Monografia Aglomerantes

USP
UNIVERSIDAD “AGLOMERANTES”
SAN PEDRO
MONOGRAFÍA
USP
UNIVERSIDAD SAN PEDRO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
MONOGRAFÍA : “AGLOMERANTES”
CURSO : TECNOLOGIA DEL CONCRETO
CICLO : V
AUTORES : GARCIA CASTILLO, KEVIN

PALOMINO CUMBICUS, JUNIOR
PUCHULAN TALLEDO, JORGE
VILCHERREZ CRUZ, ANTUANET
DOCENTE : ING. VINCES RENTERIA, MANUEL ALBERTO
Piura, Junio de 2019
”AGLOMERANTES” 1
USP
DEDICATORIA
Esta monografía está dedicada nuestras

familias que con mucho esfuerzo nos apoyan
en el difícil camino a convertirnos en
ingenieros civiles.
USP
INDICE
Introducción…………………………………………………………………………….......5
Glosario………………………………………………………………………………...…....6
OBJETIVOS GENERAL……………………………………………………………….….10
OBJETIVOS ESPECIFICOS………………………………………………………..……………….…………………………10
CAPÍTULO I. Aglomerantes
1.1. Definición………………………………………………….……………………..…..11
1.2. Clasificación de los aglomerantes…………………………………..….…....….…....11
1.2.1. Aglomerantes Aéreos o Pétreos…………………………..….…………………….12
1.2.1.1. El yeso………………………………………………………..…………………12
1.2.1.1.1 Propiedades del yeso………………………………………………………....12
1.2.1.1.2. Tipos de yeso……………………………..…………………………………12
1.2.1.1.3. Características……………………………………………………………….14
1.2.1.1.4 Usos del yeso…………………………………………………………………14
1.2.1.2. La cal grasa……………………………………………………………………....14
1.2.1.2.1. Propiedades……….……………………………………………………….…15
1.2.1.2.2. Características……………………………………………………………...…15
1.2.1.2.3. Usos…………………………………….…………………………………….15
1.2.1.3. La arcilla………………………………………………………………………….16
1.2.1.3.1. Propiedades…………………………………………………………..............17
1.2.1.3.2. Tipos………………………………………………………………………….18
1.2.1.3.3. Clasificación……………………………………………………………….....19
1.2.2. Aglomerantes Hidráulicos………………………………………………………….20
1.2.2.1. Cemento…………………………………………………………………………20
1.2.2.1.1. Propiedades físicas y mecánicas del cemento………………………………..21
1.2.2.1.2. Componentes químicos del cemento………………………………………....23
1.2.2.1.3. Tipos de cemento………………………………………………...…………...24
1.2.2.1.4. Principales fabricantes del cemento en el Perú………………………………27
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1.2.2.1.5. Almacenamiento……………………………………………………………..30
1.2.2.2. Cal hidráulica……………………………………………………………………30
1.2.2.2.1. Propiedades………………………………………………………………….32
1.2.2.2.2. Tipos…………………………………………………………………………32
1.2.2.2.3. Características………….…….........................................................................33
1.2.2.2.4. Usos………………………………………………………………………….34
1.2.3. Aglomerantes hidrocarbonados o bituminosos……………………………………….35
1.2.3.1. Asfalto…………………………………………………………………………....35
1.2.3.1.1. Propiedades………………………………………………………………....35
1.2.3.1.2. Tipos………………………………………………………………………...36
1.2.3.1.3. Características……………………………………………………………….38
1.2.3.2. Betun……………………………………………………………………………..38
1.2.3.2.1. Propiedades…………………………………………………………….........38
1.2.3.3. Alquitranes……………………………………………………………………....39
CONCLUSIONES………………………………………………………………………...…40
RECOMENDACIONES……………………………………………………………….…....41
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………….……43
ANEXOS…………………………………………………………………………….……..…44
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INTRODUCCIÓN
El presente trabajo está diseñado de forma práctica y sencilla para comenzar a

conocer un poco sobre lo que es aglomerantes recorriendo los conceptos y
características del mismo, uso, importancia, tipos, dando una breve descripción de
cada punto ya planteado, al mismo tiempo la elección de un tema específico para
esta monografía permite conocer más a fondo del tema no solo su concepto, sino
sus aplicaciones y principalmente la importancia de su uso en el sector, la
motivación del presente trabajo es poder conocer los diferentes tipos de
aglomerantes que existen.
Se denominan materiales aglomerantes a aquellos que se adhieren a otras materias

a la par que endurecen, facilitando de este modo su unión entre si o a materiales
diferentes. Los aglomerantes adquieren esa cualidad de forma inherente o por
medio de una reacción química. Tradicionalmente se han clasificado en cuatro
grandes grupos: •
 Aglomerantes aéreos o pétreos, endurecen en contacto con el aire, caso del

yeso o la cal.
 Aglomerantes hidráulicos, endurecen tanto en aire como en agua, caso del
cemento o la cal hidráulica.
 Aglomerantes hidrocarbonatos, endurecen con frío o con la eliminación de
disolventes, como los betunes.
 Aglomerantes químicos, endurecen como consecuencia de una reacción
química, como las resinas y los pegamentos. e se dan el en ambiente de la
construcción.
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GLOSARIO
 ADITIVO: Producto químico ó mineral que modifica una ó más propiedades de un

material o mezcla de éstas.
 ADITIVO ACELERADOR DE FRAGUA: Producto funcional que acelera eltiempo
de fraguado del mortero y concreto Portland.
 ADITIVO RETARDADOR DE FRAGUA: Producto funcional que retarda el tiempo
de fraguado del mortero y concreto Portland.
 AGLOMERANTE: Material capaz de unir partículas de material inerte por efectos
físicos o transformaciones químicas o ambas.

 AGREGADO: Material granular de composición mineralógica como arena, grava,
escoria, o roca triturada, usado para ser mezclado en diferentes tamaños.
 AGREGADO ANGULAR: Agregados que poseen bordes bien definidos formados por
la intersección de caras planas rugosas.
 AGREGADO BIEN GRADUADO: Agregado cuya gradación va desde el tamaño
máximo hasta el de un relleno mineral y que se encuentra centrado a una curva
granulométrica “huso” especificada.
 AGREGADO DE GRADACIÓN ABIERTA: Agregado que contiene poco o ningún
relleno mineral, y donde los espacios de vacíos en el agregado compactado son
relativamente grandes.
 AGREGADO FINO: Material proveniente de la desintegración natural o artificial de
partículas cuya granulometría es determinada por las especificaciones técnicas
correspondientes. Por lo general pasa la malla N° 4 (4,75 mm) y contiene finos.
 AGREGADO GRUESO: Material proveniente de la desintegración natural o artificial
de partículas cuya granulometría es determinada por las especificaciones técnicas
correspondientes. Por lo general es retenida en la malla N°4 (4,75 mm).
 AGREGADO REACTIVO: Material que contiene sustancias capaces de reaccionar
químicamente con los productos de solución o hidratación del cemento Portland en
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morteros y/o concretos bajo condiciones ordinarias de exposición, dando como

resultado en algunos casos expansión perjudicial, rajaduras o manchado.
 AGREGADO RECICLADO: Material graduado según especificaciones resultante del
procesamiento de materiales de construcción recuperados y complementados con otros
faltantes.
 ÁRIDO NATURAL: Árido procedente de yacimientos pétreos y que no ha sido
sometido a tratamiento alguno.
 ÁRIDO TRATADO: Árido que ha sido sometido a tratamiento de trituración,

clasificación por tamaños y/o lavado.
 ÁRIDO GRUESO: Árido retenido en tamiz de 5 mm.
 ÁRIDO FINO: Árido que pasa por el tamiz de 5mm y es retenido en el tamiz de
0.08mm Módulo de finura: Es un índice que sirve para clasificar los agregados pétreos
en función de su granulometría.
 ASFALTO: Material cementante, de color marrón oscuro a negro, constituido
principalmente por betunes de origen natural u obtenidos por refinación del petróleo. El
asfalto se encuentra en proporciones variables en la mayoría del crudo de petróleo.
 BASE: Capa de material selecto y procesado que se coloca entre la parte superior de
una subbase o de la subrasante y la capa de rodadura. Esta capa puede ser también de
mezcla asfáltica o con tratamientos según diseños. La base es parte de la estructura de
un pavimento.
 CALIZA: Roca de origen sedimentario compuesta esencialmente de carbonato de
calcio (calcita) proveniente de acumulación mecánica de fragmentos de este mineral,
por precipitación química.
 CANTERA: Deposito natural de material apropiado para ser utilizado en la
construcción, rehabilitación, mejoramiento y/o mantenimiento de las carreteras.
 CEMENTO ASFÁLTICO: Un asfalto con flujo o sin flujo, especialmente preparado
en cuanto a calidad o consistencia para ser usado directamente en la construcción de
pavimentos asfálticos.
 CEMENTO PORTLAND: Es un producto obtenido por la pulverización del clinker
portland con la adición eventual de yeso natural.
 CEMENTO PORTLAND TIPOS: a) Tipo I: Para usos generales en la construcción,
donde no se requiere tenga propiedades especiales; b) Tipo II: Para uso general y donde
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se requiere resistencia moderada a la acción de los sulfatos y un moderado calor de

hidratación; c) Tipo III: Para uso en obras donde se requiera una alta resistencia inicial;
d) Tipo IV: Para uso en obras donde se requiere un bajo calor de hidratación; y e) Tipo
V: Para uso en obras donde se requiere una alta resistencia a los sulfatos.
 CONCRETO: Mezcla de material aglomerante y agregados fino y grueso. En algunos
casos se agrega aditivos para proporcionarle cualidades que no poseen y en otros para
mejorar los que poseen.
 CONCRETO ASFÁLTICO: Mezcla procesada, compuesta por agregados gruesos y
finos, material bituminoso y de ser el caso aditivos de acuerdo a diseño y
especificaciones técnicas. Es utilizada como capa de base o de rodadura y forma parte
de la estructura del pavimento.
 CONCRETO CICLÓPEO: Concreto Portland al que se adiciona piedra grande o
mediana en porcentajes según diseño. Por lo general se utiliza en estructuras de gran
volumen.
 CONCRETO PRE- MEZCLADO: Concreto dosificado en planta y transportado a
obra por camiones mezcladores o agitadores.
 DUCTILIDAD: Propiedad de una sustancia de ser estirada o estrechada en forma
delgada. Aun cuando la ductilidad se considera como una característica importante del
cemento asfáltico en muchas de sus aplicaciones, la presencia o ausencia de ductilidad
es generalmente considerada más importante que el mismo grado de ductilidad.
 DURABILIDAD: Propiedad de un material o mezcla para resistir desintegración por
efectos mecánicos, ambientales o de tráfico.
 DUREZA: Resistencia superficial que presentan los materiales a ser rayados.
 FRAGUADO: Proceso de una mezcla de concreto o mortero para alcanzar
progresivamente la resistencia de diseño.
 GRANULOMETRÍA: Representa la distribución de los tamaños que posee el
agregado mediante el tamizado según especificaciones técnicas.
 GRAVA: Agregado grueso, obtenido mediante proceso natural o artificial de los
materiales pétreos.
 GRANULOMETRÍA: Distribución porcentual en masa de los distintos tamaños de
partículas que constituyen un árido Tamaño Máximo Absoluto (Da): Corresponde a la
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abertura del menor tamiz de la serie establecida, que deja pasar el 100% de la masa del
árido.
 MF: es la suma de los porcentajes retenidos acumulados de un árido, dividido por 100,
de una serie de tamices que están en progresión geométrica de razón 2 y estos son:
100-50-30-16-8-4-3/8”-3/4”-1 1/2”-3”……. El MF nos indica el tamaño medio de un
árido. A mayor Módulo de finura mayor tamaño.
 MATERIAL DE CANTERA: Material de características apropiadas para su
utilización en las diferentes partidas de construcción de obra, que deben estar
económicamente cercanas a las obras y en los volúmenes significativos de necesidad
de la misma.
 MORTERO: Conglomerado o masa constituida por arena, conglomerante
(bituminoso o cemento Portland), agua y puede contener aditivos
 MORTERO ASFÁLTICO: Mezcla de agregados pétreos, agua, emulsión asfáltica,
polvo mineral y, eventualmente aditivos que se aplica sobre la superficie de una vía de
acuerdo con las especificaciones.
 OBRA: Infraestructura vial ejecutada en un ÁREA DE TRABAJO, teniendo como
base un Expediente Técnico aprobado, empleando generalmente recursos: mano de
obra, materiales y equipo.
 PERMEABILIDAD: Capacidad de un material para permitir que un fluido lo
atraviese sin alterar su estructura interna.
 POROSIDAD: Propiedad de un cuerpo que se caracteriza por la presencia de vacíos
en su estructura.
 REACTIVIDAD (agregado/álcali del cemento): Método para medir la posible
reactividad de los agregados con los álcalis del aglomerante.
 ROCA: Material formado por diversos minerales unidos por fuerzas cohesivas
permanentes.
 ROCA FIJA: Masas de rocas medianas o fuertemente litificadas que, debido a su
cohesión y consolidación, requieren necesariamente el empleo sistemático de
explosivos para su disgregación.
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 ROCA SUELTA: Masas de rocas cuyos grados de fracturamiento, cohesión y

consolidación, necesiten el uso de maquinaria y/o requieran explosivos, siendo el
empleo de este último en menor proporción que para el caso de roca fija.
 VISCOSIDAD: Medida de la resistencia al flujo. Es un método usado para medir la
consistencia del asfalto.
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OBJETIVO GENERAL
Conocer la importancia que tienen los materiales Aglomerantes en la ingeniería civil.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Definición y clasificación de Aglomerantes.
 Reconocer las propiedades de los aglomerantes para su correcto uso.
 Utilización de aglomerantes en la industria de la construcción.
 Conocer la historia y tipos de cemento que fabrican las principales empresas del Perú.
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CAPÍTULO I
“AGLOMERANTES”
1.1. DEFINICION
Son todos aquellos materiales, generalmente pétreos blandos, que mezclados con agua se
hacen plásticos, formando pasta y que al secarse alcanzan resistencia mecánica, siendo los
aglomerantes típicos, la arcilla, el yeso, la cal y el cemento.
Estos en estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear,
de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y
alcanzar resistencias mecánicas considerables. Estos materiales son de vital importancia en
la construcción, para formar parte de casi todos los elementos de la misma.
1.2. CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES

 Aglomerantes Aéreos o Pétreos
 Yeso
 Cal grasa
 Arcilla
 Aglomerantes Hidráulicos
 Cemento
 Cal Hidráulica
 Aglomerantes Hidrocarbonados
 Betún
 Alquitran
 Asfalto
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1.2.1. Aglomerantes Aéreos o Pétreos

Son aquellos materiales que solo endurecen en el aire, dando morteros no resistentes
al agua Aquí encontramos los mencionados a continuación.
1.2.1.1. El Yeso
El yeso, piedra de yeso, yeso crudo, yeso natural o aljez, es un mineral
compuesto de sulfato de calcio hidratado; también, una roca sedimentaria de
origen químico. Es un mineral muy común y puede formar rocas sedimentarias
mono minerales.
1.2.1.1.1. Propiedades del Yeso
El yeso tiene gran aplicación en las partes de la construcción preservadas de

humedad. Las propiedades que marcan el carácter del yeso son principalmente:
 Solubilidad. El yeso es poco soluble en agua dulce (10 gramos por litro a
temperatura ambiente). Sin embargo, en presencia de sales su grado de
solubilidad se incrementa notablemente. Desgraciadamente, la salinidad
siempre aparece al contacto con el exterior. Por eso es recomendable el uso
del yeso preferiblemente al interior, a menos que se pueda impermeabilizar
mediante algún procedimiento. La solubilidad aumentará también por
factores como la finura.
 Finura del molido. Una vez deshidratado debe ser molido para su utilización.
La finura de molido influye en gran parte en las propiedades que adquiere el
yeso al volverlo a hidratar. Se comprende fácilmente que, cuanto mayor sea
el grado de finura del yeso, más completa será la reacción y,
consecuentemente, la calidad del producto obtenido.
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 Velocidad de fraguado. El yeso se caracteriza por fraguar con rapidez, por

lo que es recomendable para su uso hidratarlo en pequeñas cantidades. Esta
propiedad depende de tres factores: grado de finura, pureza, punto de cocido.
 Resistencia mecánica. El grado de cocido también afectará a esta propiedad.
Es necesario encontrar el punto justo de cocido, siendo perjudicial que esté
tanto sobrecosido como falto. También es conveniente no emplear el yeso
recién cocido, se acentuaría la rapidez de fraguado, impidiendo trabajar con
comodidad.
 Permeabilidad. Quizá el problema más difícil de resolver, sobre todo para
su uso al exterior, es el de su impermeabilización. La solubilidad se ve
acentuada por el grado porosidad, y el yeso posee un grado alto. Por esto, el
agua puede penetrar cómodamente a través de la red capilar, acelerando la
disolución, y consecuentemente la pérdida del material.
 Adherencia. Disminuye en contacto con el agua, siendo buena en medio
seco, tanto con materiales pétreos como metálicos.
 Corrosión. Al igual que sucede con la adherencia, en presencia de agua este
material reacciona perjudicando.
 Resistencia al fuego. Es de destacar su buena resistencia al fuego,
considerándose buen aislante
1.2.1.1.2. Tipos de Yeso

Entre los materiales más versátiles para construcción destaca el yeso. Se usa,
tanto en la construcción, como decoración y hasta medicina. Hoy hacemos una
recopilación sobre los tipos de yeso para construcción y sus usos.
 Yeso grueso
Se emplea como pasta de agarre o sujeción. Es de mucha utilidad al hacer
tabicación, revestimientos interiores, como conglomerante, entre otros.
 Yeso fino
Como su nombre lo indica, es más fino que el yeso grueso. Su uso es por lo
regular para dar un acabado liso.
 Escayola
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Es uno de los más conocidos. Es empleado para la elaboración de techos y

tabiques.
 Escayola especial
Se diferencia de la escayola tradicional, en que su uso es para decoración;
como molduras, paneles de tabiques, placas, bovedillas, entre otros.
 Yeso prefabricado
Posee mayor resistencia que los finos y gruesos. Es utilizado para hacer
paneles de yeso y elementos de tabiquería prefabricados.
1.2.1.1.3. Características
 La dureza del yeso es baja, de 1,5 a 2 en la escala de Mohs.

 La fractura es concoidea y a veces fibrosa o en finas láminas paralelas.
 De acuerdo a su grado de pureza, se puede decir que el yeso es traslúcido,
blanco, gris, amarillento, rojizo, inclusive negro.
 Es de apariencia vítrea y sedosa. Es soluble en agua (a altas temperaturas),
ácido clorhídrico y alcohol etílico.
1.2.1.1.4. Usos del Yeso

 Triturado y sin fraguar es empleado en la agricultura para la limpieza (elimina
los metales pesados) y fertilización de los suelos (es rico en calcio y azufre).
Sustituye el sodio por calcio, mejorando la estructura del terreno sin aumentar
el PH, como lo hace la cal. Su valor neutralizante es 0, por lo que permite el
adecuado crecimiento y desarrollo de las plantas desde su raíz. Al natural, su
componente principal es el sulfato de calcio y dos moléculas de agua.
 Molido y cocido en hornos especiales, se desprende totalmente del agua para
dar lugar al yeso que se emplea en la industria de la construcción como pasta
de agarre, juntas, guarnecidos y revoques; también como materia prima para
estucos, cemento portland (como elemento retardador del fraguado) y paneles
de yeso prefabricados, entre otros.
 El yeso es conductor del calor y la electricidad. Por eso es también empleado
en las construcciones en interiores como aislante térmico.
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1.2.1.2. La Cal Grasa

Cal grasa, cal envejecida o grasello de cal son sinónimos que definen a esta
pasta de cal reposada, madurada y envejecida, muy trabada, fluida y untuosa,
de color muy blanco y que es el producto resultante del apagado controlado y
consiguiente hidratación del cales vivas seleccionadas y procedentes de la
descomposición por calcinación de rocas calizas muy puras.
1.2.1.2.1. Propiedades
 Carece de fraguado, se carbonata por la presión del anhídrido carbónico
 Debido a su lenta carbonatación, que puede durar siglos, posee una elasticidad
que no se puede conseguir con cales hidráulicas o cementos.
 Enlaza los cuerpos sólidos, por lo cual se emplea como aglomerante.
 Producto natural, sin añadidos ni conservantes, solamente cal y agua.
 Propiedades fungicidas y bactericidas.
 Muy adherente, alta tixotropía.
 Elevada resistencia térmica.
 Permeable al vapor de agua.
 Transpirable.
 Facilidad para extender y trabajar; con esta pasta se obtienen morteros
plásticos, grasos y untuosos.
 Muy cremosa, excelente blancura y finura.
 Hidrato en pasta, reposado, madurado y envejecido, el cual puede permanecer
en estado amorfo durante años.
 Materia prima para la realización de morteros para enfoscados, revocos y
enlucidos, pinturas a la cal, estucos y cualquier tipo de trabajos y acabados para
restauraciones de edificios históricos y alta decoración.
 Tiene calidad pétrea, porque al endurecer se transforma en piedra (CaCO3 ).
 Es aérea, porque carbonata (endurece) con el CO2 de la atmósfera.
 Es natural, porque no se le agregan productos químicos.
 Es una pasta, ya que hidratada se mantiene en estado amorfo.
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1.2.1.2.3. Usos
Elaboración de morteros. Por su gran pureza y poder aglomerante, es muy

rentable a la hora de fabricar morteros en pasta, y podemos dosificarla
(dependiendo del árido a utilizar), desde 1-4 para morteros de agarre y
enfoscados, hasta 1-1 para morteros de estuco y artes similares. . Creación o
reparación de estucos, esgrafiados y otras artes, tanto en restauración como en
obra nueva y de diseño.
Rehabilitación y restauración. Los morteros de cal en pasta son ideales para

enfoscados y rejuntados en obras de rehabilitación o restauración de edificios
históricos en los que se requiere morteros idénticos a los originales, con
características y pátinas de antaño. . Encalado o pintado tradicional de
superficies, tanto interiores como exteriores. . Base para pinturas, pátinas o
estucos. . En agricultura es muy utilizada en cultivos citrícolas, olivareros, etc.,
para el blanqueo de troncos y hojas, actuando como bactericida y protector
frente al ataque de insectos, hongos o roedores.
1.2.1.3. La Arcilla
La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de

silicatos de aluminio hidratado, procedente de la descomposición de rocas que
contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las
impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.
Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y

superficie lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,0039 mm.
En la fracción textural arcilla puede haber partículas no minerales, los fitolitos.
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Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es: Al2O3 ·

2SiO2 · 2H2O.
Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también

sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800 °C. La arcilla endurecida
mediante la acción del fuego fue la primera cerámica elaborada por los seres
humanos, y aún es uno de los materiales más baratos y de uso más amplio.
Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e incluso instrumentos musicales
como la ocarina son elaborados con arcilla. También se la utiliza en muchos
procesos industriales, tales como en la elaboración de papel, producción de
cemento y procesos químicos.
 Superficie específica La superficie específica o área superficial de una arcilla
se define como el área de la superficie externa más el área de la superficie interna
(en el caso de que esta exista) de las partículas constituyentes, por unidad de
masa, expresada en m2 /g. Las arcillas poseen una elevada superficie específica,
muy importante para ciertos usos industriales en los que la interacción sólido-
fluido depende directamente de esta propiedad.
 Capacidad de Intercambio catiónico
Es una propiedad fundamental de las esmectitas.) se puede definir como la suma
de todos los cationes de cambio que un mineral puede adsorber a un determinado
pH. Es equivalente a la medida del total de cargas negativas del mineral.
 Capacidad de absorción
Algunas arcillas encuentran su principal campo de aplicación en el sector de los
absorbentes ya que pueden absorber agua u otras moléculas en el espacio
interlaminar (esmécticas) o en los canales estructurales (sepiolita y paligorskita).
 Hidratación e hinchamiento
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La hidratación y deshidratación del espacio interlaminar son propiedades

características de las esmectitas, y cuya importancia es crucial en los diferentes
usos industriales. La absorción de agua en el espacio interlaminar tiene como
consecuencia la separación de las láminas dando lugar al hinchamiento. Este
proceso depende del balance entre la atracción electrostática catión-lámina y la
energía de hidratación del catión.
 Plasticidad Las arcillas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a
que el agua forma una envuelta sobre las partículas laminares produciendo un
efecto lubricante que facilita el deslizamiento de unas partículas sobre otras
cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas.
1.2.1.3.2. Tipos
Arcilla de Ladrillos
Contiene muchas impurezas. Cocida presenta tonos amarillentos o rojizos, según

la cantidad de óxido de hierro que intervenga en su composición. Se emplea en
cerámica utilitaria (vasijas, botijos, etc.) Temperatura de cocción: 850-1.000º
Arcilla de Alfarero
Llamada también barro rojo y utilizada en alfarería y para modelar. Cocida

presentará un color claro, rojizo o marrón. Por la gran finura que se puede
conseguir con un buen acabado, se utiliza sin esmaltar para decoración. También
es ideal para el torno. Temperatura de cocción: 900-1.050º. Por encima de esos
grados se deforma.
Arcilla de Gres
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Es una arcilla con gran contenido de feldespato. Cocida posee gran plasticidad y
mínima absorción, presentando tonos claros, grises o crema. Se utiliza en el torno
para esmaltes de alta temperatura. Temperatura de cocción: a más de 1.000º.
Arcilla Refractaria
Muy resistente a la temperatura, funde por encima de los 1.500º, por lo que se
utiliza para la fabricación de ladrillos para hornos refractarios y para modelar
murales. Esta arcilla tiene muchas impurezas, por lo que al aplicarla a murales
mezclada con chamota (la misma arcilla molida y cocida) produce diferentes e
interesantes texturas.
Bentonita
Arcilla derivada de cenizas volcánicas, es muy plástica a causa de que sus

moléculas son muy pequeñas. Se utiliza mezclada en las pastas de loza o de
porcelana y su proporción no debe de ser mayor al 3%, pues por la gran cantidad
de hierro que posee y su alta concentración provocaría grietas en las piezas.
1.2.1.3.3. Clasificación
Las arcillas se pueden clasificar de acuerdo con varios factores. Así, dependiendo
del proceso geológico que las originó y a la ubicación del yacimiento en el que se
encuentran, se pueden clasificar en:
 Arcilla primaria: se utiliza esta denominación cuando el yacimiento donde se

encuentra es el mismo lugar en donde se originó. El caolín es la única arcilla
primaria conocida.
 Arcillas secundarias: son las que se han desplazado después de su formación,
por fuerzas físicas o químicas. Se encuentran entre ellas el caolín secundario, la
arcilla refractaria, la arcilla de bola, el barro de superficie y el gres.
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Si atendemos a la estructura de sus componentes, se distinguen las arcillas

filitenses y las arcillas fibrosas.
También se pueden distinguir las arcillas de acuerdo a su plasticidad. Existen así

las arcillas plásticas (como la caolinítica) y las poco plásticas (como la esméctica,
que absorbe las grasas).
Por último, hay también las arcillas calcáreas, la arcilla con bloques (arcilla, grava
y bloques de piedra de las morrenas), la arcilla de descalcificación y las arcillitas
(esquistos arcillosos).
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1.2.2. Aglomerantes Hidráulicos

Aquellos que se endurecen en forma pétrea tanto en el agua como en el aire,
pertenecen a este grupo la cal hidráulica y los cementos. Se incluyen las puzolanas,
que por sí solas no endurecen o fraguan, si se mezclan con cal, dan productos
hidráulicos.
1.2.2.1. Cemento
El cemento es un aglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al
contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es
llamado Clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega yeso para que
adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente.
Proceso de Fabricación
a. Explotación de materias primas
Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o

canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se hacen los
diferentes sistemas de explotación, luego el material se transporta a la fábrica.
b. Preparación y clasificación de las materias primas
Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza

siguiendo ciertas especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se
reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 a 10 mm.
c. Homogenización
Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido trituradas, se
lleva por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de reducir
su tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En ésta etapa se
establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción del cemento,
(procesos húmedos y procesos secos).
d. Clinkerización
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Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes

temperaturas aproximadamente a 1450 °C, en la parte final del horno se
produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3
cm. de diámetro, conocido con el nombre de Clinker.
e. Enfriamiento
Después que ocurre el proceso de Clinkerización a altas temperaturas, viene el

proceso de enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la
temperatura para poder trabajar con el material, éste enfriamiento se acelera
con equipos especializados.
f. Adiciones finales y molienda
Una vez que el Clinker se halla enfriado, se prosigue a obtener la finura del
cemento, en la cual consiste en moler el Clinker, después se le adiciona yeso
con el fin de retardar el tiempo de fraguado.
g. Empaque y distribución
Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50

kilo, teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la
calidad del cemento, luego se transporta y se distribuye con cuidados
especiales.
1.2.2.1.1. Propiedades Físicas y Mecánicas del Cemento
Fraguado y endurecido
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La

velocidad de fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo de
tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del
fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat
(NB 063; ASTM C191), que mide el inicio y fin del fraguado en mediciones de
penetraciones cada 15 min, de la siguiente manera:
USP
Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta.

Se recomienda que una vez iniciado el fraguado el cemento ya deba estar
totalmente colocado y no debe moverse de su lugar, ya que se originaran
fisuras.
Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.
Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un

endurecimiento rápido del hormigón poco después del mezclado. Si este es
resultado de la deshidratación del yeso durante el proceso de molido, por lo
general desaparecerá con un mezclado adicional. Si es resultado de la
interacción cemento aditivo, es posible que se requieran agua y mezclado
adicionales para mitigar el problema.
Fraguado por compactación.- En ocasiones, en el manejo del cemento a

granel, se encuentra que el cemento presenta cierta dificultad para fluir o que
fluye mal.
Este "fraguado por compactación", no tiene efecto sobre las propiedades del
cemento para producir el hormigón. El problema suele ser la humedad,
instalaciones de manejo inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el
cemento se asentara, por demasiado tiempo sin moverlo.
Finura
Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar

durante el fraguado y el principio de este. Al entrar en contacto con el agua, los
granos de cemento solo se hidratan en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si
dichos granos fuesen muy gruesos, su rendimiento sería muy pequeño.
Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán

muy altos, se vuelve más susceptible a la meteorización y disminuye su resistencia
a las aguas agresivas, lo que en general resulta muy perjudicial. La finura influye
sobre las propiedades de ganancia de resistencia, en especial hasta un
USP
envejecimiento de 7 días. Por esta razón, el cemento del Tipo III se muele más
fino que los otros tipos.
Resistencia Mecánica
La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas

y físicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como son la
temperatura y la humedad. La relación agua/cemento (A/C) influye sobre el valor
de la resistencia última, con base en el efecto del agua sobre la porosidad de la
pasta.
Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los valores
Expansión
El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y

la desintegración del hormigón hecho con ese cemento.
En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse

con los demás componentes y que van aumentando de volumen hasta explotar.
En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el

óxido de magnesio que se origina cuando el clinker no ha sido enfriado
rápidamente al salir del horno. La expansión producida por el magnesio se
presenta a largo plazo, produciendo fisuras, por lo cual la Norma limita la cantidad
de óxido de magnesio al 6.0%.
Fluidez
La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en

términos del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio
cono, después de sacudir un número específico de veces.
USP
1.2.2.1.2. Componentes Químicos del Cemento
Los componentes básicos para el cemento Pórtland son: CaO, obtenida de

materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de
SiO2, Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de sílice y
productos arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc.
 SiO2 y Al2O3, obtenidos de Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy

fina o arena para proporcionar sílice y alúmina.
 Fe2O3, que se obtiene de mineral de hierro, costras de laminado o algún

material semejante para suministrar el hierro o componente ferrífero.
Con los dos primeros componentes se produce cemento Pórtland blanco, el tercero
es un material fundente que reduce la temperatura de calcinación necesaria para
la producción del cemento gris. Esta disminución en la temperatura, hace que sea
más económico en su fabricación, en relación al cemento blanco, aunque ambos
poseen las mismas propiedades aglomerantes.
El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la

composición química de estos materiales y de los tipos de cemento que se
produzcan. Para llevar a cabo una mezcla uniforme y adecuada, las materias
primas se muestrean y analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las
proporciones mientras se realiza el mezclado.
1.2.2.1.3. Tipos de Cemento

Cemento Portland
Pórtland Tipo I
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso

general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros
especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
USP
Pórtland Tipo II
Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de

los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de
hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el
Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este
Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de
Aluminato Tricálcico (C3A) y el Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se
utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. Realiza del 75 al 100% de
su resistencia.
Pórtland Tipo III
Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una

resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto
hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la
desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ;
se debe saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima
de lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal.
Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en
el cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de
finura pero se advierte un límite practico cuando las partículas son tan pequeñas
que una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el cemento durante el
almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el
cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A
presenta una mala resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse
al 8% para obtener una resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se
requiera alta resistencia al mismo, su resistencia es del 90 al 100%.
Pórtland Tipo IV
Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en

concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra
limitándolos compuestos que más influye en la formación de calor por
hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también producen
USP
la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla

que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV
suele ser de más o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo
III durante la primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco
mayores después de más o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles
de concreto, en presas o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55
a 75%.
Pórtland Tipo V
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando

hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y
estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo
V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85
%.
Tipos de Cemento Especiales
Cemento Portland Blanco
Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por

medio del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias
primas que llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la
coloración gris al cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados
arquitectónicos tales como estuco, pisos y concretos decorativos.
Cemento Portland de Escoria de Alto Horno
Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria

granulada finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de
la escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el
85% de la masa total.
Cemento siderúrgico Supersulfatado
USP
Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con

pequeñas cantidades apreciables de sulfato de calcio.
Cemento Pórtland Puzolánico
Se obtiene con la molienda del Clinker con la puzolana. Tiene resistencia

parecida al cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace
aconsejable para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolánico
debe contener entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolánico
se utiliza en construcciones que están en contactos directos con el agua, dada
su resistencia tan alta en medios húmedos.
Cemento Pórtland Adicionado
Obtenido de la pulverización del clinker Pórtland conjuntamente con

materiales arcillosos o calcáreos-sílicos-aluminosos.
Cemento Aluminoso
Es el formado por el Clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de

tener alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así
como a las altas temperaturas.
1.2.2.1.4. Principales Fabricantes de Cemento en Perú
Cemento Andino S.A.
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año
1952 con el nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de
Cemento Andino S.A. desde el 20 de enero de 1956. En abril de 1956, se inició la
construcción de la fábrica original de cemento y entró en operación el 01 de Julio
de 1958 con una capacidad instalada de 85,000 TM anuales.
Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de clinker

y 1'500,000 TM de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:
 Cemento Pórtland Tipo I
USP
 Cemento Pórtland Tipo II
 Cemento Pórtland Tipo V
 Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM)
Cementos Lima S.A.
Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de

cemento del Perú. Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se
da inicio a su fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland,
que inicia sus operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima S.A.
En Cementos Lima S.A. se produce las siguientes variedades de cemento:
 Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"
 Cemento Portland Tipo IP: Marca "Super Cemento Atlas"
Cementos Pacasmayo S.A.A.
La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957

con la presencia de varias personalidades de la época.
Cementos Pacasmayo se caracteriza por ser una empresa versátil e innovadora que
busca satisfacer constantemente las distintas necesidades constructivas del país.
Debido a esta versatilidad e innovación es que hemos ido creando cementos

especializados que pueden atender todo tipo de obras, tanto para consumo masivo
como para obras que requieran especificaciones muy particulares.
Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno diseñado para usos
específicos.
 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo V
 Cemento Portland MS
 Cemento Pórtland Extraforte
USP
 Cemento Pórtland Extradurable
Cementos Selva S.A.
Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos
Pacasmayo. Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de producción

ubicada en la ciudad de Rioja, San Martín. Se producen los siguientes tipos de
cementos:
 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo II
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento Sur S.A.
Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad
principal la producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta
está ubicada en el distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento de
Puno.
Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de
la región sur oriental. Sus productos son:
 Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
 Cemento Portland Tipo II
Yura S.A.
Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la

Macro Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos.
USP
En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el

abastecimiento del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado
el liderazgo y la aceptación en su mercado de influencia gracias a su cemento
adicionado con puzolana natural. Su División de Concretos presta servicios a la
Industria de la Construcción, produce: concreto premezclado, prefabricados de
concreto, y es líder en el mercado de la zona sur del país.
Los tipos de cemento que produce son:
 Cemento Pórtland Tipo I
 Cemento Pórtland Tipo IP
 Cemento Pórtland Tipo IPM
Cementos Inca S.A.
En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban empresas

cementeras en el mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en él
mercado inaugurando una nueva planta con tecnología de punta y un riguroso
sistema de calidad en cada una de las etapas productivas. Su producto es:
 Cemento Pórtland Tipo I Co ecológico
1.2.2.1.5. Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de

tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos
hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después
de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia
cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más
de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos
demuestren que está en condiciones satisfactorias.
1.2.2.2. Cal Hidráulica
USP
La cocción de una roca caliza con un contenido entre un 8 y un 20% de arcillas

da lugar a la cal hidráulica natural. Esta cal se caracteriza por su capacidad para
fraguar en ambientes aéreos, así como en lugares con escasez de CO2, como por
ejemplo debajo del agua. A dicha propiedad de fraguado sin CO2 se la denomina
hidraulicidad.
La cal hidráulica natural está compuesta por una parte de Ca(OH)2 (hidróxido
cálcico) que carbonata en presencia de CO2. Su hidraulicidad se debe otra parte
compuesta por silicatos cálcicos y aluminatos cálcicos que, al hidratarse, forman
sustancias insolubles y muy estables químicamente (silicatos cálcicos
hidratados, aluminatos cálcicos hidratados y silicoaluminatos cálcicos
hidratados).
La Cal Hidráulica, tal cual su nombre indica, es la utilizada desde antes de la

época romana en todas aquellas construcciones en las que había que preservarlas
de los efectos negativos del agua en la construcción. Por tanto, existe una gran
experiencia sobre los distintos tipos de estas cales. Sabido es que en la
construcción se procura huir de las humedades por lo perjudiciales que son y el
mal efecto que ocasiona su aspecto en los paramentos. La caliza que se cuece
para obtener cal hidráulica procede de canteras en las que la piedra se encuentra
mezclada con arcilla en una determinada proporción. Según esta proporción al
cocerse se obtienen distintos tipos de cal hidráulica
Proceso de fabricación
En la fabricación de la cal hidráulica distinguimos las siguientes fases de

cocción:
 De 500- 700ºC se produce el secado de los componentes arcillosos de la roca

caliza.
 A los 850ºC la roca caliza se descompone.
CaCO3 + calor → CaO + CO2 ↑
 Entre los 1000 y los 1100ºC la sílice y la alúmina de las arcillas reaccionan con
el óxido de calcio (CaO) para formar silicatos de calcio y aluminatos de calcio.
USP
SiO2+ CaO →silicato de calcio (SiO2. 2CaO)
Al2O3+ CaO →aluminato de calcio (Al2O3. 3CaO)
 Tras la cocción de la roca caliza se extraen del horno terrones de diferentes

tamaños en cuya composición encontramos cal viva (CaO) y silicatos y
aluminatos de calcio. El apagado de la cal viva para la obtención de hidróxido
cálcico (Ca(OH)2) se realiza por aspersión, de tal forma que, simultáneamente,
los terrones de cal se deshacen obteniendo cal hidráulica natural en polvo.
Fraguado
 El fraguado de la cal hidráulica comprende dos reacciones. Durante la primera

reacción se da la hidratación de los silicatos y los aluminatos de calcio, tanto
bajo el agua como con el agua de amasado. En la segunda reacción carbonata
el hidróxido cálcico transformándose en carbonato cálcico.
 Este doble comportamiento a la hora del fraguado aporta una serie de ventajas
a los morteros fabricados con cal hidráulica:
 La parte hidráulica endurece con mayor rapidez, aportando resistencia a corto
plazo a las mezclas, pudiendo trabajar incluso en ambientes muy húmedos y/o
fríos e, incluso, con lluvia. Esto permitirá una mayor agilidad en la ejecución
de las obras y en la superposición de las diferentes fases constructivas.
 La parte aérea carbonata con mayor lentitud, dando mayor plasticidad al
mortero y permitiendo su adaptación a los posibles movimientos del soporte.
 Fraguado, es más lento que el del yeso, empieza a las 2 horas y termina a las
48.
 Plasticidad, mientras está fresca, es fácil extenderla, incluso con llana.
 Resistencia, se comprueba con probetas prismáticas de 4x4x26 cm. Oscila entre
1,5 y 5 Mpa.
1.2.2.2.2. Tipos
USP
La clasificación de las cales hidráulicas que se muestra a continuación atiende a

su método de fabricación y a su composición. Las siglas que aparecen entre
paréntesis al lado de cada tipo de cal hidráulica son las que corresponden al
marcado CE, esto es, las siglas que deben aparecer en el saco de cal hidráulica y
que permiten al consumidor diferenciar cada tipo de cal.
Cal hidráulica natural (NHL): proviene de la calcinación de calizas que

contienen de un 5 a un 25% de arcilla que al cocerse le confieren su carácter
hidráulico. La cal hidráulica natural se obtiene de una roca caliza sin aditivos
añadidos ni durante la cocción ni a posteriori.
Cales hidráulicas formuladas (FL): constituidas principalmente por cal aérea

(CL) y/o cal hidráulica natural (NHL) con material hidráulico y/o puzolánico
añadido.
Cales hidráulicas artificiales (HL): contienen sustancias añadidas antes o

después de la cocción, como polvo de roca volcánica, cenizas volantes de la
combustión de petróleo, escorias siderúrgicas, etc., que reaccionan con el
hidróxido de calcio a temperatura ambiental formando compuestos hidráulicos.
 Plasticidad Y Flexibilidad: La finura de la cal no tiene equivalente y permite
realizar morteros grasos, plásticos o untosos. La misma naturaleza de la cal pura
es la que permite evitar las disminuciones en las juntas y la aparición de
imprevistos de albañilería. Además de su hidraulicidad, mejora con el mezclado,
la trabajabilidad y la adherencia de los morteros.
 Permeabilidad Al Vapor De Agua: Sólo la cal natural pura permite los cambios
gaseosos entre el interior y el exterior de la vivienda.
 Rendimiento: La particular densidad de la cal da al mortero un rendimiento
superior (al menos del 20%).
 Para Impermeabilizar: La cal en la impermeabilización es una alternativa
confiable y de bajo costo. Por sus propiedades de absorción y retención de agua
USP
y por estar formada por pequeñísimas partículas penetra en todos los huecos, de
tal manera que evita el paso del agua.
 Para Hormigones: La cal hidráulica natural pura tiene las propiedades de hacer
al hormigón más compacto, ya que siendo la cal muy fina, rellena los huecos,
protege de las variaciones de temperatura, evitándose así los agrietamientos,
retarda el fraguado inicial del hormigón, y se mantiene húmeda la mezcla. Entre
otras propiedades de la cal, está la de dar al hormigón homogeneidad y
resistencia, hace la mezcla más fluida, mejora su puesta en obra y por su
composición mineral protege el hormigón.
 En Prefabricados De Hormigón: En la industria del prefabricado de hormigón
normal y celular la cal tiene una doble función. Por un lado actúa como filler,
cuando hacen falta finos; por otro lado las reacciones puzolánicas dan origen a
productos más resistentes, impermeables y precisos en costados y esquinas. Lo
anterior se logra a costos de producción más bajos.
 Para Estabilización De Suelos: Ni los grandes proyectos de autopista ni los
más sencillos pavimentos deportivos durarán mucho si descansan sobre terrenos
arcillosos inestables. La cal es el estabilizador de suelos más utilizado por su
versatilidad en su manejo, aplicación y por su bajo costo. Un suelo tratado con
cal, modifica las propiedades físicas del suelo de manera permanente, disminuye
el índice plástico y la contracción lineal e incrementa el VRS y la resistencia a
la comprensión.
 En Las Mezclas Asfálticas: La cal se puede usar en las mezclas calientes

de asfalto, la cual funciona como un agente anti desgarramiento, rellenador
y modificador. La cal además de reducir la sensibilidad hacia la humedad,
también incrementa el endurecimiento inicial, contribuyendo de esta
forma a minimizar las marcas de las rodadas y reducir el envejecimiento
prematuro del asfalto (evita la oxidación).
USP
1.2.2.2.4. Usos
 Se recomienda para ser utilizada en la fabricación de morteros que cumplan
funciones estructurales, tales como, albañilerías de ladrillos cerámicos y de
bloques de hormigón, aporta propiedades de trabajabilidad, retentividad y
adherencia, pero sin una gran disminución de la resistencia del mortero.
 Usos industriales en metalurgia, química y vidrio.
 Usos agrícolas como fertilizante
 Morteros de cal mezclada con arena en proporciones cal/arena ½ a 1/3.
 Para morteros bastardos (cemento/cal/arena) en proporción 1/2/8, incluso en
proporción 1/1/5 en condiciones de frío extremo.
 Enlucidos, mezclado habitualmente con yeso o cemento, para evitar
agrietamientos en interiores y exteriores.
1.2.3. Aglomerantes Hidrocarbonados o Bituminosos

Lo forman hidrocarburos más o menos líquidos o viscosos, que endurecen por
enfriamiento o evaporación de sus disolventes, como el Asfalto.
USP
1.2.3.1. Asfalto
Sustancia derivada del proceso de destilación del petróleo que se emplea a modo
de revestimiento o pavimento. El asfalto también puede hallarse en yacimientos
naturales, aunque el más usado es aquel que deriva del petróleo. En este segundo
caso, se compone de hidrocarburos que no son volátiles y que persisten tras la
refinación del petróleo crudo. Muchas veces se lo mezcla con otras sustancias,
como la arena, para revestir o pavimentar diferentes superficies.
El asfalto, también denominado betún (en México y Venezuela), es la mezcla de
Brea que es un material viscoso, pegajoso y de color plomo (gris oscuro) con
arena o gravilla se usa como aglomerante para la construcción de carreteras,
autovías y autopistas. Está presente en el petróleo crudo y compuesto casi por
completo de betún bitumen. La brea es una sustancia que constituye la fracción
más pesada del petróleo crudo.
Físicas
 El asfalto es un material aglomerante, resistente, muy adhesivo, altamente

impermeable y duradero; capaz de resistir altos esfuerzos instantáneos y fluir
bajo acción de calor o cargas permanentes.
 Componente natural de la mayor parte de los petróleos, en los que existe en
disolución y que se obtiene como residuo de la destilación al vacío del crudo
pesado.
 Es una sustancia plástica que da flexibilidad controlable a las mezclas de áridos
con las que se le combina usualmente.
 Su color varía entre el café oscuro y el negro; de consistencia sólida, semisólida
o líquida, dependiendo de la temperatura a la que se exponga o por la acción
de disolventes de volatilidad variable o por emulsificación.
Químicas
USP
 Es de mucha utilidad un amplio conocimiento de la constitución y composición

química de los asfaltos, para el control de sus propiedades físicas y así obtener
un mejor funcionamiento en la pavimentación.
 Al igual que el petróleo crudo, el asfalto, es una mezcla de numerosos
hidrocarburos parafínicos, aromáticos y compuestos heterocíclicos que
contienen azufre, nitrógeno y oxígeno; casi en su totalidad solubles en sulfuro
de carbono.
 La mayoría de los hidrocarburos livianos se eliminan durante el proceso de
refinación, quedando los más pesados y de moléculas complejas. Al eliminar
los hidrocarburos más ligeros de un crudo, los más pesados no pueden
mantenerse en disolución y se van uniendo por absorción a las partículas
coloidales ya existentes, aumentando su volumen dependiendo de la destilación
que se les dé. Las moléculas más livianas constituyen el medio dispersante o
fase continua.
 Los hidrocarburos constituyentes del asfalto forman una solución coloidal en

la que un grupo de moléculas de los hidrocarburos más pesados (asfáltenos)
están rodeados por moléculas de hidrocarburos más ligeros (resinas), sin que
exista una separación entre ellas, sino una transición, finalmente, ocupando el
espacio restante los aceites.
1.2.3.1.2. Tipos
Asfaltos oxidados o soplados
Estos son asfaltos sometidos a un proceso de deshidrogenación y luego a un

proceso de polimeración. A elevada temperatura se le hace pasar una corriente de
aire con el objetivo de mejorar sus características y adaptarlos a aplicaciones más
especializadas. El proceso de oxidación produce en los asfaltos aumento del peso
específico y aumento de la viscosidad.
Asfaltos sólidos o duros
USP
Asfaltos con una penetración a temperatura ambiente menor que 10. Además de
sus propiedades aglutinantes e impermeabilizantes, posee características de
flexibilidad, durabilidad y alta resistencia a la acción de la mayoría de los ácidos,
sales y alcoholes.
Fluxante o Aceite Fluxante
Fracción de petróleo relativamente poco volátil que puede emplearse para

ablandar al asfalto hasta la consistencia deseada; frecuentemente se emplea como
producto básico para la fabricación de materiales asfálticos para revestimientos de
cubiertas.
Asfaltos líquidos
También denominados asfaltos rebajados o cutbacks, son materiales asfálticos de

consistencia blanda o fluida por lo que se salen del campo en el que normalmente
se aplica el ensayo de penetración, cuyo límite máximo es 300.
Asfalto de curado rápido
Cuando el disolvente es del tipo de la nafta o gasolina, se obtienen los asfaltos

rebajados de curado rápido y se designan con las letras RC(Rapid Curing),
seguidos por un número que indica el grado de viscosidad cinemática en
centiestokes. .
Asfalto de curado medio
Si el disolvente es queroseno, se designa con las letras MC(Medium Curing),

seguidos con un número que indica el grado de viscosidad cinemática medida en
centiestokes.
USP
Asfalto de curado lento
Su disolvente o fluidificante es aceite liviano, relativamente poco volátil y se

designa por las letras SC(Slow Curing), seguidos con un número que indica el
grado de viscosidad cinemática medida en centiestokes.
Consistencia: se refiere a la dureza del material, la cual depende de la

temperatura. A altas temperaturas se considera el concepto de viscosidad para
definirlas (mayor temperaturas, menor viscosidad).
Durabilidad: capacidad para mantener sus propiedades con el paso del tiempo y
la acción de agentes envejecedores.
Viscosidad: es una propiedad de un fluido que tiende a oponerse a su flujo cuando

se le aplica una fuerza. Los fluidos de alta viscosidad presentan mayor resistencia
a fluir en comparación de un fluido con baja viscosidad que fluye con facilidad.
Elasticidad: es una propiedad que tienen los materiales para recuperar su forma
al finalizar o disminuir la carga que los modifica.
Resistencia al corte: es la capacidad de resistencia a altas temperaturas, la cual

se determina con un “reómetro de corte dinámico”, que es el aparato que imprime
una fuerza cortante cosenoidal con la que se miden dichas resistencias.
1.2.3.2. Betún
Es un producto de la destilación del petróleo, aunque hay betún de origen natural, éste
último suele aparecer mezclado con áridos, que es lo que se conoce como asfalto. Como
hidrocarburo que es tiene una composición de base de carbono (8088%) más hidrógeno
(9-12%). Puede aparecr también Oxígeno, Azufre y Nitrógeno.
Fluidez al utilizarse, es necesario que el betún sea un fluido para que envuelva
completamente los áridos de las mezclas bituminosas. Para ello se calientan, se
fluidifican o se emulsionan.
Consistencia, deben permanecer estables, es decir, no deben deformarse en

circunstancias adversas por alta temperatura o por cargas de tráfico.
USP
Flexibilidad, deben mantenerse flexibles a baja temperatura sin romperse o

agrietarse.
Envejecimiento, sus propiedades no deben alterarse en el tiempo que soportan

cargas de tráfico e inclemencias meteorológicas.
1.2.3.3. Alquitranes
Proceden de la destilación destructiva en ausencia de aire de materiales de
origen orgánico como la hulla, el lignito o la madera. También se obtienen
como subproducto en la fabricación de gas ciudad.
USP
CONCLUSIONES
 Al haber concluido este trabajo, estaremos en la capacidad de conocer que es el cemento

y cuáles son sus propiedades de acuerdo a sus tipos, ya sean cementos Pórtland o
especiales. También tendremos el conocimiento de las las principales fábricas de cemento
en el Perú.
 Los aglomerantes poseen diferentes características tanto físicas como químicas que les
otorgan propiedades distintas resistentes a la presencia de sustancias que se encuentran
en el suelo y a los climas variados por lo consiguiente es de total importancia tener
conocimiento en que situaciones se hará el uso del mismo y obtener los resultados
deseados en obras.
 El buen uso de los aglomerantes es imprescindible en todo tipo de construcción por ello
los adherentes se utilizan de acuerdo a las propiedades adquiridas para no tener problemas
en las estructuras que se realicen.
USP
RECOMENDACIONES
Los aglomerantes con características hidráulicas tienen más resistencia mecánica pero menos
capacidad de adherencia que los aéreos; los aglomerantes aéreos tienen poca resistencia
mecánica y mucha capacidad adherente, de ahí algunas consideraciones al momento de
emplearse, hay que considerar el lugar de aplicación, temperatura, humedad, etc. Caso aparte
es el asunto relacionado con las cales, que si bien es cierto la regla anterior se cumple para este
material, en el caso de la cal hidráulica, esta posee una mayor resistencia mecánica una vez
endurecida o fraguada, por el contrario la cal aérea posee una menor resistencia; por su parte el
tema de adherencia ocurre en contrario a la regla anterior, siendo la hidráulica la menor
adherencia. Muy independiente de su capacidad hidráulica esta la necesidad o no de aire en la
mezcla para fraguar, por ello es necesario también considerarlos de acuerdo a su capacidad de
presentar un menor o mayor grado de trabajabilidad a las mezclas.
El grado de trabajabilidad o la capacidad de una mezcla de ser maniobrada, está relacionada

con la propiedad que posee una mezcla fresca de permitir al operario extenderla con facilidad
con la espátula o badilejo sobre una superficie constructiva (por ejemplo una fila de ladrillos),
a la vez que resiste el peso de ellos durante la colocación y facilita su alineamiento; adherirse a
la superficie vertical de la estructura y salir fuera de las juntas con facilidad cuando
el albañil aplica presión para ubicar la unidad en línea y a plomo. Tradicionalmente el albañil
considera la trabajabilidad del mortero por la manera como se adhiere a las herramientas o
resbala sobre ellas, por su comportamiento en el depósito donde se ubica y por la manera en
que se comporta en la construcción.
Los cementos (cemento normal, cemento de albañilería) son más resistentes en estado
endurecido, pero menos trabajables en estado fresco, en comparación con las cales, debido a su
poca capacidad de retención de agua.
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La capacidad de retención de agua en estado fresco determina la calidad de un aglomerante para

uso en albañilería, pues hace trabajable al mortero y puede almacenar el agua que absorberá la
superficie donde se aplica, generalmente muy porosa; el que un aglomerante tenga mucha
capacidad de retención de agua, se debe a que la mezcla al colocarse necesita contener no sólo
la cantidad de agua necesaria para el fragüe del propio aglomerante, sino también la que se
precisa para que la mezcla sea plástica y se deslice fácilmente con las herramientas. Este
excedente de agua también es necesario para que sea absorbido por la mampostería o paredes
de tal manera que se incremente la adherencia.
Las cales y el yeso tienen mayor capacidad de retención de agua, por lo tanto son más
trabajables que los cementos, pero tienen menor resistencia mecánica una vez endurecidas,
acomodando los materiales de acuerdo a su resistencia mecánica tebnemos que el menos
resistente es la cal aérea, seguido por el yeso, la cal hidráulica y el cemento de albañilería,
mientras que el más resistente de todos es el cemento normal.
A parte de lo anterior, también podemos presentar una clasificación de los aglomerantes en base
a su resistencia, de mayor a menor, es la siguiente: cemento normal, cemento de albañilería, cal
hidráulica, cal aérea, yeso.
Por último es bueno mencionar como dato adicional que la adherencia y la rapidez de frague
son también factores importantes para considerar en relación al comportamiento de los
aglomerantes; así en el primer caso, el de mayor adherencia es la cal aérea seguido por el yeso
y la cal hidráulica; los cementos son considerados de menor adherencia tanto en su presentación
de albañilería como el cemento normal. Con relación a su velocidad de fragüe su clasificación
de mayor a menor, es la siguiente: yeso, cemento, cemento de albañilería, cal hidráulica y por
último la cal aérea.
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USP
BIBLIOGRAFIA
 http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento
 http://apuntesingenierocivil.blogspot.com/2010/10/tipos-de-cementoportland.html
 http://www.arquicity.com/tipos-de-cemento.html
 http://blogs.elcomercio.pe/publicidadymkt/2008/10/no-vendemoscemento.html
 http://www.cementoandino.com.pe/
 http://www.cementoinca.com.pe/
 http://www.cementoslima.com.pe/
 http://www.construmatica.com/construpedia/Cemento
 http://www.ingenierocivilinfo.com/search/label/CEMENTO
 https://www.monografias.com/trabajos52/cemento-peru/cemento-peru.shtml
 http://www.pacasmayo.com.pe/
 http://www.grupogloria.com/yuraCEMENTOSquienes.html
 http://commodities-eleman65.com/cemento.html
 http://www.fayerwayer.com/2011/05/esta-carpa-se-convierte-en-un-refugio-deconcreto-
para-desastres-en-24-horas/
 http://www.asocem.org.pe/SCMRoot/bva/f_doc/cemento/industria/industria_peru_MG
C12.PDF
USP
ANEXOS
LOS AGLOMERANTES, CLASIFICACIÓN
CANTERAS DE AGLOMERANTES
USP
EL YESO
LA ARCILLA
USP
USP
LA CAL
EL CEMENTO: PROCESO DE FABRICACIÓN
USP
TABLA DE RESISTENCIAS DE CEMENTOS PORTLAND
MESA DE SACUDIDA.- ENSAYO DE FLUIDEZ DE CEMENTO
USP
LA CAL HIDRAULICA
EL ASFALTO

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ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

CURSO : TECNOLOGIA DEL CONCRETO

AUTORES : GARCIA CASTILLO, KEVIN

DOCENTE : ING. VINCES RENTERIA, MANUEL ALBERTO

Piura, Junio de 2019

Esta monografía está dedicada nuestras

El presente trabajo está diseñado de forma práctica y sencilla para comenzar a

Se denominan materiales aglomerantes a aquellos que se adhieren a otras materias

 Aglomerantes aéreos o pétreos, endurecen en contacto con el aire, caso del

 ADITIVO: Producto químico ó mineral que modifica una ó más propiedades de un

morteros y/o concretos bajo condiciones ordinarias de exposición, dando como

 ÁRIDO TRATADO: Árido que ha sido sometido a tratamiento de trituración,

se requiere resistencia moderada a la acción de los sulfatos y un moderado calor de

 ROCA SUELTA: Masas de rocas cuyos grados de fracturamiento, cohesión y

Conocer la importancia que tienen los materiales Aglomerantes en la ingeniería civil.

 Definición y clasificación de Aglomerantes.

 Reconocer las propiedades de los aglomerantes para su correcto uso.

 Utilización de aglomerantes en la industria de la construcción.

1.2. CLASIFICACION DE LOS AGLOMERANTES

1.2.1. Aglomerantes Aéreos o Pétreos

1.2.1.1.1. Propiedades del Yeso

El yeso tiene gran aplicación en las partes de la construcción preservadas de

 Velocidad de fraguado. El yeso se caracteriza por fraguar con rapidez, por

1.2.1.1.2. Tipos de Yeso

Es uno de los más conocidos. Es empleado para la elaboración de techos y

 La dureza del yeso es baja, de 1,5 a 2 en la escala de Mohs.

1.2.1.1.4. Usos del Yeso

1.2.1.2. La Cal Grasa

Elaboración de morteros. Por su gran pureza y poder aglomerante, es muy

Rehabilitación y restauración. Los morteros de cal en pasta son ideales para

La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de

Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y

Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es: Al2O3 ·

Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también

La hidratación y deshidratación del espacio interlaminar son propiedades

Contiene muchas impurezas. Cocida presenta tonos amarillentos o rojizos, según

Llamada también barro rojo y utilizada en alfarería y para modelar. Cocida

Arcilla derivada de cenizas volcánicas, es muy plástica a causa de que sus

 Arcilla primaria: se utiliza esta denominación cuando el yacimiento donde se

Si atendemos a la estructura de sus componentes, se distinguen las arcillas

También se pueden distinguir las arcillas de acuerdo a su plasticidad. Existen así

1.2.2. Aglomerantes Hidráulicos

a. Explotación de materias primas

Consiste en la extracción de las piedras calizas y las arcillas de los depósitos o

b. Preparación y clasificación de las materias primas

Una vez extraídos los materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza

Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes

Después que ocurre el proceso de Clinkerización a altas temperaturas, viene el

f. Adiciones finales y molienda

Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de 50

1.2.2.1.1. Propiedades Físicas y Mecánicas del Cemento

El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La

Inicio del Fraguado.- Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta.

Fin del Fraguado.- Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.

Falso Fraguado o endurecimiento prematuro.- Se manifiesta por un

Fraguado por compactación.- En ocasiones, en el manejo del cemento a

Influye decisivamente en la velocidad de reacciones químicas que tienen lugar

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán

La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas

El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y

En el caso de la cal libre, se debe a partículas de esta que no llegan a combinarse

En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el