y permitimos que se lleven a cabo y aquellos que debemos realizar
y que permitimos que no se realicen.
10. Técnicas de identificación de riesgos.
• Reconocimientos de peligros (inspecciones)
1) Inspeccionar áreas de trabajo, detectando peligros.
2) Evaluar niveles de “Riesgo”
3) Priorizar las acciones de prevención de riesgos.
4) Controlar el avance de las acciones recomendadas.

• Observar
1) Observar comportamientos permisivos.
2) Evaluar niveles de riesgo.
3) Priorizar las acciones de prevención de riesgos.
4) Controlar el avance de las acciones recomendadas.

11. Peligro.
Condición, situación o causa física, que cause o podría causar sucesos negativos en el lugar de
trabajo.
12. Consecuencias (Gravedad)
Magnitud del daño en que pueden incurrir los accidentes.
• Ligeramente dañino: Lesión o enfermedad leve, sin perdida de tiempo. Daño: Perdida de
calidad de producción, inferior a un valor mínimo que fije la empresa.
• Dañino: Lesión o enfermedad con perdida de tiempo y no invalidante. Daño: Pérdida de calidad
y/o producción y/o tiempo superior al monto mayor anterior.
• Extremadamente dañino: Lesión o enfermedad invalidante o muerte. Daño: Perdida de calidad
y/o producción y/o tiempo superior al monto mayor anterior.

13. Probabilidad (Grado de ocurrencia)


• Probabilidad de que ocurra el accidente.
• Baja: El accidente ocurrirá raras veces.
• Media: El accidente ocurrirá en algunas ocasiones, (20 y 65%)
• Alta: El accidente ocurrirá siempre o casi siempre (66 y 100%)

14. El accidente
Acontecimiento no deseado que da por resultado un daño físico y/o a la propiedad.
• Seguridad industrial: Un hecho imprevisto que interfiere el proceso normal de trabajo, y que
puede producir como consecuencias, daños a las personas, a los medios de trabajo o a los
materiales y la producción.
• Ley 16744: Art.5: “Toda lesión que una persona sufra a causa o con ocasión del trabajo, y que
le produzca incapacidad o muerte.
• Según control de pérdidas: Acontecimiento no deseado que da por resultado un daño físico(,
lesión o enfermedad ocupacional, a una persona o daño a la propiedad, generalmente es la
consecuencia de un contacto con una fuente de energía por sobre la capacidad limite del cuerpo
o estructura,

15. Factores constitutivos del accidente


• Causas: Es la capacidad potencial o latente de provocar un accidente. La posibilidad de generar
un accidente equivale al concepto de riesgo.
• Agente: Material o medio de trabajo en que reside la causa de posibles accidentes.
• Fuente: Actividad humana que envuelve la causa o capacidad de producir un accidente.
• Tipo: Como cada accidente se relacionan entre si los elementos físicos y humanos para
provocar la lesión o daño personal.
Decreto Supremo N°66
1. DS N°66
Reglamento que establece estándares mínimos necesarios de seguridad con las que deberán cumplir
las instalaciones interiores de gas, sean individuales o colectivas abastecidas a través de gas de red
o depósitos de presión, al igual que en los medidores de gas que sea parte integrantes de edificios
colectivos o casas, de uso residencial, comercial, industrial y público.
2. Artefacto a gas
Artefacto capas de entregar energía calorífica mediante la oxidación del DS N°66 en el Art. 1.
Tipos:
Tipo A: Artefacto que no necesita de un sistema de evacuación de gases hacia el exterior dirigido por
un ducto, por lo cual toma el aire del recinto para generar la oxidación y los gases de combustión se
mezclan con el aire del recinto.
Tipo B: Artefacto conectado con circuito abierto, el cual esta diseñado para operar con conexión a un
ducto dirigido hacia el exterior con salida a los 4 vientos para evacuar los gases de combustión. Aire
para combustión se obtiene del mismo recinto de forma directa.
Tipo C: Artefacto que utiliza aire exterior para realizar la combustión, al igual que su diseño esta
realizado para evacuar los gases producto de la combustión hacia el exterior.
3. Índice o número de Wobbe
Sirve para analizar la intercambiabilidad de combustibles en un quemador. Es la razón entre el poder
calorífico y la raíz cuadrada de la densidad del mismo gas.
4. ¿Índice de Wobbe v/s Potencial de Combustión?
Para analizar la combustión en el quemador, tipo de llama, funcionamiento, etc.
5. Presiones
• Presión de operación: Presión de gas al cual esta sometido el artefacto o equipo térmico en
condiciones normales de operación.
• Presión de servicio: Presión de suministro para su normal operación, están dadas por las
características del equipo, puede ser medida a alta presión (APS), media presión (MPS) y baja
presión (BPS).
• Presión máxima de servicio: Presión máxima admisible a la cual se puede someter un tramo
o el total de la instalación interior de gas (regulación de dispositivos de alivio).

6. Normativas de gas vigentes.


• D.S. N°66 (anterior DS N°222)
• UNE 60601

7. Tuberías de gas
• Toda tubería de gas subterránea debe ser instalada dejando un espacio suficiente respecto a
cualquier otra estructura que este próxima a su trayectoria.
• Separación de 50 (cm) mínimo con cualquier otra tubería de un servicio distinto.
• En los cruces se debe proteger con albañilería pobre de 20 (cm) de espesor por lo cual se podrá
reducir la distancia de 50 (cm).
• La profundidad de las cañerías subterráneas debe ser como mínimo de 60 cm 80 cm con
pavimento protegido con una cinta amarilla con la leyenda de gas.
• Toda cañería debe ser registrable, el color puede ser amarillo rey o de color fachada.
• Al intersecar muros debe ser protegida con vainas plásticas o de goma, permitiendo el libre
desplazamiento ante modos de vibrar y esfuerzos.
• La cañería no puede estar en contacto con ningún metal, para evitar que se produzca corrosión
galvánica en el sistema.
• Estas tuberías no pueden estar propensas a sufrir deformaciones plásticas, por lo cual deben
estar fijas y en tramos controlados.
• Las cañerías deben estar alejadas a 60 cm de toda red eléctrica como punto de ignición.

8. Recinto
• El recinto debe contar con ventilaciones superior e inferior según corresponda.
• La ventilación mínima es de 100 (cm2) cuando la potencia nominal es inferior a 25 (kW)
• La ventilación mínima será dada por la siguiente expresión en equipos con potencia nominal
superior a 25 (kW) 𝑆 ≥ 𝑃𝑁 (𝑘𝑊) ∗ 4 (𝑐𝑚2 )

9. Ventilación superior
• Debe situarse a 30 cm máximo desde el nivel de techo terminado.
• En el caso de no factibilidad por elementos estructurales (vigas) el tramo superior debe distar
como máximo a 30 cm del nivel de techo terminado, y su extremo inferior a 50 cm del nivel de
techo terminado.

10. Ventilación Inferior


• La ventilación inferior no puede estar constituida a más de 15 (cm) del nivel de piso terminado,
y su nivel superior como máximo 50 (cm) desde el nivel de piso terminado, estos 50 (cm)
también deben distar hacia cualquier otro vano (abertura distinta a la entrada de aire)
11. Distancias de seguridad de la sala de máquinas.
• Toda sala de máquinas debe estar adecuada al equipo de trabajo, y contemplar la seguridad
del operador, es por esto que se establecen distancias mínimas de separación entre muros.
• La distancia mínima de separación es de 50 (cm) siempre que se pueda comprobar que las
medidas de seguridad para el operador son óptimas, la accesibilidad es adecuada y se puede
realizar una correcta mantención del equipo.
• La altura mínima de la sala de caldera debe ser de 2,5 (m).

12. Ductos de evacuación de gases.


• El ducto de evacuación de gases debe tener una altura mínima de un metro.
• El espesor del ducto de evacuación de gases debe ser mínimo de 8 (mm).
• El ducto de evacuación de gases debe salir a los 4 vientos.
• El ducto de evacuación de gases debe tener una perforación de 10 (mm) para realizar pruebas
de análisis de combustión y tiraje.

13. Muro colapsable


• Toda sala de máquinas debe tener un muro de baja resistencia mecánica, con un área mínima
de un metro cuadrado y se puede distribuir en tramos de 250 centímetros cuadrados
aumentando en un 10% lo solicitado por normativa.
• Si existe tránsito de personas fuera de la sala de máquinas, el muro colapsable debe estar a
una altura mínima de 1,8 (m).
• Su resistencia máxima está determinada por el 50% de la materialidad del muro de la sala de
caldera.

14. Sistema de seguridad básica.


• Debe contar con una válvula de corte general de manera accesible y lo más próximo a la entrada
• Contar con válvula de corte del equipo.

15. Seguridad contra incendios


• Las salas de caldera deben contar con una resistencia al fuego mínima entre RF-90 y de RF-
180, según lo determine la potencia del equipo.
• Se debe contar con un extintor fuera de la sala de caldera o lo más cercano posible a la puerta
de acceso.
• Al interior de la sala de caldera se debe considerar 1 extintor cada 15 (m) de recorrido real.
Decreto Supremo N°10
1. DS N°10
Normativa que establece los requerimientos mínimos necesarios para regular el funcionamiento de
calderas, autoclaves y equipos que utilizan vapor de agua, con el objetivo de entregar protección a las
personas que estén susceptibles a sufrir daños físicos leves o fatales, perjudicando su integridad física
o salud.
2. Aplicación
• Calderas de vapor de agua, calderas de calefacción de fluidos térmicos, fijas o móviles.
• Autoclaves y equipos que trabajan con vapor de agua a presión manométrica igual o superior a
0,5 Bar.
• NO CONTEMPLA calderas instaladas en locomotoras o en embarcaciones, ni calderas de
calefacción de agua caliente de uso domiciliario si solo cubre la calefacción para una casa
habitacional en forma individual.

3. Registro de calderas y autoclaves


Toda caldera y autoclave debe estar en un registro que pertenece a la Secretaria Regional Ministerial
de Salud, previo inicio operación y funcionamiento. Debe estar registrado en el cuerpo del equipo con
una placa metálica y a la vista del inspector, operador y propietario, dicho propietario debe entregar la
información correspondiente para obtener el número de registro en seremi de salud.
4. Aviso modificación
En el caso que una caldera o autoclave registrado, se traslade, transfiera o quede fuera de servicio,
debe ser comunicado a la entidad correspondiente y registrar aquello en el libro de vida.
5. Libro de vida
Operador debe registrar todo lo relacionado con la inspección, modificación, traslado, transferencia,
sistema de operación, respectivo al equipo, se debe hacer siempre en cada turno o inspección diaria
realizada. También debe tener una memoria explicativa en español con especificaciones técnicas y
cálculos de diseño de la caldera o autoclave con indicación de las normas nacionales o internacionales
y análisis de agua.
6. Sala de Caldera
• Calderas con superficie de calefacción igual o superior a cinco metros cuadrados y una presión
manométrica de trabajo igual o superior a 2,5 Bar, deben ser instaladas en una sala de caldera,
de material incombustible, techo liviano y muros con resistencia al fuego mínima de RF60.
• Calderas que por diseño no puedan ser emplazadas como las calderas de procesos
productivos, deben tener un respaldo de un estudio técnico que lo avale, el cual evaluará la
autoridad sanitaria.
• Las salas de caldera no podrán estar ubicadas sobre o bajo una construcción destinada a
habitación o lugar de trabajo y se diseñara de forma que satisfaga los requisitos mínimos de
seguridad para desarrollar labores de operación, mantención, inspección y reparación.
• Deberá contar con dos puertas en diferentes direcciones y que abran hacia el exterior, las que
se mantendrán en todo momento libre de obstáculos. Se prohíbe emplear en ellas chapas que
solo puedan abrirse manualmente por dentro, así como mantener cerradas con llave las puertas
mientras la caldera esté en funcionamiento.
• Se deben instalar carteles en un lugar visible los cuales deben indicar, las instrucciones sobre
las maniobras necesarias para la puesta en marcha y detención de la caldera, al igual que todas
las maniobras a realizar en caso de emergencia.
• Debe existir una distancia mínima de 1 metro entre la caldera y las paredes del recinto y haber
un espacio libre no inferior a 1,5 metros.
• Se debe contar con todas las medidas de seguridad para poder realizar una buena mantención
y operación del sistema.
• La sala de caldera debe estar siempre bien conservada y limpia, totalmente libre de gases o
vapores inflamables y estar permanentemente ventilada, con ingreso continuo de aire para su
renovación y combustión respectiva.
• La sala de caldera deberá, estar provista de un lugar para colación y de un servicio higiénico
exclusivo siempre que el operador de la caldera no pueda ocupar las instalaciones y servicios
de la empresa, por el funcionamiento continuo de la caldera, y sea necesaria la presencia
permanente de un operador.

7. Diseño de las calderas


• Todo circuito de vapor debe contar a lo menos con un manómetro, para tener registro y
conocimiento de la presión manométrica e identificar a tiempo alguna animalia en el sistema.
• Todo circuito que suministre vapor a equipos donde estos trabajen a una presión inferior a la
generada por la caldera de vapor, deberán estar provistos de una válvula de seguridad
ubicada después del sistema de regulación, para evitar de esta manera una sobrepresión que
genere una falla por trabajar sobre la presión máxima de trabajo.
• El circuito de la caldera deberá contar como medida de control de los manómetros con una Tee
de prueba con llave de corte, la cual permita un mejor control de los flujos en la intervención y
fácil instalación de un manómetro patrón certificado.
• Todas las válvulas reguladores de flujo, reductoras de presión, las trampas de vapor,
accesorios de observación, control y seguridad deberán estar ubicados en un lugar visible y de
fácil acceso para inspección, mantención y cambio.

8. Suministro de agua para la caldera.


• La cañería de alimentación deberá contar con un sistema de retención y de una válvula de paso
de cierre manual ubicada entre la caldera y el sistema de retención.
• Toda caldera de vapor dispondrá mínimo de dos medios de alimentación de agua donde uno
de ellos debe ser totalmente independiente de la energía eléctrica y debe asegurar una
alimentación segura de agua.
• (Está prohibido unir directamente el sistema de alimentación de agua de las calderas a vapor
con la red potable)
• El agua de alimentación debe ser cristalina, homogénea y transparente. Los niveles de
turbiedad no pueden exceder diez unidades nefelométricas (10 NTU)
• Dureza del agua no debe exceder de 10 ppm, expresado como Ca CO3.
• PH entre 7 a 11.
• Se deberá realizar un control de calidad del agua de alimentación por un laboratorio externo
especializado en análisis de agua a lo menos una vez al año o como forma extraordinaria por
solicitud de la autoridad sanitaria por fiscalización.
• Conductividad del agua dentro de la caldera no puede exceder 7000 (µs/cm)
• Debe estar equipada con una o mas cañerías de desagüe, comunicadas con el punto mas bajo
de esta y destinados a las purgas y extracciones sistemáticas de lodos.
• La descarga de las cañerías de purga solo podrá vaciarse al alcantarillado publico o particular
a través de un estanque de retención.
• Toda línea de extracción de fondo deberá contar con una válvula de corte rápido y otra válvula
de compuerta ubicadas entre la caldera y el estanque de retención. (deben estar siempre
cerradas y operativas).
• El estanque de retención debe estar siempre limpio al igual que su circuito de evacuación. Toda
limpieza realizada debe quedar registrada en el libro de vida de la caldera.
• El propietario debe proporcionar al operador certificado, los medios para poder realizar en cada
turno los controles periódicos mínimos del agua relativos al PH, Conductividad, turbiedad y
dureza.

9. Accesorio de observación, calderas de vapor


Dos indicadores de nivel de agua independientes entre sí, uno o más manómetros y un medidor de
temperatura de salida de gas.
10. Accesorios de seguridad, calderas de vapor
Sistema de alarma audible y visible, sellos o compuertas para alivio de sobrepresión en el hogar y
tapón fusible. En caso de utilizar otro dispositivo de seguridad alternativo, este deberá tener una
justificación técnica.
11. Accesorios de control automático, calderas de vapor
Uno o mas controladores de nivel de agua, uno o mas detectores de llama, uno o mas presostatos con
diferencial ajustable o digital.
12. Revisión y verificación de seguridad, calderas de vapor.
Toda caldera debe verificar su correcto funcionamiento según el decreto supremo N°10 debe ser
revisada en la siguiente secuencia:
A. Revisión interna y externa.
✓ Limpieza del quemador
✓ Regulación quemador
✓ Funcionamiento del ventilador
✓ Verificación del estado del aislante térmico
✓ Análisis de gases de combustión
✓ Prueba de válvulas de seguridad
✓ Prueba rango de desviación del manómetro (5% máx.)
✓ Prueba de termostato
B. Prueba hidrostática
C. Prueba de la válvula de seguridad
D. Prueba de acumulación de vapor
E. Revisión de la red de distribución de vapor, componentes y accesorios.
F. Pruebas esenciales.
Códigos y estándares utilizados en el diseño de Procesos Industriales
1. ANSI (American National Standard Institute)
Uno de los más importantes en especificación de sistemas de tuberías para plantas de proceso (
ANSI B31) y con más utilización a nivel mundial, utiliza en la normalización de materiales,
características físicas, dimensionamiento de equipos, simbología, definición de sistemas eléctricos,
entre otros.
2. ASME (American Society of Mechanical Engineers)
Código de estanques a presión y calderas.
3. ASTM (American Society for testing & materials)
Este estándar es costoso debido a la cantidad de volúmenes que contempla, por lo cual es difícil
que una empresa que inicia en proyectos de gran envergadura lo use.
Estos volúmenes abarcan toda la información (especificaciones, procedimientos de pruebas y
ensayos, clasificación de materiales)
4. API (American Petroleum Institute)
Rige todas las especificaciones relacionadas con la industria petrolera en general
5. Organizaciones principales de códigos y estándares.
• AIA – American Insurance Association (Asociación Americana de seguridad)
• ANSI – American National Standars Institute (Instituto Nacional Americano de Estándares)
• API – American Petroleum Institute ( Instituto Americano de Petróleo)
• ASME – American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de pruebas y
materiales)
• AWS – American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura
• AWWA – American Waterkoks Society (Sociedad Americana de trabajos en agua)
• FCI – Fluid Control Institute (Instituto de controles de fluidos)
• MSS – Manufacturers Standarization Society of the valve and fittings Industry (Sociedad de
estandarización de fabricantes de válvulas y accesorias industriales).
• NFPA - National Fire Protection Association (Asociación Nacional de protección contra el fuego)
• PFI – Pipe Fabrication Institute (Instituto de fabricación de tubería)

6. Elementos del proceso Industrial


En los equipos de proceso es necesario diferencias entre los equipos calculados, seleccionados y
equipos diseñados. Equipos como bombas, compresores, ventiladores, sopladores, entre otros, se
calculan y se seleccionan de catalogo de vendedores o fabricantes. Equipos que participan en el
proceso y cumplen una función principal específica, como por ejemplo, hornos, torres, tanques,
recipientes, intercambiadores de calor, se diseñan y construyen a partir de hojas de datos y
condiciones de diseño y operación. Para el diseño de estos equipos se debe considerar el código
ASME.
Gestión Ambiental
1. Huella de Carbono
Es la medida de la concentración de emisiones totales de GEI producidas de forma directa o indirecta
por personas, organizaciones, productos o eventos. Se mide en CO2e y es uun indicador que ayuda
a determinar el impacto de una actividad en el ambiente.
2. Sectores de Inventarios de GEI en Chile
• Energía
• Procesos industriales
• Utilización de disolventes y otros productos
• Agricultura
• Cambio de uso de suelo y silvicultura
• Residuos

3. Gases de efecto invernadero


• Dióxido de carbono
• Metano
• Óxido nitroso
• Hidrofluorocarbonos
• Perflourocarbonos}hexafluoruro de azufre

4. Focos en huella de carbono como herramienta de gestión


• Focalizar puntos críticos
• Establecer objetivos de reducción
• Metas a corto y mediano plazo
• Eficiencia energética
• Incorporar logística de la empresa
• Cadena de proveedores y clientes

5. Ciclo de gestión en la huella de carbono


6. Enfoque corporativo
• Establece las emisiones directas e indirectas de una organización, a través de tres alcances.
• La evaluación se realiza en torno a un periodo (normalmente a un año) y una línea base.
• Diseñado para la comparación entre periodos, no entre organizaciones.
• Da las pautas para reportar las emisiones, reducciones y capturas.

7. Aplicación del protocolo de GEI


• Determinación de los límites organizacionales
• Determinación de limites operacionales (alcance 1, 2 y 3)
• Identificación y cálculo de emisiones de GEI
• Reporte de Emisiones de GEI
• Verificación de emisiones de GEI (Opcional)

8. Alcances del protocolo de GEI


• Alcance 1: Directamente relacionado con la empresa (vehículos, empresa, combustible fósil)
• Alcance 2: Indirectos (electricidad adquirida para uso propio)
• Alcance 3: Indirecto (Producción de materiales adquiridos) (Viajes aéreos internacionales y
nacionales, adquisición y degradación de residuos, distribución del producto, movilización de
los trabajadores)

9. Metodología
1. Caracterización de procesos
2. Identificación de fuentes de emisión
3. Levantamiento de datos de actividad
4. Selección de métodos de calculo y factores de emisión
5. Elaboración de inventario de emisiones de GEI

10. Ciclo de vida del Producto


• Establece las emisiones asociadas al ciclo de vida de bienes y servicios, identificando puntos
críticos
• Los periodos de evaluación dependen del ciclo de vida del bien o servicio en cuestión
• Diseño del sistema para la elaboración de indicadores
• Ayuda a evaluar las configuraciones alternativas para la reducción de emisiones en los procesos
productivos.

11. PAS 2050


Se elaboro para proporcionar a las organizaciones un método claro y coherente para medir la huella
de carbono de los productos, que proporcione confianza a los consumidores.
12. Procedimiento PAS 2050
• Evaluar participación de proveedores
• Definir limites del ciclo de vida y construir mapas de procesos productivos
• Realizar levantamiento de información y asignación de datos
• Establecer, cálculos y elaboración de inventarios de emisiones, interpretación de resultados,
identificación de riesgos y oportunidades.
13. ISO 14.000
Es un conjunto de normas que cubre aspectos del ambiente de productos y organizaciones, respecto
a una empresa que se maneja respecto del medio ambiente de un modo sustentable.
14. ISO 14.064
Cuantificación, monitoreo y reporte de emisiones de GEI. Se compone de tres partes:
• Parte 1: Principios y requerimientos para el diseño, desarrollo, gestión y reporte de los
inventarios de GEI.
• Parte 2: Focalizado en proyectos sobre reducción de GEI
• Parte 3: Describe los procesos de verificación y validación de reportes de GEI.

15. ISO 14.067


Especifica los principios, requisitos y directrices, para la cuantificación, total o parcial, de la huella de
carbono de los productos, tomando como referencia las normas internacionales de análisis de ciclo de
vida como ISO 14.040 e ISO 14.044
16. Plan de mitigación
Consiste en un sistema de compensación respecto al daño ambiental producido, donde la disminución
de las emisiones a través de medidas y acciones internas de una compañía (reducciones directas) y/o
por medio de compensación por adquisición de créditos de carbono (reducciones indirectas)
Reducir + Compensar = Mitigar

17. Calculo de emisiones


E = Consumo energético x Factor de Emisión