Clase 02 GIM

MANTENIMIENTO y CONFIABILIDAD
GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

Propósito de la clase
Cuando usted complete esta clase,

debe ser capaz de conocer:
1. Determinar la confiabilidad del sistema.
2. Determinar el tiempo medio entre fallas

(TMEF).
3. Importancia estratégica del Mantenimiento

y la Confiabilidad.
4. Evaluación del mantenimiento.
5. Eficiencia del mantenimiento

Evolución de la Gestión del Mantenimiento
Reparar cuando se presenta la + Mtto

falla. Correctivo
+ Mtto + Mtto
+Rutinas programadas Correctivo Preventivo
Segunda guerra mundial
+Monitoreo (mtto)/ Planificación + Mtto + Mtto + Mtto

/ Programación (1950’s) Correctivo Preventivo Predictivo
+Integración de Monitoreo
+ Mtto + Mtto + Mtto
Programacion/ Planificación Correctivo Preventivo Predictivo
+ RCM
(1980’s)
+Estrategia de Mantenimiento
+ Mtto + Mtto + Mtto + Ing.
(modificaciones equipos e Correctivo Preventivo Predictivo
+ RCM
Mtto
instalaciones)- 1990’s
Administración estratégica de
+ Mtto
activos. Ciclo de vida económico Gerencia estratégica de Activos
Correctivo
de los activos
• RCM= Mantenimiento centrado en la confiabilidad.
• La ingeniería de mantenimiento analiza y evalúa la gestión, los

recursos y el alcance del mantenimiento mecánico y eléctrico.
• La Gestión Estratégica de Activos maximiza el rendimiento de los

activos fijos, que tienen un impacto directo y significativo en las metas
de la compañía. GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO
Tipos de mantenimiento

Mantenimiento correctivo:
• Es aquel mantenimiento,
que ocurre cuando el
equipo fallo y debe
repararse por emergencia.

Mantenimiento preventivo:
• Plan que involucra rutinas de

inspección y servicio, así
como busca encontrar fallas
potenciales y hacer cambios y
reparaciones.

• Ventajas:
- Disminución de paradas imprevistas.
- Mejor conservación de los equipos.
- Se reduce las horas extras del personal.
- Disminución de paradas grandes.
- Menos productos rechazados.
- Identificación de equipos con alto costo de

mantenimiento.
- Mejoras en las condiciones de seguridad.
- Costo de mantenimiento preventivo es menor

que el Costo mantenimiento correctivo.
Planeando el mantenimiento preventivo

Software para Mantenimiento preventivo
software mp

Costos de Mantenimiento:
Costos
Punto Optimo Nivel del

Politica de mantenimiento mantenimiento
del costo mas bajo

Costo
CostosTotales
Costo
Mantenimiento
Correctivo
Costo de
Mantenimiento
preventivo
Nivel del Optimo
mantenimiento

Mantenimiento Predictivo:
• Se basa en el monitoreo regular de

síntomas de los equipos mediante
instrumentos, controlando su estado de
funcionamiento.
• Se interviene para la reparación del

equipo cuando es absolutamente
necesario.
• Usa:
• Análisis de vibraciones.
• Análisis de lubricantes.
• Análisis de ultrasonido.
• Termografía.
Predictivo GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

o Ventajas:
- Se obtiene la máxima vida útil de los

componentes de una maquina o equipo.
- Encuentra serios problemas.
- Reduce las paradas imprevistas.
- Se conoce con precisión cuando y que

debe ser cambiado en la maquina.
- Aumenta la confiabilidad y disponibilidad

de las maquinas.
- Responde a las preguntas

• ¿Qué tiene la maquina?
• ¿Cuánto tiempo mas puede durar?
• ¿Que debemos hacer?
Incremento de la capacidad de reparación:
o Un buen departamento de
mantenimiento debe tener las
siguientes características:
• Personal bien capacitado.
• Recursos adecuados.
• Capacidad para establecer un plan de

mantenimiento y prioridades.
• Capacidad y autoridad para realizar la

planeación de materiales.
• Capacidad para identificar las causas de las

fallas.
• Capacidad para «alargar» el tiempo medio

entre fallas (TMEF).
Mantenimiento productivo total (TPM)
• El TPM (Total Productive

Maintenance) reduce las paradas
mediante la participación del
empleado y un excelente
mantenimiento de los registros de
los equipos.

o El TPM incluye:
- Adquirir maquinas confiables, fáciles

de operar y mantener.
- El costo total de la maquina (tanto el

servicio como el mantenimiento se
debe incluir en su costo).
- Desarrollar planes de mantenimiento

preventivo que utilicen las mejores
practicas de operarios, Dpto. de
Mantenimiento y servicio de almacén.
- Capacitar a los trabajadores para

operar y mantener sus propias
maquinas.
El Gerente de mantenimiento debe determinar
como se realizara el mantenimiento
Operario Departamento de Servicios en

mantenimiento talleres del
fabricante
“La capacidad y competencia “ es
mas alta a medida que nos
El mantenimiento preventivo desplazamos a la derecha.
“cuesta menos” y es más rapido a medida
que nos desplazamos hacia la izquierda

Confiabilidad:
• Es la probabilidad de que una

maquina, o las partes de la
maquina, funcionen correctamente
durante un tiempo especificado y
en las condiciones establecidas.

Importancia estratégica del
Mantenimiento y la Confiabilidad

Tácticas de confiabilidad y mantenimiento:
1. Tácticas de confiabilidad
• Mejorar los componentes individuales.
• Incremento de provisión de respaldo

(Equipos en paralelo).
2. Tácticas de mantenimiento
• Implementar o mejorar el
mantenimiento preventivo.
• Incrementar las capacidades de

reparación.

• Los sistemas están integrados por
varios componentes individuales
interrelacionados, cada uno de los
cuales realiza un trabajo especifico.
• Si algún componente falla, por la

razón que sea; El sistema en su
totalidad puede fallar. Ej.
Maquinas, líneas de producción etc.

Confiabilidad global del sistema:
100
n=1
Confiabilidad del Sistema (Porcentaje) 80
60
40
20
100 99.5 99 98 97 96
Confiabilidad promedio de los componentes (Porcentaje)
• A medida que aumenta el numero de elementos en una sistema, la confiabilidad del
sistema disminuye con mucha rapidez.
• Un sistema de n = 50 partes que interactúan, cada parte posee una confiabilidad

promedio del 99.5%, tiene una confiabilidad de sistema del 78% .
• Para n = 100 la confiabilidad de sistema será solo del 60%.
• La confiabilidad depende del diseño del sistema (maquina / líneas).
Mejora de componentes individuales:
• Cuando las fallas ocurren, comprender

su ocurrencia es importante para la
confiabilidad.
• Para medir la confiabilidad del sistema,

en el que cada componente tiene su
propia tasa de confiabilidad:
RS = R1 x R2 x R3 x ... x Rn
Realibility = Confiabilidad.
R1 = Confiabilidad del componente 1.
R2 = Confiabilidad del componente 2.

Ejercicio 1: Confiabilidad en una serie
Una línea de producción tiene tres maquinas en serie con

confiabilidades individuales (R1, R2, R3) como se muestra. ¿Cual es
la confiabilidad del sistema?.
R1 R2 R3
0.90 0.80 0.99 Rs
Rs = R1 x R2 x R3
Rs = 0.90 x 0.80 x 0.99 = 71.3%
• Cada maquina colocada en serie es menos que perfecta, las probabilidades

de error son acumulativas y la confiabilidad resultante para esta línea es
71.3%, que es menor a la de cualquier maquina de la línea de producción.

Mortalidad infantil de los equipos
• Es indicador de falla temprana en la vida de los equipos.

• Se debe al uso inapropiado de los equipos.
Falla “normal” Falla x desgaste

Natural
% de
Averias Mortalidad
Infantil y uso
inadecuado
Vida util

Evaluación del mantenimiento

Porcentaje de fallas TF(%):
• Mide el porcentaje de fallas: el numero de fallas entre el

numero total de productos probados.
Numero de fallas
TF(%)  x 100%
Numero de unidades probadas

No. de fallas por unidad de tiempo TF(N)
• El Numero de fallas ocurridas durante cierto periodo de

tiempo
Numero total de fallas

TF(N) =
Tiempo de operacion

Tiempo medio entre fallas (TMEF)
• Mide cada cuántas horas se da una parada por falla

mecánica o eléctrica en un sistema.
1
TMEF=
TF(N)
TF(N) = Numero de fallas ocurridas durante cierto periodo de

tiempo.

Tiempo medio entre reparaciones (MTTR)
• Mide cuántos minutos demora en promedio en poner

operativo un sistema, cada vez que se genera una
parada por falla mecánica o eléctrica.

Ejercicio 2: Determinación del tiempo medio entre fallas (TMEF)
Para la construcción de una maquina, se quiere probar la

confiabilidad de un motor. En las pruebas del mismo, se
ponen en funcionamiento 10 motores durante un total de
2000 horas. Tres de los motores fallaron; uno después de
1000 horas de rodaje, otro después de 1400 horas y el
tercero después de 1600 horas
a) Determinar el porcentaje de fallas TF(%).
b) El numero de fallas por unidad de tiempo TF(N).
c) El tiempo medio entre fallas TMEF.
d) Suponiendo que diez prototipos de la maquina utilicen el
motor, y que van a probarse durante 48 horas de rodaje,
determinar cuantas unidades se espera que fallen.
Solución:
a. Porcentaje de fallas TF(%)

Numero de fallas
TF (%)  x 100%
Numero de unidades probadas
3
TF (%)= x100 = 30%
10 GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO
b. No. De fallas por unidad de tiempo
Numero de fallas
TF ( N ) 
Tiempo de operacion
Tiempo total = 10 motores x 2000 horas

= 20,000 horas
Tiempo sin operar = 1000 horas (primera falla) + 600 horas (segunda
falla) + 400 horas (tercera falla)
= 2000 horas
Tiempo de operación = Tiempo Total – Tiempo sin operar
= 20,000 – 2000 = 18000 horas
3
TF(N)=  0.000166 Fallas /hora o
18000
 0.166 Fallas cada 1000 horas
c. Tiempo medio entre fallas TMEF
1
TMEF=
TF(N)
1
TMEF=  6024 horas
0.000166
d.
• Se van utilizar los motores en 10 maquinas durante 48 horas de rodaje ( 48 x 10 motores )
Tasa de fallas = (Fallas por unidad)(48 horas por días)( 10 motores)

= 0.0001666 x 48 x 10
= 0.08 fallas esperadas
• Se debe pensar en aumentar la confiabilidad de los componentes individuales.

• O bien instalar unidades de respaldo (En paralelo).

Provisión de respaldo:
• Para aumentar la confiabilidad de un sistema se

agrega respaldo de componentes (en paralelo).
• La técnica es «Respaldar» los componentes con

componentes adicionales.
• También se conoce con poner unidades en

paralelo.
• El respaldo es para asegurar que si un

componente falla, el sistema puede recurrir a
otro componente.
Probabilidad Probabilidad Probabilidad

del primer del segundo de necesitar
componente + componente * el segundo = P(R)
funcionando funcionando componente
Ejercicio 3: Confiabilidad con un proceso en paralelo
El Gerente de manufactura de la línea de producción esta preocupado

por que la línea de producción, tiene una confiabilidad de solo 71.3 %
(Ejercicio 1). El Gerente desea mejorar la situación.
Solución:
El Gerente decide proporcionar respaldo a las 02 maquinas menos

confiables:
R1 R2 R3
0.90 0.80
0.90 0.80 0.99 Rs

R1 R2 R3
0.90 0.80
0.90 0.80 0.99 Rs
Probabilidad Probabilidad Probabilidad

del primer del segundo de necesitar
componente + componente * el segundo = P(R)
funcionando funcionando componente
P(R) = [0.9 + 0.9(1-0.9)] x [0.80 + 0.80(1-0.80)] x 0.99

= [0.9 + 0.9(0.1)] x [0.80 + 0.80(0.2)] x 0.99
= 0.99 x 0.96 x 0.99= 0.94
• Al proporcionar respaldo a dos maquinas, la línea de producción ha incrementado

su confiabilidad de 71% a 94%.
Confiabilidad requerida:
Tipo de Gestión Vs Confiabilidad

Confiabilidad
B A

Eficiencia del mantenimiento

Eficiencia de mantenimiento
• Se basa en el método de CORDER, según la

siguiente expresión matemática:
k
E
X C Y T  Z D
Donde:
E: Eficiencia de mantenimiento.
k: Constante que se evalúa para cada periodo de
análisis (anual, semestral, etc).
X: Costo total de mantenimiento.
Y: Costo total del tiempo perdido.
Z: Costo total de desperdicio.

k
E
X C Y T  Z D
Donde:
E: Eficiencia de mantenimiento.
k: Constante que se evalúa para cada periodo de análisis (anual,
semestral, etc).
X: Costo total de mantenimiento.
Y: Costo total del tiempo perdido.
Z: Costo total de desperdicio.
Costo total de mantenimie nto

C
Costo de reposición
Tiempo perdido ( Hr / año)

T
Tiempo de producción ( Hr / año)
Desperdicio (volumen total de desper. en ton )

D
Pr oducción buena (en ton )
Nota: El tiempo de producción incluye el número de turnos, número de

días útiles al mes que son 25 ó 26 días, y tiempos inactivos.
Desperdicio: Es la pérdida de la materia prima, desecha en el proceso

de fabricación o también productos fallados no aceptados por el control
de calidad.
Costo de reposición: Se calcula como un componente de una máquina,

se da anualmente en función de la vida media.
El costo por año involucra:

• Costo de adquisición.
• Depreciación.
• Costo de reposición.
La producción buena, está dado por el tiempo total de producción, para

ello será necesario conocer el costo de una hora de producción.

Metodología para el calculo de la
1) Asumimos el periodo base (dato – un año) generalmente es el
año vencido.
2) Se asume Eb = 100% (=1) para el periodo base.
3) Calculamos kb para el periodo base;

previamente se calcula x, y, z, C, T, D, luego:
kb  xb cb  yb Tb  zb Db
4) Para determinar la nueva eficiencia (periodo en

estudio).
• Calculamos los parámetros x, y, z, C, T, y D, luego:
k s  xs cs  y s Ts  z s Ds
Metodología para el calculo de la
• Aplicamos la regla de tres simple inversa:
kb  100%
k s  Es
kb
Es   100
ks
5) Se compara las eficiencias:
ES  Eb  ha dis min uido la eficiencia.
Sí: ES  Eb  la eficiencia es cons tan te
ES  Eb  ha mejorado la eficiencia ( se debe tratar en lo posible)

Ejercicio 4
El programa anual de producción de una empresa, se fijo en

6,000 hrs y por un valor de S/. 12,800. Dentro del total de
horas de producción se han previsto de 425 hrs. para
mantenimiento preventivo.
Por paradas no programadas la planta quedó fuera de
servicio durante 400 hrs., en las que se perdió materiales por
un valor equivalente al 1% de la producción acumulada. Si el
costo total expresado como valor de reemplazo es de 15%
de la producción y el costo total de mantenimiento en el año
fue de S/. 5360
Determine Ud. la constante de Corder.

Solución
Datos:
t = 6,000 hrs.
Cprod = S/. 12,800
Tper = 400 hrs.
Cdesper = 1% Cprod o Desper = 1% Prod
CR = 15% Cprod
CTm = S/. 5360
x  CTm  5360
Tpar * Cprod 400 *12,800
y  CTpar    914.28
t  Tpar  6000  400
z  CTdesper 1% Cprod  0.01*12,800  128

Solución
x  CTm  5360
Tpar * Cprod 400 *12,800
y  CTpar    914.28
t  Tpar  6000  400
z  CTdesper 1% Cprod  0.01*12,800  128
CTm 5360
C   2.79
CR 15% * 12, 800
Tpar 400
T   0.071
t prod 6000  400
Desper 1% Cprod
D   0.01
Pr od buena Cprod
La constante de Corder es:
k  xC  yT  zD  5360  2.79   914.28  0.071  128  0.01
k  S / .15020.59 GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO
Ejercicio 5
El programa anual de producción de cemento, tiene las
siguientes características:
a) Año base
- Tiempo de operación anual 7200 hrs
- Valor de producción anual S/. 4’200,000
- Tiempo de mantenimiento disponible 400 hrs
- Tiempo promedio entre fallas 450 hrs
- Tiempo fuera de servicio de la planta 200 hrs
- Costo de reposición o reemplazo S/. 200,000
- Costo de mantenimiento anual (total) S/. 10,000
- Pérdida de materiales 1% de la producc.
b) Año siguiente
- Tiempo fuera de servicio de la planta 80 hrs
- Costo de mantenimiento anual (total) S/. 15,000
- Pérdida de materiales 0.4% de la producc.
Determinar la eficiencia del mantenimiento en el año
siguiente.
Solución
Datos:
t = 7,200 hrs/año
Año Base: Año siguiente:

Cprod = S/. 4’200,000
Tpar. = 200 hrs Tpar. = 80 hrs
Desper = 1% Prod Desper = 0.4% Prod
CTm = S/. 10,000 CTm = S/. 15,000
CR = S/. 200,000
Para el año base:

x  CTm  10,000
Tpar * Cprod 200 * 4´200,000
y  CTpar    120,000
t  Tpar  7,200  200
z  CTdesper  Desper * Cprod  0.01Pr od * 4 ' 200, 000   42,000
Pr od Pr od
Solución
x  CTm  10,000
Tpar * Cprod 200 * 4´200,000
y  CTpar    120,000
t  Tpar  7,200  200
z  CTdesper  Desper * Cprod  0.01Pr od * 4 ' 200, 000   42,000
Pr od Pr od
CTm 10,000
C   0.05
CR 200,000
Tpar 200
T   0.0286
t prod 7,200  200
Desper 1% prod
D   0.01
Pr od buena prod
La constante de Corder es:
kb  xC  yT  zD  10,0000.05  120,0000.0286  42,0000.01
k b  4, 352 ……………………………………… (1)
Solución:
Para el siguiente año:
xs  CTm  15,000
Tpar * Cprod 80 * 4´200, 000
ys  CTpar    47,191
t  Tpar   7, 200  80 
z s  CTdesper  0.004 * Cprod  0.004 * 4'200,000  16,800
CTm 15,000
Cs    0.075
CR 200,000
Tpar 80
Ts    0.011
tprod 7,200  80
Desper 0.004 prod
Ds    0.004
Pr od buena prod
k s  xC  yT  zD  15,0000.075  47,1910.011  16,8000.004
k s  1651 ……………………………………… (2) GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO
Solución
Se sabe que:
kb
Es  x100%
ks
4352
Es  * 100%  264%
1651
264%  100%
ES  Eb  ha mejorado la eficiencia (se debe tratar en lo posible)

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GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

Cuando usted complete esta clase,

1. Determinar la confiabilidad del sistema.

2. Determinar el tiempo medio entre fallas

3. Importancia estratégica del Mantenimiento

4. Evaluación del mantenimiento.

5. Eficiencia del mantenimiento

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Reparar cuando se presenta la + Mtto

+Monitoreo (mtto)/ Planificación + Mtto + Mtto + Mtto

• RCM= Mantenimiento centrado en la confiabilidad.

• La ingeniería de mantenimiento analiza y evalúa la gestión, los

• La Gestión Estratégica de Activos maximiza el rendimiento de los

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

• Plan que involucra rutinas de

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

- Disminución de paradas imprevistas.

- Mejor conservación de los equipos.

- Se reduce las horas extras del personal.

- Disminución de paradas grandes.

- Menos productos rechazados.

- Identificación de equipos con alto costo de

- Mejoras en las condiciones de seguridad.

- Costo de mantenimiento preventivo es menor

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

Punto Optimo Nivel del

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

• Se basa en el monitoreo regular de

• Se interviene para la reparación del

Predictivo GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

- Se obtiene la máxima vida útil de los

- Encuentra serios problemas.

- Reduce las paradas imprevistas.

- Se conoce con precisión cuando y que

- Aumenta la confiabilidad y disponibilidad

- Responde a las preguntas

• Personal bien capacitado.

• Capacidad para establecer un plan de

• Capacidad y autoridad para realizar la

• Capacidad para identificar las causas de las

• Capacidad para «alargar» el tiempo medio

• El TPM (Total Productive

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

- Adquirir maquinas confiables, fáciles

- El costo total de la maquina (tanto el

- Desarrollar planes de mantenimiento

- Capacitar a los trabajadores para

Operario Departamento de Servicios en

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

• Es la probabilidad de que una

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

• Mejorar los componentes individuales.

• Incremento de provisión de respaldo

• Incrementar las capacidades de

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

• Si algún componente falla, por la

GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

• Un sistema de n = 50 partes que interactúan, cada parte posee una confiabilidad

• Cuando las fallas ocurren, comprender