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POZO
1. OBJETIVO
Asegurar que siempre existan en todos los taladros de Colombia, los equipos y
herramientas críticas para el control de pozos y que cumplan con las normas API
Asegurar una adecuada inspección, pruebas y mantenimiento a los equipos críticos
para el control de pozos.
2. ALCANCE
3. NORMAS
API RP 53
Shell 58.000
API RP 64
4. APLICACION
La función del equipo para control de reventones (BOP´S) es cerrar el pozo y parar su
flujo en el caso de pérdida del control primario y ser capaz de mantener la presión de
fondo igual a la presión de formación mientras se restaura el control primario.
Cuando se seleccione un equipo para el control de pozos debe considerarse lo siguiente:
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MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
Las Presiones de trabajo con las cuales se fabrican los equipos de Control de Pozo son:
El sistema desviador es un sistema de control que desvía los flujos de un pozo lejos del
taladro y su personal. Este sistema provee seguridad en la fase inicial de la perforación
de un pozo antes de sentar el revestimiento que soportará el conjunto de preventoras y
se instala sobre un tubo o revestimiento conductor. El sistema desviador no está
diseñado para detener el flujo del pozo, solo para desviar este flujo por una o varias
líneas a una distancia segura para el taladro y su personal.
Campana
Anular
Linea de Venteo Diverter
debe ser orientada lejos
del taladro por sus facilidades
Linea Diverter
Tubo Conductor
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POZO
El arreglo de preventoras debe contener un ariete para tubería (pipe ram) que se
pueda cerrar sobre el diámetro de D.P. con mayor longitud en la sarta.
Cuando se tienen cables, grapas u otros elementos pegados a la sarta, se debe
contar con un ariete que pueda cortar (shear ram) o dar sello (anular) en caso de
emergencia.
Cuando se instalan tres arietes, el mas inferior debe considerarse como cierre
opcional y usarse solamente en caso de no estar disponible ningún otro del arreglo.
Cada ariete debe tener un seguro operativo”.1
Los códigos para designar las componentes del arreglo de preventoras son:
A = Preventor anular
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MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
S*
S*
Figura 2.1
ARREGLO S*A Figura 2.2
ARREGLO S*RR
Preventor Arietes Doble (Opcional).
A
R
R
S*
FIGURA No. 2
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A A
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
------------------------------------------- G**
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R R R
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
Aunque las líneas de matar y circular el pozo se pueden conectar a las salidas laterales
del preventor de arietes, algunos operadores prefieren que estas líneas sean conectadas
a un espaciador con dos salidas, instalado como mínimo debajo de un preventor de
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MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
arietes capaz de cerrar el pozo con tubería. La utilización de las salidas laterales del
preventor de arietes reducen él numero de conexiones en el conjunto de preventores y
su altura total. La utilización del espaciador evita la erosión en el preventor de arietes y
se tiene un mejor espaciamiento entre los arietes lo que facilita las operaciones de
stripping.
Las salidas laterales deberán tener como mínimo 2" de diámetro nominal y deberán
ser flanchadas o grapadas. Para la clasificación API de 10M y 15M el espaciador
deberá tener como mínimas dos salidas una de 3" y otra mínimo de 2" de diámetro
nominal.
El diámetro deberá ser igual o menor del máximo diámetro de la ultima cabeza de
pozo como se especifica en la norma API Spec 6 A.
La presión de diseño del espaciador debe ser igual a la presión de diseño del
conjunto de preventoras
En las operaciones de perforación, las salidas de la cabeza de pozo nunca se deben
utilizar para conectar las líneas de circular y matar el pozo, estas salidas se deberán
utilizar como líneas auxiliares y solo se podrán utilizar en casos de emergencia por
falla de las en el equipo de control primario.
Los preventores anulares están diseñados para que un pistón forzado hidraulicamente
empuje un elemento (empaque circular) hacia arriba o lateralmente, este elemento debe
cerrarse contra las herramientas que estén en el pozo no importando su configuración:
Kelly, botellas de perforación, tubería perforación, tubing, wire line y en una emergencia
puede cerrarse completamente hasta cerrar el hueco abierto.
El preventor anular consta de:
Pistón
Elemento empacador o empaque (packing unit)
Cuerpo de dos cavidades una de cierre y otra apertura
Cabeza o tapa
El material de caucho empleado es de alto impacto y/o larga vida y los materiales más
común mente usados son:
Caucho natural: que se usa en operaciones de perforación con lodo base agua y
temperaturas inferiores a -30 °F (color negro)
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Caucho Nitrilo: Es un compuesto sintético y se usa para operaciones con lodo base
aceite y temperaturas por debajo de 20 °F (color Rojo)
Caucho Neopreno o buna N: Se usa para operaciones con temperaturas -30 °F y
lodo base aceite (color verde.)
La presencia de H2S no afecta la selección del elemento empacador, el H2S solo reducirá
la vida de cualquier empaque instalado. Los cauchos son principalmente afectados por
la luz solar, luz ultravioleta, luz de fotocopiadoras y por la forma de almacenamiento. Las
gomas de cierre se deben cambiar después de tres años de uso.
El sello metálico superior se debe cuidar de igual forma que el inferior, porque si se
necesita instalar otro anular, una unidad de surgencia o un arbolito de navidad, se
presentarían fugas. El tiempo de cierre para BOP menores de 18-3/4” es de máximo 30
segundos y el de apertura total del elemento es de 15 minutos; para BOP mayores es
de máximo 45 segundos y el de apertura es de 30 minutos.
La inspección total debe hacerse cada 3 años. Al revisar el pistón de accionamiento, si
presenta rayaduras mayores de 1/8” de profundidad, este debe ser cambiado.
Generalmente, se prueban con el 70% de la presión de trabajo. En caso de ser necesario
un cierre en hueco abierto, se debe bajar la presión de cierre del anular para evitar un
daño prematuro en el elemento de sello. Las orejas de levantamiento están diseñadas
para la carga que representa solo la BOP anular y no el stack completo de
preventoras.
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POZO
Las mangueras para accionamiento del preventor anular deben ser de por lo menos 1”
de diámetro ( 1-1/2” es ideal) y tener el recubrimiento metálico y térmico en buenas
condiciones; esto garantiza que resista 700º C durante 30 minutos en caso de un
incendio y pueda ser operada la BOP en estas emergencias. Los elementos de sello
deben ser almacenados lejos de la luz (solar, fluorescente, de fotocopiadoras), a una
temperatura constante (+/- 20º C) y ser almacenados horizontalmente y sin cargas sobre
ellos. Su vida útil es de 3 a 4 años.
Existen varios tipos de preventores anulares en el mercado, los mas usados son:
Es el preventor anular más usado en operaciones en tierra por Pride Colombia FIG N° 5;
esta diseñado para sellar sobre cualquier tipo de herramienta que se encuentra en el
pozo o inclusive sobre el pozo vacío, a la máxima presión de trabajo.
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POZO
PLATO DE DESGASTE
ELEMENTO
CABEZA
CAMARA DE APERTURA
PISTON
CAMARA DE CIERRE
FIGURA N°. 5
PREVENTOR ANULAR GK HYDRILL
GRAFICA N°. 6
OPERACION PREVENTOR ANULAR GK HYDRILL
La fuerza hidráulica obliga al empaque a cerrarse sobre la tubería
EL fluido hidráulico aplicado al pistón de cierre debe estar completamente limpio y puede
ser aceite hidráulico a una solución soluble aceite-agua.
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El tiempo de cierre del preventor es determinado por la rata de flujo que entra en la
cámara de cierre, un mínimo tiempo de cierre se lograra usando las líneas de
alimentación de fluido entre la unidad de cierre y el preventor anular lo mas cortas y
del mayor diámetro posible, así también usando válvulas de un mayor diámetro y el
mayor volumen posible de fluido presurizado en la unidad de cierre.
Tabla 1. Presión hidráulica de cierre preventor anular HYDRIL "GK" en función de presión en el
pozo y tamaño de la tubería
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En caso que tenga que reemplazar la unidad empacadora mientras la tubería esta en el
pozo siga el procedimiento anexo a esta norma.
Nota:
Si la tapa del anular no-suelta, revise que el tornillo de cierre haya sido removido y que
todas las presiones hidráulicas sean 0 (cero), para ayudar a soltar la tapa con el
preventor anular instalado es conveniente para este trabajo usar la Kelly y un una
herramienta como la que se muestra en la FIG No 7.
Opening Torque
PLATO DE DESGASTE
SELLO
CABEZAL
CABEZA
DE LA CAMARA
DE APERTURA
CAMARA DE APERTURA
PISTON
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CAMARA DE CIERRE
PRIMARIA
CAMARA DE CIERRE
SECUNDARIA
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
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POZO
Tabla 4. Presión promedio de cierre (psi) para sellado hermético en preventores anulares GL, en
tierra y conexión standard.
Nota: Para las conexiones de superficie opcional (cámara secundaria a cámara de cierre)
multiplique las presiones indicadas arriba en la tabla 4 por .
Provee un medio efectivo para controlar el gas a poca profundidad y baja presión.
Permite la perforación del hueco hasta el diámetro total, a través del desviador / preventor
de seguridad, utilizando una Broca del tamaño total. También hace posible el paso y
colocación de tubería guía de mayor tamaño con el preventor instalado.
PLATO DE DESGASTE
ELEMENTO
CABEZA
CAMARA DE APERTURA
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“Copia no controlada una vez esté impresa” PISTON
CUERPO
CAMARA DE CIERRE
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POZO
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POZO
El preventor anular esférico de shaffer FIG N° 12 usa un pistón de cierre que forza
el elemento empacador de caucho hacia arriba contra una tapa cóncava, que a su vez
forza el empaque para cerrar. Shaffer en su literatura sugiere una presión de cierre de
1500 psi pero N Otambién
R MAS SO anota
BR E EQque
U IPOla
S Dpresión
E C O N TRdebe
O L DE reducirse según
POZO EN LOS las tablas
TALADROS
características de operación si laDtubería se va a mover.
E PERFOR AC IÓ N Y WO RKOVER NM-004
Los segmentos moldeados de acero dentro del elemento cierran parcialmente sobre la
parte superior del caucho para PREVENTOR ANULAR SHAFFER
evitar expansión excesiva cuando se sellan altas
presiones. Cuando se cierra sobre casing, se debe tener especial cuidado en la
disminución de la presión de cierre debido a que se puede colapsar el casing con las
3
Manual NL SHAFFER.
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C uerpo Superior
Elem ento
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uñas del elemento de sello; en este caso se cuenta con packer de uñas mas cortas pero
su presión de trabajo es muy baja.
Solo la parte superior del caucho, en el elemento esférico sellante, contacta la sarta de
perforación o la kelly. La mayoría del caucho se queda en reserva, para usarse una vez
que la abrasión lo haga necesario para sellar. Esta gran reserva de caucho hace posible
el “stripping” adentro o afuera del pozo sin tener que reemplazar el elemento durante el
viaje.
La larga vida en un “stripping” es especialmente útil costa afuera, ya que un preventor
anular cerrado alrededor de la tubería de la perforación de una embarcación flotante esta
expuesto constantemente al movimiento de ‘stripping” debido al movimiento de la
embarcación.
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POZO
Este preventor anular FIG N°13 tiene un diseño diferente del tipo de elemento de
empaque y de pistón. Durante el cierre se admite la presión hidráulica por debajo del
pistón de operación en forma de T invertida, moviendo y empujando el plato hacia arriba.
El movimiento haciaNORMAS
arriba del empuje
SOBRE del DE
EQUIPOS plato forza DE
CONTROL unPOZO
toroide (o dona)
EN LOS de caucho
TALADROS
DE PERFORACIÓN Y WORKOVER
grande sólido para mover el elemento de empaque, el cual se cierra alrededor de la NM-004
PREVENTOR ANULAR CAMERON TIPO "D"
tubería o sobre el hueco abierto. Se invierte durante el proceso de abrir. La presión
hidráulica sobre la sección de la brida del pistón operador lo forza hacia abajo
permitiendo abrir el preventor
Cilindro de Seguridad
Empaque
Dona
Inserto Elemento
Pistón de Cierre
Pistón de Operación
Línea de Venteo
GRAFICA N°. 8
PREVENTOR ANULAR CAMERON TIPO D
Tubo Tubo
Empaque Empaque
Dona Dona
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MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La tubería de perforación puede ser rotada y las Juntas(Tool joints) pueden pasar a
través del anular cerrado manteniendo sello total sobre la tubería. La vida del empaque
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POZO
581
0-1
015
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POZO
Pipe Size
3 1
2" 5"
1 5
7 16 "/11"/13 8" - 10,000 psi
Presión de Cierre - PSI
1 1
21 4" - 2,000 psi 21 4" - 5,000 psi
1,500 1,500
5
9"/13 8" - 3,000/5,000 psi
16 3 4"/18 3 4" - 5,000 psi
11" - 3,000/5,000 psi
1
7 16 " - 3,000/5,000 psi
1,000
1,000
500
500
0 1,000 2,000 3,000 4,000 5,000 6,000 7,000 8,000 9,000 10,000
Fig 15. Guia para determinar la presion de cierre del preventor NL Shaffer en
operaciones de stripping.
universalmente de 1500 psi, sin embargo cuando se hace “stripping” o se mueve tubería
a través de los arietes, se reduce la presión de cierre por debajo de 800 PSI para
disminuir el desgaste del elemento empacador.
Los arietes vienen para diferentes diámetros de Tubería, en un solo tamaño por juego,
pero también pueden ser de diámetro variable. Ellos no deben cerrarse en huecos
abiertos con toda la presión de cierre. Si los arietes de tubería van a probarse
funcionalmente en un hueco abierto, la presión de operación de cierre se debe reducir a
500 psi, para evitar el daño de los componentes del ariete y su parte frontal.
Sellos
C superiores B
Cuerpo de
BOP
Cuerpo de
RAM
Sellos
Laterales
Se debe hacer una inspección cada 5 años, conforme a la norma API RP 53. Su
transporte debe hacerse con los seguros de tornillo cerrados, evitando que se dañe la
rosca o se tuerzan. En operación se deben cubrir con grasa y evitar que se impregnen
demasiado de lodo, facilitando su operación al momento de accionarlos. Al cerrar los
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arietes, se puede registrar una presión de 4000 a 6000 psi en los sellos. El sello de los
ariete se obtienen en un solo sentido, o sea que su funcionalidad es reteniendo la presión
que viene desde abajo del pozo. Si observamos un desgaste de mas del 20% en los
bloques o cuerpos del ariete, se deben cambiar porque esto generaría fugas dentro de
la BOP.
Al introducir el ariete completo al cuerpo de la BOP, la tolerancia máxima debe ser de
0.060” en la parte superior (A) y 0.080” sumando la de los sellos laterales (B y C) y el
cuerpo. Los arietes deben probarse primero a baja presión y después a alta presión, esto
garantiza verificar que no haya fugas por los seals (sellos) defectuosos o muy grande la
tolerancia entre el ariete completo y el body (fig. 16).
NUNCA ABRA LOS ARIETES CUANDO TENGA PRESION ATRAPADA, esto genera
sobre esfuerzos en la cabeza del pistón posibilitando fatigas y fracturas.
Los sellos deben ser resistentes al H2S. Las mangueras de accionamiento deben tener
el recubrimiento metálico en buenas condiciones; esto garantiza que resista 700º C
durante 30 minutos en caso de un incendio y pueda ser operada la BOP en estas
emergencias. Los sellos deben ser almacenados lejos de la luz (solar, fluorescente, de
fotocopiadoras), a una temperatura constante (+/- 20º C) y ser almacenados
horizontalmente y sin cargas sobre ellos. Su vida útil es de 3 a 4 años.
La presión de accionamiento de los arietes en la prueba de funcionamiento de los BOP
ó en la apertura de los bonets para el cambio de arietes, debe estar entre 300 – 400 psi,
para asegurar que no se dañen los sellos en el cierre y que no salgan demasiado fuertes
los bonets.
Nunca se deben hacer trabajos de soldadura en el cuerpo de los preventores; esto
conlleva al debilitamiento de la estructura del material de la BOP.
La Fig. 17 muestra un diagrama del preventor tipo ariete cameron tipo U tres posiciones
de operación.
DESCRIPCION
a. Posición abierta (FIG 15A)
La presión hidráulica se suministra vía la puerta j a el ariete lateral de los pistones
del ariete E. El flujo de cierre regresa vía la puerta K.
b. Posición cerrada (FIG 15 B)
La presión hidráulica se suministra vía la puerta K al tornillo de cierre lateral de los
pistones del ariete E. El fluido para abrir regresa vía la puerta j.
c. Reemplazo de arietes (FIG 15C)
d. La presión de cierre del ariete sobre la puerta K. También sirve par abrir las
cubiertas para dar acceso a los arietes. Cuando se sueltan los tornillos de la
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MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
cubierta y se aplica presión para cerrar el fluido hidráulico empuja los arietes hacia
adentro y al mismo tiempo mueve las cubiertas hacia fuera del cuerpo del
preventor. Aunque los arietes se mueven hacia adentro el golpe de la cubierta es
suficiente para sacar los arietes afuera del cuerpo del preventor.
H C I2 D D I2 C H
K
E E
F B B F
L G G L
J
I1 A I1
a. Open
H C I2 D D I2 C H
K
E E
F B B F
L G G L
J
I1 A I1
b. Closed
H C D I2 I2 D C H
K
E E
L L
F F
J
I1 A I1
c. Replacement of rams
A. Cuerpo H. Cilindro para Cambiar la Cubierta
(Body) (Cylinder to shift the bonnet)
B. Ariete I1. Pistón para Cerrar la Cubierta
(Rams) (Bonnet closing piston)
C. Cubierta I2. Pistón para Abrir la Cubierta
(Bonnet) (Bonnet opening piston)
D. Sello de Cubierta J. Puerta para "Abrir" la Cubierta
(Bonnet Seal) (Ram "open" port)
E. Cilindro del Ariete K. Puerta para "Cerrar" la Cubierta
(Ram Cylinders) (Ram "close" port)
F. Piston del Ariete con Vástago y extensión L. Tornillo de Cierre
(Ram Piston With Rod and Extension) (Locking bolt)
G. Collar sobre la Extensión
(Colar on Extension)
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MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
Cuando un pozo tiene que cerrarse por un periodo largo o cuando la sarta de perforación
se va a dejar sobre los arietes, estos deben asegurarse con los tornillos de cierre. Estos
tornillos se operan manualmente con la varilla de extensión con volante, primero
cerrando hidráulicamente los arietes y posteriormente llevar estos tornillos hasta el tope
de seguro. El volante debe tener acceso y operación fácil.
COMENTARIO:
Los preventores tipo “U” tienen salidas laterales por debajo de los arietes 2” para la línea
de matar y de 4” para la línea del choque, con bridas de acuerdo con el estándar API
6 A o con conexiones con abrazadera.
Los preventores de ariete “U” están disponibles sencillos, dobles ó triples.
1. Ariete (Ram)
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2. Sello (Seal)
“Copia no controlada una vez
3. esté impresa”
Empaque (Packer)
4. Ariete de ensamble (Ram Assembly)
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
EL ariete de hueco variable de cameron aumenta la versatilidad del BOP tipo U”. Este
b. Arietes Variables (Rams Variables)
diseño permite que un conjunto de arietes selle algunos tamaños diferentes de tubería
o aun la kelly hexagonal. Por ejemplo, los arietes variables del BOP tipo ‘U” con un
hueco de 16 ¾” pueden sellar diámetros desde 7” a 3½”
Los arietes de hueco variable eliminaran la necesidad de cambiarlos cuando se utilizan
diferentes diámetros de sartas de perforación.
El empaque del ariete variable contiene insertos de refuerzo de acero semejantes a los
del empaque del BOP anular CAMERON tipo “D”, los insertos rotan hacia adentro cuando
se cierran los arietes, así el acero suministra un soporte sólido para el caucho el cual
sella contra la tubería. Los insertos cumplen el mismo propósito que las placas
retenedoras en el empaque estándar del ariete para la tubería “U”.
En pruebas normales de fatiga, los empaques del ariete de hueco variables han
mostrado excelente comportamiento comparable a los de los empaques de ariete
estándar de tubería. Generalmente la capacidad de carga sobre la parte más amplia es
de 600.000 lb, pero al quedar el soporte en las uñas, su capacidad se reduce a 150.000
lb. aprox. Sus desventajas son; menos capacidad de carga en los diámetros de trabajo
menores en su rango, los bloques donde van los sellos son especiales, son mas costosos
que los de diámetro fijo y no son recomendables para altas temperaturas.
Arietes de corte
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Los arietes de corte, además de cortar la tubería, sellan el pozo en una operación. La
presión de cierre hidráulico necesaria para cortar la DP esta por debajo de la presión
normal del acumulador 1500 PSI. Estos arietes también funcionan como arietes de sello
completo (CSO) para operaciones normales. Cuando corta, la cuchilla inferior pasa por
debajo del borde inferior agudo del bloque superior del ariete y corta la tubería como se
muestra en la figura.
La sección inferior de la tubería cortada se acomoda en el espacio entre la cuchilla inferior
y el soporte superior. La sección superior de la tubería cortada se acomoda en el espacio
en la parte superior del bloque inferior del ariete, ver fig. 19.
El movimiento de cierre de los arietes continúa hasta que se encuentran las puntas de
los bloques del ariete. El cierre continuo del soporte presiona los sellos semicirculares
hacia arriba en contacto sellante con el asiento en el cuerpo del BOP. Estos sellos tienen
medios anillos moldeados en acero que limitan el prensamiento impartido a ellos por los
soportes. El sello horizontal se energiza al mismo tiempo que el sello circular. El
movimiento de cierre del soporte superior empuja el sello horizontal hacia adelante y
abajo sobre el tope de la cuchilla inferior dando un contacto de sello apretado. El sello
horizontal tiene una placa soporte moldeada que lo mantiene en su puesto cuando se
abren los arietes.
Ariete de Corte
(Shear Blader)
Sello de Corte
(Side sealing)
Cuchilla de Corte
(Lower blade)
Guia
(Guide)
Tubería (Pipe)
Empaque Frontal
(Front Packer)
Sello
(Sealing)
Ariete corte inferior
(Lower shear ram)
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Fig. 19 Esquema de corte de tubería con Arietes de corte (Shear Ram) CAMERON
Capacidad de corte
Los tamaños máximos de tubería que pueden cortarse con los arietes ciegos de corte
están limitados por el tamaño de la preventora, la amplitud de las cuchillas y la capacidad
de operación del sistema. La siguiente es una relación del tamaño del preventor y el
tamaño de tubería para corte.
Los BOP tipo “Ü” con un hueco más grande no están tan limitados en la amplitud de la
cuchilla o la capacidad de operación del sistema y es posible cortar con ellos tuberías de
diámetro exterior (de) más grandes, no obstante que los SBRS fueron diseñados para
cortar solo DP estándar.
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La Fig. 20 muestran preventores tipo ariete de Shaffer. Se muestra que los BOPS no se
fabrican necesariamente como unidades sencillas. El diseño es muy compacto y por lo
tanto, atractivo para situaciones donde hay poco espacio bajo la estructura; Sin embargo
tiene la desventaja que si un cuerpo del preventor se daña el conjunto completo debe
enviarse a reparación.
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RASGOS DE DISEÑO.
Cada ariete y su operador están completamente autocontenidos en la sección final, con
conexiones hidráulicas construidas dentro de la bisagra. Esto elimina los problemas de
drenaje y la necesidad de partir o rehacer conexiones cuando se cambia o se le hace
servicio a los arietes.
Los arietes se cambian fácilmente destornillando y abriendo las puertas (Fig. 21). Las
puertas interiores abren desde la parte inferior de los cilindros superiores así se pueden
conectar una línea para levantar directamente los arietes para facilitar su manejo. EL
máximo requerimiento de torque para los tornillos de la puerta es 6600 ft-lbs el cual puede
obtener con llaves de impacto que se mantiene en la mayoría de los equipos.
Las Rams se montan horizontal, en BOP de 10000 psi de Las Rams se montan vertical, en BOP de 15000 psi de
presión de trabajo y menores. presión de trabajo.
Operados “poslock” sellan automáticamente los arietes cada vez que ellos se cierran.
Esto elimina el costo de una segunda función hidráulica para cerrar los arietes. Esto
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La FIG. 22 muestra las partes de este tipo de Preventor. El sello de los arietes también
está afectado en el lado superior y los frentes por un solo caucho, que se mantiene en
su puesto por un bloque atornillado al receptor.
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Sello de pistones
(Piston seals)
Cilindro
(Cylinder)
Orificio de desagüe
(Weep hole)
Puerta plana
(Flat door)
Ariete
(Ram)
Piston de montaje
(Piston assembly)
Cabeza cilindrica Anillos de desgaste
(Cylinder head) (Wear rings)
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Nota: Phc = Pw / Rc ;
Donde:
Phc es presión hidráulica de cierre en psi,
Pw presión del pozo, en psi.
Rc relación de cierre del preventor.
PREVENTOR TIPO ARIETE NL SHAFFER MODELO SL
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POZO
Cada set de arietes requiere una línea de apertura y otra de cierre, las cuales se ubican
en la parte trasera del preventor y están claramente marcadas. Un acumulador con 1500
psi puede cerrar cualquier modelo SL con la presión de trabajo en la boca del pozo,
excepto los preventores 11” y 13-5/8” x 5000 psi, los cuales necesitan 2100 psi. Sin
embargo, estos dos cerrarían con 10000 psi en boca de pozo con 1500 psi de presión
hidráulica.
Se pueden usar 3000 psi de Fig.presión hidráulica
23. Tipo de Ram BOP NLpero esto aceleraría el desgaste de los
SHAFFER
Caucho (Rubber)
Caucho (Rubber)
Caucho Superior
(Lower Rubber) Bloque Superior
(Lower Block)
-------------------------------------------
Caucho Inferior
“Copia no controlada(Upper
una vez esté impresa”
Rubber)
Soporte Superior
(Lower Holder)
Bloque Inferior
(Upper Block)
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
Un manifold externo de tubos conduce el hidráulico entre las bisagras en todos los
tamaños de preventores, exceptuando 4-1/16”x10000 psi, 20-3/4”x3000 psi y 21-
1/4”x2000 psi; cualquier sistema de acumulación puede ser usado para accionarlos.
Nota: Los volúmenes de cierre y apertura de los preventores de 20-3/4” y 21-1/4” fueron tomados
con un diámetro de pistón de 14”.
Tabla 12. Volúmenes de cierre y apertura preventor de arietes SHAFFER LWS
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MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
Se encuentran modelos desde 9” hasta 7-1/16” x 3000 psi y son diseñadas para
operaciones de Workover y Servicios de Pozo. Tiene las mismas características de los
preventores LWS. Con menos de un galón de hidráulico se puede cerrar. Conductos
perforados dentro del cuerpo permiten el flujo del hidráulico sin necesidad de tubos
externos.
Arietes de Corte: Los arietes de corte cortan y sellan la tubería en el pozo en una
operación. La presión de cierre hidráulico necesaria para cortar la DP esta por debajo de
la presión normal del acumulador 1500 PSI en BOP con pistones de 14”. Estos arietes
también funcionan como arietes de sello completo (CSO) para operaciones normales.
Cuando corta, la cuchilla inferior pasa por debajo del borde inferior agudo del bloque
superior del ariete y corta la tubería como se muestra en la figura 24.
La sección inferior de la tubería cortada se acomoda en el espacio entre la cuchilla inferior
y el soporte superior. La sección superior de la tubería cortada se acomoda en el espacio
en la parte superior del bloque inferior del ariete.
El movimiento de cierre de los arietes continúa hasta que se encuentran las puntas de
los bloques del ariete. El cierre continuo del soporte presiona los sellos semicirculares
hacia arriba en contacto sellante con el asiento en el cuerpo del BOP. Estos sellos tienen
medios anillos moldeados en acero que limitan el prensamiento impartido a ellos por los
soportes. El sello horizontal se energiza al mismo tiempo que el sello circular. El
movimiento de cierre del soporte superior empuja el sello horizontal hacia adelante y
abajo sobre el tope de la cuchilla inferior dando un contacto de sello apretado. El sello
horizontal tiene una placa soporte moldeada que lo mantiene en su puesto cuando se
abren los arietes.
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POZO
CIERRE DURO
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“Copia no controlada una vez esté impresa”
CIERRE DURO
3
1
CIERRE BLANDO
Comentarios:
Antes de comenzar la instalación del arreglo de preventores, siempre se debe tener en
cuenta:
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El esquema del arreglo de las BOP, su disposición y alturas, altura de la mesa, líneas
de salida al choke manifold y de entrada de Kill Line.
Realizar un check list después de su instalación y antes de la prueba.
Verificar la correcta instalación de las mangueras, los elementos de cierre y el ajuste
de las conexiones.
Llevar actualizado diariamente la hoja de matar en una parte visible (tablero) de la
mesa.
6.3 LINEAS DE MATAR EL POZO (KILL LINE)
Esta línea se utiliza para bombear el lodo para controlar o matar el pozo en caso de una
surgencia, esta compuesta mínimo por:
(2) válvulas de compuerta(gate valves) de sellos metal - metal y apertura plena y de
la misma presión nominal que las preventoras, si es posible una de accionamiento
hidráulico.
(1) Válvula cheque, se debe evitar este tipo de válvulas, ya que el sello se deteriora
con la presencia de los fluidos del pozo y de trabajo.
Línea de alta presión que une el Stand pipe y la válvula cheque.
Esta línea de matar el pozo debe estar instalada en el espaciador, también puede ser
instalada en el cuerpo de las preventoras si estas disponen de entradas laterales y
siempre se debe instalar debajo de la última sección de arietes, nunca se debe instalar
en el cabezal del pozo.
“Todos los arreglos superficiales deben incorporar al menos un choke line y un kill
line, los cuales estarán instalados en la salida más baja de arietes en la BOP.
El choke line y kill line deben ser usados solo para pruebas de presión o monitoreo
del pozo.
Todos los arreglos deben tener doble válvula full opening en cada chocke line y kill
line. La válvula externa del chocke line debe ser accionada remotamente. La válvula
externa del kill line debe ser también accionada remotamente o ser una válvula
cheque.
Las válvulas hidráulicas remotas deben permanecer cerradas y las manuales
abiertas. Las válvulas manuales deben estar en la parte externa del arreglo.
Tanto el manifold del Stand Pipe como el de cementación deben tener doble válvula
de aislamiento desde el kill line.1
6.3.1 Válvulas de compuerta: Posee un vástago que opera con un elemento de cierre
y ajusta en un asiento, produciendo sello. Su rango de operación es de 3000 psi a 15000
psi y sus diámetros de 2-1/16” a 4-1/16”. Se deben inspeccionar cada 5 años de acuerdo
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a la norma API RP 53, se deben lubricar con grasa para alta presión, en el lado del fluido
y grasa lubricante multipropósito en lado del vástago; debe tener instaladas todas las
manijas de accionamiento, haber repuestos completos, ser resistentes al H2S y los
testigos de fuga estar con grasa, así mismo debe disponer de grasera de alta presión.
Válvulas de compuerta CAMERON; La principal característica es el conjunto
asiento – compuerta de cierre que difiere de los demás sistemas empleados por otros
fabricantes. La compuerta es de una sola pieza y lleva en su base una uña. El asiento
está formado por dos piezas laterales (una a cada lado de la compuerta). Cada pieza
lateral lleva un anillo cuya cara interior está tallada como un engranaje. Cada vez que
abrimos la válvula y al final del recorrido de la compuerta la uña se mete en el anillo
dentado y le hacer girar un poco (una fracción de vuelta). El momento en que se produce
mayor erosión, cuando se maniobra una válvula bajo presión, es al comienzo de la
apertura y cuando se está terminando de cerrar, ya que en esos momentos el orificio de
paso es mínimo. Con el dispositivo uña dentada se cambia la posición del anillo en cada
maniobra de la válvula y se reparte uniformemente el desgaste por erosión a lo largo de
todo el anillo, con lo que se consigue una vida de trabajo mucho mayor de los elementos
de cierre.
El espacio entre la compuerta y asientos laterales se lubrica periódicamente por medio
de una grasera. Dos rodamientos de aguja facilitan la maniobra de la válvula. El volante
de la válvula actúa sobre el eje por medio del pasador; este pasador tiene unas
dimensiones determinadas para que si la válvula queda pegada y se aplica gran torsión
al volante, se rompa evitando el daño del eje o cualquier otra parte interna.
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7 4
6
5
8
2
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Espaciador
Niple para Grasa (Distance piece)
(Grease Niple)
Eje axial
(Axial Bearings)
Grasa para el prensaestopa Cuello
(Grease stud for stuffing box) (Gland)
Anillos de empaque
Resorte (Packing Rings)
(Spring)
Anilllo de teflon
(Teflon ring)
Asiento
(Seat)
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Cubierta
(Bonnet)
Junta de la Cubierta
(Bonnet Gasket)
Asiento retenedor
(Seat Retainer)
Asiento
(Seat )
Tornillo para
Cierre Manual
Tuerca de Ajuste
Final de la varilla
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POZO
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Trasductor
Valvula Manual
Cross
Aguas Abajo
Valvula Manual
Camisa
Gas Lodo
a. Principio de Trabajo
Asiento
Cilindro Hidraulico
b. Vista en Corte
6.5.1.2 Choke SWACO: Su presión máxima de trabajo es de hasta 10000 psi y utiliza
dos discos de carburo de tungsteno, cada uno con una abertura semicircular. El disco
posterior es fijo y el otro móvil es accionado por el eje. La rotación del disco móvil se
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efectúa por medio de un pistón hidráulico montado sobre una cremallera. Al actuar el
fluido hidráulico un cilindro empuja el pistón y una pieza anexa a él; esta pieza engrana
con un piñón montado sobre el eje, que a su vez hace girar el disco móvil. La abertura
de este regulador puede variar por medio de la rotación del disco móvil respecto al fijo
desde un máximo valor de 20 cm2 al cierre completo. La principal ventaja es que cuando
se cierra puede mantener la presión.
Plato Fijo
Plato Movible
Gas/Lodo
a. Principio de trabajo
Asiento
Plato Movible
Abierto
Camisa de
desgaste
Restringido
6.5.2 Regulador de choke fijo: Además de usar una válvula de eje ajustable, el asiento
puede ser cambiado por diferentes tamaños. Algunos chokes son usados solamente si
el retorno del pozo tiene una producción a rata constante por un período de tiempo
comsiderable.
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6.5.3 Regulador de choke variable de mando manual: El vástago y el área del asiento
son de carburo de tungsteno para hacerlos mas resistentes al desgaste; esto explica
porque el choke no debe ser usado como una válvula. Esta herramienta es diseñada
para crear una restricción de flujo y no para dar un sello a alta presión. Las áreas de los
sellos son comúnmente lavadas. Por lo tanto el choke puede ser usado para cierres
iniciales solamente y respaldado inmediatamente por una válvula del circuito aguas
arriba (válvulas ubicadas en el manifold antes de los chokes).4
Manija (Handwheel)
Eje (Stem)
Escala de Calibracion (Calibration scale)
Empaque (Packing)
Carcaza del eje (Stem housing)
Anillo de sello (O-ring sealing)
Tuerca (Nut)
Cuerpo (Housing)
Entrada
Aguja (Needle)
Asiento (Seat)
Salida (Out)
Salida
4
Well Control Equipment, part 16, SHELL.
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Un sustituto hembra con una cara de sello concava, una rosca cuadrada externa y un
receso interno para el anillo de sello.
Una mariposa con rosca cuadrada y dos o tres agarraderas
Un sello de caucho.
La forma convexa del sustituto sirve para auto alinearse cuando conectan la unión; esto
facilita la conexión y asegura el asentamiento de las superficies de sello.
Es importante inspeccionar ambos sellos y el sello de caucho cuando se conectan las
líneas.
Nota: Siempre verifique las partes por separado de las uniones para que sean las
correspondientes a las presiones, ántes de conectarlas. Algunas de las clases tienen
mariposas y sustitutos hembras que difieren muy poco en sus dimensioens, p.e., una
unión mariposa WECO tipo 1502 entra en un sustituto macho tipo 1002, pero las roscas
penetran solamente sobre una pequeña área. Cuando se aplica alta presión la unión se
expande y se aparta. Cuando hay se manejan grandes volumenes pueden producir
graves accidentes. Se recomienda asegurar conectando las uniones con una cadena o
cable de seguridad.
a. Sustituto c. Sustituto
b. Mariposa
Macho Hembra
Sustituto Macho
Agarradera
Anillo de Caucho, Sello
Sustituto Hembra
6.5.4.3 : Mangueras de alta presión: Las mangueras de alta presión son compuestas
de tres partes principales: una manguera interna, una carcaza y una manguera externa.
La manguera interna es lavada y este material debe ser resistente a los fluidos que
transporta. Generalmente cable de acero trenzado es vulcanizado en el caucho.
La capa externa de la manguera o cubierta es dirigida para protegerla contra la corrosión
y el desgaste.
El diámetro del espesor de las líneas de alta presión no debe ser menor al 75% de su
valor original, o sea que su desgaste máximo debe ser de un 25%.
La línea que va desde la válvula HCR debe ser una manguera coflexip, la cual tienen un
recubrimiento metálico, que garantiza su integridad al estar expuesta al fuego a una
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POZO
temperatura de 700º C por aprox., ½ hora. Se recomienda enviar cada año las
mangueras coflexip a inspección de la capa interna por medio de Calibroscopio.
Tuerca
Punta mas Debil
Niple
b. Conexion Desmontable
c. Rotary Hose
Buje de presion
Tuerca
Trompa
d. Prensada
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POZO
Longitud de Viaje de la
Manguera
Altura del
Stand Pipe
Posicion mas alta
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POZO
6.6.1 REQUERIMIENTOS
6.6.2 UNIDAD ACUMULADORA
6.6.3 CAPACIDAD DEL ACUMULADOR
6.6.4 OPERACIÓN DEL CONJUNTO BOP
6.6.1 REQUERIMIENTOS
31 33 35
34
29 32
30
36
24 25
------------------------------------------- 28
37
27
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POZO
1, Botellas de acumulación; 2, válvula de aislamiento del banco de botellas; 3, Válvula relief del acumulador
(de seguridad); 4, filtro de aire; 5, lubricador de aire; 6, medidor de presión de aire; 7, interruptor de presión
de aire a las bombas neumáticas; 8, válvula de bypass de interruptor de presión de aire; 9, válvulas de
suministro de aire; 10, válvulas de succión de bombas de aire; 11, filtros de succión bombas de aire; 12,
bombas neumáticas; 13, válvula cheque descarga de bombas neumáticas; 14, bomba dúplex o tríplex; 15,
guardacadena; 16, motor eléctrico explosión proof; 17, interruptor eléctrico de presión; 18, arrancador de
motor eléctrico; 19, válvula de succión bomba tríplex o dúplex; 20, filtro succión bomba dúplex o tríplex;
21, válvula cheque descarga bomba dúplex o tríplex; 22, válvula de aislamiento bomba dúplex o tríplex;
23, filtro de alta presión; 24, regulador del manifold; 25, válvula bypass del regulador del manifold; 26,
válvula de 4 vías; válvula relief del manifold (de seguridad); 28, válvula descarga acumulador; 29,
manómetro del acumulador; 30, unidad de regulación de presión del anular; 31, regulador de aire; 32,
manómetro de presión manifold; 33, regulador anular; 34, manómetro de presión anular; 35, transmiter de
presión anular; 36, transmiter de presión del acumulador; 37, transmiter de presión del manifold; 38, caja
de conexiones de líneas de aire.
- Un múltiple de control, con capacidad de 3000 PSI de Presión de trabajo que muestre
claramente las posiciones “abierto” y “cerrado” para el preventor (S) y la operación
remota de la válvula en la línea del choque. Es básico que todas las unidades que
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operen hidraulicamente y por aire el BOP estén equipadas con válvulas reguladoras
de 0 a 3000 PSI similar al tipo TR de Koomey, que no se abrirá causando perdida
completa de la presión de operación.
- Bombas de alta presión impulsadas eléctricamente o por aire que cargan
automáticamente las botellas acumuladoras y la presión preestablecida.
Sin recargar, la capacidad acumuladora debe ser adecuada para cerrar y abrir todos
los preventores y cerrar de nuevo el preventor anular y un preventor tipo ariete, y
mantenerlos cerrados contra la presión de trabajo de los preventores. La unidad debe
colocarse en un área segura fuera del piso de la perforación [ por lo menos 20 a 35
m (60 a 100 ft)]. Debe tener un sistema de aire de emergencia. Dos tableros
gráficos para control remoto ambos mostrando claramente las
posiciones “abierto“ y “cerrado” para cada preventor y válvulas en la línea de
choque. Cada uno de estos tableros debe incluir una válvula principal de cierre y
controles para las válvulas reguladoras las de desvío. Un tablero debe colocarse
cerca al puesto del perforador, el otro cerca de la salida de la localización o cerca de
la oficina del tool pusher. La señalización debe hacerse en placas grabadas y no
pintadas.
- Se prefieren mangueras de control de alta presión con presiones de 20700 kPa (3000
psi), aunque las juntas de acero Chiksan son aceptables.
- Todas las manijas principal y de operación remota, debe tener movimiento libre en su
posición a toda hora, p.ej. la manija para operar el ariete de corte nunca debe
bloquearse.
- Toda las línea S de operación y conexiones de repuestos, que no se usen en el
sistema, deben bloquearse correctamente.
NOTA: Todas las válvulas de cuatro vías deben estar en posiciones completamente
abiertas o completamente cerradas según se necesite; nunca deben dejarse en una
posición normal o neutral. Las válvulas relief (de seguridad) deben ser certificadas cada
2 años y su presión de alivio debe ser el 10% de la presión de trabajo del acumulador
(para acumuladores a 3000 psi, 3300 psi presión de alivio).
Fluido útil Número y Número Vol. Tot. Vol. Tot. H.P motor Tiem carga Volum.
Modelo Capac. 1M a 3M tamaño de bombas Bombas bombas bomba de 1M – 3M Tot. tk.
Botellas psi, gal. botellas de aire aire, gal elect, gal eléctrica psi, min. Alm. gal.
C-27-1-00 27 17.9 1-27 1 3.5 - - 5.1 58
C-54-1-00 54 35.9 2-27 1 3.5 - - 10.2 58
C-81-2-00 81 53.9 3-27 2 7.0 - - 7.7 100
C-81-2-03 81 53.9 3-27 2 7.0 1.3 3 6.5 100
C-81-2-10 81 53.9 3-27 2 7.0 4.3 10 4.8 100
C-81-2-20 81 53.9 3-27 2 7.0 8.8 20 3.4 100
C-108-2-10 108 71.9 4-27 2 7.0 4.3 10 6.4 100
C-108-2-20 108 71.9 4-27 2 7.0 8.8 20 4.5 100
C-135-2-10 135 89.9 5-27 2 7.0 4.3 10 8.0 150
C-135-2-20 135 89.9 5-27 2 7.0 8.8 20 5.7 150
C-162-2-10 162 107.9 6-27 2 7.0 4.3 10 9.5 200
C-162-2-20 162 107.9 6-27 2 7.0 8.8 20 6.8 200
C-189-2-20 189 125.8 7-27 2 7.0 8.8 20 7.9 200
C-216-2-20 216 143.8 8-27 2 7.0 8.8 20 9.0 250
C-216-2-30 216 143.8 8-27 2 7.0 14.8 30 6.6 250
C-243-2-20 243 161.8 9-27 2 7.0 8.8 20 10.2 300
C-243-2-30 243 161.8 9-27 2 7.0 14.8 30 7.4 300
C-270-2-20 270 179.8 10-27 2 7.0 8.8 20 11.3 300
C-270-2-30 270 179.8 10-27 2 7.0 14.8 30 8.2 300
MB110-11BF
Donde:
M: Serie del acumulador. E, económico; M, medio; T, tope
B: Tamaño del skid. Ver tablas de especificación de unid. Acumulación.
110: Volumen total del acumulador, galones.
11: Tamaño de botellas acumuladoras. Galones.
BF: Tipo de botellas de acumulación. BF, flotador boyante; MF, flotador metálico; ST,
separador de carga en el tope; SB, separador de carga en el fondo.
TA110-11BF 11 20 9 365
TA120-11BF 12 20 9 365
TA130-11BF 13 20 9 365
TA140-11BF 14 20 9 365
TA150-11BF 15 20 9 365
TA160-11BF 16 20 9 365
TA170-11BF 17 20 9 365
TA180-11BF 18 20 9 365
TA190-11BF 19 20 9 365
TA200-11BF 20 20 9 365
ACUMULADOR DE FLOTADOR BOYANTE 15 GALONES
TA140-15BF 10 20 9 365
TA154-15BF 11 20 9 365
TA168-15BF 12 20 9 365
TA182-15BF 13 20 9 365
TA196-15BF 14 20 9 365
TA210-15BF 15 20 9 365
TA224-15BF 16 20 9 365
TA238-15BF 17 20 9 365
TA252-15BF 18 20 9 365
TA266-15BF 19 20 9 365
TA280-15BF 20 20 9 365
MB150-11ST 15 22 8 280
MB160-11ST 16 22 8 280
MB170-11ST 17 22 8 280
MB180-11ST 18 22 8 280
MB190-11ST 19 22 8 280
MB200-11ST 20 22 8 280
MB210-11ST 21 22 8 280
MB220-11ST 22 22 8 280
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“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
M230-11ST 23 26 10 350
M240-11ST 24 26 10 350
M250-11ST 25 26 10 350
M260-11ST 26 26 10 350
MD270-11ST 27 32 12 420
MD280-11ST 28 32 12 420
MD290-11ST 29 32 12 420
MD300-11ST 30 32 12 420
MD310-11ST 31 32 12 420
MD320-11ST 32 32 12 420
Tabla 17. Especificaciones acumuladores KOOOMEY serie M
SU2KB6S
Donde:
S: Serie del modelo. S, serie S; G, serie G; E, serie E
U: Clase de montaje. U, montado sobre unidad; S, montado en skid
2K: Número de válvulas K. 2K, 2 válvulas; 1K, 1 válvula; 00, ninguna válvula.
B: Válvula by pass. O, sin válvula by pass.
6: Número de válvulas de 4 vías. 8, 6, 2.
S: Tipo de válvulas de 4 vías. S, tipo selector; M, tipo manipulador.
Las válvulas de 4 vías son usadas para cerrar y abrir los preventores y ellas son actuadas
remotamente, los cuales activan hidráulicamente o manualmente un cilindro. La señal
piloto puede ser eléctrica, acústica, hidráulica o neumática. La válvula de 4 vías tiene un
giro completo de 90º para cerrar o abrir un preventor.
a la preventora
(a cerrar) de la Preventora
Palanca
Retorno Retorno
de la Bomba
de la Bomba
Panel de
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Operacion
“Copia no controlada una vez esté impresa”
Panel de de la Preventora a la Preventora
Operacion (a Abrir)
Panel de
Fuente de Aceite
Operacion
6.6.4.1 Panel Remoto CAMERON: Las unidades Cameron describen sus paneles
remotos de la siguiente forma:
G A RC – 6 – 3
G= Gráfico (esquema de las BOP en el panel)
A= Operado por aire
RC= Control Remoto
6= Número de válvulas
3= Número de manómetros
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POZO
6.6.5.1 Bombas eléctricas NL SHAFFER: Son bombas tríplex movidas por un motor
eléctrico. Se distinguen dos modelos, montadas en la unidad de acumulación o en un
skid separado. Las unidades NL SHAFFER describen sus bombas eléctricas de la
siguiente forma:
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T315 – 15 – 3
Donde:
__: Montaje de bomba. Sin símbolo, montado en la unidad; S, montado en skid
T: Modelo de bomba. D25, bomba duplex (3HP - 7-1/2HP); T315, bomba tríplex
(10HP – 25HP); T330, bomba tríplex 30HP; T360, bomba tríplex (40HP – 60HP).
15: HP motor eléctrico
3: Presión de trabajo del sistema.
6.6.5.2 Bombas eléctricas KOOMEY: Estas bombas pueden alcanzar por lo menos 4.9
gpm de acuerdo al diseño de ella, diámetro del pistón, longitud de recorrido y HP del
motor eléctrico. Las unidades KOOMEY describen sus bombas eléctricas de la siguiente
forma:
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U E T 25 H T 460
Donde:
U: estilo del montaje. U, unit; S, skid.
E: tipo de accionamiento. E, eléctrico
T: Tipo de bomba. T, tríplex; D, dúplex
25: HP del motor eléctrico.
H: configuración del motor. H; horizontal; V, vertical
T: serie de la bomba. T, serie T movida por cadena; M, serie M movida por cadena; E,
serie E movido por correas; X, especial
460: voltaje de operación
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6.6.6.2 Bombas neumáticas KOOMEY: Son usadas para suministrar alta presión al
sistema de BOP. Están diseñadas para cada serie de acumulador. Las unidades
KOOMEY describen sus bombas neumáticas de la siguiente forma:
U A 85 26 – T
Donde:
U: Tipo de montaje. U, unidad; S, skid
A: Tipo de accionamiento. A, aire
85: Tamaño del motor. 52, 5 ¼ “; 60, 6”; 73, 7 3/8”; 80, 8”; 85, 8 ½ “.
26: Cantidad de bombas y relación. 15, una 50:1; 25, dos 50:1; 35, tres 50:1; 16, una
60:1; 26, dos 60:1; 36, 60:1.
T: Serie de la bomba. T, serie T; M, serie M; E, serie E.
Las siguientes son tablas de especificación de las bombas neumáticas KOOMEY para
las series T, M y E.
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Este válvula reguladora de presión del anular es más segura que la válvula AKR (Air
Koomey Regulator). La válvula AKR necesita suministro constante de aire para mantener
su regulación; al momento de cortarse este suministro, la presión pasa directamente
desde el acumulador al sistema de cierre del anular.
La presión de precarga de nitrógeno debe ser 6.900 kPa. (1.000psi) en un sistema para
20.700 kpa (3000 psi. la precarga del nitrógeno debe revisarse mensualmente, si es
operacionalmente posible, con un sistema hidráulico de presurizado y usando para
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POZO
recargar solamente nitrógeno. Las botellas están disponibles cada una con una
capacidad de 37.85, 75.7 o 113.155 lts (10, 20, 30 galones.)
EL tamaño necesario del acumulador se puede encontrar en las recomendaciones del
fabricante y esta basado en la ley de Boyle.
Las botellas de acumulación deben dividirse en cuatro secciones (dependiendo del
número de ellas) para evitar mal funcionamiento de todo el sistema si alguna de ellas se
daña (API RP 16E).
Cada 10 años se deben someter a pruebas hidrostáticaS (API 510, sección 6.4),
generalmente 1.5 la presión de trabajo.
2. Botellas Cilíndricas
b. Serie "M" Diafragma c. Serie "E" Diafragma
a. Serie "T" Flotador
Carga Superior Standard
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POZO
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Para botellas acumuladoras esféricas de 80 galones siga las mismas instrucciones para
su precarga.
6.6.10.1 METODO CAMERON; Se debe sacar un resumen de los elementos que van a
necesitar accionamiento hidráulico desde la unidad de acumulación; remitirse a la tabla
17 y recopilar los datos de volúmenes de cierre y apertura para cada uno realizando la
función de cerrar – abrir – cerrar. Al volumen total multiplíquelo por 1.25 como reserva
de fluido y a este resultado multiplíquelo por 1.5 (factor de seguridad) . Para
acumuladores Cameron
Con 1000 psi de precarga, cada botella contiene 2/3 de su volumen de fluido útil. Por lo tanto, se divide el total de
fluido útil requerido por 2/3 (0.667) o se multiplica por 1.5.
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Por ejemplo: Usando una BOP cameron anular tipo D y tres tipo U 13-5/8” x 5000 psi.
Para hallar el volumen total necesario del acumulador, se debe multiplicar por 1.5. Así,
6.6.10.2 METODO NL SHAFFER: Se debe sacar un resumen de los elementos que van
a necesitar accionamiento hidráulico desde la unidad de acumulación; remitirse a la tabla
17 y recopilar los datos de volúmenes de cierre y apertura para cada uno realizando la
función de cierre y al total del volumen se multiplica por 1.5, como factor de seguridad,
para hallar el volumen total requerido.
V2
Nivel de fluido
@3000 psi
V3 V1
Fluido
útil
Nivel de fluido @1200 psi
Nivel de fluido @1000 psi
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1. Determine los galones totales para cerrar, abrir y cerrar los preventores.
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2. Calcule el volumen total requerido de las botellas del acumulador (nitrógeno y fluido,
derivado de la ley de Boyle, P1V1 = P2V2):
V3 = VR/((P3/P2)-(P3/P1)) = 100.32 / ((1000/1200)-(1000/3000)) = 200.64 ó 200 galones.
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6.7.1.1 Kelly Cock superior: Es una válvula accionada exteriormente por medio de una
llave. El sello se mejora a medida que la presión del pozo aumenta. Esta válvula no
necesita lubricación. Sus conexiones hembra y macho son izquierdas.
6.7.1.2 Kelly Cock inferior: Es una válvula de cierre esférico entre la cabeza de la sarta
y la kelly. Tiene el mismo diámetro nominal que esta, y sus conexiones son macho y
hembra. Tiene la característica de cerrar hacia ambos lados. Para asegurar el cierre tiene
un pasador que hace de stop, impidiendo que la bola de cierre gire mas de 90º desde su
posición abierta a cerrada.
6.7.1.3 Kelly Guard: Está fabricada en una sola pieza, lo que permite una gran
resistencia a la tracción (1.000.000 lb) y a la presión (10.000 psi). Elimina el punto débil
que supone la conexión en mitad del cuerpo y permite ahorro de longitud y peso. Está
diseñada para que pueda ser abierta al estar sometida a presión.
Llave Sello
Tuerca Ciega
Arandela del eje
Bola Anillo Sup. Partido
Asiento Inferior
b. Kelly Cock Hydril Superior b. Kelly Cock Hydril Normal c. Gurada Kelly Cock Hydril Especial
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6.7.2.1 Gray Valve: Es mantenida en la mesa en posición abierta por medio de una
varilla y un tornillo. Cuando hay un poco flujo la válvula se puede instalar directamente
en la tubería. Sin embargo, con flujos fuertes no se puede instalar, así que primero se
instala una kelly cock la cual permite un flujo mayor y posteriormente se instala la gray
valve. Una vez roscada se retira la cabeza con el tornillo y se puede conectar la kelly.
6.7.2.2 Drop-in check valve: Llamada válvula anti retorno tipo bombeada. No está
montada normalmente en la sarta así que no interfiere en las operaciones de perforación.
Solamente se bombea para controlar la presión en la tubería durante un amago de
reventón. El sustituto o asiento debe ubicarse cerca de las botellas de perforación. Al
bombear la válvula, esta se anclará automáticamente al llegar al asiento. Después el lodo
puede ser bombeado sin problemas a través de ella.
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POZO
Yaws
Sub de cierre con saliente
(Locking sub with lugs) Cuerpo Deslizador
Tornillo de cierre soltador de la valvula (Slip Body)
(Valve release lock screw)
Arandela
(Washer)
Varilla de la valvula Empaque
(Valve rod) (Packer)
Asiento de la valvula
(Valve Seat)
Cuerpo
Valvula (Body)
(Valve)
Resorte
(Spring)
Bola
(Ball)
Bola
(Ball)
Copa de la Nariz
(Chose Cup)
Anillo
(Stop Ring)
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POZO
La cabeza del pozo y el equipo para control del pozo deben probarse para asegurar una
correcta operación e integridad de presión contra las presiones anticipadas más altas.
Deben hacerse pruebas funcionales:
- Después de instalar y armar.
- Sobre los arietes ciegos y de corte cada vez que se saca la broca.
- Sobre todos los preventores (cierre de los arietes de tubería alrededor de la tubería),
válvulas en la línea de matar/choque y válvulas tapón cada vez que se corra una
broca nueva. (Cuando la broca este en el zapato del revestimiento.
Debe hacerse regularmente pruebas de presión (con agua):
- Después de la instalación de la cabeza del pozo y BOP’s.
- Una vez por semana.
- Antes de perforar dentro de una zona que se presuma de alta presión
prueban primero a su presión designada usando una brida de prueba. Una vez que se
instale el carrete sobre la cabeza del pozo se energiza el sello del “x bushing” por
sometimiento plástico. Tan pronto como se energice el sello se prueba a presión antes
que se atornille completamente el conjunto del BOP.
Brida de cierre
(locking flange)
La sarta de prueba en tal caso, se suspende del bloque para supervisar la carga de
tensión. Cuando se prueban los ariete ciegos debe usarse un probador tipo tapón (Plug
Tester) ó el probador tipo copa (Cup Tester) debe convertirse en tapón ciego.
- Asegurarse de tener disponibilidad de los tamaños de los probadores tipo tapón (Plug
Tester) y de copa (Cup Tester) necesarios para la prueba de presión de la cabeza
del pozo y del equipo BOP para todos los revestimientos programados.
- La kelly y sus “kelly cock” también deben probarse regularmente a su capacidad de
presión de trabajo con un sustituto de prueba.
- Si cualquiera de las pruebas de arriba indican una falla del equipo, este debe reparase
y probarse de nuevo antes de realizar la perforación, o antes que se permita ejecutar
cualesquiera otras operaciones.
- Revise frecuentemente que estén apretados los tornillos de las bridas y grapas, en
especial después de las pruebas de presión.
- Bombee por las líneas de matada y de choque a intervalos regulares pero desplace
el lodo pesado del múltiple del choque y de las líneas de matada para evitar el
asentamiento de la barita en las líneas. En condiciones de congelamiento reemplace
el lodo en las líneas por un fluido que pueda soportar bajas temperaturas.
RECOMENDACIONES:
Todo el equipo de control de pozo, exceptuando el preventor anular, deberá ser
probado según los siguientes criterios:
Máxima presión esperada en el hueco para la prueba de la cabeza de pozo.
90% de la presión de Burst del casing.
Presión de trabajo de la cabeza de pozo.
Presión de trabajo de las preventoras.
Los preventores anular deben ser probados a máximo el 70% de la presión de trabajo
si no se especifica otra.
La prueba de presión y de funcionamiento del equipo de control de pozo, debe
llevarse a cabo siguiendo las normas anteriores y con frecuencia no mayor a 15 días.
Los resultados deben ser reportados en el formato para este fin (OP 007).2
2
Drilling and Well Operations Policy, BP global, may 2003, pag. 9-1, 9-2, 9-3, 9-5, 9-6, 9-7, 16-1, 20-2, 20-3
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Cierre y abra todos los preventores y revise la presión del fluido en el acumulador,
informe los tiempos de cierre. Debe quedar presión y volumen remanentes para cerrar
un preventor anular y uno tipo ariete.
Conecte las bombas del acumulador.
Registre el tiempo de recarga del acumulador por cada set de bombas (neumáticas y
eléctrica).
Compare el tiempo de cierre del BOP y el tiempo de recarga del acumulador con los
datos del fabricante para el sistema en uso.
- Instale adecuado equipo en la cabeza del pozo para sostener las presiones
anticipadas y deje para operaciones futuras remediales.
- Instale los preventores tipo ariete en forma correcta.
- Todas las conexiones accesorios, válvulas, tuberías, etc...; sujetos a presiones del
pozo, deben ser bridadas, grapadas o soldadas y deben tener una mínima presión de
trabajo igual a la capacidad de presion de trabajo de los preventores.
- Las válvulas deben lavarse por los huecos cuando estén en posición abierta. Las
válvulas y accesorios roscados son aceptables solo en instalaciones hasta 3000 psi
de presión de trabajo.
- Revise que todos los empaques del anillo estén limpios e instale los nuevos
recubiertos con aceite ligero. Nunca instale empaques de anillos secos o usados.
- Todos los tornillos y accesorios deben estar en su puesto y apretados, y todas las
conexiones probadas a presión antes de reanudar la perforación.
- El DI del niple campana que se instale debe ser suficientemente grande para pasar
los conjunto de cuña y sello. Los conjuntos de cuña y sello deberán asentarse
preferiblemente a través de los BOP’s
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- Todas las válvulas operadas manualmente deberán estar equipadas con volantes y
listas para su uso inmediato.
- Los preventores tipo ariete en conjuntos de BOP en superficie deberán instalarse con
extensiones y volantes conectados listos para usarlos.
- Las salidas laterales de la cabeza del pozo no deben usarse para propósitos de
matada, excepto en emergencias serias.
- Todas las líneas de tubería deberán anclarse con seguridad.
- Las líneas de choque deberán estar tan rectas como sea posible: no más de una línea
de choque debería conectarse al múltiple del choque.
- Las líneas de matada no deben usarse para operaciones rutinarias de llenado
8. FLANCHES O BRIDAS.
8.1.1 Caras de los flanches: Existen tres tipos de caras de flanche comúnmente
encontrados. Los cuales son:
a) Flanche de Unión De Tipo Anillo o Ring Gasket (RTJ): Típicamente usado en las
labores más severas, por ejemplo en tubería de gas a alta presión. Una empaquetadura
metálica de tipo anillo(ring gasket) debe ser usada en estos flanches.
RTJs o sellos para API 6A Tipo 6B, BS 1560 y ANSI B16.5: El sello está hecho
por deformación plástica de la empaquetadura RTJ o ring gasket en la ranura en
el flanche resultando en un contacto intimo metal-metal entre la empaquetadura y
la ranura del flanche. Las caras de los dos flanches opuestos no hace contacto
pues la presencia de la empaquetadura mantiene un vacío. Tales flanches RTJ
normalmente tienen caras levantadas, pero las caras planas también se pueden
usar.
RTJs o sellos para API Tipo 6BX: Los flanches API Tipo 6BX se sellan por un
efecto combinado de compresión de la empaquetadura y contacto cara-a-cara de
los flanches y, por eso, siempre tienen caras levantadas. Estos flanches también
incorporan uniones especiales de anillo metálico. Las uniones de flanche Tipo 6BX
que no logran contacto cara-a-cara no sellan y no se deben poner en servicio.
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Demasiada compresión puede llevar a que los flanches excedan su tolerancia, así que
es importante asegurar un acabado de superficie correcto para la empaquetadura que
sé este usando. Siempre es importante chequear que el acabado de la superficie del
flanche no tenga imperfecciones que puedan dificultar el sellado. Un defecto de ranura
radial (por ejemplo) es virtualmente imposible de sellar.
c) Cara Plana (CP): El sellado se logra por compresión de una empaquetadura plana
no-metálica, (inusualmente una empaquetadura plana metálica), entre las superficies
ranuradas de los flanches CP que se acoplan. La empaquetadura encaja sobre la cara
entera del flanche. Los flanches CP normalmente se usan en las labores menos arduas
tales como drenajes de agua a baja presión y en particular cuando se usa hierro fundido
o aleación de bronce. Aquí, la amplia área de contacto de la empaquetadura esparce el
la carga del flanche y reduce el estrés del flanche.
NOTA: tanto el BS 1560 como el ANSI B16.5 especifican los flanches de cara plana y
los de cara levantada, así como el UTA. API 6A es especifico para los JTA solamente.
8.1.2 Tipos de flanche: El tipo de flanche esta definido por la manera en que se une al
tubo:
a) Flanche de cuello soldado (CS): El flanche CS esta soldado a tope al tubo. Los
flanches CS se usan típicamente en labores arduas involucradas con altas presiones y/o
fluidos peligrosos. La soldadura a tope siempre se debe inspeccionar con radiografía o
ultrasónica así como por MPI o DPI durante la fabricación. Existe, por eso, un alto nivel
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b) Flanche de enchufe soldado (socket weld): Los flanches de enchufe soldado son
usados a menudo en labores peligrosas que involucran alta presión, pero están limitados
a un tamaño de tubo nominal de 1 ½ pulgadas.
El tubo esta soldado con filete a la campana del flanche de enchufe soldado. La
radiografía no es practica en la soldadura de filete, y por ello es crucial un ajuste y una
soldadura correctos. La soldadura de filete normalmente se inspecciona por MPI o DPI.
e) Flanche de anillo de eslabón giratorio (swivel ring): Como con el flanche de unión
compuesta de solapa, hay una campana soldada al tubo. Un anillo de eslabón giratorio
reposa sobre la campana y permite que la unión sea atornillada. Estos flanches son
normalmente encontrados en servicios submarinos donde el anillo de eslabón giratorio
facilita la alineación del flanche. El flanche luego se sella usando una empaquetadura de
metal.
No hacer
a) Cuando sé este limpiando una cara de flanche, nunca usar una herramienta que
pueda dañar el acabado de la superficie. Se recomienda un cepillo suave de alambre.
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b) No usar innecesariamente la fuerza para juntar los flanches que estén claramente
desalineados pues esto podría poner demasiado estrés sobre la tubería adyacente y
dificultar y hacer poco confiable el sellado de la unión. En vez de eso, esta situación se
debe reportar.
c) No acoplar los flanches manufacturados a diferentes estándares a menos que se
especifique en un diseño aprobado.
Los anillos tipo R se pueden usar en cualquier cara plana o levantada de los flanches.
La ranura del flanche debería acoplarse idealmente con el perfil del casquete pero una
empaquetadura de sección transversal oval reposa satisfactoriamente en una ranura
octagonal. Sin embargo, una empaquetadura de sección transversal octagonal no reposa
satisfactoriamente en una ranura oval.
b) Tipo RX. Las empaquetaduras tipo RX se ajustan y sellan en las ranuras del mismo
tamaño que las de las empaquetaduras tipo R. la ranura del flanche para una
empaquetadura RX debe ser octagonal y no oval. Notar también que la empaquetadura
tipo RX es más ancha que la empaquetadura tipo R y la separación entre las caras del
flanche será, por lo mismo, mayor.
Las empaquetaduras RX están normalmente especificadas hasta los flanches clase 5000
API 6A tipo 6B. Son usadas cuando se requiere un sello más efectivo que sea resistente
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a vibraciones, choques, como, por ejemplo, sobre las cabezas del pozo y los árboles de
navidad. La sección transversal asimétrica hace que la empaquetadura sea auto-
energizante. El bisel externo del anillo hace el contacto inicial con las ranuras del flanche
y así precarga la empaquetadura contra la superficie externa de la ranura.
C) Tipo BX. Estas son solo usadas en flanches API 6A Tipo 6BX y están calificados par
las clases 5000 a 15000. El diámetro primitivo (pitch diameter) del anillo es levemente
mayor que el diámetro primitivo de la ranura del flanche. Esto precarga la empaquetadura
y crea un sello energizado por la presión.
8.3 Tornillos
8.3.1 Grado De Material Del Tornillo: La escogencia del grado de material del perno
depende de la labor de la línea; usar unos pernos incorrectos podría tener consecuencias
serias. Por ejemplo, los pernos con acero de aleación normal (B7) a baja temperatura de
servicio no son viables pues los pernos son susceptibles de resquebrajarse y fracturarse.
Los pernos de acero inoxidable tienen limitaciones a altas presiones debido a la baja
fuerza relativa del acero inoxidable.
8.3.2 Rosca de los tornillos: La vasta mayoría de las roscas sobre los pernos usados
en las juntas flanchadas de las tuberías son de la serie Unified Inch o ya sea BS 1580 o
ANSI B1.1. La rosca se especifica copiando un diámetro y un cierto numero de roscas
por pulgada. Se usan dos roscas para los pernos de acero de aleación y acero inoxidable:
a) Diámetros de perno de hasta e incluyendo 1 pulgada – se usa una rosca áspera
unificada. Él numero de roscas por pulgada depende del diámetro del perno.
b) Los diámetros de perno de 1 1/8 o mayores – se usan 8 roscas por pulgada (threads
per inch, TPI) o la serie 8UN.
Muy ocasionalmente se especifican pernos métricos. Donde este sea el caso se debe
observar especial cuidado al acoplarlos al flanche y a la empaquetadura correcta.
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Los pernos pueden ser lubricados con compuestos tales como el COPASLIP, un
lubricante basado en plomo y cobre. Los lubricantes basados en níquel y molibdeno
también son accesibles. En particular, el COPASLIP también se puede usar en flanches
de acero inoxidable para prevenir que se raspen las superficies del metal cuando se
aprietan los pernos.
Nótese que los pernos del mismo tamaño con diferentes revestimientos o acabados de
superficie requieren diferentes torques para alcanzar la misma tensión de perno. Por
ejemplo, un perno seco, oxidado requiere sustancialmente mas torque que uno
recubierto con PTFE. Es, entonces, importante no solo combinar los pernos con
diferentes revestimientos en un flanche dado, sino también será dificultoso alcanzar una
tensión uniforme de los pernos en ellos. Los procedimientos completos son asequibles
en Apriete de los Pernos y se debe consultar. Nótese que existen varios tipos de
revestimiento PTFE. Si se están apretando con torque los valores del coeficiente de
fricción varían para cada tipo de revestimiento y algunas veces según el proveedor de
un tipo especifico.
Advertencia: los componentes plancheados con cadmio dan humos tóxicos cuando son
calentados a temperaturas suficientemente altas. Por esta razón no se debe aplicar calor
para soltar los pernos apretados. Mas aun, se deben usar guates cuado se manipulan
componentes plancheados con cadmio para prevenir abrasiones de la piel. Igualmente,
se debe tener en cuenta el coeficiente de fricción de la grasa que se utiliza para poder
dar el torque adecuado.
ii. Para los flanches separados por una paleta o un espaciador; Considerar el grosor
de la paleta y la empaquetadura adicional para la selección del largo del perno.
RECOMENDACIONES
Hacer
a) Asegurar que se usa el correcto tamaño y material de los pernos. (Referirse a las
especificaciones de la tubería.
b) Permitir que dos roscas sean expuestas afuera de la tuerca una vez que haya sido
apretado; esto es una buena practica. La única excepción a ella es cuando un flanche
requiere tensión hidráulica de pernos y se especificara una longitud
c) Adicional del perno para ser expuesta por fuera de la tuerca.
d) Solo usar tuercas y pernos limpios, y libres de oxido.
e) Cubrir el perno, la rosca de la tuerca, la tuerca y las superficies de soporte del flanche
con el lubricante seleccionado de roscas del tornillo
f) Asegurar que la tuerca corre libremente idealmente a lo largo de la longitud completa
del perno, pero especialmente alrededor del área donde la tuerca será apretada.
g) Asegurar que el área del flanche sobre la que la tuerca será asentada este limpia y sin
daños pues una fricción o desecho comprimible inesperados afectaran adversamente la
carga residual del perno.
No hacer
a) No usar pernos o tuercas dañados o desgastados.
b) No usar tuercas o pernos que no encajen correctamente juntos.
c) No usar pernos que no se puedan identificar correctamente.
d) No mezclar los pernos de diferente revestimiento en un flanche particular. Diferentes
revestimientos de perno requieren diferentes torques para alcanzar la misma tensión de
perno, ya que algunos revestimientos son más lubricantes que otras.
e) Las tuercas no se deben ensamblar con las marcas de identificación dando de cara
al flanche. Las marcas de identificación siempre deben apuntar hacia fuera.
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POZO
f) No usar pernos que no estén claramente marcados con el correcto grado de material
pues una presuposición errónea puede tener serias consecuencias.
8.3.5 Apriete de los pernos, Aplicaciones mecánicas y de sellado: Existen dos tipos
principales de aplicaciones que se encuentran con las conexiones con pernos, siendo
estas el tipo de sellado y el tipo mecánico. Las aplicaciones mecánicas son simplemente
la grapa de unión rígida, mientras que las aplicaciones de sellado requieren los efectos
de la empaquetadura para ser tomadas en consideración. En ambos casos es importante
asegurar que se aplica la correcta carga de perno a la unión para producir una fuerza
efectiva de grampado de carga de perno.
Las aplicaciones de sellado requieren que los pernos apliquen la fuerza de grampado,
no solo para mantener los flanches juntos, sino para comprimir la empaquetadura lo
suficiente para sellar las superficies contra la cara del flanche.
La carga del perno, para ser efectiva, debe siempre mantenerse entre los dos límites. La
carga mínima para comprimir y sellar la empaquetadura y la carga máxima para evitar la
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“Copia no controlada una vez esté impresa”
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
distorsión del flanche o que el perno exceda su tolerancia. El rango de carga del perno
(entre los dos limites) variara considerablemente para diferentes flanches en varias
aplicaciones.
La carga del perno que esta en la porción superior del rango de carga del perno permite
que suficiente carga de perno sea retenida tras la perdida anticipada.
a) Por factores conocidos que se pueden tener en cuenta a la hora de calcular la carga
de perno requerida, por ejemplo, la defección de la rosca, la relajación del perno.
b) Debido a circunstancias que fueron desconocidas cuando se calculó la carga de
perno y ocurrieron subsecuentemente, por ejemplo, mal alineamiento del flanche o
tensión de la tubería usualmente debida al ensamble.
8.3.5.2 APRIETE CON TORQUE: El apriete con torque utiliza la fuerza aplicada para
girar la tuerca, la cual reacciona a través de la hélice de la rosca para elongar el perno.
El acabado de la superficie y el tipo de material son factores que cambian los efectos de
la fricción.
Solo el 20% del esfuerzo de torque aplicado resulta en una carga útil de perno.
El 50% es desperdiciado en sobrepasar la fricción de la cara de la tuerca.
El 40% es desperdiciado en sobrepasar la fricción entre las roscas del perno y las
roscas de la tuerca.
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“Copia no controlada una vez esté impresa”
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Nota:
La grasa del bisulfato de molibdeno es ilustrado solo para propósitos de comparación.
Hydra-Tight Ltd. No recomienda el uso de este medio debido al efecto que puede tener
sobre la integridad del perno.
Una vez que una unión flanchada ha sido limpiada y ensamblada con los correctos
pernos y empaquetadura, los pernos se aprietan. Para hacer exitosamente una unión del
flanche, es importante apretar parejamente los pernos. Cargas incorrectas o dispares del
perno no asentaran la empaquetadura propiamente y el resultado final será un flanche
con tendencia a drenar cuando este en prueba o en servicio.
N
Nivel de fluido @1000 psi i
Nivel de fluido @1200 psi v
e
l
d
e
V2 fl
Fl u
V3
ui i
do d
o
úti V1 @
l 3
------------------------------------------- 0
“Copia no controlada una vez esté impresa” SECUENCIA TORQUEO 08
TORNILLOS FLANCHES 0
1 p
12 0 5
330 30 si
SECUENCIA 9
8 60
1-2 300
3-4
5-6
4 270 90 3
7-8
9-10
11-12 120
240 7
MANUAL DE EQUIPO DE CONTROL DE
POZO
El apretado debe llevarse a cabo en un mínimo de 4 pases. Los pases 1-3 siguiendo la
secuencia numerada de pernos y el pase 4 apretando los pernos adyacentes
secuencialmente alrededor del flanche.
El valor especificado de torque aplicado debe ser aplicado gradualmente para prevenir
sobre-apriete local de la empaquetadura. Los porcentajes recomendados de valor de
torque a ser aplicados en cada pase son:
RECOMENDACIONES DE APRIETE
Hacer
a) Los procedimientos completos de apriete de pernos son asequibles. Chequear si hay
un requerimiento para usarlos en la unión flancheada a ensamblar. Asegurar que las
herramientas correctas son asequibles tal como se especifica en los procedimientos.
b) Numerar las tuercas y los espárragos como ayuda para identificar y para aplicar la
secuencia entrecruzada de apriete del perno.
c) Cuando se use una llave de torque, apretar los pernos con una llave manual pequeña
antes del torque. Usar la secuencia de apriete de perno entrecruzada.
c) Cuando se use la llave de torque, consultar un procedimiento de apriete de perno
para determinar los parámetros correctos de torque. Los parámetros de torque deben
ser gradualmente incrementados para cada ronda de apriete hasta que la carga de
torque total sea alcanzada. La secuencia entrecruzada de apriete de perno se debe
usar para cada ronda hasta que todos los pernos han sido apretados hasta el final
del valor de torque. Los pernos adyacentes deben entonces ser apretados
secuencialmente al final del valor de torque en una pasada final.
e) Asegurara que sé esta usando el lubricante correcto.
f) Seguir los procedimientos de seguridad para uso correcto del equipo todas las veces.
No hacer
a) No apretar mucho el flanche en solo uno o dos pernos. Esto causara aplastamiento
local de la empaquetadura y resultara finalmente en un drenado del flanche.
b) No sobre-apretar los pernos. Tener particular cuidado con los pernos pequeños, por
ejemplo, en aquellos que sean menores de una pulgada en diámetro.
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9.1 Personal
Todo el personal que realice inspecciones según este procedimiento deberá estar
debidamente entrenado por Pride Colombia para las tareas que deba ejecutar. La
persona asignada deberá tener un buen conocimiento de las funciones efectuadas por
los equipos y sistemas de control de pozos que se estén inspeccionando. No se requiere
certificación por parte de alguna autoridad reconocida.
9.2 Responsabilidades
9.2.1 Manejo del Trabajo: Los jefes de mantenimiento deberán verificar que todo el
personal tanto de Pride Colombia como el del Contratista que realizan inspecciones y
pruebas esté debidamente calificado y certificado, de acuerdo con el Procedimiento de
Integridad Mecánica.
9.2.2 Realización del Trabajo: El personal encargado como los Instrumentistas junto
con los ingenieros de mantenimiento asignados serán los responsables de que el
desarrollo de las diferentes actividades relacionadas con las labores de inspección de
los sistemas de control de pozos, se efectúe dé acuerdo con los requisitos de esta
instrucción.
El ingeniero encargado del taller como los ingenieros a cargo serán los responsables
de verificar que los equipos y herramientas utilizados para las pruebas, inspecciones y
mantenimiento de los sistemas eléctricos de las instalaciones estén correctamente
calibrados y tengan la calidad garantizada. El ingeniero de mantenimiento asignado
deberá responsabilizarse por la evaluación de los resultados de la actividad, controlando
las deficiencias de acuerdo con lo establecido en el procedimiento y enviar la información
a la base de datos del MMS Máximo con los registros correspondientes para su
actualización.
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responsables de verificar que el personal que realice las inspecciones esté debidamente
calificado y certificado.
9.3 Entrenamiento
Únicamente personal debidamente entrenado y calificado se autorizará para realizar las
actividades de inspección y pruebas a los sistemas de control de pozos de los taladros.
El personal asignado para realizar estas inspecciones y pruebas deberá estar
familiarizado y bien entrenadas en el uso del equipo correspondiente y tener un excelente
conocimiento de los diferentes procedimientos operativos y de mantenimiento del taladro
correspondiente. El ingeniero asignado deberá entender y analizar toda la
documentación suministrada, para realizar las actividades objeto de esta instrucción.
10. REGISTROS
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“Copia no controlada una vez esté impresa”