9852 2984 56d Maintenance Instructions Boomer S1 D

Atlas Copco
Boomer S1 D
Instrucciones de mantenimiento
PM No. 9852 2984 56d

2014-07
REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.
Se debe prestar atención especial a

la información que se encuentra al
lado de este símbolo.
Sólo se pueden usar piezas originales de

Atlas Copco.
1250 0071 04
© Copyright 2014, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

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hibido todo uso o reproducción indebido del contenido, ya sea de manera parcial o íntegra. Las ilustraciones y
fotografías pueden mostrar el equipo con dispositivos opcionales. No se ofrece garantía alguna en lo relativo a
las especificaciones u otros datos. Las especificaciones y el equipo podrán ser objeto de modificaciones sin
previo aviso. Consulte con su centro de atención al cliente de Atlas Copco para información específica.
Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.
Atlas Copco Rock Drills AB

SE-70191 Örebro, Sweden
Seguridad
Seguridad
Referencia................................................................................................................ 5
3
Seguridad
4
Seguridad
Referencia
Nota
Lea siempre la información en el documento de Seguridad del carro antes de empe-
zar a usar el equipo, o de empezar el trabajo de mantenimiento.
1250 0099 89
5
Seguridad
6
1. General ................................................................................................................... 19
Detalles de contacto............................................................................................... 19
Grupo de interés y objetivo ................................................................................... 22
Registros ................................................................................................................ 22
Análisis de aceite................................................................................................... 22
Sistemas hidráulicos .............................................................................................. 23
General.............................................................................................................. 23
Talleres hidráulicos ........................................................................................... 23
Reemplazo de mangueras hidráulicas............................................................... 24
Cable de suministro de energía recomendado ....................................................... 24
Torres de perforación con COP 1638 ............................................................... 24
Torres de perforación con COP 1838ME, COP 1838MEX o COP 2238 ......... 25
Equipos de perforación con compresor GAR 30 .............................................. 25
Capacidades........................................................................................................... 25
Soldadura............................................................................................................... 27
Recomendaciones de electrodos ....................................................................... 28
Par de apriete en las juntas atornilladas................................................................. 29
Marcaciones y chapas............................................................................................ 30
Subdivisión de módulos del equipo de perforación .............................................. 30
Desmantelamiento y ensamblaje ........................................................................... 31
Instrucciones para el izaje ..................................................................................... 32
Diagnósticos .......................................................................................................... 32
Arranque con una batería auxiliar ......................................................................... 32
2. Alimentador............................................................................................................ 34
Seguridad............................................................................................................... 34
Serie 2000.............................................................................................................. 34
Datos técnicos........................................................................................................ 36
Serie 2000 ......................................................................................................... 36
Conexión del taladro de roca/unidad de rotación .................................................. 36
Preparación ....................................................................................................... 36
Ensamblaje........................................................................................................ 37
Revise después de cuatro horas. ............................................................................ 37
Mangueras de perforación ..................................................................................... 37
Ubicación de las mangueras ............................................................................. 37
Ajuste de las mangueras ................................................................................... 38
Cables de transporte y retorno............................................................................... 39
Ubicaciones....................................................................................................... 39
Reemplazo del cable de transporte ................................................................... 39
Ajuste de cables de transporte y retorno........................................................... 40
Tensión del cable de retorno ............................................................................. 40
Ajuste del soporte en la viga de avance................................................................. 41
Ajuste de la viga de deslizadera en la deslizadera telescópica.............................. 42
Reemplazo de piezas de deslizamiento en el sujetador ......................................... 43
Reemplazo de rieles de deslizamiento................................................................... 44
7
Ajuste de distintas longitudes de barrena para la deslizadera telescópica............. 45

Cilindro de alimentación ....................................................................................... 46
Desensamble de cilindro de alimentación ........................................................ 46
Casquillo de tensión para el espaciador ............................................................ 49
Descripción .................................................................................................. 49
Desmantelamiento........................................................................................ 49
Ensamblaje ................................................................................................... 49
Desmantelamiento del cilindro de deslizadera inferior en la deslizadera telescópica
50
Desmantelamiento de la viga de deslizadera superior ................................. 50
Desmantelamiento del cilindro .................................................................... 51
Reemplazo de pernos de retención de perforadora de roca ................................... 52
Almacenamiento a largo plazo .............................................................................. 53
3. Brazo ...................................................................................................................... 54
BUT 29 .................................................................................................................. 54
Empezar a usar un brazo nuevo............................................................................. 55
Sistema de amortiguación del brazo...................................................................... 55
Seguridad .......................................................................................................... 55
Datos técnicos........................................................................................................ 56
BUT 29 ............................................................................................................. 56
Juntas atornilladas.................................................................................................. 56
Pares de apriete ................................................................................................. 56
Conexión de mampara ........................................................................................... 59
Ubicación de la manguera................................................................................. 59
Acumulador, cilindro de elevación........................................................................ 60
Acumulador ..................................................................................................... 60
Suspensión y elevación.......................................................................................... 62
Seguridad .......................................................................................................... 62
Suspensión ........................................................................................................ 62
Elevación .......................................................................................................... 63
Desmantelamiento del brazo ................................................................................. 63
Seguridad .......................................................................................................... 63
Desmantelamiento del alimentador .................................................................. 64
Desmantelamiento del cuerpo del brazo ........................................................... 64
Ejes expansores...................................................................................................... 66
Desmantelamiento ............................................................................................ 66
Ensamblaje........................................................................................................ 66
Extensión de la pluma............................................................................................ 67
Desmantelamiento de la extensión del brazo.................................................... 67
Revisión de los casquillos de la caja de cojinete .............................................. 68
Revisión de las llaves........................................................................................ 69
Revisión de los rieles de deslizamiento ............................................................ 69
Unidad de rotación................................................................................................. 70
Seguridad .......................................................................................................... 70
Descripción ....................................................................................................... 70
Función del actuador rotatorio .......................................................................... 71
Reacondicionamiento de actuadores rotatorios ................................................ 73
8
Desmantelamiento del actuador rotatorio del brazo .................................... 73

Piezas componentes del actuador rotatorio.................................................. 75
Desprendimiento del actuador rotatorio....................................................... 77
Ensamble del actuador rotatorio .................................................................. 82
Acción después del ensamble del actuador rotatorio ................................... 86
Montaje del actuador rotatorio en el brazo. ................................................. 86
Ajuste del cilindro de inclinación.......................................................................... 90
4. Guía de barrena ...................................................................................................... 92

Guía de barrena BSH 110...................................................................................... 92
Mordazas ............................................................................................................... 92
5. Motor Diesel........................................................................................................... 94
Unidad de motor Deutz 914 .................................................................................. 94
Acerca de los datos técnicos.................................................................................. 95
Datos técnicos........................................................................................................ 95
Seguridad............................................................................................................... 96
Sistema de combustible ......................................................................................... 96
Cambio del filtro de combustible ..................................................................... 96
Filtro de separación de agua, opcional ............................................................. 98
Generalidades............................................................................................... 98
Drenaje ......................................................................................................... 98
Llenado y purga ........................................................................................... 98
Sistema de combustible, purga manual........................................................... 100
Drenado del tanque de combustible................................................................ 101
Sistema de aire..................................................................................................... 102
General............................................................................................................ 102
Reemplace el inserto del filtro y el cartucho de seguridad ............................. 102
Limpie la válvula colectora de polvo.............................................................. 103
Sistema de aceite ................................................................................................. 104
Rellenar con aceite de motor .......................................................................... 104
Cambio de aceite del motor ............................................................................ 104
Revisión del nivel de aceite. ........................................................................... 105
Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 105
Bandas ................................................................................................................. 106
Manómetro de tensión .................................................................................... 106
Bandas tensoras .............................................................................................. 108
Banda del alternador .................................................................................. 108
Cambio de la banda del ventilador de enfriamiento ....................................... 108
Cambio de la banda del alternador ................................................................. 109
Claro de válvula................................................................................................... 110
Generador de corriente alterna ............................................................................ 112
IMPORTANTE ............................................................................................... 112
Dispositivo de elevación...................................................................................... 112
Diagnósticos ........................................................................................................ 113
Manual de instrucciones Deutz ........................................................................... 114
6. Tren motriz ........................................................................................................... 115
9
Ubicaciones ......................................................................................................... 115

Datos técnicos...................................................................................................... 115
Ruedas............................................................................................................. 115
Dirección......................................................................................................... 115
Ejes de accionamiento .................................................................................... 116
Transmisión..................................................................................................... 116
Ajuste de neumáticos y rines ............................................................................... 116
Dirección y sistema de frenos ............................................................................. 117
Sistema de transmisión hidrostática .................................................................... 120
Descripción del sistema .................................................................................. 120
Dibujo ............................................................................................................. 121
En el arranque ................................................................................................. 122
Acarreo hacia adelante, 1era velocidad .......................................................... 123
Acarreo hacia adelante, 2da velocidad, cambio automático ........................... 123
Acarreo reversa, 1era velocidad...................................................................... 124
Acarreo reversa, 2da velocidad, cambio automático ...................................... 124
Acarreo cuesta abajo ....................................................................................... 124
Varios .............................................................................................................. 124
Localización de averías, transmisión hidrostática .......................................... 125
Localización de averías para las pérdidas de fuerza de tracción en la transmisión
125
Remplazo del filtro de la bomba de acarreo ................................................... 126
Ejes de accionamiento ......................................................................................... 127
Revisión del nivel de aceite en el engranaje central ....................................... 127
Cambio de aceite en la transmisión final ........................................................ 127
Revisión del nivel de aceite en el engranaje del cubo .................................... 128
Cambio de aceite en el engranaje del cubo..................................................... 129
Caja Hydrostat ..................................................................................................... 131
Seguridad ........................................................................................................ 131
Revisión del nivel de aceite ............................................................................ 131
Cambio de aceite............................................................................................. 132
Lubricación del chasis ......................................................................................... 133
Ejes propulsores .............................................................................................. 133
Lubricación central del chasis......................................................................... 133
Llenado del sistema de lubricación central ................................................ 133
Remolque............................................................................................................. 135
Seguridad ........................................................................................................ 135
Antes de remolcar ........................................................................................... 135
Libere los frenos de estacionamiento.............................................................. 135
Remoción de los ejes propulsores................................................................... 136
Desconexión del cilindro de dirección............................................................ 137
Después del remolque ..................................................................................... 137
Acción/restablecimiento............................................................................. 137
Ajuste del freno de estacionamiento .......................................................... 138
7. Sistema de frenos ................................................................................................. 139

Seguridad ............................................................................................................. 139
Generalidades ...................................................................................................... 139
10
Datos técnicos...................................................................................................... 140

Sistema de frenos ............................................................................................ 140
Revisión de la presión de los frenos .................................................................... 141
Presión de freno de servicio, eje delantero ..................................................... 141
Presión de freno de servicio, eje trasero ......................................................... 142
Presión del freno de estacionamiento ............................................................. 143
Purga de los frenos .............................................................................................. 143
Revisión de los frenos de discos.......................................................................... 144
Revisión de la presión de carga del acumulador ................................................. 145
Revisión de la presión de los frenos .................................................................... 147
Desechar un acumulador ..................................................................................... 148
8. Sistema de perforación......................................................................................... 149

Diagnósticos ........................................................................................................ 149
Sistema de agua ................................................................................................... 150
Diagnósticos ................................................................................................... 150
Sistema de aire..................................................................................................... 151
Diagnósticos ................................................................................................... 151
9. Sistemas hidráulicos............................................................................................. 152

Seguridad............................................................................................................. 152
Datos técnicos...................................................................................................... 152
Sistema hidráulico DCS 2............................................................................... 152
Filtro .................................................................................................................... 153
Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 153
Descripción ................................................................................................ 153
Cambio de filtro de aceite de retorno......................................................... 154
Filtro del respiradero....................................................................................... 155
Descripción ................................................................................................ 155
Cambio de filtro de respirador ................................................................... 155
Muestreo de aceite............................................................................................... 155
Cambio de aceite ................................................................................................. 156
Descripción ..................................................................................................... 156
Drenaje............................................................................................................ 156
Llenado ........................................................................................................... 157
Descripción ................................................................................................ 157
Llenado manual.......................................................................................... 157
Llenado eléctrico, opcional ........................................................................ 158
Drenado de condensación del tanque de aceite hidráulico.................................. 158
Bombas ................................................................................................................ 159
Bombas de la unidad de corriente................................................................... 159
Revisión de la dirección de rotación de la bomba .......................................... 160
Arranque de bomba nueva o reacondicionada................................................ 160
Purga de bombas............................................................................................. 160
Circulación de la bomba ................................................................................. 161
Configuración ...................................................................................................... 163
Seguridad ........................................................................................................ 163
Ilustraciones que indican las ubicaciones ....................................................... 163
11
Puntos de ajuste en el bloque de perforación.................................................. 163

Ajuste de presión y ajuste de velocidad de rotación ....................................... 164
Válvulas y tomas de prueba para posicionamiento......................................... 166
Válvula de posicionamiento con sección para rotación de máquina de perforación
167
Bomba principal.............................................................................................. 168
Presión de posicionamiento........................................................................ 168
Presión en espera........................................................................................ 168
Presión de percusión perforación ............................................................... 170
Presión de percusión para pre-perforación................................................. 171
Bomba de rotación .......................................................................................... 171
Broca para pozo pequeño ........................................................................... 171
Broca para pozo de escariado..................................................................... 172
Presión del amortiguador neumático de la perforadora de roca ..................... 173
Presión de alimentación .................................................................................. 175
Válvulas, bloques y sensores de perforación ............................................. 175
Ajuste máximo de presión de avance......................................................... 175
Presión de avance para pre-perforación ..................................................... 177
Presión de avance para perforación total ................................................... 178
Introducción ............................................................................................... 179
Máxima presión de avance (cilindro superior e inferior)........................... 179
Diferencia de presión entre los cilindros superior e inferior...................... 181
Presión de avance para inicio de perforación y para perforación plena..... 181
Presión de avance, reversa ......................................................................... 181
Protección anti-atasco ..................................................................................... 182
Descripción ................................................................................................ 182
RPCF control de avance............................................................................. 182
Movimiento de retorno de avance (perforación)........................................ 183
Descripción ................................................................................................ 183
Ajuste de RPCF durante la perforación ..................................................... 183
Configuración............................................................................................. 183
Revisión de la función................................................................................ 185
Ajuste del movimiento de retorno de avance............................................. 185
Alternancia de nivel, percusión ...................................................................... 186
Presión máxima y velocidad de las unidades de embobinado ........................ 186
Ajuste del sistema de lubricación ECL........................................................... 187
Medición del aceite lubricante ................................................................... 187
Limpieza de la espiga .......................................................................................... 189
Ajuste de la velocidad de la bomba de agua........................................................ 189
10. Sistemas de aire y agua ...................................................................................... 191

Datos técnicos...................................................................................................... 191
Línea de agua de entrada ................................................................................ 191
Seguridad ............................................................................................................. 191
Bomba de agua .................................................................................................... 191
General............................................................................................................ 191
Ajuste del interruptor de flujo de agua ........................................................... 191
Reemplazo de sello de eje de bomba de agua................................................. 192
12
Impulsado hidráulicamente ........................................................................ 192

Unidad de compresor........................................................................................... 194
General............................................................................................................ 194
Compresor LE 7-10 UVB (hidráulico) ........................................................... 195
Compresor GAR 30 ........................................................................................ 196
Motor de compresor, ajuste............................................................................. 197
Velocidad del compresor GAR 30....................................................................... 197
Introducción .................................................................................................... 197
Configuración de la velocidad del reforzador del compresor......................... 197
Presión de carga y descarga del compresor ......................................................... 198
Seguridad ........................................................................................................ 198
Ajuste de la presión de carga y descarga ........................................................ 198
Presión de aire de lubricación.............................................................................. 199
Enfriamiento del aceite hidráulico (termostato, opcional) .................................. 200
Filtro de aire de admisión .................................................................................... 201
Filtro ciclón..................................................................................................... 201
Filtro de aire.................................................................................................... 202
Limpieza del colador de agua.............................................................................. 202
Medidas de prevención de congelamiento .......................................................... 203
Drenaje del sistema de agua ........................................................................... 203
Drenado del sistema de agua, opción de neblina de agua............................... 205
Drenaje de tanque de aire ............................................................................... 205
11. Sistema eléctrico, IEC ........................................................................................ 207

Seguridad............................................................................................................. 207
General ................................................................................................................ 207
Norma de seguridad........................................................................................ 207
Circuito de bajo voltaje................................................................................... 207
Circuito de voltaje extra bajo.......................................................................... 208
Antes de empezar............................................................................................ 208
Marcaje de cables ........................................................................................... 208
Sustitución de componentes ........................................................................... 208
Iluminación.......................................................................................................... 209
Riesgos relacionados con el cambio de bombillas ......................................... 209
Bombillas de xenón ........................................................................................ 209
Gabinete de distribución eléctrica, alta corriente ................................................ 209
Luces indicadoras ........................................................................................... 210
Interior ............................................................................................................ 210
ABB de arranque suave .................................................................................. 210
Protección del sistema eléctrico .......................................................................... 211
Interruptor principal........................................................................................ 211
Descripción ................................................................................................ 211
Protección contra sobrecarga ..................................................................... 211
Protección contra cortocircuito .................................................................. 212
Monitor de secuencia de fases ........................................................................ 212
Equipo de falla a tierra.................................................................................... 212
Protección para el motor ................................................................................. 213
Relevador de protección para el motor electrónico ................................... 213
13
Si se ha disparado la protección para el motor........................................... 213

Ajuste de la corriente clasificada ............................................................... 214
Ajuste del tiempo de disparo...................................................................... 216
Relevador de protección para el motor electrónico.................................... 216
Si se ha accionado la protección ................................................................ 218
Cargador de batería.............................................................................................. 219
General............................................................................................................ 219
Función del diodo y botón restablecer ....................................................... 219
Recomendaciones para el cable........................................................................... 220
Diagnósticos ........................................................................................................ 220
12. Sistema eléctrico, Canadá .................................................................................. 221

Seguridad ............................................................................................................. 221
General................................................................................................................. 221
Norma de seguridad ........................................................................................ 221
Circuito de bajo voltaje................................................................................... 221
Circuito de voltaje extra bajo.......................................................................... 222
Antes de empezar............................................................................................ 222
Marcaje de cables............................................................................................ 222
Sustitución de componentes............................................................................ 222
Iluminación.......................................................................................................... 223
Riesgos relacionados con el cambio de bombillas.......................................... 223
Bombillas de xenón ........................................................................................ 223
Gabinete de distribución eléctrica, alta corriente ................................................ 223
Frente .............................................................................................................. 224
Interior ............................................................................................................ 225
Protección del sistema eléctrico .......................................................................... 225
Interruptor principal ........................................................................................ 225
Descripción ................................................................................................ 225
Protección contra sobrecarga ..................................................................... 225
Protección contra cortocircuito .................................................................. 226
Monitor de secuencia de fases ........................................................................ 226
Interruptor de falla de tierra ............................................................................ 226
Protección para el motor ................................................................................. 227
Si se ha disparado la protección para el motor........................................... 227
Ajuste del tiempo de disparo...................................................................... 230
Si se ha accionado la protección ................................................................ 232
Cargador de batería.............................................................................................. 233
General............................................................................................................ 233
Función del diodo y botón restablecer ....................................................... 233
Recomendaciones para el cable........................................................................... 234
Diagnósticos ........................................................................................................ 234
14
13. Ubicaciones de componentes ............................................................................. 235

Introducción......................................................................................................... 235
Generalidades ...................................................................................................... 235
Válvulas, sensores y salidas de prueba de presión. ............................................. 237
Módulo delantero............................................................................................ 237
Módulo de cabina/plataforma ......................................................................... 239
Módulo de potencia ........................................................................................ 240
Módulo intermedio ......................................................................................... 241
Tanques de agua ......................................................................................... 242
Tanque de combustible............................................................................... 242
Eje trasero .................................................................................................. 243
Módulo trasero................................................................................................ 243
Sistema eléctrico.................................................................................................. 244
Gabinetes eléctricos y cajas eléctricas ............................................................ 244
Equipo de control direccional.............................................................................. 245
Módulos y cajas de fusibles ............................................................................ 245
Sensor ............................................................................................................. 245
14. Asiento con oscilación ....................................................................................... 247

Verifique el brazo de oscilación del asiento ........................................................ 247
15. Listas de componentes ....................................................................................... 248

Introducción......................................................................................................... 248
Gabinete eléctrico, cajas de conexiones y cajas de control ................................. 248
Componentes electrónicos del vehículo de 24V ................................................. 248
Tensión de alimentación ...................................................................................... 252
Módulos de electrónica y cajas de fusibles ......................................................... 255
16. Carretes .............................................................................................................. 256

Seguridad............................................................................................................. 256
Unidad de enrollado del cable ............................................................................. 256
General............................................................................................................ 256
Ajuste de la cadena del tiempo de la unidad de rebobinado........................... 257
Ajuste de la presión máxima y velocidad del cable de unidad de enrollado de cable
258
Revisión del colector ...................................................................................... 258
Interruptores de límite..................................................................................... 259
Descripción ................................................................................................ 259
Ajustes........................................................................................................ 259
Unidad de enrollado de la manguera ................................................................... 260
General............................................................................................................ 260
Engranaje de la unidad de embobinado .......................................................... 261
Cambio de aceite............................................................................................. 261
Ajuste el embrague de deslizamiento de la unidad de enrollado.................... 262
Ajuste de la presión máxima y velocidad del cable de unidad de enrollado de
manguera......................................................................................................... 262
17. Filtrado de escape............................................................................................... 264
15
Seguridad ............................................................................................................. 264

Filtro de partículas ............................................................................................... 264
Descripción, filtro de partículas S5................................................................. 264
Datos técnicos ................................................................................................. 265
Ajuste de temperatura ..................................................................................... 265
Evaporación instantánea del filtro .................................................................. 266
Seguridad.................................................................................................... 266
Evaporación instantánea del filtro, modelo S 5 ......................................... 266
Limpieza adicional de filtro ............................................................................ 267
Revisión de luz indicadora.............................................................................. 268
Acciones cuando se encuentre una falla ......................................................... 268
Elementos de calefacción........................................................................... 268
Disparos de interruptor de falla de tierra.................................................... 268
Suministro de aire con ventilador .............................................................. 268
Ajuste de los cronómetros.......................................................................... 269
En el caso de problemas con contra presión alta........................................ 270
Convertidor catalítico .......................................................................................... 270
General............................................................................................................ 270
Cambio de convertidor catalítico .................................................................... 270
18. Equipo para extinción de incendios ................................................................... 271

Sistemas para extinción de incendios .................................................................. 271
Introducción .................................................................................................... 271
Ansul manual .................................................................................................. 271
Descripción ................................................................................................ 271
Ubicaciones ................................................................................................ 272
Ansul CheckFire ............................................................................................. 272
Descripción ................................................................................................ 272
Ubicaciones ................................................................................................ 273
Unidad central ............................................................................................ 273
Diagnósticos............................................................................................... 276
Detector de calor ........................................................................................ 277
Forrex manual ................................................................................................. 277
Descripción ................................................................................................ 277
Información general sobre seguridad, disparo y servicio .................................... 278
Medidas de seguridad ..................................................................................... 278
Modificación de la máquina ........................................................................... 278
Disparo manual ............................................................................................... 278
Servicio ........................................................................................................... 279
Mantenimiento de máquina ............................................................................ 279
Mantenimiento y revisiones............................................................................ 279
Inspección de desplegado........................................................................... 279
Restablecimiento, CheckFire ..................................................................... 279
Inspección de incendio............................................................................... 280
Mantenimiento ........................................................................................... 280
Acciones después de incendio o activación del sistema contra incendios...... 280
19. Lubricación automática ...................................................................................... 281
16
Introducción......................................................................................................... 281
Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203 ..................................................... 281
Válvula de seguridad ........................................................................................... 282
Ajuste de pausa y tiempo de operación ............................................................... 282
Función de prueba ............................................................................................... 283
Llenado de grasa de lubricación .......................................................................... 283
20. Equipo de control direccional ............................................................................ 285

Seguridad............................................................................................................. 285
Datos técnicos...................................................................................................... 285
Menús .................................................................................................................. 285
Distribución del sistema ...................................................................................... 286
Descripciones de los módulos ............................................................................. 287
Módulo desplegado/aplicación ....................................................................... 287
Conexiones................................................................................................. 287
Configuraciones de clavija......................................................................... 288
Funciones de LED...................................................................................... 288
Módulo de resolvedor ..................................................................................... 289
Conexiones................................................................................................. 289
Configuraciones de clavija......................................................................... 290
Funciones de LED...................................................................................... 290
Guardar y cargar parámetros ............................................................................... 290
Carga de software nuevo ..................................................................................... 291
Antes de cargar ............................................................................................... 291
Carga............................................................................................................... 291
Calibración de sensores ....................................................................................... 292
Introducción .................................................................................................... 292
Ajuste del cilindro de penetración de la deslizadera ...................................... 292
Menú de calibraciones .................................................................................... 294
Ajuste básico y calibración basta del sensor de inclinación ........................... 295
Ajuste mecánico del sensor de inclinación ..................................................... 296
Reconfiguración del sensor de inclinación ..................................................... 298
Configure el coeficiente para el sensor de inclinación ................................... 298
Ángulos laterales delantero y trasero.............................................................. 299
Configuración del coeficiente para los ángulos laterales delantero y trasero299
Reconfiguración del ángulo lateral trasero ................................................ 299
Reconfiguración del ángulo lateral frontal................................................. 299
Posición de la barrena (opcional - medición de la profundidad de perforación)300
Configuración de la longitud de deslizadera .................................................. 300
Verificación de los sensores de ángulo ........................................................... 301
Sustitución de componentes ................................................................................ 302
Remplazo de sensores de ángulo .................................................................... 302
Sustitución de sensores de inclinación ........................................................... 304
Modo de máquina de perforado ...................................................................... 305
Remplazo del módulo del "resolver" .............................................................. 305
Indicación de falla ............................................................................................... 306
Sistema............................................................................................................ 306
Comunicación CAN........................................................................................ 306
17
Revisión de la función y localización de averías................................................. 307

Entradas .......................................................................................................... 307
Menú de módulos............................................................................................ 308
Vista de estado ................................................................................................ 308
Módulo de pantalla/aplicación........................................................................ 308
Módulo de resolvedor ..................................................................................... 309
Sensores de ángulo.......................................................................................... 309
21. Unidad de clima ................................................................................................. 311

Seguridad ............................................................................................................. 311
Datos técnicos...................................................................................................... 311
Ajuste de velocidad del compresor...................................................................... 311
Filtro de aire fresco y filtro de recirculación ....................................................... 311
Calentador eléctrico............................................................................................. 313
Restablecimiento............................................................................................. 313
Posición de salida............................................................................................ 313
Rotor de bomba............................................................................................... 313
Inspeccionar ............................................................................................... 313
Afloje el rotor de la bomba ........................................................................ 313
Diagnósticos ........................................................................................................ 314
Sin calefacción ................................................................................................ 314
Sin enfriamiento.............................................................................................. 314
Enfriamiento deficiente................................................................................... 314
Enfriamiento irregular..................................................................................... 315
Ruido anormal................................................................................................. 315
22. Equipo para rocío de agua .................................................................................. 316

General................................................................................................................. 316
Componentes (Bomba Cat) ................................................................................. 317
Componentes (Dynaset) ...................................................................................... 318
Cambio de aceite ................................................................................................. 319
Configuración ...................................................................................................... 319
Seguridad ........................................................................................................ 319
Revisión y ajuste de bomba de agua (bomba Cat).......................................... 319
Revisión y ajuste de bomba de agua (Dynaset) .............................................. 320
Prueba de la bomba de agua en un taller ........................................................ 320
23. FOPS/ROPS ....................................................................................................... 321

Introducción......................................................................................................... 321
Generalidades ...................................................................................................... 321
Inspección de los soportes y amortiguadores de la cabina .................................. 322
Apriete de verificación y reemplazo de pernos ................................................... 322
18
1. General
1. General
Detalles de contacto
Tabla: Direcciones, números telefónicos y números de fax de las compañías de Atlas
Copco
País Dirección Número de teléfono y fax
Argentina Juncal 2869 Teléfono: +54 - (0)11- 48 98 41 00
B1640 GRE Martinez, Buenos Fax: +54 - (0)11- 48 98 41 66
Aire
Australia Apartado postal 6134 Teléfono: + 61 - (0) 2 - 96 21 97 00
Delivery Centre Fax: + 61 - (0)2 - 96 21 98 13
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Teléfono: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Vienna Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia Av. 20 de Octubre No 2665, Teléfono: + 591 - (0)3-343 68 68
Edificio Torre Azul 2 Piso Oficina Fax: + 591 - (0)3-343 69 69
201
La Paz
Brasil Av. Eng. Eusébio Stevaux, 1600. Teléfono: + 55 - (0)11 - 56 87 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 55 24 61 10
04744-970
Canadá 1025 Tristar Drive Teléfono: +1 - 289 562 0100
Mississauga Fax: + 1 - 705 692 31 01
Ontario, L5T 1W5
Chile Panamericana Norte 5001 - Teléfono: + 56 - (0) 2-442 3600
Conchali Fax: +56 - (0)2 - 623 51 31
Santiago, Chile
6553935 Conchali
China / Hong PO Box 1516 Teléfono: + 852 - 27 97 66 00
Kong Shatin Central Post Office Fax: + 852 - 23 41 43 13
New Territories
Colombia Cra. 85D No. 46A-65 Bod. 6 Teléfono: +57 - (0)1 - 419 92 00
Bogotá - Colombia Fax: +57 - (0)1 - 419 92 22
República Checa Prumyslová 10 Teléfono: + 420 - 225 434 000
Praha 10. Post Code 102 00 Fax: + 420 - 225 434 009
Finlandia Tuupakankuja 1 Teléfono: + 358 - (0)9 - 296 64 41
Fl-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 296 42 18
Francia B P 27055 Saint Quen l’Aumône Teléfono: + 33 - (0)1 - 39 09 30 00
FR-95052 Cergy Pontoise Fax: + 33 - (0)1 - 39 09 30 49
Cedex
Alemania Postfach 10 02 25 Teléfono: + 49 - (0)201 - 217 70
D-45002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
19
1. General

Ghana PO Box 10071 Teléfono: + 233 - (0)21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - (0)21 77 61 47
Gran Bretaña PO Box 79 Teléfono: + 44 - (0)1442 - 22 21 00
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 23 44 67
GB - Herts HP2 7HA
Grecia 93, Koropiou - Varis Avenue Teléfono: +30 - (0)1 - 349 96 00
GR - 194 00 Koropi, Athens Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
Hong Kong PO Box 1516 Teléfono: + 852 - 27 97 66 00
Shantin Central Post Office Fax: + 852 - 23 41 43 13
New Territories
India Sveanagar Teléfono: + 91- (0)20 -39 85 24 15
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 271 459 48
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia PO Box 7021/JKS CCE Teléfono: +62 - (0)21 - 780 10 08
Jakarta 120 75 Fax: +62 - (0)21 - 780 18 37
Irán PO Box 13145-1311 Teléfono: +98 - (0)21 - 66 93 77 11
Tehran 1345654551 Fax: +98 - (0)21 - 66 92 73 14
Irlanda Kylemore Road Teléfono: +353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: + 353 - (0)1 - 456 7686
IE - Dublin 12
Italia Casella Postale 77 Teléfono: + 39 - (0)2 - 61 79 91
IT-20092 Cinisello Balsamo MI Fax: + 39 - (0)2 - 61 79 95 20
Japón Sumitomo Fudosan Shipa Bldg Teléfono: + 81 - (0)3 - 57 65 78 90
4 IIF Fax: + 81 - (0)3 - 57 65 31 99
13-4 Shiba 2-chome
Minato-Ku Tokyo 105-0014
Kenya PO Box 400 90 Teléfono: + 254 - (0)20 - 660 50 00
00100 - Nairobi Fax: + 254 - (0)20 - 82 52 15
Corea C-PO Box 8354 Teléfono: + 82 - (0)2 - 21 89 40 00
Seúl Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malasia 26 Jalan Anggerik Mokara 31/47 Teléfono: + 60 - (0)3 - 51 23 88 88
Kota Kemuning, Seksyen 31 Fax: + 60 - (0)3 - 51 23 89 49
40460 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
México Apartado Postal Box 104 Teléfono: + 52 - 55 - 22 82 06 00
54 073 Tlalnepantla Fax: + 52 - 55 - 53 90 83 78
Estado de México
Marruecos PO Box 13 844 Teléfono: + 212 - 22 - 60 00 40
20 100 Casablanca Fax: + 212 - 22 - 60 05 22
Noruega PO Box 334 Teléfono: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 30
Perú Francisco Grana 150-152 Teléfono: + 51 (0)1 - 411 61 00
Urb. Santa Catalina, Lima 13 Fax: + 51 (0)1 - 224 71 26
20
1. General

Filipinas PO Box 1373 MCPO Teléfono: + 63 - (0)2 - 843 0535 - 39
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 843 0242
Polonia ul. Krzywa 3 Teléfono: + 48 -(0)76 845 80 90
59-100 Polkowice Fax: + 48 -(0)76 - 845 80 99
Portugal Apartado 14 Teléfono: + 351 - 21- 416 85 00
PT-2796-953 Linda-a-Velha Fax: + 351 - 21 - 416 01 66
Arabia Saudita PO Box 7330 Teléfono: + 966 - (0)2 - 693 33 57
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 693 28 92
Singapur Jurong Point Teléfono: + 65 - 68 62 28 11
PO Box 438 Fax: + 65 - 68 63 60 98
Singapur 639456
Sudáfrica PO Box 14110 Teléfono: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
España Apartado, 24 Teléfono: + 34 - 91 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 91 - 627 9239
(Madrid)
Suecia SE-10523 Stockholm Teléfono: + 46 - (0)8 - 743 80 00
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 47
Suiza Büetigenstrasse 80 Teléfono: + 41 - (0)32 - 374 14 14
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 -(0)32 - 374 13 00
Taiwan PO Box 14-45, Chungli Teléfono: + 886 - (0)3 - 479 68 38
Tao yuen Hsien Fax: + 886 - (0)3 - 479 68 20
Tailandia 125 Moo 9, Wellgrow Industrial Teléfono: + 66 - (0)38 - 56 29 00
Estate Fax: + 66 - (0)38 - 56 29 01
Bangna - Trad Km. 36
Bangwua, Bangpakong
Chachoengsao 24180
Turquía Istasyon Arkasi Teléfono: + 90 - (0)216 - 581 05 81
34940 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 581 05 82
Istanbul
Ucrania 9, Moskovskiy Avenue Teléfono: + 380 - (0)44 499 18 70
Edificio 3 Fax: + 380 - (0)44 499 18 77
04073 Kiev
EEUU-EUA PO Box 1159 Teléfono: + 1 - 303 - 287 88 22
Commerce City CO 80022 Fax: + 1 - 303 - 217 28 39
USA
Venezuela Apartado 76111 Teléfono: + 58 - (0)212 - 256 23 11
Caracas 1071 Fax: + 58 -(0)212 - 257 18 10
Vietnam No. 42, Street 37, Thao Dien Teléfono: + 84 - (0)8 - 898 96 38
Ward Fax: + 84 - (0)8 - 898 96 37
District 2
Ho Chi Minh City
Zambia PO Box 11291 Teléfono: + 260 - (0)2 - 31 12 81, 31 30 15
Chingola Fax: + + 260 - (0)2 - 31 38 77
21
1. General

Zimbabue PO Box CY 935, Causeway Teléfono: + 263 - (0)4 - 62 17 61
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94
Grupo de interés y objetivo

Las instrucciones de mantenimiento están dirigidas a los mecánicos y al personal
tanto de mantenimiento como de servicio. El usuario debe haber tomado los cursos
de capacitación de Atlas Copco para los equipos designados.
El objetivo de estas instrucciones de mantenimiento es detectar y rectificar las averías

en una etapa temprana, de modo que se puedan prevenir las descomposturas, el daño
secundario costoso y los accidentes. El mantenimiento regular es una condición
requerida para planificar las interrupciones necesarias en la operación, como el
reacondicionamiento y las reparaciones. Esto permite llevar a cabo el mantenimiento
cuando sea más adecuado con respecto a la producción, en vez de provocar una des-
compostura total.
Registros
Es esencial llevar bien los registros para un programa de mantenimiento apropiado.
Hay que ir marcando cada formulario de mantenimiento programado a medida que se
completa la inspección o procedimiento. Se deben registrar las cantidades de lubri-
cantes y fluidos reabastecidos, además de las lecturas de presión y flujo.
Es necesario registrar todas las discrepancias, ya sea que se remedien o se dejen pen-
dientes. Los operadores y mecánicos deben firmar los formularios y devolverlos al
supervisor de mantenimiento para que los apruebe y agregue al archivo de manteni-
miento del equipo.
Los buenos registros permiten al personal de mantenimiento identificar y evaluar los

problemas y/o las áreas de alto costo, para luego buscar mejoras o soluciones.
Por último, los buenos registros de mantenimiento ayudan en la planificación y pro-

gramación de los procedimientos de mantenimiento y reparación, con lo cual se
obtiene un uso eficiente de los recursos de mantenimiento y se maximizan tanto la
confiabilidad como la disponibilidad de los equipos.
Análisis de aceite
Atlas Copco recomienda que se establezca un programa de análisis de aceite. Un aná-
lisis de aceite realizado con regularidad puede indicar los problemas y la aproxima-
ción de los límites máximos de desgaste, antes de descubrirlos mediante las
revisiones de desempeño del sistema.
22
1. General
El objetivo de un programa de mantenimiento preventivo es diagnosticar y reparar

antes de que falle el equipo. Las buenas técnicas de muestreo y el análisis de labora-
torio independiente se consideran elementos principales de un buen programa.
Nota
El análisis de aceite no se debe usar para determinar si el aceite se puede reutilizar
después de la vida útil recomendada. Cambie el aceite dentro de los intervalos de
servicio recomendados, incluso aunque el análisis de aceite muestre que éste aún
cumple con los requisitos establecidos. Un programa de análisis exhaustivo puede
ayudare a identificar los intervalos óptimos de servicio.
Sistemas hidráulicos
General
Los sistemas hidráulicos son sensibles a las impurezas y los contaminantes.Por lo
general el entorno normal de trabajo de los carros es inadecuado como lugar para
reparar los componentes hidráulicos. Por ende, los trabajos que se realicen en el sis-
tema hidráulico en el sitio de trabajo deben limitarse a lo que sea absolutamente esen-
cial. Después, los componentes deberán repararse en un entorno adecuado, consulte
la sección Talleres hidráulicos .
Observe los siguientes puntos para evitar descomposturas e interrupciones en la ope-

ración, debido a un aceite hidráulico contaminado:
• Mantenga limpio el carro. Use la manguera en intervalos regulares, de preferencia

con un disolvente de grasa como aditivo
• Antes de abrir cualquier conexión, limpie el área a su alrededor.
• Use herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
• Enchufe siempre las conexiones hidráulicas justo después de haberlas quitado.
• Use tapones de protección limpios.
• Los componentes hidráulicos como mangueras, válvulas, motores, etc., deben
siempre guardarse con tapones de protección apropiados puestos en el lugar ade-
cuado.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos deben guardarse siempre
en bolsas de plástico selladas.
• Cambie los cartuchos de filtro tan pronto como los filtros indiquen obstrucción.
Talleres hidráulicos
Los talleres que se utilicen para reparar componentes hidráulicos deben:
• estar separados de las actividades que generan polvo y partículas, como soldar,
esmerilar, transportar vehículos, etc.;
23
1. General
• tener su propio equipo de lavado apropiado, el cual es obligatorio para reparar los
componentes;
• tener las herramientas necesarias, tanto estándar como especiales, y que sólo se
utilicen en el taller hidráulico.
• tener un sistema de ventilación que no admita polvo dentro de la propiedad.
• tener mecánicos bien capacitados.
Reemplazo de mangueras hidráulicas

Una presión de percusión alta, las vibraciones y demás interferencia mecánica impo-
nen una gran demanda sobre las mangueras hidráulicas.
Al reemplazar las mangueras hidráulicas, asegúrese de reemplazarlas con mangueras

hidráulicas que:
• tengan los acoplamientos engarzados correctos

• sean de la calidad adecuada
• tengan las medidas correctas
Todas las mangueras de presión hidráulica tienen acoplamientos engarzados, por lo

que se recomienda comprarlas listas para usarse, directamente de Atlas Copco. Las
clases de calidad y las medidas de las mangueras se especifican en el catálogo de pie-
zas de repuesto para cada carro específico. Asegúrese también que las conexiones de
las mangueras estén limpias, en buenas condiciones y bien apretadas.
Cable de suministro de energía recomendado
Torres de perforación con COP 1638

Voltaje (V) Tipo Dimensión (mm 2 ) Diámetro (mm) Longitud (m)
380-400 H07RN-F 4G50 44 90
380-400 Buflex 3×70+3G16 39 135
440 H07RN-F 4G50 44 90
440 Buflex 3×70+3G16 39 135
500-525 H07RN-F 4G35 38 110
500-525 Buflex 3×50+3G10 33 160
550-575 H07RN-F 4G35 38 110
550-575 Buflex 3×50+3G10 33 160
660-690 H07RN-F 4G35 38 110
660-690 Buflex 3×50+3G10 33 160
1000 H07RN-F N/A N/A N/A
1000 Buflex 3×35+3G6 29 200
24
1. General
Torres de perforación con COP 1838ME, COP 1838MEX o

COP 2238
380-400 H07RN-F 4G70 49 70
380-400 Buflex 3×95+3G16 45 100
440 H07RN-F 4G70 49 70
440 Buflex 3×95+3G16 45 100
500-525 H07RN-F 4G50 44 90
500-525 Buflex 3×70+3G16 39 135
550-575 H07RN-F 4G50 44 90
550-575 Buflex 3×70+3G16 39 135
660-690 H07RN-F 4G35 38 110
660-690 Buflex 3×50+3G10 33 160
1000 H07RN-F N/A N/A N/A
1000 Buflex 3×35+3G6 29 200
Equipos de perforación con compresor GAR 30

400 H07RN-F 4G70 55 90
400 Buflex 3×95+3G25 46 135
440-500 H07RN-F 4G70 49 110
440-500 Buflex 3×95+3G16 42 155
500-550 H07RN-F 4G50 44 150
500-550 Buflex 3×70+3G16 39 165
660-700 H07RN-F 4G35 38 160
660-700 Buflex 3×50+3G10 33 275
1000 Buflex 3×25+3G6 275
Capacidades
Depósito de fluido Volumen (litros)
Depósito de aceite hidráulico 140
Aceite lubricante para perforadora de roca 5
Aceite de motor, motor Diesel Deutz BF4L914 14
Aceite de motor, motor diesel Deutz D914 L04 14
Aceite de motor, motor Diesel, Deutz TCD 3.6 8
Transmisión hidráulica 0.8
Engranaje del cubo en el eje de la rueda 0.8
25
1. General
Depósito de fluido Volumen (litros)

Engranaje central en el frente del eje de la rueda 7.5
Engranaje central en la parte trasera del eje de la rueda 7.3
Compresor LE 7 1.4
Engranaje de unidad devanadora de manguera 1.7
Tanque de combustible diesel 65
26
1. General
Soldadura
ADVERTENCIA
• Pueden surgir grietas térmicas al soldar
en los brazos
• Riesgo de lesión personal grave.
• NO realice trabajos de soldadura sobre
los brazos, y siga las demás
observaciones que se indican a
continuación
• NO suelde sobre el bastidor o
sujetadores de la cabina, observe la
certificación especial para FOPS/ROPS.
ADVERTENCIA
• Este carro está pintado con pintura de
polvo de poliéster y de oxyran ester, por
lo que contiene substancias peligrosas
para la salud.
• Cuando la pintura se calienta, se forman
substancias peligrosas para la salud y,
entre otras cosas, puede provocar
eccema, irritación en los ojos,
dificultades en el sistema respiratorio y,
en casos severos, asma u otras
enfermedades peligrosas para la salud.
• Los trabajos de soldadura, esmerilado y
otros trabajos en caliente en los que se
pueda calentar la pintura, deben llevarse
a cabo sólo en donde se pueda usar una
ventilación apropiada. Además, debe
usar equipo de seguridad personal:
protección respiratoria con aire
comprimido, protección ocular y guantes.
Nota
Es importante consultar a Atlas Copco para la aprobación de la soldadura y los
electrodos seleccionados.
27
1. General
Hay que acatar lo siguiente al realizar trabajos de soldadura:
• Desconecte el suministro de corriente del carro.

• Desconecte los cables del generador y la batería.
• Use el esmeril para quitar el óxido y la pintura del área que se va a soldar; prepare
cuidadosamente la unión.
• Debe soldar en un área seca.
• Conecte el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia, lo más cerca posi-
ble del área de soldadura. Evite soldar cerca de cojinetes y bujes. Si éstos no se
pueden quitar, conecte cables de tierra en ambos lados de la soldadura.
• No se deben realizar alteraciones ni refuerzos sin antes consultarlo con Atlas
Copco.
• NO realice trabajos de soldadura sobre los brazos, el tanque de aceite hidráulico,
la placa de la válvula, el depósito de aire comprimido, los cilindros hidráulicos ni
las líneas de aire comprimido.
• NO suelde sobre una cabina aprobada para FOPS/ROPS. Entonces la certificación
FOPS/ROPS será inválida.
• Mantenga siempre a la mano un extintor de incendios para los incendios de aceite
durante todos los tipos de soldadura, corte y esmerilado. Mantenga el área de tra-
bajo libre de materiales flamables.
• Proteja siempre las mangueras, cables y componentes eléctricos.
• Use el esmeril para quitar las salpicaduras después de soldar. De ser posible,
esmerile también la superficie de soldadura para que quede uniforme, y aplique
pintura anticorrosiva.
Recomendaciones de electrodos
Use sólo electrodos intactos y limpios que se hayan almacenado en un lugar seco. El
tipo generalmente recomendado de electrodo es ESAB OK 48.00, ESAB OK 48.30 o
su equivalente, de acuerdo con la siguiente norma:
Tabla: Recomendaciones de electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018
El uso de equipo de soldadura MIG es perfectamente aceptable. El tipo de electrodo

que se recomienda por lo general es ESAB-OK Autorod 12.51 o su equivalente, de
acuerdo con la siguiente norma:
Tabla: Electrodos MIG

SS: 14 3403 3423
28
1. General
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6
Si tiene dudas, póngase en contacto con Atlas Copco para obtener asesoría.
Par de apriete en las juntas atornilladas.

Todas las juntas críticas se deben apretar según el par especificado en la norma
4369:01 K de Atlas Copco, a menos que se especifique lo contrario. De ser así, esto
se especificará en las instrucciones de mantenimiento del componente en cuestión.
Nota
Todas las juntas atornilladas en la siguiente tabla deben lubricarse con Molycote
1000 o el correspondiente lubricante para roscas que tenga un coeficiente de fricción
de 0.11 μ.
Tabla: Norma de Atlas Copco 4369:01 K.

Tamaño Clase de resistencia Par en Nm. Tolerancia ±
M6 8.8 9 1
M8 8.8 23 2
M10 8.8 44 5
M12 8.8 76 8
M14 8.8 120 12
M16 8.8 187 19
M20 8.8 365 37
M24 8.8 627 63
M12 × 1.25 10.9 114 6
M16 × 1.5 10.9 276 15
M18 × 1.5 10.9 460 20
M6 12.9 15 2
M8 12.9 38 4
M10 12.9 75 8
M12 12.9 128 13
M14 12.9 203 20
M16 12.9 315 32
M20 12.9 615 62
M24 12.9 1058 106
29
1. General
Marcaciones y chapas
Se colocan señales en los componentes más grandes del vehículo transportador.
Siempre hay que hacer referencia a la designación de tipo y número de serie al orde-
nar repuestos o consultar información sobre el vehículo transportador. La designa-
ción de tipo y el número de serie se especifican en un documento separado, MI
(Identificación de máquina). Siempre hay repuestos disponibles a través de Atlas
Copco.
Subdivisión de módulos del equipo de perfora-

ción
Las piezas del sistema hidráulico, sistema de agua y sistema de aire tienen sus núme-
ros de referencia propios. Cada número de referencia se divide en seis módulos dife-
rentes, dependiendo de la ubicación de la pieza en el equipo de perforación.
6XX
5XX
4XX
3XX
2XX
1XX
1250 0169 80
Tabla: Subdivisión de módulos del equipo de perforación

No. del módulo Designación del módulo
1XX Módulo del brazo
2XX Módulo delantero
3XX Módulo de la plataforma o módulo de la cabina
4XX Módulo de potencia
5XX Módulo intermedio
6XX Módulo trasero
30
1. General
Desmantelamiento y ensamblaje
PRECAUCIÓN
• Tenga mucha precaución al suspender y
levantar objetos pesados
• Puede sufrir lesiones en su persona
• El punto de levantamiento debe ser el
centro de gravedad
• Use sólo correas que estén intactas y
sean apropiadas para la carga que van a
soportar
• Ajuste las correas a las armellas de
levantamiento cuando sea apropiado.
Antes de transportar en ejes o algo similar, tal vez sea necesario desmantelar en
forma total o parcial el carro. Observe las siguientes indicaciones al desmantelar,
levantar y ensamblar:
• Antes de desmantelar, use una manguera para lavar todo el carro con agua y/o
detergente que contenga un disolvente de grasa.
• Observe la más estricta limpieza al desmantelar mangueras hidráulicas, de aire
comprimido y de descarga de agua. Tape inmediatamente todas las mangueras,
niples y tubos de aceite hidráulico, o selle y proteja de la suciedad de alguna otra
manera adecuada.
• Marque las mangueras, tubos y demás conexiones, en donde no se haya hecho ya,
para facilitar el reensamblaje y evitar confusiones.
• Use un equipo de elevación asegurado firmemente, de dimensiones generosas.
Nota
Al desechar un carro, es necesario deshacerse de todos los materiales dañinos para
el entorno de una manera señalada por las autoridades.
31
1. General
Instrucciones para el izaje
PRECAUCIÓN
• Levante únicamente de acuerdo con las
instrucciones para el izaje de “Diagramas
y Dibujos”
• Tenga mucho cuidado al flejar y levantar
el equipo de perforación
centro de gravedad
soportar
• El gancho de remolque NO está diseñado
para levantar el equipo de perforación ni
el módulo del equipo de perforación.
Solamente está diseñado para remolcar.
Diagnósticos
La localización de averías es una secuencia lógica de actividades para localizar una
avería, con lo cual se puede rectificar la avería lo más pronto posible.
Trate siempre de investigar la ubicación de la avería, para poder limitar la localiza-

ción de averías a cierto sistema o función.
Arranque con una batería auxiliar

Nota
Debido al aumento repentino en la corriente, las baterías podrían explotar si se
conecta una batería con carga completa a una que esté totalmente descargada.
Las conexiones a las baterías del vehículo transportador no deben quitarse por nin-
gún motivo mientras esté en funcionamiento, ya que esto podría provocar averías en
el generador.
Por esta razón, debe proceder de la siguiente manera:
32
1. General
1. Verifique que las baterías de arranque auxiliares (1) tengan el mismo voltaje que
las baterías en el chasis.
1250 0064 41
Figura: Ayuda para el arranque

1 Baterías auxiliares
2 Baterías del carro
2. Conecte primero la terminal positiva de la batería auxiliar a la terminal positiva de

la batería del chasis (2).
3. Después conecte la terminal negativa de la batería auxiliar (1) a tierra en el chasis

(no a la terminal negativa de la batería en el chasis).
4. Arranque el motor.
5. Una vez que arranque el motor, quite primero el cable de arranque entre el chasis y
la terminal en la batería auxiliar (1).
6. Después quite el cable entre las terminales positivas de las baterías.
33
2. Alimentador
2. Alimentador
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmantelamiento y ensamblaje de los
componentes
• Riesgo de lesión personal
• Durante el trabajo de servicio y
mantenimiento, todos los componentes
que se puedas mover o caer deben
apoyarse o atarse firmemente
Serie 2000
1250 0064 06
Figura: BMH 2000
34
2. Alimentador
1250 0064 07
Figura: BMHS 2000 (con carrete de mangueras de agua montado en un lado)
1250 0064 08
Figura: BMHE 2000 (con carrete de mangueras de agua montado en un lado y guía
de barrena frontal extensible)
1250 0064 09
Figura: BMHT 2000 (deslizadera telescópica)
Las deslizaderas hidráulicas en la serie 2000 están destinadas principalmente para

perforación de galerías y túneles. Las deslizaderas están disponibles en distintas ver-
siones, dependiendo de la perforadora que se vaya a usar. Los distintos números tie-
nen el siguiente significado.
35
2. Alimentador
Ejemplo: BMH 2337 y BMHE 2628/21
El primer número indica el tipo de alimentador: 2 = serie 2000
El segundo número indica el tipo de perforadora para la cual está diseñado el alimen-
tador:
• - = COP 1132
• 8 = COP 1638/1838/2238
Los números tercero y cuarto indican la longitud de la barrena en dm.
Los números quinto y sexto sólo se aplican a las deslizaderas telescópicas (BMHE y
BMHT), e indican la longitud de la barrena corta en dm.
Datos técnicos
Serie 2000
Longitudes
Nota
La longitud total de la deslizadera depende del tipo de perforadora y de la longitud
de la barrena a la que está destinada. Al agregar la siguiente longitud a la longitud
de la barrena (XX) (XX/XX), es posible obtener la longitud total de la deslizadera.
BMH 28XX 1587mm

BMHT 28XX/XX 1597mm
Pesos
Nota
Sólo se especifica el peso de la deslizadera estándar más corta y más larga para
cada tipo de deslizadera.
BMH 2825 - BMH 2849 290 - 370kg

BMHT 2831/19 - BMHT 2843/25 410 - 440kg
Conexión del taladro de roca/unidad de rotación
Preparación
Medidas de preparación
36
2. Alimentador
1. Limpie el alimentador de inhibidor de óxido.
Ensamblaje
1. Retire rebabas, pintura u otros recubrimientos del soporte y las superficies de con-
tacto en el taladro de roca.
2. Retire los pernos de montaje del soporte.
3. Coloque sobre el soporte la perforadora de roca con calzas y vuelva a colocar los
pernos. Asegúrese que la perforadora de roca ajuste firmemente en su lugar.
4. Atornille la perforadora. Apriete los pernos (cuatro piezas) en forma alternada

hasta que se obtenga un apriete de 200 Nm (20 kgf m).
5. Conecte e instale las mangueras a la perforadora.
6. Ajuste los rieles de deslizamiento y las mangueras de acuerdo con las instruccio-
nes de este manual de instrucciones.
Revise después de cuatro horas.

1. Revise y apriete todas las juntas atornilladas.
2. Verifique y ajuste la tensión de los cables.
3. Revise todas las mangueras respecto a fugas.
4. Apriete y ajuste la tensión de las mangueras en caso necesario.
5. Revise y ajuste la alineación del riel de deslizamiento de la viga de alimentación.
Mangueras de perforación
Ubicación de las mangueras

Dependiendo de la perforadora que esté instalada en el alimentador, las mangueras se
deben colocar en el tambor de la manguera de agua y el retenedor de la manguera de
avance como se describe enseguida.
Tabla: Designaciones de las mangueras

Designaciones de mangueras Designaciones de mangueras
nuevas y existentes antiguas y existentes Explicación
AL1 L1 Lubricación de aire
D1 D1 Drenaje
37
2. Alimentador
Designaciones de mangueras Designaciones de mangueras

nuevas y existentes antiguas y existentes Explicación
HDP1 PD1 Amortiguador reflejo
HP1 S1 Percusión dentro
HT1 TS1 Retorno de percusión
RRL1 R1 Rotación a la izquierda
RRR1 R2 Rotación a la derecha
WF2 V1 Enjuague
Tabla: Ubicación de la manguera

Tambor de la manguera de agua Retenedor de la manguera de avance
HDP1/PD1 WF2/V1
HDP1/PD1
AL1/L1 D1
WF2/V1 AL1/L1
D1 HP1/S1
RRL1/R1
RRL1/R1
HP1/S1
HT1/TS1 RRR1/R2 HT1/TS1
RRR1/R2
1250 0043 31
1250 0043 32
Figura: COP 1838/1638 Figura: COP 1838/1638
Figura: COP 1838/1638 (deslizadera con mampara Figura: COP 1838/1638 (deslizadera con mampara
pasante) pasante)
Ajuste de las mangueras

1. Al ajustar y tensar las mangueras, afloje ligeramente los pernos del retenedor de
manguera.
2. Tense las mangueras y compruebe que no estén cruzadas.
38
2. Alimentador
Cables de transporte y retorno
Ubicaciones
B BMH
F
BMHT
B
BMHE
BMHS
E
D 1250 0064 88
Figura: Ubicaciones
A Ajuste para el cable de transporte
B Ajuste para el cable de retorno
C Placa del escariador
D Tensor del cable de transporte
E Sujetador para soporte intermedio de barrena
F Jale el accesorio del cable que está en el soporte de la perforadora de rocas
Reemplazo del cable de transporte

1. Haga funcionar la perforadora hasta cerca de la mitad de su longitud de recorrido.
2. Afloje la tensión de los cables, perno A y tuerca B.
3. Retire el cable de transporte de su accesorio delantero en el soporte de la perfora-

dora de roca.
4. Retire la placa del escariador C del soporte intermedio de barrena.
5. Afloje el sujetador E del soporte intermedio de la barrena de modo que se pueda

levantar este último.
6. Retire el cable del tensor de cable D que está en la parte trasera de la viga.
Nota
Comprueba que el cable nuevo esté instalado en el mismo pozo que el anterior.
7. Instale el cable nuevo y vuelva a colocar la placa del escariador con sus pernos.
39
2. Alimentador
8. Ajuste los cables como se describe más adelante.
Ajuste de cables de transporte y retorno

1. El cable de transporte se ajusta con el perno A y el cable de retorno con la tuerca
B.
2. La posición del soporte sobre la viga de avance se debe ajustar cuando ésta se
encuentre en su posición trasera y cuando la barrena con broca esté instalada en la
perforadora.
3. Ajuste los cables de modo que la broca está detrás del barrote.
4. Ajuste finamente la medición de posición (M1). La medición para la deslizadera

actual se especifica en el dibujo - consulte los diagramas y dibujos.
1250 0064 89
Figura: Medición de posición
Tensión del cable de retorno

1. Coloque un tablón entre el soporte de la perforadora de roca y el soporte interme-
dio de barrena.
2. Recorra el soporte hacia adelante hasta que tope contra el tablón. Mantenga apli-
cada la fuerza de avance.
3. Tense el cable de retorno de modo tal que no exista el riesgo de que se salga del
tambor de cables. No tense demasiado el cable. Cuando el cable esté tensado
correctamente deben quedar unos dos centímetros de holgura.
40
2. Alimentador
Ajuste del soporte en la viga de avance

Las placas de soporte para la perforadora, el soporte intermedio de barrena y el tam-
bor de manguera de agua se van guiando a lo largo de la viga de avance por medio del
sujetador A. Cada par de sujetadores se traba en su posición con los pernos B. Los
pozos para pernos de los sujetadores tienen la forma de ranuras en ángulo. El soporte
se puede ajustar en la viga de avance moviendo los sujetadores a lo largo. Compruebe
que los sujetadores estén volteados del mismo modo que en la ilustración, de modo
que la parte externa de las ranuras en ángulo mire hacia la parte trasera de la viga.
Compruebe que el avance esté en posición horizontal y la barrena esté instalada en la
perforadora.
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Ajuste de sujetadores de montura
1. Retire los pernos B que aseguran los sujetadores.
41
2. Alimentador
2. Empiece por ajustar los sujetadores superiores para que el soporte descanse en
forma recta sobre la viga y esté 5 - 7 mm por encima de la viga. De este modo, el
adaptador de perforadora estará a la altura correcta.
1250 0064 91
Figura: Medición de ajuste
3. Luego mueva los sujetadores inferiores a lo largo hasta que se obtenga un espacio
libre de 1 mm entre el sujetador inferior y la viga de alimentación.
4. Apriete los pernos B.
5. Revise pasando la montura a lo largo de la viga completa. La presión requerida

para accionar la montura hacia el frente debe ser de máximo 15 bar con aceite
hidráulico a temperatura de operación. Si la presión excede 15 bar, esto significa
que los sujetadores están demasiado apretados y se deben volver a ajustar.
6. Reemplace las mangueras dañadas y apriete las conexiones con fuga. Las mangue-
ras están ajustadas correctamente cuando no cuelgan cuando el alimentador está
en posición horizontal.
Ajuste de la viga de deslizadera en la deslizadera

telescópica
La viga superior se guía sobre la inferior por medio de soportes similares a los que se
utilizan para el carro. Revise que todos los soportes estén volteados, de modo que la
parte exterior de la ranura angular esté de cara hacia la parte posterior. Coloque la
deslizadera en posición horizontal a lo largo de la viga inferior, hasta que se encuen-
tre cerca de la mitad de su longitud de recorrido.
42
2. Alimentador
1. Retire los pernos B que aseguran los sujetadores A.
2. Empiece por ajustar los soportes superiores, de modo que la viga superior esté
colocada en forma recta sobre la inferior y la medición sea de 5 - 7 mm.
3. Luego mueva los sujetadores inferiores a lo largo hasta que se obtenga un espacio
libre de 1 mm entre el sujetador inferior y la viga de alimentación.
4. Apriete los pernos B.
5. Revise pasando la montura a lo largo de la viga completa. La presión requerida

para accionar la viga hacia el frente debe ser de máximo 30 bar con aceite hidráu-
lico a temperatura de operación. Si la presión excede 30 bar, esto significa que los
sujetadores están demasiado apretados y se deben volver a ajustar.
1250 0046 96
Figura: Ajuste del soporte para la deslizadera telescópica
Reemplazo de piezas de deslizamiento en el

sujetador
Cada sujetador tiene una pieza de deslizamiento reemplazable. La pieza de desliza-
miento C se mantiene en su lugar mediante tres cuñas D. Las piezas de deslizamiento
se deben reemplazar en intervalos regulares de forma que el acero del sujetador no se
43
2. Alimentador
desgaste contra la viga. Reemplace si hay menos de 1 mm de tolerancia de desgaste

en la pieza de deslizamiento. Es una buena idea reemplazar todas las piezas de desli-
zamiento al mismo tiempo, incluso si algunas son ligeramente más gruesas.
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Reemplazo de piezas de deslizamiento
1. Apalanque las piezas de deslizamiento C del sujetador usando un destornillador, y

retire las cuñas D.
2. Deslice una nueva pieza de deslizamiento en el riel del sujetador y coloque cuñas
nuevas.
3. Asegúrese que los sujetadores se vuelvan a instalar correctamente en la montura y

se ajusten de acuerdo con las instrucciones.
Reemplazo de rieles de deslizamiento

Los rieles de deslizamiento se deben reemplazar si están desgastados o rayados seve-
ramente.
1250 0088 36
Figura: Reemplazo de rieles de deslizamiento
44
2. Alimentador
1. Retire de la viga el soporte para la perforadora, el soporte intermedio de barrena y

la manguera de agua.
2. Retire los rieles de deslizamiento viejos A haciendo palanca sobre los bordes infe-
riores de las barras hacia afuera con un destornillador.
3. LImpie las superficies de la viga minuciosamente.
4. Instale los nuevos rieles de deslizamiento. El extremo más grande del riel de desli-
zamiento debe quedar viendo hacia arriba. Los rieles se deben presionar a mano
para que queden en su lugar.
5. Vuelva a instalar los soportes de la perforadora, soporte intermedio de barrena y

tambor de la manguera de agua. Ajuste los sujetadores como se describe en las
instrucciones.
Ajuste de distintas longitudes de barrena para la

deslizadera telescópica
Es posible usar distintas longitudes de barrena al mover un mecanismo de tope mecá-
nico en el cilindro de la deslizadera inferior.
1. Recorra el cilindro de la deslizadera inferior hacia atrás, hacia el mecanismo de

tope mecánico.
2. Desenrosque los seis tornillos de cabeza hexagonal A y mueva uno de los tornillos
a la parte superior del mecanismo de tope mecánico.
3. Opere hacia delante o en reversa hasta la longitud de barrena requerida. Recuerde
que la broca B debe estar detrás de la espiga de hule.
4. Reemplace el tornillo de cabeza hexagonal A en su posición ordinaria y apriete el

mecanismo de tope mecánico.
45
2. Alimentador
1250 0020 12
Figura: Ajuste del tope de longitud
Cilindro de alimentación
Desensamble de cilindro de alimentación
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico peligrosa
• Trabajar en el sistema hidráulico puede
implicar un alto riesgo de peligro.
Asegúrese de que el sistema esté
despresurizado antes de empezar a
trabajar
46
2. Alimentador
PRECAUCIÓN
• Presión peligrosa de aceite hidráulico y
agua
• Nunca reemplace las mangueras de alta
presión con mangueras de menor calidad
que las originales, o con mangueras
equipadas con acoplamientos
removibles.
1. Haga funcionar el soporte de la perforadora hasta cerca de la mitad de la longitud

de avance.
47
2. Alimentador
2. Libere la tensión de los cables de transporte y retorno, perno A y tuerca B.
BMHE, BMHS P
C C
E
E
B
BMHE, BMHS
BMHE, BMHS
B
H
G
D
A K F
N L
I
M
1250 0065 29
Figura: Desensamble de cilindro de alimentación.
3. Retire el tambor de la manguera aflojando los 4 pernos que lleva en el centro y

levantándolo completamente.
4. Desconecte las mangueras en el soporte de manguera P.
5. Afloje los pernos C y D de las placas de soporte E y F.
6. Retire completamente el perno A. También retire la pieza terminal G y la placa

terminal H.
7. Ahora se pueden jalar hacia atrás el cilindro y la horquilla para sacarlos de la viga.
48
2. Alimentador
8. De ser necesario, retire la horquilla I sacando de un golpe el pasador K.
Nota
Evite quitar el espaciador L. Si es necesario quitarlo, mida primero la distancia
SP, de modo que pueda volver a colocar el espaciador en la misma posición. La
distancia SP se especifica en la lista de piezas de repuesto.
Casquillo de tensión para el espaciador
Descripción
El espaciador en el frente del cilindro está sujeto mediante el casquillo de expansión.
Para que funcione correctamente el alimentador, la medida SP del separador debe ser
correcta. Esta medida varía dependiendo de la longitud de alimentación y del tipo de
alimentador, consulte el dibujo en Diagramas y dibujos.
1250 0065 30
Figura: Espaciador y casquillo de tensión
Desmantelamiento
1. Retire de sus pozos los tapones de plástico M.
2. Desatornille los pernos N del casquillo.
3. Instale los pernos dentro de los pozos roscados y jálelos en forma alternada hasta
las partes del casquillo.
Ensamblaje
1. Ensamble el casquillo como se ilustra pero no apriete los pernos.
2. Instale el espaciador y el casquillo dentro de la camisa y compruebe que la medida

SP sea la misma que antes.
3. Apriete los pernos N en forma alternada hasta obtener un torque de 18 Nm (1.8

kgf m).
49
2. Alimentador
Desmantelamiento del cilindro de deslizadera inferior en la

deslizadera telescópica
Desmantelamiento de la viga de deslizadera superior
PRECAUCIÓN
centro de gravedad
soportar
1. Primero, asegúrese que las sujeciones de elevación estén destinadas para la carga
que van a llevar, que estén intactas y que funcionen bien.
2. Quite todas las barrenas.
3. Opere la perforadora hasta llegar al centro de la viga de deslizadera superior.
4. Invierta la viga de deslizadera superior, de modo que tenga acceso a la conexión

trasera A del cilindro inferior.
5. Desatornille el accesorio A del cilindro trasero, de la viga de deslizadera superior.
6. Si la deslizadera está equipada con lubricación de agua de las superficies deslizan-

tes, hay que separar las mangueras de agua del carro de la perforadora. Tape las
mangueras y uniones.
7. Fije correas de elevación a la viga de deslizadera superior. Asegúrese de levantar

desde el punto que está directamente por encima del centro de gravedad.
8. Quite los cuatro soportes B.
9. Levante con cuidado la viga de deslizadera superior. Asegúrese de que la desliza-

dera no empiece a oscilar y que las correas no empiecen a deslizarse.
50
2. Alimentador
1250 0065 32
Figura: Desmantelamiento de la viga de deslizadera superior
Desmantelamiento del cilindro
PRECAUCIÓN
trabajar
1. Desconecte las dos mangueras 1 del interruptor limitador. Tape las mangueras y
uniones.
2. Desatornille el soporte de barrena frontal 2 de la viga de deslizadera inferior.
3. Quite la chaveta y el perno 3 en el accesorio del cilindro frontal.
51
2. Alimentador
4. Desenrosque los tornillos para la abrazadera 4.
5. Desconecte las mangueras 5 en ambos extremos del cilindro. Tape las mangueras
y uniones.
6. Ahora puede levantar y sacar el cilindro de la viga de deslizadera.
2
1250 0065 33
Figura: Desensamble de cilindro de alimentación inferior
Reemplazo de pernos de retención de perfora-

dora de roca
1. Coloque el alimentador horizontalmente con la perforadora de roca hacia arriba.
52
2. Alimentador
2. Retire y reemplace los pernos de retención de la perforadora de roca uno a la vez.
1250 0301 27
Figura: Pernos de retención de perforadora de roca
3. Apriete los nuevos pernos de retención de manera altera, vea el capítulo General,
sección Apriete en juntas atornilladas .
Almacenamiento a largo plazo

1. Limpie el alimentador minuciosamente.
2. Lubrique según lo especificado, consulte intervalos de mantenimiento, Horas de

percusión.
3. Proteja las superficies sin pintar con inhibidor de óxido.
4. Almacene el alimentador en un ambiente seco y limpio.
53
3. Brazo
3. Brazo
BUT 29
8
7
4
3
2
12
50
01
77
43
1
Figura: Brazo
1 Placa de fijación
2 Cilindros de brazo trasero
3 Unidad telescópica
4 Cilindros del brazo delantero
5 Aditamento del brazo delantero
6 Actuador rotatorio
7 Cilindro de extensión de avance
8 Cilindro de inclinación
9 Soporte de deslizadera
El brazo hidráulico es un brazo telescópico con 360° de rotación de la deslizadera.

Tiene suspensión en tres puntos en el frente y parte trasera. La unidad de suspensión
de tres puntos incluye dos cilindros hidráulicos los cuales, a través de conexión en
serie por pares, proporcionan alimentación en paralelo tanto vertical como horizon-
talmente.
Un cilindro de inclinación permite colocar al alimentador para perforación en el

techo y en galerías transversales.
54
3. Brazo
El movimiento giratorio se obtiene por medio de un actuador hidráulico rotatorio y se

transfiere por medio de un eje de mangueta al alimentador.
Empezar a usar un brazo nuevo

Al empezar a usar un brazo nuevo o reacondicionado, o un brazo que haya estado
fuera de servicio durante un largo periodo, se deben seguir estos pasos:
1. Lubrique el brazo como se describe en el programa de mantenimiento. Es impor-

tante para que la lubricación sea efectiva desde el comienzo.
2. Limpie a conciencia todas las bielas de los pistones y superficies deslizables a las
que se les haya aplicado tratamiento anti-corrosión.
3. Revise y vuelva a apretar todas las juntas atornilladas y ejes del expansor cuando
menos una vez por turno durante la primera semana que esté en operación el
brazo.
4. Compruebe que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente.

La presión debe ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión y 40 bar en el cir-
cuito piloto.
5. Revise todos los movimientos de la operación para comprobar que todos los cilin-
dros hidráulicos avancen hasta sus posiciones finales.
6. También revise que ninguna manguera pueda quedar atrapada o pellizcada y que
no exista ninguna fuga de aceite.
Sistema de amortiguación del brazo
Seguridad
ADVERTENCIA
• No se pare debajo del brazo
Nota
En la primera conexión con Y802, el acumulador se llena con aceite desde los cilin-
dros de levantamiento del brazo. Esto significa que el brazo caerá unas cuantas
decenas de centímetro en el borde delantero. Esto también aplica si el acumulador o
cilindros se drenaron de aceite por cualquier razón.
55
3. Brazo
Datos técnicos
BUT 29
Brazo para alimentador montado lateralmente
Peso
Brazo sin el alimentador, perforadora y mangue-
ras 1750 kg
Longitud
Telescopio contraido 4940 mm
Telescopio extendido 6390 mm
Juntas atornilladas
Pares de apriete
La siguiente tabla especifica las juntas atornilladas que requieren de un par de apriete
especial. Las otras juntas atornilladas se pueden apretar al par especificado en la
norma K4369 de Atlas Copco. consulte la sección General de las instrucciones de
mantenimiento.
Nota
Todas las uniones atornilladas en la siguiente tabla deben lubricarse con grasa para
rosca Molycote 1000 o con otra grasa para rosca que tenga un coeficiente de fric-
ción de 0.11 μ.
56
3. Brazo
1250 0177 57
Figura: Junta atornillada BUT 29
Tabla: Pares de apriete

Nú Tolerancia Canti
m. Juntas atornilladas Rosca Calidad Torque Nm +/- (Nm) dad
1 Placa de fijación - soporte de brazo M24 12.9 881 220 12
2 Perno, articulación de brazo trasera M20 8.8 365 36 1
3 Flecha de expansión, articulación del M16 8.8 156 39 2
brazo trasero
4 Flecha de expansión, cilindro de M16 8.8 156 39 2
elevación trasero
5 Perno, cuerpo trasero del brazo M20 8.8 365 36 1
6 Extensión de la pluma M12 8.8 63 16 1
elevación trasero
elevación delantero
9 Extensión del brazo, pernos de la brida M20 12.9 513 128 11
10 Flecha de expansión, articulación de M16 8.8 156 39 2
cilindro delantero
elevación delantero
12 Perno, articulación delantera del brazo M20 8.8 365 36 1
13 Perno, articulación delantera del brazo M16 8.8 187 19 1
14 Junta trasera del actuador rotatorio M16 12.9 263 65 12
15 Junta delantera del actuador rotatorio M16 12.9 263 65 12
16 Cilindro de la extensión de la M24 8.8 290 30 1
deslizadera, tuerca de fijación trasera
17 Tuerca, eje, soporte de deslizadera M16 8.8 187 19 1
57
3. Brazo
Nú Tolerancia Canti
m. Juntas atornilladas Rosca Calidad Torque Nm +/- (Nm) dad
18 Cubierta M10 8.8 39 9 4
inclinación
20 Soporte de deslizadera M16 12.9 215 22 8
21 Tornillo de fijación, cilindro de M12 8.8 63 16 2
inclinación
22 Cilindro de la extensión de la M12 8.8 63 16 1
deslizadera, delantero
58
3. Brazo
Conexión de mampara
Ubicación de la manguera
1
HD AL
WF
F2X HDP
RRL
F2X
AF FE FE
FL RRR
FR F
FL
FR LS F HP
SR
LS
WC
DS
SR WAM
HT
DS
2
HD AL
WF
F2X HDP
M
RRL
F2X RA RGR
RA RGF
RRR
AF FE FE
FL RG
FR F
FL
FR LS F HP
SR LS
WC
DS
SR WAM HT
DS
1250 0064 63
Figura: Ubicación de manguera en conexión de mampara

1 Pasa-tabiques de mampara sin RAS
2 Pasa-tabiques de mampara con RAS
AF Barrido con aire
AL Lubricación de aire
DS Guía de barrena hidráulica, opcional
F Alimentación
FE Extensión de deslizadera
FL Cilindro de inclinación
FR Rotación de avance
F2X Cilindro de deslizadera, alimentador telescópico
HD Drenaje de percusión
HDP Amortiguador reflejo, perforadora
HP Percusión dentro
HT Tanque de percusión
LS Retorno automático de máquina de perforación, opcional
M Cable eléctrico, opción RAS
RA Brazo para manejo de varilla, opción RAS
RG Garra de pinza, opción RAS
59
3. Brazo
RGF Garra de pinza delantera, manejo de barras, opción RAS

RGR Garra de pinza trasera, manejo de barras, opción RAS
RRL Rotación izquierda, perforadora
RRR Rotación derecha, perforadora
SR Cilindro de fijación de deslizadera de aguijón, opcional
WAM Neblina de agua, opcional
WC Alimentador de lubricación mediante agua, opcional
WF Enjuague con agua
Acumulador, cilindro de elevación
Acumulador
ADVERTENCIA
gas
• Nunca quite el cilindro de elevación o el
acumulador sin sujetar el brazo
• Trabajar en el acumulador puede implicar
un alto riesgo de peligro. Asegúrese de
que esté despresurizado antes de
empezar a trabajar.
1. Al añadir gas al acumulador, quite la cubierta (A) e instale el niple de llenado.
4 0
83
01
50
12
Figura: Acumulador, cilindro de elevación
2. Llene con gas a una presión máxima de 40 bar.
Nota
Si el acumulador tiene daños mecánicos severos deberá ser remplazado.
60
3. Brazo
3. Quite el niple de llenado e instale la cubierta (A).
61
3. Brazo
Suspensión y elevación
Seguridad
PRECAUCIÓN
centro de gravedad
• Use sólo correas que estén intactas e
indicadas para la carga que van a
soportar
Suspensión
1911 mm TP
1250 0199 39
55 mm
55 mm
62
3. Brazo
Figura: Suspensión y elevación
Elevación
1. Revise que el equipo de elevación esté diseñado para la carga que va a transportar.
Para los detalles sobre el piso, consulte la sección de Datos técnicos.
2. Aplique las eslingas y adapte las posiciones para que el levantamiento se lleve a
cabo muy cerca del centro de gravedad, vea la sección Eslingas.
3. Levante con cuidado. Asegúrese de que el brazo no empiece a oscilar y que las
eslingas no empiecen a deslizarse.
Desmantelamiento del brazo
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmantelamiento y ensamblaje de los
componentes
• Durante el trabajo de servicio y
mantenimiento, todos los componentes
que se puedas mover o caer deben
apoyarse o atarse firmemente.
Nota
No se debe realizar ningún trabajo de modificación o refuerzo en el brazo sin antes
consultar con Atlas Copco Rock Drills AB.
63
3. Brazo
Desmantelamiento del alimentador
4
74
017 A
50
12
Figura: Desmantelamiento del alimentador
1. Instale eslingas alrededor del alimentador antes de desmantelarlo, de modo que no

se pueda caer.
2. Separe todas las mangueras del retenedor de mangueras de avance.

3. Desatornille el cilindro de avance del alimentador.
4. Quite el alimentador del brazo desatornillando los sujetadores (A) del sujetador de
avance.
Nota
Tape siempre las mangueras, niples y uniones desconectadas.
Desmantelamiento del cuerpo del brazo

Es posible acortar el brazo separándolo entre el tubo telescópico y la viga delantera
del brazo.
64
3. Brazo
45
7
0 17
5 0
12
Figura: Desmantelamiento del cuerpo del brazo
1. Coloque una eslinga alrededor de la viga del brazo delantero, o apóyelo en basti-
dores antes de empezar el trabajo de desmantelamiento.
2. Desconecte las mangueras hidráulicas de los cilindros y tape las mangueras y

niples.
3. Desconecte los cables del sensor.
Nota
Este paso sólo se aplica a los equipos perforadores con sistema de control electró-
nico RCS y la opción FAM.
4. Luego retire los pernos (A) y las arandelas.
5. Por esta razón, quite los diez pernos (B) con sus correspondientes arandelas si se
tiene que quitar el soporte de deslizadera.
65
3. Brazo
Ejes expansores
La mayoría de los soportes de cilindro y articulaciones están equipados con ejes
expansores. El juego se puede eliminar al apretar el perno pasante. Así, los bujes
ranurados se forzarán hacia arriba en el eje cónico, de modo que las juntas no tengan
juego.
Desmantelamiento
1. Coloque una eslinga alrededor de la parte del brazo sostenida por el eje expansor,
o apóyela en soportes antes de empezar a desmantelar el eje.
2. Desenrosque la tuerca (A) y retire el perno (B).
3. Atornille un perno que se ajuste a las roscas en los bujes (C), y apriételo hasta que
se afloje uno de los bujes.
4. Quite el otro buje y eje (D).
Figura: Eje expansor
Ensamblaje
1. Coloque el eje (D) en la orejeta o articulación del cilindro. Lubrique el eje antes
del ensamblaje.
2. Coloque los dos bujes (C). Asegúrese de que estén colocados en forma simétrica
en el punto de fijación.
3. Coloque el perno (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apriete. La tuerca sólo se
debe apretar hasta que ya no haya juego. Si se aprieta demasiado, la orejeta de fija-
ción podría quebrarse. Use sólo los pares de apriete recomendados que se especifi-
can en la tabla de pares, consulte la sección Juntas atornilladas.
66
3. Brazo
Extensión de la pluma
Desmantelamiento de la extensión del brazo
PRECAUCIÓN
• Tenga mucho cuidado al desmantelar la
extensión del brazo.
• Puede sufrir lesiones físicas.
• Sostenga los actuadores rotatorios y el
miembro del brazo delantero firmemente
antes de retirar la extensión del brazo.
1. Extienda el telescopio hasta su posición de tope delantero.
2. Gire la viga de avance hacia arriba y hacia abajo.
3. Baje el brazo hasta que la viga de avance descanse sobre el piso.
4. Coloque soportes de forma segura debajo del actuador rotatorio y frente al adita-
mento de cilindro antes de remover el telescopio.
C
B
6
74
17
5 00
12
Figura: Desmantelamiento de la extensión del brazo
67
3. Brazo
5. Desatornillo los pernos (C) del aditamento del cilindro delantero.
6. Retraiga el telescopio hasta su posición tope trasero.
7. Instale eslingas alrededor de la caja de cojinete. Utilice una grúa viajera puente o
polipasto, etc.
8. Desatornille los pernos de la caja del cojinete (B).
9. Quite las mangueras hidráulicas de los cilindros.
10. Retire el eje expansor (A).
11. Con cuidado desprenda todo el conjunto del telescopio, tubo telescópico, cilindro
y caja de cojinete.
Revisión de los casquillos de la caja de cojinete
Figura: Revisión de los casquillos de la caja de cojinete

A Tubo telescópico
B Cubierta
C Casquillos
D Caja de cojinete
G Arandela
H Sello
Inspeccione a conciencia el dispositivo telescópico para detectar signos de daños y

desgaste.
1. Extienda el tubo telescópico (A).
2. Retire la arandela (G) y el sello (H) y luego afloje la cubierta (B).
3. Mida el juego que hay entre el tubo telescópico (A) y los dos casquillos superiores
(C). Si el juego (I) es mayor que 1 mm, quite la caja de cojinete (D) y cambie los
casquillos desgastados.
68
3. Brazo
D
A
1250 0043 28
Figura: Juego entre el tubo telescópico y los casquillos
Revisión de las llaves

1. Revise cuidadosamente las llaves (E). Si están deformadas, se debe pulir el área
dañada hasta que quede lisa, de modo que se puedan evitar futuros daños a los rie-
les de deslizamiento (F) y caja de cojinete (D).
Figura: Dispositivo telescópico

D Caja de cojinete
E Llaves
F Rieles de deslizamiento
Revisión de los rieles de deslizamiento

1. Retire la arandela (G) y el sello (H) y luego afloje la cubierta (B).
2. Coloque el alimentador sobre un soporte y gire el brazo de modo que la carga esté
levantada únicamente en un lado de las llaves.
69
3. Brazo
3. Los rieles de deslizamiento (F), ver figura superior, se pueden quitar de la caja de
cojinete para su inspección. Cámbielos si están gastados o rayados.
Figura: Caja de cojinete

A Tubo telescópico
B Cubierta
C Casquillo
D Caja de cojinete
G Arandela
H Sello
Unidad de rotación
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Tenga mucho cuidado al desmantelar la
unidad de rotación.
• Apoye el alimentador firmemente, de
modo que permanezca estable.
Descripción
La unidad de posicionamiento frontal consiste en un actuador rotatorio y una caja de
cojinete, los cuales se fijan al eje retenedor del soporte de deslizadera.
70
3. Brazo
7
74
017
50
12
Figura: Unidad de rotación

A Soporte de deslizadera
B Cilindro de inclinación
C Eje
D Aditamento del cilindro
E Actuador rotatorio
Función del actuador rotatorio

El actuador rotatorio convierte el movimiento lineal del pistón (B) en movimiento
rotatorio.
El actuador rotatorio consiste en una carcasa (A) con una rueda dentada de anillo (C)
y dos partes móviles: un pistón (B) y un eje (D). El eje tiene estrías que se enganchan
con las estrías internas del pistón. Las estrías externas del pistón se enganchan con las
estrías de la rueda dentada de anillo.
El pistón se mueve hacia atrás y hacia delante en la carcasa, y las estrías giran el eje.
71
3. Brazo
1250 0058 32
Figura: Función del actuador rotatorio
72
3. Brazo
Reacondicionamiento de actuadores rotatorios
Desmantelamiento del actuador rotatorio del brazo

1. Gire el alimentador 90° hasta que la barrena quede bajo el brazo. Coloque soportes
firmemente bajo el alimentador y manténgalo establemente en su lugar.
3
81 8
0 01
125
Figura: Desmantelamiento del alimentador
2. Desmantele la flecha de expansión (11) del cilindro de inclinación.
3. Quite los pernos (1) y los casquillos (2).
4. Quite el sensor con los pernos.
Nota
Este paso se aplica sólo a los equipos perforadores con sistema de control electró-
nico RCS y una de las opciones ABC Regular, ABC Total o FAM.
5. Quite los pernos (5) y la cubierta exterior (6).
6. Quite el sello (7), el perno (8) y la tuerca (9), quite el eje (10).
7. Desconecte las mangueras hidráulicas a la deslizadera. Tape todas las mangueras y

conexiones.
8. Levante cuidadosamente el brazo directamente hacia arriba.
73
3. Brazo
9. Gire de manera que le caja del cojinete (E) alcance su posición original.
10. Aplique eslingas alrededor de la caja de cojinete (E).
11. Quite los pernos (A), el retén de la manguera (B) y la cubierta (C).
C
B
A
Figura: Quite la cubierta y el retén de la manguera
12. Quite la caja de cojinete desatornillando los pernos (D).
13. Quite las mangueras hidráulicas y la válvula de seguridad equilibrada y taponee

las mangueras y conexiones.
74
3. Brazo
14. Aplique eslingas alrededor del actuador rotatorio y retírelo de la cabeza del brazo
desatornillando los pernos (F).
Figura: Desprendimiento del actuador rotatorio
Piezas componentes del actuador rotatorio
Figura: Actuador rotatorio, ilustración de la sección transversal
75
3. Brazo
406
401
111
111
01
300
302
304
02
106
112
106
112
205 05 109 105

04
12
50
206
01
304
7 7
48
302
300
105
301 109
100
03 209
208
206
205
200
202
203
200
201
100
Figura: Piezas componentes del actuador rotatorio
Tabla: Piezas componentes del actuador rotatorio

No. de No. de
pos. Descripción pos. Descripción
01 Carcasa 202 Sello
02 Eje 203 Sello
03 Camisa del pistón, conjunto 205 Sello de presión principal. Sello Z
04 Cubierta del extremo 206 Sello exterior
05 Tuerca de fijación 208 Anillo O exterior, tuerca de fijación
209 Anillo O interior, tuerca de fijación
100 Pasador de fijación
105 Tapón roscado 300 Aro de desgaste
106 Tapón roscado 301 Aro de desgaste
109 Pasador de fijación 302 Aro de desgaste
76
3. Brazo
No. de No. de
pos. Descripción pos. Descripción
111 Niple lubricador 304 Arandela de empuje
112 Válvula de alivio para grasa
401 Válvula de retención de presión
200 Sello 406 Tubo hidráulico
201 Sello
Desprendimiento del actuador rotatorio

Nota
Al ensamblar las piezas componentes del actuador rotatorio, las piezas estriadas (eje
y pistón) deben reajustarse en sus posiciones originales.
Hay dos marcas de posición permanentes:
• Una marca para pistón-rueda dentada del anillo

• Una marca para eje-pistón
Figura: Marcado permanente, pistón-rueda dentada
77
3. Brazo
1250
0181
91
Figura: Marcado permanente, eje-pistón
El ensamblaje del actuador rotatorio será más sencillo si se realizan marcas de posi-
cionamiento adicionales durante el desmantelamiento.
1. Coloque el actuador rotatorio en un banco de trabajo limpio.
2. Quite todas las conexiones hidráulicas y drene el aceite hidráulico del actuador
rotatorio.
3. Retire la válvula de seguridad equilibrada y los componentes relacionados.
4. Marque las posiciones relativas del aro de retención (05), cubierta (04) y eje (02)
con una punta de trazar o una pluma.
5. Desatornille los tapones roscados (105), atornillo dos tornillos de 10x32 en los
tapones de fijación (109) instalados bajo dos de los tapones roscados (105) en el
barreno roscado del anillo de fijación (5). Quite los tapones de fijación liberando
los tornillos directamente hacia afuera del anillo de fijación (5).
1250
0181
87
Figura: Retiro de los tapones de fijación
78
3. Brazo
6. Atornille dos adaptadores SAE-4 dentro del anillo de fijación (05) y use una
palanca de mano para desatornillar el anillo de fijación (05) en sentido contrario al
de las manecillas del reloj desde el eje (02).
1250
0181
88
Figura: Retiro del aro de retención
Nota
En ciertos casos, la cubierta puede estar atornillada con demasiada fuerza. Aquí
es posible soldar una barra de hierro a la cubierta para poder proveer un mayor
apalancamiento.
7. Atornille dos pernos de 5/8"-11 con arandelas o mangas en la cubierta (04) y use
una palanca de mano para hacer que la fricción de sellado libere la cubierta de la
carcasa (01) y jale la cubierta directamente hacia afuera.
1250
0181
89
Figura: Retiro de la cubierta
Nota
En ciertos casos, la cubierta puede estar atornillada con demasiada fuerza. Aquí
es posible soldar una barra de hierro a la cubierta para poder proveer un mayor
apalancamiento.
8. Atornille dos pernos M16x2 en la brida del eje (02). Estos pernos permiten que el
eje se pueda girar con la ayuda de una barra de maniobra o herramienta similar.
Gire el eje en el sentido de las manecillas del reloj. Empezará a girar hasta salirse
de la carcasa.
79
3. Brazo
Nota
No gire el eje demasiado como para que ya no se enganche con el pistón. Antes de
desatornillar el eje por completo hasta sacarlo, debe marcarse su posición rela-
tiva al pistón; consulte el siguiente punto.
Figura: Desprendimiento del eje
9. Use una pluma para marcar la posición del eje relativa al pistón; es decir, marque
una de las estrías del eje y la ranura correspondiente en el pistón. Vea el ejemplo
en la siguiente figura.
Figura: Marcado de eje-pistón

10. Desatornille el eje hasta sacarlo de la carcasa.
11. Use un punzón de plástico y un martillo para sacar el manguito del pistón (3) de la
carcasa (1).
80
3. Brazo
Nota
Se deben hacer marcas guía para asegurar que el pistón se vuelva a colocar en su
posición correcta. Sin embargo, para que esto sea posible, primero debe liberarse
por completo el pistón de la rueda dentada de anillo. Sostenga el pistón en esta
posición y use una pluma para marcar la carcasa (01) y el manguito del pistón
(03).
1250 0181 90
Figura: Marcación carcasa-pistón faldón-pistón
Después de la marcación, el pistón se puede quitar de la carcasa. Tenga cuidado de

evitar dañar el pistón y la carcasa.
12. Desatornille las boquillas de engrase (111) y las válvulas (112).
13. Quite todos los sellos y cojinetes.
14. Limpie todas las partes minuciosamente, y revise si presentan desgaste.
Nota
El espesor máximo de los aros de desgaste (300, 301 y 302) debe ser de 3.098 mm.
Las arandelas (304) deben tener un espesor máximo de 3.048 mm.
81
3. Brazo
Ensamble del actuador rotatorio

1. Limpie minuciosamente todas las piezas y séquelas con aire comprimido. Asegú-
rese de que todas las marcas de posición se puedan ver con claridad.
406
401
111
111
01
300
302
304
02
106
112
106
112
205 05 109 105

04
12
50
206
01
304
77
48
302
300
105
301 109
100
03 209
208
206
205
200
202
203
200
201
100
Figura: Piezas componentes del actuador rotatorio

2. Inspeccione cuidadosamente las roscas en el eje (02) y el anillo de fijación (05) y
elimine las rebabas con una tela abrasiva.
3. Pruebe el ajuste de la cubierta (04) y el anillo de fijación (05) en el eje (02), y

revise que ni la cubierta ni el anillo de fijación se atasquen en la rueda dentada del
anillo ni en la rosca.
4. Lubrique todos los sellos y superficies de contacto con aceite hidráulico.
Nota
Cambie siempre los sellos y cojinetes al ensamblar actuadores rotatorios.
Nunca use herramientas afiladas al colocar sellos.
82
3. Brazo
5. Instale los sellos (200, 201, 202, 203, 206) y los anillos de desgaste (300 y 301) en
la camisa del pistón (03).
Nota
Colocar el pistón es la parte más difícil de volver a ensamblar el actuador rotato-
rio. Por lo tanto, puede ser buena idea practicar esto sin sellos en el pistón.
6. Coloque la carcasa (01) en posición vertical, con la brida de cara hacia arriba.
Coloque el manguito del pistón en la carcasa. Use las marcas de guía para asegu-
rarse que esté en la posición correcta. Tienda la carcasa en una posición horizontal
cuando el pistón se haya enganchado con la rueda dentada del anillo y revise en el
otro extremo de la carcasa que la posición del pistón coincida con las marcas per-
manentes.
Figura: Marcado permanente, pistón-rueda dentada
Atornille el pistón por completo, de modo que el faldón del pistón tope contra la
rueda dentada del anillo.
7. Engrase las arandelas (304)
83
3. Brazo
8. Instale los sellos (205, 206) y las arandelas de desgaste (300, 302, 304) en el eje
(02) así como los sellos (200, 205, 206) y anillos de desgaste (302, 304) en la
cubierta (04).
300
302
304
02
205
04
12
50
206
01
304
83
39
302
206
205
200
Figura: Instalación de las arandelas y sellos
9. Aplique cinta adhesiva protectora en la rueda dentada del anillo del eje y las ros-
cas, de modo que los sellos del pistón no se dañen al (02) colocar el eje.
Figura: Rueda dentada del anillo del eje y roscas
10. Coloque el eje en su posición, de modo que su marca esté en el sentido opuesto a
la marca del faldón del pistón.
84
3. Brazo
11. Aplique grasa en la rueda dentada del anillo de la cubierta (04) y coloque la
cubierta. Engrase también las superficies metálicas brillantes de la cubierta.
12. Use una palanca de mano para girar lentamente la corona dentada del pistón (02)
en el sentido de las manecillas del reloj, hacia la corona dentada correspondiente
en la cubierta 04. En caso necesario atornille dos tornillos de 5/8"-11 en la cubierta
para facilitar su instalación. Después de alinear la corona dentada, gire el pistón
hacia la posición extrema.
Nota
Tenga cuidado de no dañar la rueda dentada del anillo o la cubierta, y asegúrese
de que no hagan contacto con la rueda dentada del anillo del pistón
13. Instale los sellos (208, 209) en el anillo de fijación. Aplique grasa en las roscas y
superficies de contacto en la cubierta, (04) el eje (02) y el anillo de fijación (05).
Atornille dos adaptadores SAE #4 opuestos entre sí en el anillo de fijación, use
una barra de mano para atornillar el anillo de fijación en el sentido de las maneci-
llas del reloj y apriete a 200 lbs-pie (271 Nm)
1250
0183
12
Figura: Instalación del anillo de fijación

14. Gire el anillo de fijación (05) en sentido contrario al de las manecillas del reloj
tanto como se requiera para instalar los pasadores de fijación (109) en la cubierta
(04).
15. Aplique compuesto sellador en los tapones roscados (105) y apriételos.
16. Bombee grasa dentro de los niples de grasa (111) para quitar cualquier impureza y
revise que estén en condiciones de funcionamiento. Limpie el exceso de grasa.
17. Atornille las boquillas de engrase (111) y las válvulas (112) en su lugar.
18. Instale las conexiones hidráulicas y la válvula de seguridad equilibrada.
85
3. Brazo
Acción después del ensamble del actuador rotatorio

Después del montaje del actuador rotatorio, se debe realizar una verificación para
descartar fugas de aceite. De ser posible, conecte el actuador rotatorio en un banco de
prueba hidráulico y realice una corrida de prueba antes de instalarlo en el brazo.
1. Presurice el puerto P2 a 210 bar. No debe haber fuga de aceite en el puerto P1 ni

alrededor de la cubierta.
2. Presurice el puerto P1 con 210 bar. No debe haber fuga de aceite en el puerto P2 ni
alrededor de la brida del eje.
3. Bombee grasa al interior de las boquillas de engrase (111) hasta que salga por las
válvulas (112). Repita esto después de haber corrido el actuador rotatorio durante
varios ciclos.
4. Corra por lo menos 15 ciclos y revise que no se presente ninguna fuga de aceite.
Montaje del actuador rotatorio en el brazo.

1. Aplique eslingas alrededor del actuador rotatorio y móntelo en la cabeza del brazo
usando los pernos (F).
Figura: Montaje del actuador rotatorio en el brazo.
2. Conecte las mangueras hidráulicas a la válvula de seguridad equilibrada.
86
3. Brazo
3. Al montar la caja del cojinete es importante asegurarse de que la posición del tope
para la rotación de la deslizadera sea correcta.
1250 0177 59
A A
45 45
B B
Figura: Detenga la posición para rotación de avance.

A Caja del cojinete en posición horizontal
B Caja del cojinete girada bajo el brazo hasta la posición de tope
a. Gire el actuador rotatorio a la posición de tope.
b. Luego gírelo en dirección opuesta para que el patrón de perforaciones en la

brida del eje del actuador se desplace dos barrenos.
87
3. Brazo
c. Con el actuador rotatorio en esta posición, la caja del cojinete (E) puede mon-
tarse colgando verticalmente. Apriete los pernos (D) al par de 315 Nm. Instale
el retén de la manguera (C) usando los pernos (A) y las arandelas (B). Apriete
los pernos (A) a un para de 128 Nm.
C
B
A
Figura: Montaje de la caja de cojinete
88
3. Brazo
4. Instale el alimentador, girando la caja del cojinete 90°. Baje el brazo directamente
hacia abajo contra el eje (12) del aditamento del soporte de deslizadera.
1 84
0 018
125
Figura: Montaje de la deslizadera
5. Instale la flecha de expansión (9) y los casquillos (8). Apriete los pernos (7) a un
par de 128 Nm.
6. Instale el eje (6) con los pernos (5). Apriete los pernos (5) a un par de 75 Nm.
7. Coloque el sensor utilizando los pernos.
Nota
Este paso se aplica sólo a los equipos perforadores con sistema de control electró-
nico RCS y una de las opciones ABC Regular, ABC Total o FAM.
8. Instale el protector (2) y los pernos (1).
9. Monte el cilindro de inclinación con ayuda de la flecha de expansión (11). Apriete

la flecha de expansión (11) a un par de 195 Nm.
10. Eleve el brazo y gire el alimentador 90°. Vuelva a instalar las mangueras hidráuli-
cas.
89
3. Brazo
Ajuste del cilindro de inclinación

Nota
Al montar el cilindro de inclinación, empiece desde el ajuste básico de 782 mm entre
los centros de ejes del expansor. Luego continúe con el ajuste fino del cilindro de
inclinación como se describe a continuación.
52
0177
1250
Figura: Ajuste del cilindro de inclinación
m
2 m
78
A
B
12
50
01
A B
77
51
Figura: Ajuste del cilindro de inclinación
1. Coloque el brazo en posición horizontal.
2. Coloque la caja de cojinete del actuador rotatorio en posición horizontal usando el

nivel de burbuja (colocado verticalmente sobre la brida del actuador rotatorio).
90
3. Brazo
3. Opere el actuador rotatorio para llevar el soporte de deslizadera a la posición hori-

zontal.
4. Cuando el brazo esté en esta posición, el soporte de deslizadera puede ser descar-
gado junto con el cilindro de inclinación. Cuando la varilla del pistón del cilindro
de inclinación esté completo dentro del cilindro, el soporte de deslizadera deberá
estar horizontal.
5. Para ajustar, afloje los tornillos de fijación (A) y atornille el vástago del pistón
dentro o fuera usando una llave de tuercas en la parte plana de la varilla del pistón
(B) hasta que el soporte de deslizadera esté horizontal.
91
4. Guía de barrena
4. Guía de barrena
Guía de barrena BSH 110

1250 0222 20
Figura: Guía de barrena BSH 110
Soporte de barrena hidráulica BSH 110. Al abrirse el soporte de barrena permite

insertar y extraer las varillas de extensión según se necesite. Todo el manejo de las
varillas de extensión se hace manualmente.
Mordazas
Las mordazas del soporte de barrena BSH 110 están disponibles en diferentes versio-
nes. Las mordazas se seleccionan de acuerdo con las dimensiones de la barra de per-
foración.
Por razones de seguridad, las mandíbulas están siempre equipadas con una oreja para
apoyar la cuerda de perforación. Por lo tanto, es importante asegurar que las mandí-
bulas se coloquen correctamente. Revise también el desgaste de las mandíbulas con
regularidad y reemplace las que estén desgastadas.
92
4. Guía de barrena
Figura: Mordazas
93
5. Motor Diesel
5. Motor Diesel
Unidad de motor Deutz 914

1250 0207 27
Figura: Motor
Tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor aparecen en la placa de
tipo (C) que está fijada al cigüeñal. El número del motor también viene estampado en
el cigüeñal en el área de la flecha.
Figura: Chapa de tipo de motor
Nota
Hay que especificar el tipo de motor y el número de motor en los pedidos de piezas
de repuesto.
94
5. Motor Diesel
Acerca de los datos técnicos

Nota
El motor se puede adaptar para condiciones operativas especiales. La salida de
potencia y torque enunciados son únicamente valores estándar (*) para efectos de
mantenimiento relacionados con la operación y el rendimiento. Para obtener datos
específicos acerca del motor del equipo perforador, vea la placa de datos del motor.
Datos técnicos
Deutz D914 L04
Clasificación de potencia a 2300 rpm 58 kW*
Par máximo a 1500 rpm 270 Nm*
Cilindrada 4.3 dm 3
Régimen de marcha en vacío 700 rpm
Enfriamiento Enfriado por aire
Generador 55 A
28 V
Motor de arranque 4,0 kW
24 V
Peso 320 kg
Deutz BF4L 914

Clasificación de potencia a 2500 rpm 72 kW*
Par máximo a 1600 rpm 355 Nm*
Cilindrada 4.3 dm 3
Régimen de marcha en vacío 700 rpm
Enfriamiento Enfriado por aire
Generador 55 A
28 V
Motor de arranque 4 kW
24 V
Peso 360 kg
95
5. Motor Diesel
Seguridad
ADVERTENCIA
• Motor caliente y componentes
• Asegúrese de que el motor esté apagado
durante todo el trabajo de mantenimiento
y antes del reabastecimiento de
combustible.
• Tenga cuidado al drenar el aceite y los
fluidos calientes.
• Nunca maneje fluidos calientes cerca de
superficies calientes, chispas o flamas
sin protección.
Sistema de combustible
Cambio del filtro de combustible
1250 0207 28
Figura: Filtro de combustible
El filtro del motor diesel (A) se debe cambiar y no se puede limpiar:
96
5. Motor Diesel
1. Cierre la llave de combustible.
2. Afloje el filtro de combustible (A) con una herramienta adecuada y desatorníllelo.
3. Recoja cualquier combustible residual.
Figura: Cambio del filtro de combustible

4. Limpie la superficie de sellado del soporte del filtro.
5. Aplique un poco de aceite al sello de goma del nuevo filtro.
6. Atornille el filtro con las manos hasta que la junta llegue al tope.
Figura: Cambio del filtro de combustible
7. Apriete el filtro media vuelta adicional.
8. Abra la llave de combustible
9. Revise que el filtro de combustible no tenga fugas.
97
5. Motor Diesel
Filtro de separación de agua, opcional

Generalidades
Figura: Filtro de separación de agua (opcional)

A Llave, drenaje
B Tornillo, purga
Drenaje
Si el equipo de perforación está equipado con un filtro de separación de agua adicio-
nal, se requiere drenaje cuando aparece agua en el fondo de la mirilla.
1. Apague el motor.
2. Revise si hay agua presente en la parte inferior de la mirilla. El agua y combustible

se separan en capas, y el agua tiene un color más claro que el combustible.
3. Gire la llave (A) en sentido contrario de las manecillas del reloj para drenar el
agua. Cierre la llave de nuevo.
Llenado y purga
Si el sistema de combustible se evacuó recientemente o si el filtro de separación de
agua se reemplazó, se puede necesitar llenar y purgar el filtro manualmente antes de
arrancar el motor.
1. Abra el tornillo de purga del alojamiento del filtro (B).
2. Selle la ventilación del tanque.
98
5. Motor Diesel
3. Lentamente introduzca aire comprimido por medio de la cubierta del tanque.

Selle alrededor de la cubierta del tanque y la boquilla de aire de manera adecuada.
No presurice el tanque más de lo suficiente para que el combustible comience a
llenarse en la mirilla del filtro.
4. Cuando el combustible y burbujas de aire comiencen a emerger a través del torni-

llo de purga (B), continúe llenando sólo hasta que emerja el combustible. Cierre el
tornillo de purga (B).
5. Retire la boquilla de aire comprimido y selle temporalmente.
6. Cierre la cubierta del tanque y restablezca la ventilación del tanque.
7. Realice la purga manual de las líneas de combustible restantes - vea Sistema de

combustible, purga manual.
99
5. Motor Diesel
Sistema de combustible, purga manual
1 (x4)
Figura: Purga
1 Conexiones de tubo, boquillas de inyector
2 Bomba manual
ADVERTENCIA
• ¡Riesgo de lesión personal!
• El motor siempre debe estar detenido
durante la purga manual.
Por lo general el sistema de purga se purga automáticamente (después del reemplazo

de filtro por ejemplo). La purga automática tiene lugar al permitir que el motor fun-
cione en marcha en vacío durante por lo menos 5 minutos sin carga y sin salida del
acelerador. Sin embargo, si el sistema de combustible se drenó completamente o si se
100
5. Motor Diesel
reemplazó un filtro principal, la purga manual puede ser necesaria para evitar la
sobrecarga de la batería del motor de arranque y hacer que el motor funcione adecua-
damente más rápido.
1. Si el equipo de perforación está equipado con un filtro de separación de agua adi-

cional (opcional): Primero llene y purgue el filtro de separación de agua. Vea Fil-
tro de separación de agua, opción.
2. Libere las conexiones de tubo (1) a todas las boquillas de inyector.
3. Use la bomba manual (2) y la bomba hasta que el combustible y las burbujas de
agua emerjan a través de las conexión de tubo liberadas.
4. Cuando el combustible emerge sin burbujas de aire, cierre y apriete las conexiones
de tubo.
5. Limpie cuidadosamente todo el combustible derramado.
6. Arranque el motor y permita que funcione en marcha en vacío y sin salida de ace-
lerador durante por lo menos 5 minutos.
Drenado del tanque de combustible

Llene siempre el tanque de combustible con aceite y combustible Diesel limpio, del
grado correcto para la temperatura.
1. Afloje el tapón inferior aproximadamente una vuelta y deje que el agua salga.
2. Apriete el tapón de modo que el aceite Diesel no se pueda fugar.
1 2
1250 0207 44
Figura: Drenado del tanque de combustible

1 Tanque de combustible para Boomer S1 D/T1 D, Simba S7 D.
2 Tanque de combustible para Boomer 281/282, Simba 1354, Boltec 235 con transportador DC
15/16.
101
5. Motor Diesel
Sistema de aire
General
Es importante mantener el filtro de aire y el limpiador de aire en buenas condiciones,
de modo que los gases de escape estén lo más limpios que sea posible. El desmantela-
miento y ensamblaje repetidos pueden dañar la junta entre el inserto y la carcasa de
combustible. El humo y un rendimiento pobre del motor pueden ser una indicación
de filtros obstruidos.
1. Un filtro de aire obstruido se indica en el tablero del operador. Consulte la sección

Controles, operación de las instrucciones del operador.
Reemplace el inserto del filtro y el cartucho de seguridad

1. Afloje la cubierta del filtro (2), quitando los broches de retención (1).
1
2
4
1250 0288 97
Figura: Cambio del inserto del filtro

1 Broche de retención
2 Cubierta del filtro
3 Inserto del filtro
4 Cartucho de seguridad
2. Quite el inserto del filtro contaminado (3).
102
5. Motor Diesel
3. Revise la junta de adhesivo en busca de grietas u otros daños.
4. Instale el nuevo inserto del filtro.
5. Si también hay que reemplazar el cartucho de seguridad, realice este paso:
a. Jale el cartucho de seguridad (4) para sacarlo.
b. Instale el nuevo cartucho de seguridad en su posición.
6. Reinstale las cabezas de los filtros (2) y cierre con los broches de retención (1).
Limpie la válvula colectora de polvo

1. Para vaciar la válvula colectora de polvo (1), apriete la hendidura en la dirección
de la flecha.
Figura: Limpieza de la válvula colectora de polvo

2. Limpie la hendidura a intervalos regulares.
3. Para quitar cualquier acumulación de suciedad, apriete la parte superior de la vál-

vula.
103
5. Motor Diesel
Sistema de aceite
Rellenar con aceite de motor
1. Llene con aceite a través del pozo de llenado (C). Consulte programa de manteni-
miento Motor: Recomendaciones para lubricación.
1250 0207 29
B C
Figura: Rellenado con aceite
2. Revise el nivel de aceite en la varilla (B).
Cambio de aceite del motor

1. Coloque el carro en forma horizontal.
2. Caliente el motor. Temperatura aproximada del aceite, 80 °C.
3. Detenga el motor.
4. Coloque un recipiente en la llave de desagüe.
5. Desatornille el tapón de desagüe del aceite.
6. Drene el aceite.
7. Coloque el tapón de desagüe del aceite con una nueva junta y apriételo.
8. Rellene con aceite. Consulte programa de mantenimiento Motor: Recomendacio-

nes para lubricación.
9. Arranque el motor y deje que funcione en ralentí durante cerca de dos minutos.
104
5. Motor Diesel
Figura: Cambio de aceite
Revisión del nivel de aceite.

2. Revise el nivel de aceite y compárelo con la línea marcada en la varilla.
3. Rellene con aceite hasta la línea superior, si es necesario.
Figura: Revisión del nivel de aceite
Cambio del filtro de aceite

1. Afloje el filtro de aceite usando una herramienta adecuada, y desatorníllelo.
2. Recolecte el aceite.
Figura: Cambio del filtro de aceite
105
5. Motor Diesel
3. Limpie la superficie de sellado del soporte del filtro.
4. Limpie la junta de goma en el nuevo filtro de aceite.
5. Atornille el filtro con las manos hasta que la junta llegue al tope.
6. Enrosque el filtro una media vuelta.
7. Revisión del nivel de aceite.
8. Revise la presión del aceite.
9. Revise que el filtro de aceite no tenga fugas.
Bandas
Manómetro de tensión
Revise la tensión de la banda con un manómetro de tensión.
106
5. Motor Diesel
1. Presione el brazo hacia abajo (1) en el manómetro.
Figura: Manómetro de banda
2. Coloque la guía (3) en la banda (2) entre las dos poleas de la banda, asegurándose
de que el tope se ajuste en forma lateral.
3. Oprima el botón (4) que está en ángulos rectos con la banda (2) de modo que se
pueda sentir el resorte o se escuche cuando se libera.
4. Levante con cuidado el manómetro sin cambia la posición del brazo (1).
5. Lea el valor en la intersección (flecha) de la escala (5) y el brazo (1).
6. Reajuste la tensión si es necesario.
107
5. Motor Diesel
Bandas tensoras
Banda del alternador
1. Afloje ligeramente los pernos (1), (2) y (3).
A
4
1
1250 0168 70
Figura: Banda del alternador
2. Oprima el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A) hasta obtener
la tensión correcta de la banda V.
3. Apriete los pernos (1), (2) y (3).
Cambio de la banda del ventilador de enfriamiento

Solamente cambie las bandas sobre un motor estacionario.
108
5. Motor Diesel
1. Para el cambio, utilice una herramienta adecuada para oprimir la polea tensora (1)
hacia dentro y retire la banda V.
1250 0168 71
Figura: Cambio de la banda V del ventilador de enfriamiento
2. Instale una banda V nueva.
Cambio de la banda del alternador

1. Retire la banda del ventilador.
B
4
1
1250 0168 72
Figura: Cambio de la banda V del alternador
2. Afloje los pernos (1), (2) y (3).
3. Mueva el alternador (4) hacia dentro como lo indica la flecha (B).
109
5. Motor Diesel
4. Retire la banda V e instale una nueva.
5. Mueva el alternador (4) hacia afuera como lo indica la flecha (A) hasta obtener la
tensión correcta de la banda.
6. Apriete los pernos (1), (2) y (3).
7. Instale la banda del ventilador.
Claro de válvula
1. Separe la válvula de ventilación y gírela hacia un lado.
2. Retire la cubierta de la válvula.
3. Ajuste el cigüeñal de acuerdo con el programa de ajuste.
4. Deje enfriar el motor durante por lo menos 30 minutos antes de ajustar las válvu-
las. Temperatura del aceite menor a 80 °C.
110
5. Motor Diesel
5. Revise el claro de válvula (1) entre el brazo balancín (2) y la válvula (3) con un
calibrador de laminillas (6). Debe ser posible insertar el calibrador de laminillas
con tan solo una ligera resistencia.
Figura: Ajuste de la válvula y ajuste del cigüeñal

6. Ajuste del claro de válvula
a. Afloje la tuerca de fijación (4).
b. Ajuste el tornillo de ajuste (5) con una llave Allen (7) de modo que el claro de
válvula sea correcto una vez apretada la tuerca de ajuste.
7. Revise el ajuste en todos los cilindros
8. Instale la cubierta de la válvula. Cambie el empaque si es necesario.
111
5. Motor Diesel
9. Vuelva a girar la válvula de ventilación hasta que quede en su posición y apriétela.
Generador de corriente alterna
IMPORTANTE
Nota
• ¡No interrumpa las conexiones entre la batería, el generador y el regulador

cuando el motor esté funcionando!
• Si hay que arrancar el generador y operarlo sin la batería, ¡hay que desconec-
tar el cable entre el regulador y el generador antes de arrancar el motor!
• ¡No confunda las conexiones de la batería!
• ¡La lámpara de carga debe cambiarse de inmediato si está fundida!
• No rocíe agua directamente en el generador al limpiar el motor. ¡Opere des-
pués el motor hasta que se caliente para evaporar el exceso de agua!
• ¡No se debe usar el método de revisar si el generador se energiza al deshacer
uno de los contactos y conectarlo a tierra en ningún caso! ¡Las chispas pue-
den producir incendios en el motor!
• Al realizar trabajos de soldadura eléctrica, ¡conecte la tierra directamente a la
parte que vaya a soldar!
Dispositivo de elevación
1. Asegúrese de que haber quitado todas las conexiones al motor.
2. Use sólo un dispositivo de elevación adecuado al reposicionar el motor. El dispo-

sitivo de elevación debe ser ajustable para el centro de gravedad del motor.
1250 0278 58
Figura: Elevación
3. Quite las armellas de levantamiento antes de hacer funcionar el motor de nuevo.
112
5. Motor Diesel
Diagnósticos
1. Generalmente los problemas surgen debido a una operación y mantenimiento
defectuosos.
2. Si surge un problema verifique se hayan observado todas las instrucciones de

mantenimiento.
3. Si no puede determinar la causa de un problema, contacte a su centro de servicio

DEUTZ más cercano.
Tabla: Tabla de hallazgo de fallas

Síntoma
1 Motor difícil de arrancar o no arranca en
absoluto
2 El motor arranca pero no avanza con
suavidad y se para
3 El motor se sobrecaliente, se dispara el
interruptor de temperatura
4 Desempeño pobre del motor
5 El motor presenta falla de encendido
6 Sin presión de aceite del motor (o presión
baja)
7 Consumo excesivo de aceite del motor
8 El motor produce humo azul
9 El motor produce humo blanco
10 El motor produce humo negro
Revise que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
el motor esté desacoplado (si es posible) X
se haya alcanzado el límite de temperatura de arranque X X
no esté defectuoso el solenoide X X
el nivel de aceite no esté demasiado bajo, rellene si es X X
necesario
el nivel de aceite no esté demasiado alto, reduzca si es X X X X
necesario
el paso del motor sea demasiado alto, ajuste si es necesario X X X
la palanca de manejo no esté en la posición intermedia, ajuste si X
es necesario
el filtro de aire esté sucio, reemplace si es necesario X X X
no esté defectuoso el indicador del filtro de aire X X X
no esté defectuoso el limitador de humo X X
la salida del aire de refuerzo no tenga fugas, reemplace si es X X X
necesario
el interenfriador no esté sucio, limpie si es necesario X X
113
5. Motor Diesel
Revise que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
el ventilador de enfriamiento no esté defectuoso (dañado o sin X X X X X
banda), reemplace si es necesario
el aire de enfriamiento no esté caliente X X
la batería no esté defectuosa (o descargada) X
la terminal de cable no esté floja u oxidada X
el motor de arranque no esté defectuoso (el cambio no X
embraga), ajuste si es necesario
el claro de válvula sea correcto X X X X X
el conducto del inyector no tenga fugas, limpie o reemplace si X X X X
es necesario
el conducto de aire no esté bloqueado X
la bujía de pre-calentamiento no esté defectuosa, reemplace si X X
es necesario
el inyector no esté defectuoso, reemplace si es necesario X X X X X X X
no haya aire en el sistema de combustible X X X
el filtro de combustible no esté sucio X X X X
el filtro de aceite no esté defectuoso, reemplace si es necesario X
se use aceite de motor del grado correcto, reemplazar si es X X X
necesario
se use combustible del grado correcto, reemplazar si es X X X X
necesario
Manual de instrucciones Deutz

Nota
Consulte el manual de instrucciones Deutz si requiere más información sobre el
motor. Puede obtener este manual de instrucciones a través de Atlas Copco. Póngase
en contacto con el centro de asistencia a clientes local de Atlas Copco.
114
6. Tren motriz
6. Tren motriz
Ubicaciones
1
4 5
1250 0171 53
Figura: Tren motriz

1 Eje delantero
2 Eje trasero
3 Transmisión hidráulica
4 Bomba de acarreo
5 Motor de acarreo
Datos técnicos
Ruedas
Neumáticos (brazo y sección del motor) 9 x 20 ó 10 x 15
Rines (brazo y sección del motor) 7.50 x 20 ó 7.50 x 15
Presión de llanta 9 bar
Torque de apriete con Molycote, tuercas para
rueda 470 Nm
Dirección
Válvula de control Serie Eaton 10, 295 cc
115
6. Tren motriz
Bomba de pistón variable:

Desplazamiento 28 cm 3 /rev
Presión máxima de trabajo 210 bar
Cilindro de dirección Parker 80/40-500
Vueltas del volante de dirección, de tope a tope 6.0 vueltas desde el tope
izquierdo hasta el tope derecho
Ejes de accionamiento
Tipo de eje, eje delantero Dana 112
Tipo de eje, eje trasero Dana 112
Carga máx lado brazo 9000 kg
Carga máx lado motor 7000 kg
Peso lado brazo 275 kg
Peso lado motor 330 kg
Transmisión
Tipo de transmisión Bosch Rexroth
Motor A6VM 80
Bomba A4VG56
Ajuste de neumáticos y rines

Al ajustar los neumáticos y rines, revise que:
• el neumático esté inflado a la presión correcta.

• las superficies de contacto entre el cubo y el rin estén limpias, de modo que se
pueda obtener el torque de apriete correcto.
• las tuercas para rueda estén apretadas al torque correcto.
• Los neumáticos de repuesto estén llenos con el mismo medio (aire, líquido o
espuma) que los neumáticos originales. Los neumáticos de repuesto se deben lle-
nar con el mismo medio que los neumáticos originales. Cambiar a neumáticos lle-
nos con otro medio puede tener un efecto negativo en la estabilidad del vehículo.
• Los neumáticos rellenos de líquido se llenen a través de compañías de neumáticos
autorizadas, con una solución salina de acuerdo con las especificaciones en el
dibujo. es importante que se obtenga el volumen correcto de los neumáticos desde
las perspectivas de estabilidad y seguridad, y que se obtenga la mezcla correcta
para permanecer en forma líquida hasta -20 °c.
116
6. Tren motriz
Dirección y sistema de frenos
Figura: La válvula de dirección y frenos
El sistema de dirección y frenos consiste básicamente en un sistema clásico de dos

circuitos junto con un orbitrol de dirección simple para la dirección. Los componen-
tes principales del sistema son la válvula de frenos, dos acumuladores, orbitrol de
dirección, cilindro de dirección y una placa de válvula para controlar la carga del acu-
mulador, el freno de estacionamiento y la activación del posicionamiento diesel. El
sistema es un sistema de presión constante que suministra una bomba de pistón varia-
ble instalada en el motor diesel.
La bomba hidráulica (503) está conectada de tal modo que se carga a la máx. presión
establecida directamente cuando se arranca el motor diesel. Es entonces cuando la
válvula inmediatamente suministra el flujo de aceite que se requiere para cargar los
acumuladores de frenos (303). Para garantizar que los acumuladores de frenos no se
carguen con una presión demasiado alta existe un limitador de presión (CT7) mon-
tado en la placa de válvula. La presión de los acumuladores se conduce hacia una vál-
vula de frenos de dos circuitos (302), la cual distribuye la presión hacia los frenos de
disco de los ejes delantero y trasero.
Los acumuladores de frenos están pre-cargados a 50 bar, y se cargan por medio de

una válvula de prioridad (CT1), la cual asegura continuamente que esté cargado el
acumulador con la presión más baja. Una restricción (CT5) garantiza que la carga
ocurra de manera controlada y una válvula de no retorno (CT2) garantiza que la pre-
sión de carga de los acumuladores no se pueda fugar en caso de que ocurra cualquier
caída de presión en la admisión de la placa de válvula. En caso de que se presente una
caída de presión tal existe un volumen adecuado de aceite con un buen margen
durante por lo menos 5 procedimientos de frenado. Dos interruptores de presión
montados sobre la placa de válvula monitorean continuamente la presión de carga de
117
6. Tren motriz
los acumuladores. Uno de ellos (281/B350) activa una luz de advertencia en el

tablero de manejo a una presión de carga menor de 110 bar, y el otro (282/B359)
aplica el freno de estacionamiento/freno de emergencia cuando la presión cae por
debajo de 80 bar.
El freno de estacionamiento (tipo SAHR) se activa cuando la válvula CT8 (Y216) se

desactiva. Una luz se ilumina en el tablero de manejo, activada mediante interruptor
de presión (284/B351). El freno de estacionamiento se libera cuando la válvula CT8
(Y216) se activa y la presión de avance de la bomba hidrostática (501) es guiada
hacia el freno de estacionamiento en el eje delantero del equipo de perforación. La
presión de avance es normalmente de aproximadamente 25 bar y es monitoreada por
un interruptor de presión (284/B351).
Otras funciones de la placa de válvula manejan la activación del posicionamiento die-

sel (CT3/Y203) así como la opción, con aire acondicionado (cabina) especificado,
para hacer funcionar la unidad de aire acondicionado ya sea a través de la bomba
hidráulica (503) del motor diesel o a través de la bomba hidráulica (401) del paquete
de potencia accionado eléctricamente. Una válvula de no retorno (CT4) impide que el
aceite del paquete de potencia accionado eléctricamente ingrese al circuito de direc-
ción y frenos.
El equipo de perforación es articulado y la dirección consiste en un orbitrol de direc-

ción (305) en el cual se incluyen dos válvulas de impacto. El orbitrol de dirección
activa un flujo de aceite hacia el cilindro de dirección mientras que las válvulas de
impacto garantizan que los impactos no dañen los componentes internos al mismo
tiempo que limitan su efecto sobre la comodidad del manejo cuando se conduce sobre
una superficie dispareja.
Las luces de freno forman parte del equipo regular. Un sensor de presión (315/B364)
montado sobre la válvula de frenos detecta cuando se activa el freno.
118
6. Tren motriz
Figura: El dibujo es un diagrama esquemático del sistema hidráulico para la direc-

ción y no coincide completamente con el dibujo original.
Ref Descripción Módulo

280 Válvula de acarreo Delantera
287 Toma de prueba de presión para freno de servicio Delantera
286 Toma de prueba de presión para presión del sistema pos. Delantera
diesel/brakes
288 Toma de prueba de presión para freno de estacionamiento Delantera
CT7 Válvula de seguridad Delantera
Y203 Posicionamiento diesel Activado/Desactivado Delantera
Y216 Freno de estacionamiento Activado/Desactivado Delantera
CT1 Válvula de prioridad. Carga el acumulador que tiene la Delantera
presión más baja
284 (B351) Interruptor de presión para monitor de freno de Delantera
estacionamiento 15 bar
283 (B355) Interruptor de presión para presión del embrague de Delantera
transmisión hidrostática
282 (B359) Interruptor de presión para presión baja de frenos. Activa el Delantera
freno de estacionamiento
281 (B350) Interruptor de presión para presión hidráulica en el circuito Delantera
de frenos
305 Servo válvula para dirección (orbitrol de dirección) Delantera
Cilindro de dirección Delantera
243 Toma de prueba de presión para freno de servicio Delantera
delantero
119
6. Tren motriz
Ref Descripción Módulo

511 Toma de prueba de presión para freno de servicio trasero Intermedia
302 Válvula de freno de servicio Plataforma
303 Acumuladores de los frenos Plataforma
309/319 Toma de prueba de presión para acumuladores de frenos Plataforma
B364 Interruptor de presión para luz de freno Plataforma
Sistema de transmisión hidrostática
Descripción del sistema

La potencia del motor diesel se transfiere a una bomba variable y al motor en un sis-
tema cerrado que se denomina “transmisión hidrostática”.
La bomba hidráulica variable (501) tiene una bomba de avance integrada (7), que
suministra presión de avance al sistema y compensa las pérdidas debidas a fugas en el
sistema cerrado. La presión de la bomba de avance es de 25 bar.
El desplazamiento máximo de la bomba es de 56 cm 3 /rev. La activación de la vál-

vula solenoide Y219/Y220 indica dirección de acarreo, hacia delante, reversa o neu-
tral. El desplazamiento de la bomba es regulado por la velocidad del motor diesel a
través de la válvula DA (4), que funciona en concordancia con lo siguiente.
• Cuando el motor diesel está en marcha a velocidad de ralentí, la velocidad del

motor es de aproximadamente 900 rpm. La bomba no está salida en ángulo.
• A 1000 rpm la bomba empieza a salir en ángulo, aproximadamente 5 bar en el
actuador de la bomba (16). Toma de prueba de presión 514/515.
• A 2300 rpm la bomba sale completamente en ángulo, aproximadamente 19 bar en
el actuador de la bomba.
• La velocidad se incrementa gradualmente aumentando la velocidad del motor die-
sel a un máximo de 2500 rpm.
La regulación ocurre por medio del flujo de aceite que viene de la bomba de avance y
llega a la válvula DA (4). El incremento en la caída de presión sobre la restricción en
el circuito de la bomba de avance afecta la válvula DA, que regula la presión hacia el
actuador de la bomba.
El motor hidráulico (11) tiene baja velocidad/alta fuerza de tracción y alta velocidad/
baja fuerza de tracción mediante la regulación de la válvula Y218 proporcional
hidráulicamente o activada eléctricamente.
Con cambio bajo y alta velocidad el desplazamiento máx. es de 80 cm 3 /rev y la

velocidad de rotación es de 1750 rpm. Con cambio alto y alta velocidad el desplaza-
miento es de 25 cm 3 /rev y la velocidad de rotación es de aproximadamente 3900
rpm.
120
6. Tren motriz
El sistema cerrado está protegido contra sobre-presión gracias a dos válvulas de

impacto (2), que están pre-ajustadas a 480 bar.
La presión máxima del sistema de acarreo es de 450 bar y se regula con la válvula de
control de presión (5). Si la presión de acarreo excediera los 450 bar entonces la
bomba entraría en ángulo a un desplazamiento menor.
Dibujo
512
513
514
516 515
Figura: El dibujo es un diagrama esquemático y no coincide completamente con el

dibujo original.
1 Motor diesel con bomba de acarreo

Selector de dirección de acarreo
-Y219 hacia adelante
-Y220 reversa
2 Válvula de control de presión (denominada válvula de impacto)
3 Limitador de presión, presión de la bomba de avance
4 Válvula de control de salida, controla el actuador de la bomba de
acarreo B435
5 Presión máx. de acarreo
6 Válvula de inversión
7 Bomba de alimentación
8 Filtro
9 Válvula de seguridad para filtro (también funciona como protección en
arranque en frío)
10 Bomba de posicionamiento diesel
11 Motor de acarreo
12 Y218, válvula proporcional que controla la velocidad automáticamente
121
6. Tren motriz
13 Actuador, motor de acarreo

14 Y221
15 Válvula de no retorno
16 Actuador de la bomba hidráulica
17 Sensor B435 para filtro de retorno
512/513 Toma de prueba de presión, alta presión
514/515 Toma de prueba de presión, presión de ajuste, actuador
516 Presión de drenaje
517 Toma de prueba de presión, alternancia de presión motor hidráulico
Nota
Para acarreo hacia adelante Y219 e Y221 siempre están activadas (puerto “B” pre-
surizado).
Para acarreo en reversa Y220 está siempre activada (puerto “A” presurizado).
Y218 está activada en ambas direcciones para baja velocidad.
En el arranque
Cuando se arranca el motor diesel junto con la bomba de acarreo, la bomba de avance
(7) empieza a presurizar el sistema hidráulico cerrado. El flujo de aceite pasa por el
filtro (8), protegido por la válvula de seguridad (9) a 6 bar. Las salidas para la bomba
de acarreo y el motor de acarreo “A”- y “B”- se presurizan mediante válvulas de no
retorno (25). La válvula de control de presión (3) mantiene constante la presión de la
bomba de avance a 25 bar.
En el arranque Y218 (12) no está actuada y el lado del pistón del actuador se guía
hacia el tanque mientras es presurizado vía los puertos del motor. El desplazamiento
del motor de acarreo es controlado en forma correspondiente a su mínimo desplaza-
miento en el arranque.
Y218 es una válvula controlada proporcionalmente que busca mantener una cierta
presión en el sistema mediante la admisión de aceite hacia el interior del actuador, lo
cual hace salir en ángulo al motor a un mayor desplazamiento en caso de un incre-
mento de presión en el sistema. Esto significa que el motor suministra un mayor par
hacia las ruedas. Si el electroimán Y218 se activa, entonces ambos lados del actuador
se presurizarán con la misma presión que pone al motor en máximo desplazamiento y
se reduce la velocidad.
En caso de que la velocidad del motor diesel se incremente, el flujo de la bomba de

avance se incrementa y tiene como resultado la caída de presión sobre la restricción
en el circuito de la bomba de avance. La válvula de control de rendimiento (4) sumi-
nistra entonces una mayor presión al actuador de la bomba de acarreo. La presión de
control actúa en contra del resorte de retorno del actuador y, dependiendo de la direc-
ción de acarreo seleccionada, se presuriza la cámara correspondiente. La válvula de
control de rendimiento limita la salida hacia la transmisión si el sistema hidráulico en
122
6. Tren motriz
operación está cargado de modo que el motor diesel no se“ahogue”. Adicionalmente,

la válvula garantiza que se obtengan propiedades con arranque y aceleración suaves
de la caja convertidora.
Acarreo hacia adelante, 1era velocidad

Selector de dirección de acarreo (1) en posición hacia adelante Y219, Y221 e Y218
activadas. En caso en una mayor velocidad del motor diesel la válvula de control de
rendimiento (4) (la válvula DA) comienza a suministrar presión vía Y219 al actuador
de la bomba de acarreo, el cual empieza a salir en ángulo y el flujo de aceite se guía
vía el puerto “B” y el motor de acarreo empieza a girar y la máquina se mueve hacia
adelante. La presión pasa por Y221 e Y218 hacia el lado del pistón del actuador del
motor de acarreo, el cual hace salir en ángulo al motor de acarreo a su máximo des-
plazamiento, esto es, se limita la velocidad máxima. La bomba de avance presuriza al
sistema con aceite para evitar caídas de presión en el sistema que causen el riesgo de
cavitación o aspiración en vacío y pérdida de la función de frenado con motor. Si se
suelta el pedal del acelerador mientras se opera la máquina para que la velocidad del
motor diesel se reduzca, entonces la bomba de avance reduce su flujo a través del res-
trictor de la válvula de control de salida. Esto significa que la presión existente en el
actuador se reduce y la bomba de acarreo baja en ángulo, esto es, reduce su desplaza-
miento y flujo hacia el motor de acarreo y la velocidad de la máquina se reduce.
Acarreo hacia adelante, 2da velocidad, cambio automático

Si la resistencia al rodamiento para las ruedas del equipo de perforación es baja, es
decir, sobre una superficie pareja, entonces en el sistema se obtiene una presión rela-
tivamente baja, lo cual significa que el motor de acarreo nunca sale en ángulo a un
desplazamiento mayor. Esto produce máxima velocidad de acarreo.
En caso de una mayor carga, por ejemplo, durante un acarreo cuesta arriba, la válvula
reguladora de presión (Y218) (12) comienza a abrirse y la presión es guiada hacia el
interior del lado del pistón del actuador del motor de acarreo de manera que el despla-
zamiento se incrementa gradualmente y se obtiene una fuerza de tracción mayor. La
válvula incrementará o reducirá gradualmente el desplazamiento del motor de aca-
rreo a fin de obtener la velocidad máxima dependiendo de la carga. Sin embargo, la
fuerza de tracción incrementada se reduce al mismo tiempo que la velocidad de aca-
rreo del equipo de perforación, y el motor de acarreo finalmente alcanza su máximo
desplazamiento y se obtiene la misma velocidad que 1era velocidad. Esto ocurre pro-
porcionalmente y puede ser difícil de percibir para el conductor.
123
6. Tren motriz
Acarreo reversa, 1era velocidad

El sistema de acarreo funciona exactamente de la misma manera que el acarreo hacia
adelante, 1era velocidad, excepto que ahora se activa Y220. El flujo de la bomba de
acarreo se guía a través de “A” hacia el motor de acarreo. Y221 (14) NO está acti-
vada, lo cual significa que el lado de alta presión también alcanza a Y218 aquí, que
funciona de la misma manera que con el acarreo hacia adelante.
Acarreo reversa, 2da velocidad, cambio automático

El sistema de acarreo funciona exactamente de la misma manera que el acarreo hacia
adelante, 2da velocidad, excepto que ahora se activa Y220. El flujo de la bomba de
acarreo se guía a través de “A” hacia el motor de acarreo. Y221 (14) NO está acti-
vada, lo cual significa que el lado de alta presión también alcanza a Y218 aquí, que
funciona de la misma manera que con el acarreo hacia adelante.
Acarreo cuesta abajo

Durante el acarreo cuesta abajo la caja automática suministra la velocidad más alta.
Al soltar el pedal del acelerador se reduce la velocidad. El motor de acarreo funciona
entonces como una bomba, impulsada por los ejes de las ruedas. El motor diesel frena
entonces la bomba de acarreo y la presión del lado de baja presión se incrementa.
Gracias a Y221 el motor de acarreo mantiene su desplazamiento mínimo según la
válvula reguladora de presión (12) detecta entonces lo que ahora es el lado de baja
presión del sistema y se evita que el motor diesel se sobre-revolucione, ya que de otro
modo el motor de acarreo bombearía un gran flujo hacia la bomba de acarreo/bomba
hidrostática que esté conectada directamente al motor diesel.
Varios
El sistema está protegido por dos válvulas de control de presión (2) de 480 bar, deno-
minadas válvulas de impacto. La presión máxima para el sistema de acarreo se limita
a 450 bar por medio de la válvula de truncamiento de presión (5) que, a través de la
válvula de inversión (6), siempre detecta el lado de presión alta del sistema.
Hay un interruptor eléctrico de presión sobre el filtro (8) que está conectado a una luz
en el tablero del operador. Si el filtro está obstruido la luz se ilumina en color rojo y
entonces se debe remplazar el filtro. Si el filtro está obstruido no se obtiene presión
de ajuste y la bomba no sale en ángulo en caso de presión de acelerador.
124
6. Tren motriz
Localización de averías, transmisión hidrostática
Localización de averías para las pérdidas de fuerza de tracción en la transmisión
ADVERTENCIA
• El sistema de transmisión hidrostática
funciona a muy alta presión. Por esta
razón es importante utilizar manguera
hidráulica del grado correcto en caso de
cualquier remplazo de mangueras.
• Las mangueras de alta presión deben
tener bridas SAE como conexiones.
• Coloque el equipo de perforación sobre gatos antes de la localización de averías.

• Siempre inicie la localización de averías con el motor de acarreo, luego la bomba
de avance y finalmente la bomba de acarreo.
Motor de acarreo
1 Aplique el freno de estacionamiento

2 Arranque el motor Diesel.
3 Embrague 2da velocidad y active una de las direcciones de recorrido
4 Haga funcionar el motor diesel a toda marcha
5 Mida el flujo de drenaje desde T4 y desde el motor. Fuga máxima aproximadamente
5-10 litros/min
Nota
Si la fuga es mayor, esto indica que el motor está desgastado.
Bomba de alimentación
Mida la presión de la bomba de avance desde la toma de prueba de presión 288
(G15). Debe ser de cuando menos 20 bar. Si la presión es más baja entonces estas son
las causas posibles:
• Bomba de avance desgastada.

• Filtro de transmisión obstruido.
• Válvula de control de presión ajustada incorrectamente en el circuito de la bomba
de avance.
125
6. Tren motriz
Bomba de acarreo
Tabla: Alternativa 1
1 Aplique el freno de estacionamiento
2 Arranque el motor Diesel.
3 Embrague 2da velocidad y también active una de las direcciones de recorrido
4 Haga funcionar el motor diesel a toda marcha
5 Mida la presión hidráulica de las tomas de prueba de presión 512 (MB) y 513 (MA).
La presión debe ser de por lo menos 420 bar en cada dirección de acarreo
respectiva.
Tabla: Alternativa 2
1 Libere el freno de estacionamiento
2 Repita los pasos 2, 3 y 4 de Alternativa 1
3 Mida la velocidad de rotación de la flecha cardán. Debe ser de 1600 rpm a 14 km/h.
Nota
Posibles causas de las pérdidas de fuerza de tracción en la transmisión.
• Bomba de acarreo desgastada.
• La bomba de acarreo no sale en ángulo a desplazamiento máximo
• La bomba de acarreo no sale en ángulo a desplazamiento mínimo
Remplazo del filtro de la bomba de acarreo
A
1250 0172 09
Figura: Remplazo del filtro de la bomba de acarreo
126
6. Tren motriz
Desenrosque la cubierta. Retire el filtro y reemplace con uno nuevo. Enrosque la

cubierta nuevamente.
Ejes de accionamiento
Revisión del nivel de aceite en el engranaje central

1. Asegúrese de que el carro esté en nivel de equilibrio.
2. Desatornille el tapón (a) y revise que el nivel de aceite llegue hasta el orificio.
C
1250 0137 19
B A
Figura: Centro del eje de accionamiento
3. Agregue aceite conforme se requiera. Vea el manual Fluidos y grasas.
Cambio de aceite en la transmisión final

Nota
Hay que cambiar el aceite después de operar la máquina, mientras el aceite aún esté
caliente.
127
6. Tren motriz
1. Desenrosque el tapón (B).
C
1250 0137 19
B A
Figura: Cambio de aceite
2. Drene el aceite en un receptáculo.
3. El aceite se drenará más rápido si los tapones (A) y (C) están desatornillados.
4. Vuelva a colocar el tapón (B) y apriételo.
5. Llene con aceite nuevo a través del pozo para el tapón (C), hasta que el aceite lle-
gue al pozo para el tapón (A).
6. Coloque los tapones (A y C) y apriételos.
Revisión del nivel de aceite en el engranaje del cubo

1. Asegúrese de que el carro esté en nivel de equilibrio.
2. Gire la rueda de modo que el tapón (1) en el cubo esté en posición horizontal.
128
6. Tren motriz
3. Quite el tapón (1) y revise que el aceite llegue hasta el orificio.
1250 0289 02
Figura: Engranaje del cubo
4. Agregue aceite conforme se requiera. Vea el manual Fluidos y grasas.
Cambio de aceite en el engranaje del cubo

Nota
Hay que cambiar el aceite después de operar la máquina, mientras el aceite aún esté
caliente.
129
6. Tren motriz
1. Gire el orificio de modo que el tapón (1) llegue a su punto más bajo.
1250 0289 03
Figura: Engranaje del cubo
2. Desatornille el tapón (1).
3. Drene el aceite en un receptáculo.
4. Gire la rueda de modo que el tapón (1) en el cubo esté en posición horizontal.
5. Llene con nuevo aceite a través del orificio para el tapón (1), hasta que el aceite
llegue al orificio.
6. Atornille y apriete el tapón (1).
130
6. Tren motriz
Caja Hydrostat
Seguridad
ADVERTENCIA
durante todo el trabajo de mantenimiento.
• Tenga cuidado al drenar el fluido y el
aceite caliente, para evitar quemaduras.
Revisión del nivel de aceite

Nota
Deje que el aceite alcance la temperatura normal de operación (80-95 °C) antes de
revisar su nivel.
1. Revise el nivel de aceite desenroscando el tapón (B) y comprobando que el aceite

llegue hasta el pozo.
A
1250 0137 20
C
Figura: Revisión del nivel de aceite
2. Rellene con aceite según sea necesario a través del pozo (B). Consulte el manual
de Fluidos y Grasas.
131
6. Tren motriz
Cambio de aceite
Nota
El aceite debe llegar a la temperatura normal de operación (80-95 °C) antes de
poder reemplazar el filtro y cambiar el aceite.
1. Abra el tapón (C) para drenar el aceite de la carcasa de la transmisión.
A
1250 0137 20
C
Figura: Cambio de aceite en la transmisión
2. Junte el aceite en un contenedor.
3. El aceite se drenará más rápido si el tapón (A) también se desatornilla.
4. Enrosque el tapón (C) nuevamente en su lugar.
5. Desenrosque el tapón (B).
6. Llene con aceite nuevo a través del pozo (B) hasta que llegue al pozo (B). La
transmisión requiere 2.5 litros.
7. Enrosque los tapones (A y B).
132
6. Tren motriz
Lubricación del chasis
Ejes propulsores
1. Bombee grasa en los niples de engrasadora en el centro (1) de las juntas universa-
les. Para recomendaciones sobre lubricantes, consulte el manual Fluidos y gra-
sas.
1
1250 0289 05
Figura: Puntos de lubricación del eje propulsor
2. Asegúrese de que aparezca la grasa.
Lubricación central del chasis

El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que lubrica, desde un
niple (B), la suspensión de péndulo del eje trasero, las articulaciones de dirección y la
junta articulada (E).
Llenado del sistema de lubricación central

1. Gire la llave (D) en el barril de grasa (C).
133
6. Tren motriz
Resultado: La grasa se bombea hacia la unidad devanadora de lubricación

manual (A).
A
1250 0202 46
B C
Figura: Llenado del sistema de lubricación central
2. Aplique grasa en el niple de engrasadora (B) con la manija en la unidad devana-

dora de lubricación manual (A).
Para recomendaciones de lubricante, vea el manual Fluidos y grasas.
3. Asegúrese de que la grasa salga de todas las posiciones (E).
E
1250 0202 47
Figura: Posiciones de lubricación (E)
4. Cierre la llave (D) en el barril de grasa (C).
134
6. Tren motriz
Remolque
Seguridad
ADVERTENCIA
• Los frenos del carro no funciona cuando
se remolca
• Acople la barra de tracción entre el carro
y el tractor antes de liberar los frenos o
separar los ejes propulsores. De lo
contrario, existe el riesgo de que el carro
empiece a moverse.
• Asegúrese de que el vehículo tractor y la
barra de tracción sean adecuados para la
carga que se va a jalar.
Antes de remolcar
• El chasis no se puede arrancar si se remolca. Tratar de hacer esto podría dañar gra-
vemente la transmisión hidráulica.
• El vehículo transportador sólo se debe remolcar si es absolutamente necesario.
• Siempre se debe usar una barra de tracción para el remolque.
• El vehículo transportador nunca se debe remolcar más de 1 km o a una velocidad
mayor a 5 km/h.
• Hay que liberar los frenos y desconectar los ejes propulsores antes de remolcar.
Nota
Si el motor Diesel no funciona, el cilindro de dirección también se debe desconectar
en forma hidráulica, consulte la sección de desconexión del cilindro de dirección .
Libere los frenos de estacionamiento

1. Afloje las tres tuercas (A) y atornille completamente el perno (B) hasta que las
pastillas de freno se desprendan del disco.
135
6. Tren motriz
1250 0174 93
A B
Figura: Liberación del freno de estacionamiento

A Tuerca
B Tornillo
Remoción de los ejes propulsores

1. Marque las bridas en los ejes propulsores, de modo que se puedan volver a colocar
de la misma manera.
2. Quite las juntas atornilladas (1) y quite las líneas de impulso.
1
1250 0289 06
Figura: Quite la línea de impulso.
136
6. Tren motriz
Desconexión del cilindro de dirección

1. Desconecte ambas mangueras del cilindro de dirección.
2. Tape las mangueras y proteja el cilindro contra la suciedad; por ejemplo, con una
bolsa de plástico.
Nota
No tape las uniones en el cilindro, ya que se debe permitir que el aceite salga.
Protéjalas para evitar que entre suciedad al cilindro y deje que se recolecte el
aceite para desecharlo de una manera indicada por las autoridades.
Después del remolque
Acción/restablecimiento
1. Vuelva a instalar las flechas cardán y ambas mangueras para el cilindro de direc-
ción.
2. Aplique el freno de estacionamiento.
3. Aplique los bloques para freno al disco desatornillando los tres pernos hasta que
se alcance la medida (A), en donde A=27 mm. Tras lo cual, trabe la posición de
los pernos con las tuercas. Apriete a 15 Nm.
A
1250 0174 94
Figura: Fijación del tornillo del freno.
4. Quite la barra de tracción entre el chasis y el vehículo de remolque.
5. Revise los frenos después del remolque. Consulte la sección Sistema de frenos:
revisión de la presión de los frenos de servicio en las instrucciones de manteni-
miento.
137
6. Tren motriz
Ajuste del freno de estacionamiento

Ajuste la longitud de golpe del freno de estacionamiento apretando los 3 (B) pernos a
un par máx. de 10 Nm hasta que estén en contacto con el pistón de freno. Luego des-
atornille los pernos 2 mm y ajuste las tuercas (A) a un par de 15 Nm.
A B
1250 0174 95
Figura: Ajuste del freno de estacionamiento

A Tuerca
B Tornillo
138
7. Sistema de frenos
Seguridad
ADVERTENCIA
• Asegúrese de que el carro esté
desconectado y que el sistema esté
despresurizado antes de iniciar cualquier
trabajo de mantenimiento.
• Para asegurarse de que el sistema esté
despresurizado, hay que presionar el
pedal del freno repetidas veces después
de haber desconectado el carro.
• Revise con un manómetro de presión en
ambos acumuladores del sistema de
frenos, para estar seguro de que el
sistema está despresurizado.
Generalidades
1
1250 0146 29
139
Figura: Tren motriz

1 Eje delantero
2 Eje trasero
3 Transmisión hidráulica
4 Freno de estacionamiento
Datos técnicos
Sistema de frenos
Frenos de conducción
Sistema Circuitos duales independien-
tes. Frenos de discos hidráuli-
cos en baño de aceite en todas
las ruedas.
Presión hidráulica máxima 80 +5/-0 bar
Freno de estacionamiento/emergencia
Sistema SAHR (Aplicado por resorte y
liberado en forma hidráulica)
Presión hidráulica máxima 25 bar
140
Revisión de la presión de los frenos
Presión de freno de servicio, eje delantero

1. Conecte un manómetro en la toma de prueba de presión del sistema de frenos
(243) en el eje.
243
244
1250 0242 99
Figura: Verificación de la presión del freno de servicio eje delantero

2. Arranque el motor a diesel.
3. Presione el pedal del freno y lea la presión en el manómetro de presión. Ésta
deberá ser de 80 +5/-0 bar.
La presión se fija en la fábrica y no se puede ajustar.
4. Pare el motor diesel y desconecte el manómetro de la toma de prueba de presión.
5. Revise la presión del freno de servicio en el eje del brazo y eje delantero.
141
Presión de freno de servicio, eje trasero

(511) en el eje.
1250 0242 97
Figura: Verificación de la presión del freno de servicio eje trasero
3. Presione el pedal del freno y lea la presión en el manómetro de presión. Ésta

deberá ser de 80 +5/-0 bar.
La presión se fija en la fábrica y no se puede ajustar.
5. Revise la presión del freno de servicio en el eje del brazo y eje delantero.
142
Presión del freno de estacionamiento

(244).
243
244
1250 0242 99
Figura: Revisión de la presión del freno de estacionamiento
3. Libere el freno de estacionamiento y lea la presión que registra el manómetro. La

presión debe ser de 25 bar.
Purga de los frenos

N.B.
Asegúrese de que el carro esté en una superficie nivelada, apoyado por los gatos
con las ruedas en el aire.
143
1. Inserte una manguera de plástico en la boquilla (1).
1
1250 0243 00
Figura: Purga de los frenos
3. Abra la boquilla (1) aproximadamente 1/2 vuelta.
4. Presione completamente el pedal del freno (no bombee).
5. Apriete la boquilla cuando no haya aire en el fluido.
6. Apague el motor Diesel y quite la manguera de plástico.
Revisión de los frenos de discos

El motor Diesel debe estar funcionado y el freno de servicio debe estar aplicado al
revisar el desgaste de los discos. El freno de estacionamiento debe estar aplicado.
La revisión se puede llevar a cabo de manera óptima, junto con un cambio de aceite
en el engranaje central.
144
1. Quite los tapones de nivel en el engranaje central, uno en cada lado del centro.
1250 0174 97
Figura: Revisión de los discos de freno

2. Revise la distancia entre los discos de freno. Revise la distancia desde ambos tapo-
nes de nivel. Use un indicador de holgura o una herramienta similar con un grosor
de 4.5 mm.
3. Si la distancia (A) que hay entre los discos es menor a 4.5 mm, se deben rempla-
zar. Un disco nuevo tiene 4.9 mm de espesor
Revisión de la presión de carga del acumulador
ADVERTENCIA
• Habrá una presión de los frenos
acumulada de hasta 150 bar en el circuito
de los frenos, incluso después de detener
el motor. Si el sistema se abre sin liberar
esta presión, el aceite saldrá en forma de
chorro de alta presión.
N.B.
Tenga en cuenta que el sistema aún puede estar presurizado, incluso aunque el
manómetro de los frenos (si está instalado) indique una presión de cero.
145
2. Conecte un manómetro en la toma de prueba de presión (A) sobre el bloque del

acumulador. Todos los acumuladores se deben revisar uno por uno. Esté alerta con
la presión del sistema de frenos.
1250 0216 57
3. Oprima el pedal del freno repetidamente y ponga atención al manómetro. Oprima

con cuidado cuando la presión del manómetro haya sobrepasado los 50-55 bar.
Tome nota de la presión más baja que indica el manómetro. Esta presión debe ser
de por lo menos 35 bar.
4. Repita los pasos 1-3 con un manómetro en la toma de prueba de presión B.
Nota
Si no se obtiene esta presión de carga, se debe desechar el acumulador y rempla-
zar con uno bueno.
5. Arranque el motor de modo que se obtenga presión de freno completa.
6. Purgue el sistema de frenos, consulte la sección Purga de los frenos.
146
Revisión de la presión de los frenos

1. Conecte un manómetro a la toma de prueba de presión en G80 / (287).
1250 0173 86
Figura: Revisión de la válvula de control de presión de los frenos

2. Arranque el motor y deje que funcione hasta obtener la presión de los frenos
máxima.
3. Detenga el motor Diesel y frene repetidas veces. La lámpara de “presión de los

frenos baja” deberá encenderse cuando la presión disminuya hasta 110 bar.
4. Arranque el motor diesel de manera que se alcance la presión máx. en los acumu-
ladores. Apague el motor diesel.
5. “Frene fuerte” cuatro veces; es decir, presione el pedal por completo y suéltelo por
completo cada vez. Si la presión de los frenos cae por debajo de 90 bar después de
frenar fuerte cuatro veces, entonces hay una avería en el sistema de frenos. Ésta se
puede deber a:
a. aire en las líneas de los frenos.
b. que no hay presión de carga en un acumulador, o la presión es demasiado baja;

por ejemplo, debido a un diafragma roto, consulte la sección Revisión de la
presión de carga del acumulador.
6. Continúe frenando fuerte hasta que la presión caiga por debajo de 80 bar y se apli-
que el freno de estacionamiento.
7. Para identificar acumuladores descargados, consulte la sección Revisión de los

acumuladores.
147
Desechar un acumulador
ADVERTENCIA
• Recipiente presurizado
• Un acumulador desechado debe ser
inofensivo.
• Un acumulador desechado que no se
haya perforado, deberá manejarse como
recipiente presurizado.
• Tenga cuidado al drenar el acumulador.
1. Para desechar un acumulador, desatornille la tapa protectora en la parte superior.
2. Después, desatornille con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal, una
vuelta a la vez, para liberar cualquier presión.
Figura: Desechar un acumulador
148
8. Sistema de perforación
Diagnósticos
Problema Diagnósticos
Percusión para perforación total, CT3 sin - La presión de la bomba debe ser mayor que el ajuste de
respuesta para ajuste/cambio de presión. percusión del CT3
- Verifique que se abra la válvula de no retorno controlada
por piloto CT1.
La percusión no cambia a perforación total. - CT8 trabado en posición activado. Desenrosque el
cartucho y limpie.
- CT10 trabado a causa de suciedad. Desenrosque el
cartucho y limpie.
- Ajuste del CT10 demasiado alto, o presión de avance
demasiado baja (<50 bar), revise la presión.
CT5 trabado en posición abierto. La - Desenrosque y limpie el cartucho.
percusión no se puede cerrar sino que
permanece en posición pre-perforación.
CT9 no se cierra. - Sin señal FPCI.
- El alimentador está en posición retorno.
- La válvula trabada a causa de suciedad.
- La válvula de no retorno controlada por piloto (217) no se
abre. Verifique los componentes.
La función FPCI no está funcionando. CT 10 trabado en posición activado a causa de suciedad.
Presión alta de percusión a pesar de CT7 trabado en posición activado a causa de suciedad.
aplicar presión de avance a la perforación Restricción de 0.5 CT11 bloqueado de modo que la
total. presión piloto en CT7 no es drenada.
Alto avance no embraga con perforación - Suciedad en restricción 0.8 mm que está bloqueada. La
total. válvula de no retorno controlada por piloto en la válvula de
control de presión de avance está abierta (la presión de
avance para pre-perforación está activada todo el tiempo).
Con barreno perforado terminado. El - El colador (216) o las restricciones 0.8 (214) y/ó 1.2 (212)
avance no da reversa y la percusión no se están bloqueados. Limpie el colador/restricciones.
desactiva a pesar de estar activada la - Verifique la presión piloto (209), que debe ser de 30 bar.
válvula de límite. - Revise los sellos de la sección piloto para cada sección
de válvula respectiva a fin de detectar cualquier fuga.
Si la válvula de límite no desactiva la Separe las mangueras HS y/o FS de las restricciones 212/
percusión y/o si el avance de retorno no 214 y colóquelas en una cubeta. Conecte las boquillas que
ocurre ahora están abiertas. Empiece a perforar. Revise el flujo de
las mangueras HS/FS. ¿Hay un chorro de aceite con más
fuerza de la que pudiera considerarse normal para una
fuga natural de las mangueras? Si la respuesta es
afirmativa, entonces los sellos tienen fuga y la presión
piloto para desembragar la percusión/avance se está
fugando hacia la galería del tanque en la válvula de
perforación. En una palabra, es la presión del tanque en la
válvula de perforación la que se está fugando en la sección
piloto (manguera HS/FS).
149
Con arranque de perforación, percusión y - Restricción 0.8 (212) está bloqueada y esto provoca
palanca de avance suministre resistencia y presión atrapada en el conducto piloto de la válvula de
no pare en cada posición delantera límite.
respectiva.
Percusión y/o avance se desactiva en - Restricción 0.8 mm (212) y/ó 1.2 mm (214) bloqueada y
cualquier momento, sin haberse planeado, esto provoca presión atrapada en el conducto piloto de la
durante la perforación. válvula de límite.
- Si los sellos de la válvula de límite no están intactos
entonces la presión piloto podría fugarse a través de la
válvula y luego desactivar la percusión y/o avance.
Verifique/remplace los sellos y revise que la presión piloto
(209) sea de 30 bar.
Si la bomba se para en modo desviación. - Verifique la función de la válvula solenoide Y172. Revise
si la luz LED está funcionando. También revise el relevador
del temporizador en el gabinete-A.
- Restricción 0.6 CT4 bloqueada.
Si la válvula de no retorno CT12 no está - Verifique la función de la válvula de no retorno.
sellada entonces el aceite de
posicionamiento diesel puede fluir hacia el
interior del circuito de percusión, de modo
que sea posible la activación de la
percusión.
Sistema de agua
Diagnósticos
Bomba de agua no arranca - Verifique la función de Y162, B141, Y110.
Si la bomba de agua no alcanza presión. - Mida la presión hidráulica en la toma de prueba de presión
(423), que debería indicar 110-140 bar (RV1).
- Verifique la velocidad de rotación, que debería ser de por lo
menos 3000 rpm. Si es necesario, ajuste la presión de
tracción con RV1.
150
Sistema de aire
Diagnósticos
Sin presión de aceite - Revise si la manguera de plástico que une la bomba ECL y el manómetro
lubricante (ECL) tiene presión de aceite lubricante.
- Verifique la presión de aire de lubricación del manómetro ubicado en el
tablero del operador (3-4 bar).
- Verifique que 5 mm de manguera de plástico no se hayan liberado de la
boquilla de la bomba ECL o que se hayan salido (la manguera de plástico va
de la bomba ECL a la máquina de perforación).
Sin presión de aire de - Verifique la válvula de seguridad de 3 bar (no instalada cuando se incluye la
lubricación opción perforación de pozo).
- Verifique la función del compresor.
- Revise el ajuste del limitador de presión en el motor hidráulico del
compresor.
Asismismo si la opción perforación de pozo (“kit perforación de pozo”) está
instalada.
- Verifique la función del manómetro (507).
- Verifique que la llave de desagüe (508) no esté abierta.
- Verifique que el regulador de presión de aire (205) funcione y esté ajustado a
3 bar.
- Verifique que Y210 (509) cargue, vea la luz LED. Si no se ilumina entonces
verifique la función del interruptor de presión B188 (506).
151
9. Sistemas hidráulicos
Seguridad
PRECAUCIÓN
trabajar
PRECAUCIÓN
agua
• Nunca reemplace las mangueras de alta
presión con mangueras de menor calidad
que las originales, o con mangueras
equipadas con acoplamientos
removibles.
Datos técnicos
Sistema hidráulico DCS 2
Bombas, eléctricas DCS 2
Bomba principal (unidad de posicionamiento y percusión)

Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo RX A10VO
152
Desplazamiento 100cm 3 /vuelta

Desplazamiento (motor eléctrico de 95 kW) 180cm 3 /vuelta
Bomba para rotación, bomba de agua/amortiguador y compresor

Tipo Bomba de engranajes
Modelo PGP 620/511/511
Desplazamiento, rotación 50 cm 3 /vuelta
Desplazamiento, amortiguador/bomba de agua 19.0cm 3 /vuelta
Desplazamiento, compresor 12.0cm 3 /vuelta
Filtro
Filtro de aceite de retorno
Descripción
El filtro de aceite de retorno limpia el aceite antes de que regrese al tanque.
Un filtro de aceite de retorno consiste en un tubo que contiene dos unidades filtrantes.
Los tubos están montados en la placa de cubierta del tanque de aceite hidráulico.
Las unidades filtrantes (1) se deben cambiar de acuerdo con el programa de manteni-
miento, pero si el manómetro del filtro de retorno localizado encima del tanque de
aceite hidráulico indica “Filtro obstruido” (zona roja de la escala), el filtro de aceite
de retorno se debe sustituir inmediatamente.
1
1250 0167 27
Figura: Ubicación de unidades filtrantes, filtro de aceite de retorno
153
Nota
Los cartuchos de filtro no se pueden limpiar pero se deben reemplazar cuando se
obstruyan.
Cambio de filtro de aceite de retorno

Las unidades filtrantes se pueden quitar retirando la cubierta y levantándolas.
1. Limpie sobre y alrededor de la tapa de filtro y desatornille las tuercas (A).
C
1250 0020 53
Figura: Cambio de filtro
2. Levante la tapa (B) y cambie el anillo O (C) si está dañado.
3. Levante el recipiente de filtro completo por la manija.
4. Desconecte la válvula de alivio de presión (E) presionando hacia abajo y girando

la manija en sentido contrario al de las manecillas del reloj.
5. Saque los cartuchos de filtro (D) y reemplácelos con nuevos.
6. Vuelva a colocar la válvula de sobre-flujo y el recipiente del filtro y atornille la

tapa.
154
Filtro del respiradero
Descripción
En el equipo de perforación hay un filtro de respirador (1) que se usa para compensar
las diferencias de presión en el tanque que de otra manera ocurrirían cuando el nivel
del tanque cambia debido a, por ejemplo, operar los gatos hacia arriba/hacia abajo.
1250 0167 28
Figura: Filtro del respiradero
El filtro de respirador se debe reemplazar como se establece en el programa de man-

tenimiento y también si está contaminado severamente.
Nota
Si el filtro de respirador se cubre con aceite quedará arruinado. Esto puede suceder
si el tanque se llena en exceso. Entonces se debe cambiar el filtro.
Cambio de filtro de respirador

1. Lave para limpiar sobre y alrededor del filtro.
2. Desatornille el filtro anterior.
3. Coloque un filtro nuevo.
4. Apriete el filtro a mano.
Muestreo de aceite
Una muestra de aceite proporciona una buena indicación sobre qué tan bien se ha
mantenido el sistema hidráulico.
155
El sistema está equipado con niples que se usan junto con un equipo especial para
tomar muestras de aceite. Los niples se localizan en la línea de suministro de la
bomba de percusión/bomba de posicionamiento.
Cambio de aceite
Descripción
Si se ha llevado a cabo el cambio del filtro de acuerdo con las instrucciones y el
enfriamiento de aceite no presenta problemas, no se debe cambiar el aceite hidráu-
lico. Por otro lado, si las muestras indican que el aceite está oxidado o contiene
demasiada agua, se debe cambiar. Vea los intervalos de mantenimiento Horas de per-
cusión.
Nota
Tome en cuenta que la posición de los cilindros afectará el nivel del tanque. Asegú-
rese que todos los cilindros estén retraídos.
Drenaje
1. Debajo del tanque de aceite hidráulico hay una válvula de bola. En la válvula de
bola hay un tapón. Retire el tapón.
1250 0167 29
Figura: Válvula de bola debajo de tanque de aceite hidráulico
2. Enrosque una manguera a la válvula de bola y coloque el otro extremo de la man-

guera en un tambor de aceite vacío.
156
3. Drene el aceite del tanque abriendo la válvula de bola.
4. Cierre la válvula de bola una vez que el aceite haya dejado de salir de la manguera.
5. Desatornille la manguera.
6. Enrosque de nuevo el tapón para proteger la válvula de bola.
Llenado
Descripción
Sólo se debe llenar aceite nuevo con la bomba de relleno acoplada en la máquina.
Esto es debido a que el aceite se debe filtrar antes de llegar al tanque. Esto se logra de
manera automática si se usa la bomba de relleno.
Nota
Tome en cuenta que la posición de los cilindros afectará el nivel del tanque. Asegú-
rese que todos los cilindros estén retraídos.
Si el tanque se llena en exceso, se destruirá el filtro de respirador. En este caso, se
debe cambiar el filtro. Vea la sección Filtro: Filtro de respirador.
Llenado manual
1. Revise el filtro de aceite de retorno, consulte la sección Filtro Filtro de aceite de
retorno.
2. Asegúrese que todas las conexiones y mangueras que se usan para llenar el aceite
estén limpias.
3. Bombee manualmente usando una bomba manual (A).
A B
C
1250 0072 78
Figura: Bomba manual de tanque de aceite hidráulico

A Bomba manual
B Mirilla de nivel de aceite
C Termómetro
4. Revise el nivel en la mirilla de nivel de aceite (B).
5. Deje de bombear cuando se logre el nivel correcto.
157
El nivel correcto se obtiene cuando el aceite se puede ver en la parte superior de la

mirilla de nivel de aceite.
Llenado eléctrico, opcional

1. Revise el filtro de aceite de retorno, consulte la sección Filtro Filtro de aceite de
retorno
2. Asegúrese que todas las conexiones y mangueras que se usan para llenar el aceite
estén limpias.
3. Oprima el botón (S195) para arrancar la bomba (A).
1250 0168 73
S195 A
Figura: Llenado eléctrico, tanque de aceite hidráulico
A Bomba eléctrica
S195 Botón, bomba eléctrica de arranque
4. Revise el nivel en la mirilla/tubo de aceite
5. Suelte el botón (S195) cuando se alcance el nivel correcto.
Se alcanza el nivel correcto cuando el nivel de aceite está 20 milímetros por

debajo del borde superior de la mirilla de nivel de aceite.
Drenado de condensación del tanque de aceite

hidráulico
El agua en el aceite hidráulico puede dañar seriamente los componentes en el sistema
hidráulico y causar corrosión.
Antes de drenar el tanque de aceite hidráulico, el sistema debe permanecer sin uso
durante aprox. 12 horas de manera que cualquier condensación tenga tiempo de hun-
dirse al fondo del tanque. El agua entonces se puede drenar a través de la válvula de
bola en el fondo del tanque.
158
1250 0115 81
Figura: Válvula de bola debajo de tanque de aceite hidráulico
1. Debajo del tanque de aceite hidráulico hay una válvula de bola. En la válvula de
bola hay un tapón. Retire el tapón
2. Coloque un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abra la válvula de bola y permita que salga el agua.
4. Cierre la válvula cuando el agua sea reemplazada por aceite.
5. Enrosque de nuevo el tapón para proteger la válvula.
Bombas
Bombas de la unidad de corriente
P1
P2
P3
P4
1250 0168 74
Figura: Bombas de la unidad de corriente

P1 Bomba principal (unidad de posicionamiento y percusión)
P2 Bomba de rotación, máquina de perforación
P3 Bomba del amortiguador y funcionamiento de la bomba de agua
P4 Bomba para funcionamiento del compresor
159
Revisión de la dirección de rotación de la bomba

Una flecha localizada sobre la caja de acoplamiento de la bomba indica la dirección
de rotación correcta
1250 0192 90
Figura: Dirección de rotación de la bomba

1. Ponga a funcionar la bomba y deténgala nuevamente de inmediato de modo que
dé solamente unas cuantas vueltas. Revise la dirección en la que gira el acopla-
miento motor-bomba.
2. Si la bomba gira en la dirección incorrecta, invierta dos de los hilos de fase del
cable de conexión del motor eléctrico.
Nota
Este trabajo lo deben llevar a cabo electricistas autorizados.
Arranque de bomba nueva o reacondicionada

Si el equipo ha estado inactiva durante un tiempo prolongado, o si se ha realizado una
intervención mayor en el sistema (reemplazo o reacondicionamiento de componentes
en el sistema hidráulico, por ejemplo), se deben llevar a cabo los siguientes pasos:
1. Llene la carcasa de la bomba con aceite.
2. Purgue el aire de la carcasa de la bomba, vea la sección Bombas: Purga de bom-

bas.
3. Conecte la bomba de circulación del sistema, vea la sección Bombas: Circulación
de bomba.
Purga de bombas
1. Asegúrese que todas las mangueras estén conectadas a la bomba.
160
2. Revise el nivel del aceite hidráulico en la mirilla de nivel de aceite en el tanque de

aceite hidráulico. Si se necesita relleno, vea la sección Cambio de aceite.
3. Retire el tapón (B).
Ahora, la carcasa de la bomba se llena con aceite a través de la manguera de dre-

naje (A) conectada entre la bomba y el tanque.
B
1250 0193 04
Figura: Bomba hidráulica

4. Enrosque el tapón (B) en su lugar cuando el aceite empiece a salirse por el orificio
del tapón.
La carcasa de la bomba ahora está llena a la mitad.
5. Afloje un poco la manguera de drenaje (A).
La parte superior de la carcasa de la bomba se llenará mientras escapa el aire.

6. Apriete la manguera (A) cuando salga de ésta aceite limpio sin burbujas de aire.
La carcasa de la bomba ahora está completamente llena.
Circulación de la bomba
Nota
El equipo perforador debe estar conectado al agua para evitar que la temperatura
del aceite se eleve demasiado.
Se debe realizar el bombeo de circulación para asegurar que se recolecte cualquier

contaminante en los filtros. Esto se hace conectando las líneas de suministro y
retorno en los circuitos de percusión, rotación y avance y permitiendo que el aceite
despresurizado se bombee a través del sistema durante al menos cinco minutos.
161
1250 0173 85
HP
HT
HDP
Figura: Principios para circular la bomba
1. Con uniones adecuadas, conecte entre sí las mangueras de suministro y retorno

para la unidad de percusión.

para el motor de rotación.

para el cilindro hidráulico del alimentador.
4. Ponga a funcionar la bomba hidráulica.
5. Comience la perforación.
6. Permita que el aceite circule en las mangueras durante por lo menos cinco minu-
tos.
7. Pare la bomba hidráulica.
8. Vuelva a conectar las mangueras a sus posiciones anteriores.
162
Configuración
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Los ajustes de presión siempre se
realizan en un sistema presurizado.
Siempre tenga la mayor precaución. Los
ajustes de presión sólo se deben realizar
por personal capacitado.
Ilustraciones que indican las ubicaciones

Ubicación de válvulas, accesorios de la toma del manómetro y otros componentes del
equipo de perforación, consulte instrucciones de mantenimiento, Ubicaciones de
componentes.
Puntos de ajuste en el bloque de perforación

1250 0167 88
Figura: Válvulas (402)
Tabla: Descripción de las válvulas (402)

Válvula Descripción
CT1 Válvula de seguridad equilibrada controlada por presión piloto
CT2 (Y172) Válvula de carga/alivio
163
CT3 Válvula de control de presión para presión de percusión
CT4 Restricción 0.6 mm
CT5 Percusión pre-perforación Activada/Desactivada Controlada por posición
de palanca de percusión (central)
CT6 Válvula de aguja para percusión pre-perforación (funciona con caída de
presión)
CT7 Percusión total Activada/Desactivada
CT8 Evita la activación de alta percusión durante la pre-perforación (palanca
de percusión en posición central)
CT9 FPCI encendido/apagado. FPCI encendido si la alimentación frontal y
rotación de perforadora de roca está activa. La presión de rotación debe
exceder 30 bar, después de lo que la posición de encendido/apagado de
válvula se puede ajustar con el tornillo de ajuste CT9.
CT10 (FPCI) Alternancia de percusión baja/alta a presión de avance 50 bar.
- Percusión baja cuando la presión de avance está por debajo de 50 bar.
- Percusión alta cuando la presión de avance está por encima de 50 bar.
Ajuste de presión y ajuste de velocidad de rotación

Las velocidades de rotación adecuadas para perforación de roca, así como la presión
adecuada para percusión y anti-atasco dependen de:
• el estado de la roca
• tipo de broca
• diámetro de la broca
Por lo tanto, la presión y la velocidad requieren ajuste si las condiciones de perfora-

ción cambian.
La presión de avance también se debe ajustar con respecto a:
• dimensión de la barrena
• tipo de alimentador
• presión de percusión
La presión de avance se debe ajustar de modo que no haya juego en las uniones con
rosca del equipo de barrenas, para que éstas no se dañen ni sufran un desgaste anor-
mal. No debe ser tan alta que las varillas de perforación estén sometidas a cargas
anormales o se incremente el riesgo de atasco.
Tabla: Ajustes de presión y velocidades de rotación

Válvula / Placa
Ajuste de válvula Valor Leer de
Presión de percusión para pre- 402 (CT6) 130-140 bar Manómetro para
perforación percusión D+GC (420)
164
Válvula / Placa
Presión de percusión para 402 (CT3) Manómetro para
perforación total 180-230 bar percusión D+GC (420)
COP 1838 ME 200-250 bares
COP 2238 180-200 bar
COP 1638
Presión de posicionamiento Posicionamiento 210-250 bar Toma del manómetro
válvula de control GC (420)
de la bomba
Velocidad de rotación 405 Depende del tipo de Contador de rev. de la
broca y de su diámetro barrena
Presión del amortiguador 406 (FR1) Manómetro para
neumático de la perforadora de 40 bares presión del
roca amortiguador F
máquina de perforación COP
1638/1838/2238
Presión de avance máx. 223 100 bar Manómetro para
avance E
Presión de avance para pre- 321 (14, Tablero 40 bares Manómetro para
perforación del operador) avance E
Presión de avance para 321 (15, Tablero 65-100 bar Manómetro para
perforación total del operador) avance E
Protección anti-atasco, RPCF 224 20-25 bar por encima Manómetro para
de la presión de rotación C
rotación normal durante
la perforación
Protección anti-atasco, 219 40 bar por encima de la 241
movimiento de retorno de presión de rotación
avance normal durante la
perforación
Tabla: Configuración para alimentador telescópico (opcional)

Válvula / Placa
Presión de avance máx. 223 140 bar 240
Presión de avance, diferencia 254 aproximadamente 45 Toma del manómetro
entre cilindro superior e inferior bar 240/E
Presión de avance, reversa 257 120 bar Toma del manómetro
259
Tabla: Puntos de la toma de prueba

Toma de prueba Leer de
XP (421) Presión de control, bomba pos.
GC (420) Presión de posicionamiento, presión de la bomba
GR (427) Presión piloto del circuito de rotación FPCI activado/desactivado (30 bar)
165
Toma de prueba Leer de

GF (426) Presión de avance, FPCI nivel
cambiar percusión alta/baja
GHP (425) Presión de percusión
Válvulas y tomas de prueba para posicionamiento

Y802 Y188
Y114 Y450
209
202
242
220
210
1250 0169 38
221
Figura: Válvulas y tomas de prueba para posicionamiento
209 Válvula reductora de presión para presión piloto 30 bar
202 Válvula para brazo anti-paralelo
242 Toma de prueba de presión para presión piloto 30 bar
220 Bloque de presión para piloto 30 bar
210 Bloque de presión del sistema
221 Bloque de drenaje
Y114 Interruptor de flujo de agua, opcional
Y188 Pozo de escariado, opcional
Y450 Válvula anti-paralela para brazo
Y802 Amortiguación del brazo Activada/Desactivada, opcional
166
Válvula de posicionamiento con sección para rotación de

máquina de perforación
2
4
6
8
10
12
16 15
14
1
3
5
7
9
11 125
0 169
13 87
Figura: Válvula para posicionamiento y rotación de perforadora
Marcaje de
Núm. mangueras Aplicación
1 BFL Elevación/giro de brazo
2 BRR Elevación/giro de brazo
3 BFR Elevación/giro de brazo
4 BRL Elevación/giro de brazo
5 FE Extensión de deslizadera
6 FE Extensión de deslizadera
7 BE Extensión de la pluma
8 BE Extensión de la pluma
9 FL Alimenta el cilindro de penetración de deslizadera
10 FL Alimenta el cilindro de penetración de deslizadera
11 FR Rotación de avance
12 FR Rotación de avance
13 RRR Rotación de máquina de perforación, rotación derecha
14 RRL Rotación de máquina de perforación, rotación izquierda
15 Válvula de control de presión 165 bar para rotación de
perforadora
16 Válvula principal de control de presión 280 bar
167
Bomba principal
Presión de posicionamiento
1. Conecte un manómetro en la toma de prueba de presión GC (420).
2. Compruebe que todas las palancas de control del tablero del operador estén en
neutral.
3. Ponga a funcionar la bomba.
2
1250 0171 54
1
Figura: Válvula de control de la bomba de posicionamiento
1 Ajuste de la presión en espera
2 Configuración de presión máx.
4. Afloje la tuerca de fijación de la válvula (2) y ajuste el tornillo de cabeza hueca

hexagonal hasta que se obtenga la presión deseada de 210-250 bar. Lea la presión
que indica el manómetro conectado en la toma de prueba de presión GC (420).
Inserte el tornillo para incrementar la presión.
5. Apriete la tuerca de fijación.
Presión en espera
Nota
Esto siempre lo determina el proveedor de la bomba.
Normalmente, no se necesita revisar o ajustar la presión en espera. No obstante, si

usted sospecha que la bomba no está suministrando flujo suficiente hacia el sistema,
sería una buena idea revisar la presión en espera y ajustarla en caso necesario.
168
1. Se debe desactivar la protección anti inductiva (Y172). Quite el tornillo (A) y

extraiga el conector.
1250 0167 66
A
250 0064 76
Figura: Detalle de la protección anti inductiva (Y172)
Nota
La protección anti inductiva (Y172) está conectada eléctricamente a la válvula. Al
quitar esta protección se descarga la bomba (modo en espera).
3. Conecte un manómetro en la toma de prueba de presión GC (420)
4. compruebe que la presión se mantenga en el intervalo 16-20 bar.
Nota
Tome las siguientes medidas si se necesita ajustar la presión.
2
1250 0171 55
3 4
Figura: Detalle de la válvula
5. Afloje la tuerca de fijación (3)
169
6. Ajuste el tornillo de cabeza hueca hexagonal (4) para alcanzar la presión requerida
de 16-20 bar. Lea la presión que indica el manómetro conectado en la toma de
prueba GC (420).
7. Apriete la tuerca de fijación (3).
8. Vuelva a conectar la protección anti inductiva (Y172) remplazando el conector.

Atornille la protección anti inductiva con un tornillo (A).
A
1250 0064 76
Figura: Detalle de la protección anti inductiva (Y172)
Presión de percusión perforación

La presión se ajusta mejor durante la perforación total.
1. Afloje la tuerca de fijación de la válvula (CT3).

1250 0117 82
3. Coloque la palanca de percusión en posición delantera (perforación).
4. Ajuste a la presión de percusión requerida. La presión cae si se afloja el tornillo.

La presión se puede leer en el manómetro de presión de percusión que está en el
tablero del operador o en la toma de prueba de presión GHP (425) o GC (420).
170
5. Después del ajuste, apriete la tuerca de fijación.
Presión de percusión para pre-perforación

La presión se ajusta mejor durante la pre-perforación.
1. Afloje la tuerca de fijación para la restricción (CT6)
3. Coloque la palanca para percusión en posición intermedia (pre-perforación).
4. Ajuste la presión a 130-140 bar. La presión cae si se inserta el tornillo. Lea la pre-
sión que indica el manómetro de percusión del tablero del operador o GHP (425).
Bomba de rotación
Ajuste de la velocidad de rotación
Broca para pozo pequeño

1. Gire la perilla (22) de orificio pequeño/orificio de escariado a la posición de orifi-
cio pequeño en el tablero del operador.
3. Ajuste la palanca de rotación (18) a su posición hacia delante (perforación de rota-

ción).
171
4. Mida la velocidad de rotación con un contador de revoluciones de la barrena.
9
10
12
1250 0222 82
Figura: Tablero del operador
Nota
Tome las siguientes medidas si se necesita ajustar la velocidad de rotación.
5. Ajuste la velocidad de rotación con el regulador de flujo (405).
Al sacar el tornillo se reduce la velocidad.
450
1250 0168 75
405
Figura: Ajuste de velocidad de rotación para pozo pequeño
Broca para pozo de escariado

1. Gire la perilla (16) a la posición de orificio de escariado.
172
3. Ajuste la palanca de rotación (12) a su posición hacia delante (perforación de rota-

ción).
4. Verifique la velocidad de rotación utilizando un contador de revoluciones de la

barrena.
Nota
Tome las siguientes medidas si se necesita ajustar la velocidad.
5. Afloje la tuerca de fijación utilizada para la válvula (450).
450
1250 0168 75
405
Figura: ajuste de velocidad de rotación para pozo de escariado
6. Utilizando una llave Allen, ajuste el tornillo de ajuste (450) hasta que se obtenga
la velocidad requerida, la cual se puede leer en el contador de revoluciones.
Al sacar el tornillo se reduce la velocidad.
Nota
Cuando se cambia la velocidad de pozo pequeño, la velocidad de pozo de esca-
riado también se cambia.
Presión del amortiguador neumático de la perforadora de

roca
Nota
Únicamente aplica a torres de perforación con máquina de perforación COP 1132,
1638, 1838 ó 2238.
neutral.
3. Verifique que la presión sea de 40 bar. Lea la presión que indica el manómetro uti-
lizado para presión del amortiguador. Se localiza en el tablero del operador o en la
toma de prueba de presión (428).
173
Nota
Tome las siguientes medidas si se necesita ajustar la presión.
4. Afloje la tuerca de fijación (A) de la válvula (FR1) para presión de amortiguador.
FR 1 B A
428
1250 0168 76
Figura: Válvula de flujo constante para presión del amortiguador
5. Ajuste el tornillo (B) con una llave Allen, hasta que se obtenga la presión reque-
rida de 40 bar. Lea la presión que indica el manómetro utilizado para presión del
amortiguador en el tablero del operador o en la toma de prueba de presión (428).
6. Apriete la tuerca de fijación (A).
174
Presión de alimentación
Válvulas, bloques y sensores de perforación

223 225
224
217
219
B380
202
227
B188:1
205
1250 0169 39
Figura: Válvulas, bloques y sensores de perforación
223 Avance máx., hacia adelante

225 Bloque de presión para avance, hacia adelante
224 Válvula RPFC
217 Válvula de no retorno controlada por piloto para rotación, señal hacia
CT9, FPCI Activado/Desactivado
B380 Sensor de nivel para tanque de aceite ECL (diagrama de cableado)
202/Y106 Bomba ECL (diagrama neumático)
240 Interruptor de presión para presión de aire ECL (diagrama neumático)
205 Válvula reductora de presión para presión de aire ECL (diagrama
neumático)
227 Bloque de drenaje
219 Protección anti-atasco
Ajuste máximo de presión de avance

La presión no se debe ajustar durante la perforación.
1. Coloque un bloque de madera (10-20 cm de ancho) en el alimentador enfrente del

soporte del portabarrena hacia adelante de manera que el sensor de límite no se
active.
175
neutral.
4. Opere la perforadora hacia el bloque de madera, usando la palanca (16) en el

tablero del operador.
9
10
12
1250 0222 82
5. Atornille la válvula (15) en el tablero de operador a la parte inferior (en el sentido

de las manecillas del reloj) para desacoplar la válvula. Al mismo tiempo, revise en
el manómetro de avance que la presión no exceda 100 bar. Si lo hace: desatornille
la tuerca de aseguramiento en la válvula (223) completamente antes de ajustar la
válvula (15).
176
6. Afloje la tuerca de fijación (1) utilizada para la válvula (223).
1
2
1250 173 40
Figura: Detalle de la válvula (223)

7. Ajuste el tornillo de ajuste (2) a 100 bar. La presión se lee en el manómetro para el
avance que está colocado en el tablero del operador.
9. Reinicie la válvula (15).
10. Corra la perforadora nuevamente hasta su posición tope trasero.
11. Apague la bomba.
12. Retire el bloque de madera.
Presión de avance para pre-perforación

1. La palanca de percusión (17) debe estar en la posición intermedia (presión de per-
cusión baja) y la palanca de la deslizadera (16) debe estar en su posición hacia
delante.
177
2. Desenrosque la tuerca de fijación que se utiliza para la válvula (14).
9
10
12
1250 0222 82

3. Ajuste la presión de avance de rebordeo con una llave Allen en la válvula (14) a
40 bar.
4. Lea la presión que indica el manómetro de avance ubicado en el tablero del opera-
dor.
5. Apriete la tuerca de fijación que se utiliza para la válvula (14).
Presión de avance para perforación total

1. Desenrosque el tornillo de fijación en la válvula de control de presión (8).
2. Regule la presión de avance en la válvula de control de presión (8) a 70-80 bar

aproximadamente. Una presión de avance adecuada depende de la calidad de la
roca y se ajusta en forma apropiada durante la perforación completa. Después,
ajuste la presión de avance a un nivel en donde se pueda realizar la perforación sin
tendencias de atascamiento más severas.
Al girar el tornillo de ajuste en el sentido de las manecillas del reloj se incrementa

la presión de avance.
3. Lea la presión que indica el manómetro de avance ubicado en el tablero del opera-
dor.
178
4. Apriete el tornillo de fijación.
Nota
Es posible que se necesite reducir la presión de avance para pozo de escariado.
Presión de alimentación para deslizadera telescópica, opción
Introducción
La deslizadera telescópica opera en dos pasos. En el paso 1 (cilindro inferior) mueve
ambas vigas, desde la posición totalmente extendida hasta la posición totalmente
retraída. En el paso 2 (cilindro superior), avanza el carro de la perforadora hacia
delante sobre la viga superior.
1250 0072 80
Figura: Operación en dos pasos de la deslizadera telescópica
La presión de avance para el paso 2 (cilindro superior) debe ser alrededor de 45 bar
menos que la presión de avance para el paso 1 (cilindro inferior). La diferencia de
presión de 45 bar se regula mediante la válvula de control de presión (254), y por lo
general no requiere ningún ajuste.
Máxima presión de avance (cilindro superior e inferior)

La presión no se debe ajustar durante la perforación.
1. Coloque un bloque de madera (10-20 cm de ancho) en la deslizadera, detrás del

soporte de barrena delantero, de modo que el sensor de límite no se active.
neutral.
4. Opere la perforadora hacia el bloque de madera, usando la palanca (16).
179
5. Atornille la válvula (15) hasta el tope (en sentido de las manecillas del reloj) para
desenganchar la válvula. Al mismo tiempo, revise que la presión no exceda de
aproximadamente 120 bares o, como alternativa, desatornille (223) al máximo
antes de realizar el ajuste (15).
9
10
12
1250 0222 82
6. Desenrosque la tuerca de fijación (1) que se utiliza para la válvula (223).
1
2
1250 173 40
Figura: Detalle de la válvula (223)
7. Ajuste el tornillo de ajuste (2) a 140 bares.
Lea la presión en el manómetro de presión conectado a la toma de prueba de pre-

sión (240).
180
9. Reinicie la válvula (15).
10. Corra la perforadora nuevamente hasta su posición tope trasero.
11. Apague la bomba.
12. Retire el bloque de madera.
Diferencia de presión entre los cilindros superior e inferior

La presión de avance para el cilindro superior debe ser por lo general de aproximada-
mente 45 bar menos que la presión de avance para el cilindro inferior. Si la desliza-
dera telescópica no funciona en forma satisfactoria, tal vez sea necesario ajustar la
diferencia de presión. Hay que determinar una configuración adecuada mediante
prueba y error en cada caso individual.
1. Conecte un manómetro de presión en la toma de prueba de presión (240).
2. Revise que las palancas de perforación (10, 11 y 12) estén en posición neutral.
4. Opere la perforadora hacia el bloque de madera, usando la palanca (10)
5. Ajuste la presión en la válvula (254). La diferencia de presión aumenta si la vál-

vula se gira en sentido de las manecillas del reloj.
Presión de avance para inicio de perforación y para perforación plena.

La presión de avance para inicio de perforación y perforación plena se ajusta de la
misma forma que para alimentación estándar, consulte las secciones Presión de
avance para inicio de perforación y Presión de avance para perforación plena.
Presión de avance, reversa

1. Conecte un manómetro de presión en la toma de prueba de presión (259).
2. Revise que las palancas de perforación (10, 11 y 12) estén en posición neutral.
4. Active la deslizadera en reversa. Lea la presión en el manómetro de presión

cuando el carro de la perforadora y la viga de deslizadera superior estén en sus
topes traseros. La presión debe ser de 120 bar.
5. Ajuste la presión según sea necesario en la válvula (257). Al girar el tornillo de

ajuste en sentido de las manecillas del reloj, aumentará la presión.
181
Protección anti-atasco
Descripción
Hay dos tipos de protección anti-atasco:
• RPCF (control de avance)
• Retorno de avance, comúnmente llamado “protección anti-atasco”.
La protección anti-atasco está integrada e interactúa. El siguiente es un ejemplo para

mostrar lo que sucede cuando la protección está activada y cuál es el resultado.
Si la broca tiende a atascarse en el pozo debido a grietas en la roca, por ejemplo, o si

la presión de rotación se incrementa debido a un desagüe deficiente del mismo, la
presión de avance caera sucesivamente hasta que sea prácticamente inexistente. Si la
presión de rotación continúa aumentando, el avance cambiará de dirección y la perfo-
radora de roca retornará. El mismo efecto lo pueden dar una broca dañada o una tem-
peratura baja del aceite hidráulico.
El ajuste de cuando la válvula RPCF va a empezar a reducir la presión de avance

debe hacerse por el método de prueba y error durante un periodo de la perforación.
Esto también aplica para el ajuste del retorno de avance.
Si las válvulas están ajustadas demasiado bajo, la perforadora de roca o no se moverá

hacia adelante en absoluto o se moverá hacia adelante con una fuerza de avance baja.
Si la válvula se ajusta demasiado alto, la protección anti-atasco no funcionará satis-

factoriamente, teniendo como consecuencia un riesgo de atasco.
La protección anti-atasco se debe ajustar de modo que sea posible perforar con brocas
tanto de pozo pequeño como pozo de escariado.
RPCF control de avance

RPCF (Avance Controlado por Presión de Rotación) es un tipo de protección anti-
atasco que se activa por medio de un aumento de la presión de rotación. El aumento
de la presión de rotación puede deberse a las causas siguientes:
• la broca tiende a atascarse en la roca

• Broca rota/desgastada
• temperatura baja del aceite hidráulico
Cuando está activado RPCF, la presión de avance caerá gradualmente hasta que casi
llegue a cero.
182
Movimiento de retorno de avance (perforación)

Si está activado RPCF pero la presión de rotación continúa aumentando, entonces se
activará la segunda protección anti-atasco. Esto significa que el avance cambiará la
dirección de modo que la perforadora se invierta.
Ajuste de la protección anti-atasco
Descripción
Para ajustar la protección anti-atasco, usted debe aplicar las siguientes configuracio-
nes en la secuencia que se muestra aquí:
• Ajuste de RPCF
• Ajuste del movimiento de retorno de avance
Cuando se va a ajustar RPCF, hay dos modos de proceder:
• Ajuste de RPCF durante la perforación

• Ajuste de RPCF en un taller
“Ajuste de RPCF durante la perforación” brinda una mejor adaptación al estado de la

roca localmente que “Ajuste de RPCF en un taller”. Si, por otro lado, es imposible
perforar, pero aún así desea ajustar la (s) válvula (s) RPCF, ustede debe elegir “Ajuste
de RPCF en una taller”.
Ajuste de RPCF durante la perforación

Nota
El aceite hidráulico debe estar a temperatura normal de operación antes del ajuste.
Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es aproximada-

mente 50 bar. Se debe activar la válvula RPCF (224) si la presión de rotación normal
se incrementa 20-25 bar mientras la perforación está en curso.
La válvula (224) afecta la presión de rotación a la cual se empezará a reducir la pre-

sión de avance.
Ajuste de RPCF en un taller
Configuración
Nota
183
Los ajustes normales de presión de rotación para perforación son de alrededor de 50

bar para pozos pequeños y 40-50 bar para pozos de escariado. Si la presión se eleva
por encima de lo normal, existe un riesgo de que se atasque la varilla de perforación.
Por consiguiente se debe activar la válvula RPCF si la presión de rotación normal se
eleva por cerca de 20 bar durante la perforación.
La válvula RPCF (224) afecta la presión de rotación a la cual se empezará a reducir la

presión de avance.
1. Lea la presión de rotación normal durante la perforación en el manómetro de rota-

ción que se encuentra en el tablero del operador.
2. Haga avanzar la perforadora nuevamente a su posición trasera en el alimentador.
3. Desenrosque totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.
4. Para “Ajuste de RPCF en un taller” se debe simular el atasco.
Una manera de simular el atasco es desactivar las mangueras de rotación de perfo-

radora (RRR4) y (RRL4), y luego conectar las mangueras por medio de una llave/
válvula de aguja (A).
RRR4
A
1250 0067 74 RRL4

Figura: Conectar las mangueras de rotación por medio de una válvula de aguja
5. Coloque la palanca de rotación en la posición delantera (perforación con rotación).
6. Enrosque una válvula de aguja (A) hasta que el manómetro de rotación, ubicado
en el tablero del operador, indique 60 bar.
7. Coloque la palanca de avance en su posición delantera (avance hacia adelante).

8. Inserte el tornillo de ajuste en la válvula RPCF hasta que el soporte para perfora-
dora de roca empiece a moverse hacia adelante en el alimentador.
9. Luego desatornille el tornillo de ajuste utilizado para la válvula RPCF hasta que el
soporte se detenga.
10. Apriete la tuerca de fijación utilizada para la válvula RPCF.
11. Revise la función de la protección anti-atasco antes de hacer cualquier otro ajuste.
184
Revisión de la función
1. Abra lentamente la válvula de aguja (A).
RRR4
A
1250 0067 74 RRL4

Figura: Conectar las mangueras de rotación por medio de una válvula de aguja
La perforadora de roca ahora debe empezar a moverse lentamente hacia adelante

mientras la presión de rotación empieza a caer.
2. Cierre lentamente la válvula de aguja (A).
El soporte de la perforadora de roca debe parar cuando la presión de rotación

alcance cerca de 70 bar.
3. Continúe cerrando lentamente la válvula de aguja (A).
La protección anti-atasco se va a activar y el soporte de la perforadora de roca va a

invertir la dirección cuando la presión de rotación alcance cerca de 80 bar.
4. Concluya moviendo la palanca de rotación y palanca de avance a sus posiciones

neutrales.
Ajuste del movimiento de retorno de avance

Nota
La válvula para retorno de avance se debe usar para ajustar la presión de rotación a la
cual cambiará de dirección la máquina de perforación.
1250 0153 77
Figura: Válvula para ajustar la protección anti-atasco (219)
1. Revise la presión de rotación durante la performación normal. Lea la presión de

rotación en el manómetro (GRR). Está ubicado en el tablero del operador.
185
2. Conecte un manómetro en la toma de prueba de presión (241).
3. Afloje la tuerca de fijación utilizada para la válvula (219).
4. Ajuste el tornillo de ajuste a 30-40 bar por encima de la presión de rotación nor-
mal. Lea la presión en un manómetro conectado a la toma de prueba de presión
(241).
Nota
Si la válvula está ajustada demasiado bajo, la perforadora cambiará de dirección
demasiado pronto.
Si la válvula se ajusta demasiado alto, la perforadora no cambiará de dirección y
se incrementará el riesgo de atasco.
Alternancia de nivel, percusión

La presión de avance controla la presión de percusión. Esta función se denomina
FPCI (Impacto Controlado por Presión de Avance).
1. Conecte una válvula de aguja en el circuito de percusión y ábrala 1/4 de vuelta.
2. Coloque un bloque de madera (10-20 cm de ancho) en el alimentador detrás del

soporte del portabarrena hacia adelante de manera que el sensor de límite no se
active.
3. Siga maniobrando la perforadora hacia el bloque de madera.
4. Active la rotación a la izquierda, avance hacia adelante, y percusión baja (pre-per-

foración).
5. Configure una presión de rotación de 30-40 bar con la válvula de aguja en el cir-
cuito de rotación.
6. Ajuste la palanca de percusión (11) en la posición de percusión alta y reduzca la

presión de avance lentamente con la perilla de avance (8) en el tablero del opera-
dor.
Verifique la presión de avance en el manómetro de avance del tablero del opera-
dor. Cuando la presión de avance se reduzca a aproximadamente 50 bar la percu-
sión alterna de alta presión a baja. El nivel de alternancia se puede ajustar en la
válvula (CT10).
Presión máxima y velocidad de las unidades de embobinado

En situaciones en las que no es posible que el embrague deslizante del engranaje de
embobinado desenrolle la manguera/cable, se puede usar el motor hidráulico de la
bobina para desenrollar. La velocidad de enrollado para activar y desactivar se puede
186
ajustar por medio de restricciones localizadas debajo de la válvula (Y414) para la

unidad embobinadora de cables y la (Y415) para la unidad embobinadora de la man-
guera de agua.
1. Conecte un manómetro (250 bar) a la válvula reductora de presión (F).
1250 0172 07
F A B
Figura: Sección de válvula (Y414) e (Y415)
2. Ajuste la presión a 180 bar con el tornillo de ajuste para reducción de presión (B).
3. Haga funcionar la unidad de embobinado para enrollar y desenrollar.
4. Ajuste la velocidad de enrollado/desenrollado utilizando las restricciones (A).
• La velocidad para enrollar se puede ajustar a 10-12 rpm ( 1 rev cada 5-6
segundos ).
• La velocidad para enrollar hacia afuera se puede ajustar a 5-6 rpm ( 1 rev
cada 10-12 segundos ).
Bajo una operación normal, los carretes de cable y manguera no deben operarse en
forma hidráulica al desenrollar. En vez de ello, hay que sacar el cable y la man-
guera por medio del acoplamiento de fricción de rueda dentada.
Ajuste del sistema de lubricación ECL
Medición del aceite lubricante

187
2. Verifique que la luz LED (2) del relevador de pulsos del gabinete eléctrico indique
que está encendida la corriente.
ECL
Carlo Gavazzi
Recycler
24 V
Spec 3159
1
T1 T2
2
T1 T2
1250 0067 76
Figura: Relevador de pulsos ECL

3. Ajuste el tornillo (T1) de manera que la luz LED (1) esté encendida durante
aproximadamente 0.5 segundos.
4. Ajuste la dosis de aceite lubricante correcta utilizando un tornillo (T2) induciendo

a la luz LED (1) a que indique 25 pulsos/minuto.
5. Después de cada ajuste, revise la luz LED (B) de la bomba de lubricación para ver
que se obtenga la frecuencia de pulsos correcta y de que el aceite salga de la sec-
ción delantera de la perforadora de roca.
Gl
ECL
Carlo Gavazzi
Recycler
24 V
Spec 3159
T1 T2
B A
250 0067 77
Figura: Sistema de lubricación ECL

A Relevador de pulsos ECL
B Luz LED en la protección anti inductiva de la bomba de lubricación
G1 Manómetro para presión de lubricante. Ubicado en el tablero del operador.
188
Limpieza de la espiga
Hay un colador en la línea de la válvula limitadora para el retorno de la perforadora.
Si se obstruye el colador, que está conectado con la válvula Y114, entonces tal vez
deje de funcionar el retorno de la perforadora después de un barreno perforado.
Entonces habrá que limpiar el colador.
Primero desatornille la carcasa completa del colador (A) del conducto. Limpie reti-
rando el colador mismo (B) y soplándolo hasta que quede limpio utilizando aire com-
primido.
A
B
1250 0145 72
Figura: Colador
Ajuste de la velocidad de la bomba de agua

1. Revise que la velocidad de rotación de la velocidad de la bomba de agua sea de
aproximadamente 3000 rpm. Lea la velocidad en el tacómetro que está sobre el
acoplamiento del eje de la bomba de agua.
Nota
Tome las siguientes medidas si se necesita ajustar la velocidad.
2. Ajuste la velocidad de la bomba de agua utilizando la válvula de control de pre-

sión (RV1) hasta que el tacómetro que está sobre el acoplamiento del eje de la
bomba de agua indique 3000 rpm.
FR 1
SV 1 (Y162)
RV 1
1250 0168 77
GP (423)
GD (428)
Figura: Placa de válvula para controlar el flujo del amortiguador y la velocidad
de la bomba de agua (406)
SV1 (Y162) Bomba de agua encendido/apagado
189
RV1 Válvula de control de presión 120 bar para bomba de agua/
amortiguador
(también se puede usar para regular la velocidad de la bomba de agua)
FR1 Regulación de flujo para amortiguador de la máquina de perforación 40
bar a 8 litros/min.
GD (428) Toma de prueba de presión para amortiguador
GP (423) Toma de prueba de presión para presión de la bomba de agua
Nota
La presión de salida de la bomba de agua varía dependiendo de la presión de
entrada.
Nota
La presión de agua no debe exceder los 25 bar durante la perforación. Si esto
sucede, hay que reducir la velocidad.
La velocidad máx. de la bomba de agua es de 3600 rpm.
190
10. Sistemas de aire y agua
Datos técnicos
Línea de agua de entrada

Dimensión recomendada de la manguera 25 mm
1 pulgadas
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de agua peligrosa.
• Compruebe que el sistema se haya
despresurizado antes de iniciar cualquier
trabajo de mantenimiento.
Bomba de agua
General
La bomba de agua es impulsada hidráulicamente. La presión a la entrada del agua
deberá ser 4-6 bares (mínimo 2 bares). La presión de entrada está limitada por una
válvula de seguridad y su valor máximo es 14 bares.
Ajuste del interruptor de flujo de agua

El interruptor de flujo (B141) monitorea el flujo de agua durante la perforación. Si el
flujo cae por debajo de un valor determinado se para la bomba de agua. El interruptor
de flujo también hace arrancar la bomba de agua.
La ubicación del cuerpo del sensor determina a qué valor se paran la bomba de agua
y la perforación.
191
1250 0056 70 B141

Figura: Interruptor de flujo B141
1. Abra la cubierta negra de plástico de la guarda.
2. Afloje el tornillo que está en la parte superior del interruptor.
3. Ajuste el cuerpo del sensor (A).
B C
1250 0061 57
Figura: Ajuste del flujo

A Cuerpo del sensor
B Intervalo para hacer contacto, triángulo (rojo) sólido
C Intervalo para romper contacto, triángulo blanco
El interruptor de flujo (B141) se debe ajustar en hacer contacto.
Nota
El interruptor de flujo de agua se debe ajustar de modo que la bomba de agua
siempre comience en perforación.
4. Una vez ajustado, apriete el tornillo y vuelva a instalar la cubierta plástica.
Reemplazo de sello de eje de bomba de agua
Impulsado hidráulicamente
Nota
La bomba de agua se debe retirar del equipo de perforación antes de que se pueda
reemplazar el sello del eje.
192
1. Desatornille la protección de la placa (35) de la pieza de linterna.
1250 0222 07
Figura: Vista desglosada
2. Desatornille los pernos inferiores del cubo (5) y las lengüetas de fijación relacio-
nadas. Retire el pasador de fijación (24) que está dentro de las lengüetas de fija-
ción.
3. Desatornille los pernos que sujetan el motor hidráulico en la brida (3) y levante el
motor hidráulico junto con el cubo (2).
4. Desatornille las tuecas (1) y levante la pieza de linterna (30).
5. Levante el disco (29) y retire la parte superior del sello del eje (28) de la parte
inferior del disco.
6. Limpie el disco si es necesario. Lave la parte superior del nuevo sello de eje lige-
ramente con alcohol y colóquelo en su lugar sobre el disco.
7. Retire la parte inferior del sello del eje anterior del eje.
193
8. Lave la parte inferior del nuevo sello ligeramente con alcohol y colóquelo en su
lugar sobre el eje.
9. Coloque el disco (29) con la parte superior del sello del eje en su lugar.
10. Coloque y sujete la pieza de linterna (30) con las tuercas (1).
Nota
Las tuercas de las barras de tracción (1) se deben apretar a 25 Nm si tienen rosca
M12 (PX4) y a 30 Nm si tienen rosca M14 (PX8, PX16).
11. Presione en la calza en forma de horquilla (A) sobre el eje. Si no hay calza enton-
ces se puede usar una pieza de ajuste de 5 ± 0.1 mm.
5 mm
A
1250022204
Figura: Calza en forma de horquilla
12. Baje el cubo (2) sobre el eje, ajuste el pasador de fijación (24) en su lugar en el ori-
ficio del eje y ajuste las lengüetas de fijación y los pernos inferiores del cubo (5).
13. Atornille el motor hidráulico dentro de la brida sobre la pieza de linterna.
14. Retire la calza en forma de horquilla y coloque la protección de placa (35).
Unidad de compresor
General
Nota
El equipo de perforación puede estar equipado con diferentes modelos de compresor
dependiendo de la opción y la personalización. El compresor se puede accionar por
un motor hidráulico o por un motor eléctrico.
Para mantenimiento de la unidad de compresor, vea las instrucciones de manteni-

miento por separado.
194
Para mantenimiento y ajuste de las funciones relacionadas con el sistema del compre-
sor, vea la siguiente sección.
Compresor LE 7-10 UVB (hidráulico)

El compresor es un compresor de pistón impulsado hidráulicamente. Comienza a
funcionar cuando se arrancan las bombas hidráulicas del equipo de perforación.
C
D
E
1250 0213 81
G H
F
Figura: Compresor
Tabla: Componentes del compresor

Ubicaciones Descripción
A Filtro de aire
B Orificio para llenado de aceite
C Válvula de carga/alivio. Controlada por interruptor de presión (Y210)
D Silenciadores
E Motor hidráulico con válvula de control de presión 230 bar
La presión de manejo normal es de 190-230 bar dependiendo de la
presión de aire de salida
F Manómetro
G Interruptor de presión (B188)
H Tapón de desagüe
I Mirilla, nivel de aceite
195
Compresor GAR 30
El compresor del equipo de perforación es un compresor de una fase de tornillo
hidráulico. El compresor arranca cuando arranca el equipo de perforación.
El aire comprimido del compresor va hacia un depósito de aire que también actúa
como separador de aceite. En el depósito de aire, la mayor parte del aceite que se
encuentra en la mezcla de aceite y aire se elimina mediante fuerza centrífuga. El
aceite restante se separa en un elemento de separación de aceite del depósito de aire.
El aceite separado se acumula en la parte inferior del depósito de aire, el cual actúa
como un tanque de aceite.
103
111 6
6
25
23
21
1250 0012 59
2
18
24 104 OD 110 100

15
Figura: Compresor y receptor de aire
Tabla: Componentes del compresor

Ubicaciones Descripción Ubicaciones Descripción
6 Filtro de aire 100 Recipiente de aire, separador de
aceite
15 Motor hidráulico con válvula 103 Válvula de presión mínima
de reducción de presión 230
bares
18 Filtro de aceite 104 Indicador de nivel de aceite
21 Válvula solenoide, carga 110 Tapón de llenado de aceite
23 Interruptor de temperatura, 111 Válvula de seguridad
manómetro
24 Válvula de derivación
25 Válvula de admisión
196
Nota
El recipiente de aire (6) puede estar ubicado ligeramente más alejado de los otros
componentes.
Motor de compresor, ajuste

Nota
Esto aplica a compresores accionados por un motor hidráulico.
La válvula de reducción de presión está instalada en el motor hidráulico y se debe

ajustar a 230 bar.
Velocidad del compresor GAR 30
Introducción
Este capítulo cubre solamente las configuraciones para el compresor. Para otras ins-
trucciones referentes al compresor consulte las instrucciones de mantenimiento por
separado, GAR 30.
Para ajustar la velocidad el compresor, se debe ajustar primer la presión de carga y

descarga del compresor, consulte Presión de carga y descarga del compresor .
Configuración de la velocidad del reforzador del compresor

1. Seleccione perforación con el botón verde en el tablero del operador
664
1250 0271 21
Figura: Configuración de la velocidad del reforzador
197
2. Active el barrido de aire
3. Ajuste el regulador de flujo (664) de manera que el ciclo de carga y descarga del
compresor durante la perforación sea de 30-60 segundos. Esto debe corresponder
a 3000 RPM pero depende del tipo de barrena y de broca.
Nota
La velocidad máxima del compresor es 3500 RPM.
Presión de carga y descarga del compresor
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de aire peligrosa.
• Puede sufrir lesiones en su persona.
• El tanque de presión se debe
despresurizar antes de ajustar la válvula
de control.
Ajuste de la presión de carga y descarga

Solamente aplica para perforación de pozo (opcional).
Nota
El interruptor de presión del compresor solamente se debe ajustar mientras esté pre-
surizado el sistema. De otra manera, se puede dañar.
Se pueden hacer los siguientes ajustes en el interruptor de presión del compresor.
• Ajuste la presión de descarga (perilla de ajuste en posición superior)

• Ajuste la diferencia entre las presiones de carga y descarga (perilla de ajuste en la
posición inferior)
198
1. Retire el pasador de fijación (1) antes de ajustar la perilla de ajuste (2).
1 2
1250 0067 70
Figura: Interruptor de presión del compresor

2. Jale hacia arriba la perilla de ajuste (2) a la posición superior para ajustar la pre-
sión de descarga.
3. Ajuste la presión de descarga del compresor a 8 bar ajustando la perilla de ajuste

(2). Lea el manómetro (Ga) ubicado en el tablero del operador.
Girar la perilla de ajuste en el sentido de las manecillas del reloj causa que la pre-
sión de descarga se incremente. Girarla en sentido contrario al de las manecillas
del reloj causa que la presión se reduzca.
4. Oprima la perilla de ajuste (2) a su posición inferior para ajustar la diferencia entre
las presiones de carga y descarga.
5. Dado que la diferencia entre las presiones de carga y descarga va a ser de 2 bar, la
perilla de ajuste (2) se debe ajustar de modo que el compresor cargue a 6 bar. Lea
el manómetro (Ga) ubicado en el tablero del operador.
Girar la perilla de ajuste en el sentido de las manecillas del reloj causa que la dife-
rencia entre las presiones de carga y descarga se incremente. Girarla en sentido
contrario al de las manecillas del reloj causa que esta diferencia entre presiones se
reduzca.
6. Remplace el pasador de fijación (1).
Nota
La presión de aire máx. permitida es de 10 bar.
Presión de aire de lubricación

Una válvula de control de presión prestablecida limita la presión del compresor a 3
bar.
199
Si el equipo perforador está equipado con un tanque de presión (por ejemplo, para
barrido de aire), el compresor descargará una presión más alta, normalmente 6-9 bar.
La presión de aire para lubricar las perforadoras de roca puede requerir un ajuste.
1. Quite la tuerca de fijación (1).
1
1250 0113 29
Figura: Regulador (205) para presión de aceite lubricante
2. Ajuste la presión de aire de lubricación a 3 bar utilizando el tornillo de ajuste (2).

Lea el valor que indica el manómetro del aire de lubricación en el tablero del ope-
rador.
Nota
Si el equipo de perforación se usa principalmente o únicamente para perforación
contracielo, la presión de aire de lubricación se debe ajustar a 4-5 bar.
Enfriamiento del aceite hidráulico (termostato,

opcional)
A una cierta temperatura del aceite hidráulico (50 °C), se abre un termostato ubicado
cerca del depósito de aceite hidráulico y libera agua para incrementar el flujo de agua
a través del enfriador de aceite.
El termostato se ajusta a 50 °C girando la perilla de ajuste (C). El termostato tiene

una escala graduada del 1-5. El valor 1 de la escala equivale a aproximadamente 25
°C y el valor 5 equivale a aproximadamente 65 °C. Verifique el ajuste en el termóme-
tro del depósito de aceite hidráulico.
200
La presión de agua de entrada hacia el termostato se puede leer en la toma de prueba

de presión conectada a la toma de prueba (B). La presión debe ser de aproximada-
mente 5 bar y se ajusta en la válvula reductora (A). La presión de agua de entrada del
termostato debe ser de un máximo de 16 bar (C).
A
1250 0173 13
Figura: Válvula reductora cerca del depósito de aceite hidráulico
Filtro de aire de admisión
Filtro ciclón
Figura: Filtro ciclón

1 Marca, nivel máximo de partículas
2 Horquilla
El filtro de ciclón recoleta partículas pesadas y por lo tanto extiende el intervalo de

drenaje y reemplazo del filtro de aire de admisión. El contenedor de partículas de
ciclón se debe vaciar en intervalos regulares y cuando el nivel de partículas en el con-
tenedor alcance la marca (1).
1. Revise el nivel de partículas en el contenedor. Si el nivel de partículas está cerca a

la marca máxima (1), se debe vaciar el contenedor.
201
2. Libere la horquilla (2) y vacíe el filtro de partículas.
3. Vuelva a instalar el contenedor y asegure con la horquilla (2).
4. Revise si el cartucho del filtro de aire necesita reemplazo, vea las instrucciones de
mantenimiento por separado GAR 30.
Filtro de aire
Para verificación y reemplazo del filtro de aire, vea las instrucciones de manteni-
miento por separado GAR 30.
Limpieza del colador de agua

El colador se debe limpiar regularmente para prevenir que la presión caiga dema-
siado.
1. Conecte un suministro de agua a la entrada de agua (4) en la torre.
Nota
Conecte el suministro de agua a la unidad de carrete de la manguera de agua si la
torre está equipada con una.
1250 0173 75
Figura: Limpieza del colador de agua
2. Asegúrese que las conexiones no estén contaminadas,
3. Abra la perilla principal (3).
4. Abra la llave (1) y deje que salga agua a través del colador de agua (5).
5. Si el colador de agua está contaminado severamente, retire la pieza terminal (6).
6. Retire el tambor de colador.
7. Limpie el tambor de colador o reemplace con uno nuevo.
202
Medidas de prevención de congelamiento
Drenaje del sistema de agua

1. Desconecte el conector de inducción de la válvula solenoide Y162 de manera que
no arranque la bomba de agua.
2. Retire el tapón de drenaje de la bomba de agua y deje que salga el agua. Vuelva a
enroscar el tapón.
1250 0141 84
Figura: Tapón de drenaje de la bomba de agua
3. Si el equipo perforador está equipado con enfriador de aceite que usa agua como
medio de refrigeración, abra la llave de desagüe que está conectada al enfriador de
aceite y deje que salga el agua.
1250 0141 83
Figura: Enfriador de aire
4. Si el equipo perforador está equipado con tanques de agua, drénelos colocando la

palanca (3) en posición (A) y abriendo la perilla (1).
203
Nota
Es importante que los tanques se drenen antes de ventilar el sistema de agua.
3 B
A
C
Figura: Llaves de agua
5. Conecte el aire a la toma de agua.
6. Luego inyecte aire al sistema normal de agua abriendo la llave (2) y colocando la
palanca (3) en la posición (B).
7. Al inyectar aire al sistema de neblina de agua, active la neblina de agua y cual-
quier barrido del soporte y coloque la palanca (3) en la posición (C).
204
Drenado del sistema de agua, opción de neblina de agua
3
4
1
1250 0271 20
1. Desconecte el conector de inducción de la válvula solenoide Y162 de manera que

no arranque la bomba de agua.
2. Mueva la manguera de aire comprimido hacia la entrada de agua.
3. Arranque la bomba hidráulica (1), después active la neblina de agua (3), barrido
de carro (4) y barrido de agua (2) con la perilla para soplar el sistema de agua.
Drenaje de tanque de aire

El tanque de aire solamente viene equipado en equipos de perforación con la opción
de barrido con aire.
1250 0168 79
A B
A Llave de purga
B Válvula de barrido con aire “Kit para Barrido de Pozo”
1. Drene el agua abriendo la llave de purga.
205
Para eliminar toda el agua que se haya condensado en el tanque de aire, el equipo
debe estar nivelada.
206
11. Sistema eléctrico, IEC
Seguridad
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
• Riesgo de lesión personal grave
• Asegúrese de que el sistema esté
desenergizado antes de empezar
cualquier trabajo de mantenimiento. Sólo
un electricista autorizado puede dar
servicio al sistema eléctrico.
General
Norma de seguridad
El sistema eléctrico cumple con las regulaciones vigentes. Las directivas y normas
aplicadas se especifican en el documento Seguridad, capítulo Declaración .
Circuito de bajo voltaje

Bajo voltaje se refiere a una corriente alterna con un voltaje mayor de 50 V y menor
que o igual que 1000 V.
• Cable en la unidad de embobinado y colector

• Gabinete eléctrico
• Motor (es) eléctrico (s) para bomba (s) hidráulica (s)
• Circuitos en operación
• Salida de servicio
• Cargador de batería para el transportador (y voltaje extra bajo)
• Luces indicadoras en el gabinete eléctrico
207
Circuito de voltaje extra bajo

Voltaje extra bajo se refiere a una corriente alterna con un voltaje menor que o igual
a 50V y corriente directa con un voltaje menor que o igual a 120 V.
• Monitores del sistema
• Cargador de batería para el transportador (y voltaje bajo)
• Iluminación
Antes de empezar
Antes de empezar, revise todas las conexiones de corriente alta del gabinete eléctrico
y los colectores, así como los motores eléctricos. También, revise que el tapón esté
colocado en forma adecuada.
Marcaje de cables
Todos los cables están marcados con números que corresponden al diagrama de
cableado.
Sustitución de componentes
Siempre que cambie un componente, compruebe que el nuevo tenga el mismo
número de parte Atlas Copco que el anterior. Marque los componentes nuevos con el
mismo marcaje que tenían los que se sustituyen.
208
Iluminación
Riesgos relacionados con el cambio de bombillas
PRECAUCIÓN
• Superficies calientes
• Pueden causar quemaduras
• La suciedad que hay en el cristal de la
bombilla se quema y reduce la vida de la
bombilla
• Nunca toque el cristal de la bombilla con
los dedos
• Utilice siempre un trapo limpio al instalar
la bombilla o sostenga ésta desde su
base
• Espere hasta que se haya enfriado la
lámpara para cambiarla
Bombillas de xenón
ADVERTENCIA
• Alto voltaje
• Se debe cortar el voltaje de suministro
hacia la bombilla de xenón antes de
cambiar la bombilla o iniciar otro trabajo
en el circuito de suministro.
• Las bombillas de xenón solamente deben
ser manipuladas por personal de
mantenimiento autorizado.
Gabinete de distribución eléctrica, alta corriente
209
Luces indicadoras
Para información sobre las luces indicadoras del gabinete eléctrico, vea instruccio-
nes del operador Sistema eléctrico.
Interior
F01 ECL K51 P01 P02 F25
5 6 7 8
I<,03 V
h
A
1 4
1250 0271 43
K53 K50 Q01 U158
Figura: Tablero eléctrico A10

ECL Relevador de pulsos, lubricación de máquina de perforación
F01 Relevador de protección del motor (uno para cada unidad de bomba hidráulica)
F25 Interruptor de falla a tierra (protección personal)
K50 Monitor de secuencia de fases
K51 Relevador de falla a tierra (protección contra incendio)
K53 Relevador de seguridad
P01 Voltímetro y amperímetro
P02 Cuentahoras
Q01 Interruptor principal
U158 Cargador de batería
Para descripciones de las demás designaciones, consulte el capítulo titulado Listas de

componentes, sección Suministro de energía.
ABB de arranque suave

Si el equipo de perforación está equipado con el arranque suave ABB, tipo PSS 60/
105-690L, se debe ajustar como sigue:
• “Arrancar rampa”: 6 s
• “Detener rampa”: 0 s
• “U ini”: 30%
• Configuración: El interruptor DIP debe estar hacia abajo.
210
1250 0151 68
Protección del sistema eléctrico
Interruptor principal
Descripción
El interruptor principal (Q01) está en el circuito de tres fases del gabinete eléctrico.
Tiene una perilla para encendido y apagado. El interruptor principal tiene como
estándar protección contra sub-tensión, protección contra sobrecarga térmica y pro-
tección contra cortocircuito magnético.
Se puede restablecer el interuptor después de que se haya disparado, girando la peri-

lla a la posición 0 (OFF) y luego nuevamente a la posición 1 (ON).
Protección contra sobrecarga

El ajuste de la protección contra sobrecarga depende del voltaje de suministro y de la
potencia total del motor eléctrico.
La configuración se realiza mediante la perilla amarilla en el interruptor principal.

Éste debe configurarse en el valor más bajo.
211
140 8
150 7 9
130
6 10
125 160
1250 0252 85
Protección contra cortocircuito

La configuración de la protección contra corto circuito se realiza mediante la perilla
roja en el interruptor principal, y se establece en el valor más bajo.
Monitor de secuencia de fases

El sistema eléctro tiene un monitor de secuencia de fases (K50) para evitar que arran-
quen los motores eléctricos cuando el suministro de corriente tenga una secuencia de
fases incorrecta. Si existe un problema de secuencia de fases, se encenderá una luz
indicadora en el gabinete eléctrico, vea instrucciones del operador Sistema eléctrico.
Si se enciende la luz indicadora de falla de secuencia de fases, un electricista califi-

cado debe tomar las siguientes medidas.
1. Apague el interruptor principal para el cable de entrada y jale la clavija.
2. Conmute dos de las fases de la fuente principal del consumidor.
Equipo de falla a tierra

El sistema eléctrico tiene un relevador de falla a tierra (K51) y un interruptor de falla
a tierra (F25).
La función del relevador de falla a tierra (K51) es proteger al equipo de perforación

contra incendios en el circuito principal. Este interruptor viene ajustado de fábrica a
300mA y 0.5 segundos.
El interruptor de falla a tierra (F25) brinda protección personal, ya que cuando se dis-
para se desconecta el suministro hacia el circuito del transformador para la salida de
servicio de 230 V CA y hacia el cargador de la batería (U158). Este interruptor se
ajusta a 30 mA y máx. 40 ms.
Un electricista calificado debe probar con regularidad el equipo de falla a tierra.
Los ajustes del equipo de falla a tierra se verifican antes de la entrega y posterior-
mente se sella el equipo.
212
Protección para el motor

Protección de motor - Allen Bradley
Relevador de protección para el motor electrónico

1 2 3 4
6
7 5
1250 0104 15
Figura: Relevador de protección para el motor electrónico (F01)

1 Indicador para sobrecalentamiento
2 Indicador para pérdida de fase y error de fase
3 Indicador para sobrecorriente y sobrecarga térmica
4 Indicador para protección para el motor en posición de operación
5 Botón restablecer
6 Ajuste de la corriente clasificada
7 Ajuste del tiempo de disparo
Cada motor de bomba hidráulico tiene un relevador de protección para el motor elec-
trónico (F01), el cual es equivalente a un relevador de termistor y a un relevador ter-
moeléctrico.
La protección para el motor tiene una luz LED de color verde (4) que indica que el
suministro de corriente está encendido y que el relevador de salida está en posición
de operación. Si se dispara la protección para el motor, la luz LED se apaga.
La protección para el motor tiene tres luces LED (1, 2 y 3) para indicar qué tipo de
falla disparó la protección.
La luz LED (1) se enciende cuando se excede la temperatura permitida del motor
(sobrecalentamiento).
La luz LED (2) se enciende en caso de una pérdida de fase o un error de fase.
La luz LED (3) parpadea cuando se excede la corriente permitida del motor (sobreco-
rriente). Si esto continúa durante un periodo de tiempo prolongado, la luz LED brilla
en forma continua y la protección para el motor se dispara debido a una sobrecarga
del motor (sobrecarga térmica).
Si se ha disparado la protección para el motor

1. Revise cuál luz LED (1, 2 ó 3) está encendida y rectifique la causa de la detención.
213
a. La luz LED (1) está encendida. Revise que el motor eléctrico esté enfriado ade-
cuadamente.
b. La luz LED (2) está encendida. Apague el interruptor principal para el cable de
entrada y jale la clavija del tomacorriente. Luego revise los cables del circuito
del motor y del motor eléctrico.
c. Si la luz LED (3) está parpadeando, esto indica que la corriente del motor
excede la corriente clasificada establecida y que la protección para el motor se
puede activar en cualquier momento.
Si la luz LED empieza a brillar en forma permanente y se activa la protección

para el motor, revise que el suministro de corriente cumpla con el voltaje clasi-
ficado que se indica en la placa de datos del equipo de perforación. Si el voltaje
es correcto, revise el circuito del motor, vea el ítem b más arriba.
2. Ya que se haya rectificado la causa de la detención, restablezcla la protección para

el motor con el botón (5).
Ajuste de la corriente clasificada

La protección para el motor se debe ajustar a la corriente clasificada del motor, a
menos que el motor tenga un factor de servicio (SF) mayor que 1.0.
• Si el factor de servicio es 1.15, la protección del motor se debe ajustar a un valor

15% más alto que la corriente clasificada.
Nota
No obstante, esto no aplica para equipos de perforación con sistema eléctrico de
400 V con motor eléctrico de 95 kW. En éstos, la protección para el motor se debe
ajustar a la corriente clasificada del motor sin importar el (SF).

La corriente clasificada y el factor de servicio se especifican en la placa de datos del

motor.
La protección para el motor tiene un ajuste básico de 20A que se debe tomar en con-
sideración al hacer el ajuste. En consecuencia, el ajuste debe estar 20A más bajo que
la corriente clasificada o 20A más bajo que la corriente clasificada x el factor de ser-
vicio (1.15 ó 1.3).
Realice los ajustes utilizando los interruptores DIP de la protección para el motor. A
continuación, dos ejemplos .
214
1. Motor eléctrico con corriente clasificada de 85 A. Corriente clasificada - valor

básico = 85 - 20 = 65 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 16
Figura: Ajuste, ejemplo 1
2. Motor eléctrico con corriente clasificada de 81 A y factor de servicio 1.15.

Corriente clasificada x factor de servicio - valor básico = (81 x 1.15) - 20 = 73 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 17
Figura: Configuración, ejemplo 2
215
Ajuste del tiempo de disparo

El tiempo de disparo para la protección para el motor se debe ajustar a 8 segundos.
Ajuste utilizando los interruptores DIP de la protección para el motor.
OFF ON
+2
1
+4
2
+8
3
+16
4
1250 0199 59
Figura: Configuración del tiempo de accionamiento, 8 segundos
Protección del motor - Atlas Copco

Nota
La siguiente información se aplica a los modelos GL 16, GL 40, GL 90 y GL 200. La
apariencia puede variar entre modelos.
216
1 2 3 4
+ to
6
8
T1
+ t T2
o
1250 0330 84
Figura: Relevador de protección para el motor electrónico

7 Configurar la clase de disparo
8 Monitoreo de secuencia de fase
Cada motor de bomba hidráulica tiene un relevador electrónico de protección para el

motor (1F01-4F01) que protege al motor contra sobrecalentamiento (termistor) y
sobre-corriente.
El monitoreo de secuencia de fase para protección del motor (8) debe estar en la posi-
ción Off (apagado).
de operación. Si se acciona la protección para el motor, la luz LED se apaga.
falla accionó la protección.
El LED (4) se enciende cuando se excede la temperatura permitida del motor (sobre-
calentamiento). El motor eléctrico se detiene en caso de sobrecalentamiento.
217
El LED (3) se enciende en caso de una pérdida de fase o error de fase. El motor eléc-
trico se detiene o no puede arrancar.
El LED (2) se enciende cuando se excede la corriente permitida del motor (sobreco-
rriente). En consecuencia se activa la protección del motor, debido a que éste se
sobrecarga (sobrecarga térmica).
Si se ha accionado la protección
1. Revise cuál luz LED (2, 3 o 4) está encendida y rectifique la causa de la detención.
a. El LED (4) está encendido. Revise que el motor eléctrico se enfríe correcta-
mente o si estuvo sobrecargado por mucho tiempo.
b. La luz LED (3) está encendida. Apague el cortacircuitos principal para el cable
de entrada y jale la clavija del tomacorriente. Luego revise los cables del cir-
cuito del motor y del motor eléctrico.
c. Si se enciende el LED (2), significa que la corriente del motor excede la

corriente nominal establecida y que se activó la protección del motor.
Revise que el voltaje no sea menor que el voltaje para el que está diseñado el
equipo perforador. El voltaje para el que está diseñado el equipo perforador se
puede leer en la placa de datos del equipo perforador o del motor eléctrico. Si el
voltaje es correcto, revise el circuito del motor eléctrico, vea el elemento b
antes mencionado.




motor.
La protección para el motor tiene un valor básico de 4 A para GL 16, 15 A para GL

40, 40 A para GL 90 o 60 A para GL 200, que se debe tomar en consideración al
hacer el ajuste. Consecuentemente, el valor establecido para arranque directo debe
ser 4, 15, 40 o 60 A más bajo que la corriente clasificada para el motor, alternativa-
mente 4, 15, 40 o 60 A más bajo que la corriente clasificada para el motor, multipli-
cada por el factor de servicio (1.15 ó 1.3). Para el arranque Y/D el valor debe ser
como se indica arriba pero multiplicado por 0.58.
218
La clase de disparo se debe ajustar a un valor de 10 (7).
Los ajustes se realizan utilizando interruptores DIP en la protección para el motor (6).
Cargador de batería
General
El cargador de la batería (U158) está integrado en el gabinete de distribución eléc-
trica (A10) y suministra el sistema de 24 V del equipo de perforación.
El voltaje de suministro hacia el cargador de la batería debe ser de 240 V CA, 45-65
Hz.
El voltaje de carga del cargador de la batería viene configurado de fábrica a 26.8 V y

no se puede ajustar.
Revise con regularidad que esté funcionando el ventilador de enfriamiento del cubí-
culo de suministro de corriente (A10). Si el ventilador deja de funcionar, existe un
gran riesgo de que el cubículo se sobrecaliente y los componentes dejen de funcionar.
Función del diodo y botón restablecer
2
1250 0285 62
Figura: Cargador de la batería (U158)

1 Diodo fotoemisor
2 Botón de restablecimiento
Núm. Tipo Descripción

1 Luz LED naranja La batería se está cargando.
1 Luz LED verde Batería cargada completamente.
1 Luz LED roja Batería descargada
219

1 Luz LED roja parpadeando No se detecta ninguna batería conectada.
2 Botón de restablecimiento Restablezca el cargador después de la sobrecarga.
Recomendaciones para el cable

Para recomendaciones relacionadas con el cable de suministro de corriente, vea el
capítulo General.
Diagnósticos
Antes de empezar la localización de averías, revise que:
• todos los fusibles estén intactos y encendidos.

• el suministro de corriente correcto esté conectado al equipo de perforación (ver
voltímetro).
• todas las luces de advertencia del gabinete eléctrico estén en condiciones de fun-
cionamiento (prueba de luces).
220
12. Sistema eléctrico, Canadá
Seguridad
ADVERTENCIA
General
Norma de seguridad
El sistema eléctrico cumple con las regulaciones vigentes. Las directivas y normas
aplicadas se especifican en el capítulo Seguridad, consulte el documento Seguridad,
capítulo Declaración.
Circuito de bajo voltaje

Bajo voltaje se refiere a una corriente alterna con un voltaje mayor de 50 V y menor
que o igual que 1000 V.
El circuito de bajo voltaje del equipo de perforación es un circuito de corriente alta.
• Cable en la unidad de embobinado y colector

• Gabinete eléctrico
• Motor (es) eléctrico (s) para bomba (s) hidráulica (s)
• Salida de servicio
• Cargador de batería para el transportador (y voltaje extra bajo)
221
Circuito de voltaje extra bajo

Voltaje extra bajo se refiere a una corriente alterna con un voltaje menor que o igual
a 50V y corriente directa con un voltaje menor que o igual a 120 V.
• Monitores del sistema
• Cargador de batería para el transportador (y voltaje bajo)
• Iluminación
• Interruptor de nivel de aceite
Antes de empezar
Antes de empezar, revise todas las conexiones de corriente alta del gabinete eléctrico
y los colectores, así como los motores eléctricos. También, revise que el tapón esté
colocado en forma adecuada.
Marcaje de cables
Todos los cables están marcados con números que corresponden al diagrama de
cableado.
Siempre que cambien componentes, compruebe que el nuevo tenga el mismo número
de parte Atlas Copco que el anterior. Marque los componentes nuevos con el mismo
marcaje que tenían los que se sustituyen.
222
Iluminación
Riesgos relacionados con el cambio de bombillas
PRECAUCIÓN
• Superficies calientes
• Pueden causar quemaduras
• La suciedad que hay en el cristal de la
bombilla se quema y reduce la vida de la
bombilla
• Nunca toque el cristal de la bombilla con
los dedos
• Utilice siempre un trapo limpio al instalar
la bombilla o sostenga ésta desde su
base
• Espere hasta que se haya enfriado la
lámpara para cambiarla
Bombillas de xenón
ADVERTENCIA
• Alto voltaje
• Se debe cortar el voltaje de suministro
hacia la bombilla de xenón antes de
cambiar la bombilla o iniciar otro trabajo
en el circuito de suministro.
• Las bombillas de xenón solamente deben
ser manipuladas por personal de
mantenimiento autorizado.
Gabinete de distribución eléctrica, alta corriente
223
Frente
P01 1P01 P02
PS2 PS1 S02 Q01 H06 H02 H03 H04 H05 S03
Figura: Gabinete de distribución eléctrica A10, frente

P01 Voltímetro
1P01 Amperímetro, motor eléctrico
1P02 Cronómetro, percusión
S03 Botón de prueba de lámparas
H05 Lámpara indicadora, temperatura alta del aceite hidráulico
H04 Lámpara indicadora, nivel bajo del aceite hidráulico
H03 Lámpara indicadora, falla de secuencia de fase
H02 Lámpara indicadora, sobrecarga de motor
H06 Lámpara indicadora, energía principal
S02 Circuito piloto, botón de prueba
PS1 Circuito piloto, botón de paro
PS2 Circuito piloto, botón de arranque
224
Interior
1250 0269 13
Figura: Gabinete de distribución eléctrica A10, interior

K53 Relevador de seguridad
F01 Relevador de protección del motor
ECLOOptointerruptores
ECLRRelevador de pulso, lubricación de perforadora
F25 Interruptor de falla de tierra
Protección del sistema eléctrico
Interruptor principal
Descripción
El interruptor principal (Q01) está en el circuito de 3 fases del gabinete eléctrico.
Tiene una perilla para encendido y apagado. El interruptor principal tiene como
estándar disparo de derivación, protección contra sobrecarga térmica y protección
contra cortocircuito magnético.
Se puede restablecer el interuptor después de que se haya disparado, girando la peri-

lla a la posición 0 (OFF) y luego nuevamente a la posición 1 (ON).
Protección contra sobrecarga

El ajuste de la protección contra sobrecarga depende del voltaje de suministro y de la
potencia total del motor eléctrico.
225
La configuración se realiza mediante la perilla amarilla en el interruptor principal.

Éste debe configurarse en el valor más bajo.
140 8
150 7 9
130
6 10
125 160
1250 0252 85
Protección contra cortocircuito

La configuración de la protección contra corto circuito se realiza mediante la perilla
roja en el interruptor principal, y se establece en el valor más bajo.
Monitor de secuencia de fases

El sistema eléctrico tiene un interruptor de secuencia de fases (K50) para evitar que
arranque el motor eléctrico en caso de que ocurra una falla de fase en la toma de
corriente del usuario. En caso de una falla de secuencia de fases, se encenderá la luz
indicadora en el gabinete eléctrico, vea la sección Gabinete de distribución eléctrica,
alta corriente.
Si se enciende la luz indicadora de falla de secuencia de fases, un electricista califi-

cado debe tomar las siguientes medidas.
1. Apague el interruptor principal para el cable de entrada y jale la clavija.
2. Conmute dos de las fases de la fuente principal del consumidor.
Interruptor de falla de tierra

El interruptor de falla a tierra (F25) brinda protección personal, ya que cuando se dis-
para se desconecta el suministro hacia el circuito del transformador para la salida de
servicio de 230 V CA y hacia el cargador de la batería (U40). Este interruptor se
ajusta a 30 mA y máx. 40 ms.
Un electricista autorizado debe probar con regularidad el interruptor de falla a tierra.
226
Protección para el motor

Protección de motor - Allen Bradley

1 2 3 4
6
7 5
1250 0104 15
Figura: Relevador de protección para el motor electrónico (F01)

7 Ajuste del tiempo de disparo
Cada motor de bomba hidráulico tiene un relevador de protección para el motor elec-
trónico (F01), el cual es equivalente a un relevador de termistor y a un relevador ter-
moeléctrico.
de operación. Si se dispara la protección para el motor, la luz LED se apaga.
falla disparó la protección.
La luz LED (1) se enciende cuando se excede la temperatura permitida del motor
(sobrecalentamiento).
La luz LED (2) se enciende en caso de una pérdida de fase o un error de fase.
La luz LED (3) parpadea cuando se excede la corriente permitida del motor (sobreco-
rriente). Si esto continúa durante un periodo de tiempo prolongado, la luz LED brilla
en forma continua y la protección para el motor se dispara debido a una sobrecarga
del motor (sobrecarga térmica).
Si se ha disparado la protección para el motor

1. Revise cuál luz LED (1, 2 ó 3) está encendida y rectifique la causa de la detención.
227
a. La luz LED (1) está encendida. Revise que el motor eléctrico esté enfriado ade-
cuadamente.
b. La luz LED (2) está encendida. Apague el interruptor principal para el cable de
entrada y jale la clavija del tomacorriente. Luego revise los cables del circuito
del motor y del motor eléctrico.
c. Si la luz LED (3) está parpadeando, esto indica que la corriente del motor
excede la corriente clasificada establecida y que la protección para el motor se
puede activar en cualquier momento.
Si la luz LED empieza a brillar en forma permanente y se activa la protección

para el motor, revise que el suministro de corriente cumpla con el voltaje clasi-
ficado que se indica en la placa de datos del equipo de perforación. Si el voltaje
es correcto, revise el circuito del motor, vea el ítem b más arriba.



Nota
No obstante, esto no aplica para equipos de perforación con sistema eléctrico de
400 V con motor eléctrico de 95 kW. En éstos, la protección para el motor se debe
ajustar a la corriente clasificada del motor sin importar el (SF).


motor.
La protección para el motor tiene un ajuste básico de 20A que se debe tomar en con-
sideración al hacer el ajuste. En consecuencia, el ajuste debe estar 20A más bajo que
la corriente clasificada o 20A más bajo que la corriente clasificada × el factor de ser-
vicio (1.15 ó 1.3).
Realice los ajustes utilizando los interruptores DIP de la protección para el motor. A
continuación, dos ejemplos .
228
1. Motor eléctrico con corriente clasificada de 85 A. Corriente clasificada - valor

básico = 85 - 20 = 65 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 16
Figura: Ajuste, ejemplo 1
2. Motor eléctrico con corriente clasificada de 81 A y factor de servicio 1.15.

Corriente clasificada × factor de servicio - valor básico = (81 × 1.15) - 20 = 73 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 17
Figura: Configuración, ejemplo 2
229
Ajuste del tiempo de disparo

El tiempo de disparo para la protección para el motor se debe ajustar a 8 segundos.
Ajuste utilizando los interruptores DIP de la protección para el motor.
OFF ON
+2
1
+4
2
+8
3
+16
4
1250 0199 59
Figura: Configuración del tiempo de accionamiento, 8 segundos
Protección del motor - Atlas Copco

Nota
La siguiente información se aplica a los modelos GL 16, GL 40, GL 90 y GL 200. La
apariencia puede variar entre modelos.
230
1 2 3 4
+ to
6
8
T1
+ t T2
o
1250 0330 84
Figura: Relevador de protección para el motor electrónico

7 Configurar la clase de disparo
8 Monitoreo de secuencia de fase
Cada motor de bomba hidráulica tiene un relevador electrónico de protección para el

motor (1F01-4F01) que protege al motor contra sobrecalentamiento (termistor) y
sobre-corriente.
El monitoreo de secuencia de fase para protección del motor (8) debe estar en la posi-
ción Off (apagado).
de operación. Si se acciona la protección para el motor, la luz LED se apaga.
falla accionó la protección.
El LED (4) se enciende cuando se excede la temperatura permitida del motor (sobre-
calentamiento). El motor eléctrico se detiene en caso de sobrecalentamiento.
231
El LED (3) se enciende en caso de una pérdida de fase o error de fase. El motor eléc-
trico se detiene o no puede arrancar.
El LED (2) se enciende cuando se excede la corriente permitida del motor (sobreco-
rriente). En consecuencia se activa la protección del motor, debido a que éste se
sobrecarga (sobrecarga térmica).
Si se ha accionado la protección
1. Revise cuál luz LED (2, 3 o 4) está encendida y rectifique la causa de la detención.
a. El LED (4) está encendido. Revise que el motor eléctrico se enfríe correcta-
mente o si estuvo sobrecargado por mucho tiempo.
b. La luz LED (3) está encendida. Apague el cortacircuitos principal para el cable
de entrada y jale la clavija del tomacorriente. Luego revise los cables del cir-
cuito del motor y del motor eléctrico.
c. Si se enciende el LED (2), significa que la corriente del motor excede la

corriente nominal establecida y que se activó la protección del motor.
Revise que el voltaje no sea menor que el voltaje para el que está diseñado el
equipo perforador. El voltaje para el que está diseñado el equipo perforador se
puede leer en la placa de datos del equipo perforador o del motor eléctrico. Si el
voltaje es correcto, revise el circuito del motor eléctrico, vea el elemento b
antes mencionado.




motor.
La protección para el motor tiene un valor básico de 4 A para GL 16, 15 A para GL

40, 40 A para GL 90 o 60 A para GL 200, que se debe tomar en consideración al
hacer el ajuste. Consecuentemente, el valor establecido para arranque directo debe
ser 4, 15, 40 o 60 A más bajo que la corriente clasificada para el motor, alternativa-
mente 4, 15, 40 o 60 A más bajo que la corriente clasificada para el motor, multipli-
cada por el factor de servicio (1.15 ó 1.3). Para el arranque Y/D el valor debe ser
como se indica arriba pero multiplicado por 0.58.
232
La clase de disparo se debe ajustar a un valor de 10 (7).
Los ajustes se realizan utilizando interruptores DIP en la protección para el motor (6).
Cargador de batería
General
El cargador de la batería (U158) está integrado en el gabinete de distribución eléc-
trica (A10) y suministra el sistema de 24 V del equipo de perforación.
El voltaje de suministro hacia el cargador de la batería debe ser de 240 V CA, 45-65
Hz.
El voltaje de carga del cargador de la batería viene configurado de fábrica a 26.8 V y

no se puede ajustar.
Revise con regularidad que esté funcionando el ventilador de enfriamiento del cubí-
culo de suministro de corriente (A10). Si el ventilador deja de funcionar, existe un
gran riesgo de que el cubículo se sobrecaliente y los componentes dejen de funcionar.
Función del diodo y botón restablecer
2
1250 0285 62
Figura: Cargador de la batería (U158)

1 Diodo fotoemisor

1 Luz LED naranja La batería se está cargando.
1 Luz LED verde Batería cargada completamente.
1 Luz LED roja Batería descargada
233

1 Luz LED roja parpadeando No se detecta ninguna batería conectada.
2 Botón de restablecimiento Restablezca el cargador después de la sobrecarga.
Recomendaciones para el cable

Para recomendaciones relacionadas con el cable de suministro de corriente, consulte
el capítulo General .
Diagnósticos
Antes de empezar la localización de averías, revise que:
• todos los fusibles estén intactos y encendidos.

• el suministro de corriente correcto esté conectado al equipo de perforación (ver
voltímetro).
• todas las luces de advertencia del gabinete eléctrico estén en condiciones de fun-
cionamiento (prueba de luces).
234
13. Ubicaciones de componentes
Introducción
Este capítulo muestra la ubicación de los componentes. Para obtener información
sobre la función de los componentes, consulte el capítulo, Listas de componentes .
Nota
Las ubicaciones de los componentes puede variar entre diferentes torres depen-
diendo de las opciones con las que esté equipada la torre.
Generalidades
1XX
3XX
4XX
2XX
5XX
1250 0181 07
6XX
Figura: Subdivisión del equipo perforador
Tabla: Subdivisión de series de números

1XX Módulo del brazo
2XX Módulo delantero
3XX Módulo de plataforma/cabina
4XX Módulo de potencia
235
5XX Módulo intermedio

6XX Módulo trasero
236
Válvulas, sensores y salidas de prueba de pre-

sión.
Módulo delantero
237
280
Y203
B350
288
287
Y423 B359
286
Y411 B355 Y216
B351
Y412
Y156
1250 0330 54
Figura: Válvulas, sensores y tomas de prueba de presión - Módulo delantero
238
Módulo de cabina/plataforma
305
311
310
360
302
1250 0306 05
B364
Figura: Válvulas, sensores y tomas de prueba de presión - Módulo de cabina/plata-

forma
360 Opción, CA
239
Módulo de potencia
B143
B138
425
CT8 416 FR1

B146 Y162
418 RV1
CT1
426 CT10
450 423
417 428
427
CT9 429
420 CT6 405
421 422
CT3
CT5
1250 0242 94
Y172
424
Figura: Válvulas, sensores y tomas de prueba de presión - Módulo de potencia
240
Módulo intermedio
516 Y219 514

Y220
515 B435
518
512
513
517
Y221 Y218
1250 0242 96
Figura: Válvulas, sensores y salidas de prueba de presión - Módulo intermedio
241
Tanques de agua
B131:1
B131:2
1250 0271 18
Figura: Sensores - Tanques de agua
Tanque de combustible
B352
Y226
1250 0242 98
Figura: Válvulas y sensores - Tanque de combustible
242
Eje trasero
1250 0242 97
Figura: Toma de prueba de presión - Eje trasero
Módulo trasero
Y162:2 Y414
Y415
Y410 664
Figura: Válvulas y tomas de prueba - Módulo trasero
243
Sistema eléctrico
Gabinetes eléctricos y cajas eléctricas
A71
A38
A51:2
A76
A20
A52:1
A51:1 A53
A41 A81
1250 0327 08
A57
A50:1 A50:2 A50 A10
Figura: Ubicación de gabinetes eléctricos y cajas eléctricas
244
Equipo de control direccional
Módulos y cajas de fusibles

D501
1250 0244 87
D120 D551
Figura: Ubicación de módulos y cajas de fusibles
Sensor
B372 B370
1250 0244 84
B371
Figura: Ubicación de sensor - brazo
245
B307
1250 0244 89
Figura: Ubicación de sensor - alimentador (opcional, medición de longitud de pozo)
246
14. Asiento con oscilación
14. Asiento con oscilación
Verifique el brazo de oscilación del asiento

N.B.
La funcionalidad deficiente en el mecanismo de bloqueo del brazo de oscilación
puede ser peligrosa y puede causar lesiones personales y daños materiales.
1. Revise la banda (5)
4
3
2
1
8
1250 0311 16
7 5
6
Figura: Brazo de giro

2. Tense la banda conforme se requiera usando el tensor de banda (6). Apriete el ten-
sor de la banda 10° a la vez hasta que no haya juego entre la banda y los engranes.
3. Revise que el pasador de fijación (2) esté completamente insertado en la ranura de

fijación (1).
4. Ajuste el pasador de fijación conforme se requiera con la tuerca de fijación (4).
5. Lubrique por medio del niple de engrasadora (3) para asegurar la funcionalidad
del pasador de fijación.
6. Revise si hay desgaste sobre los bordes de la ranura de fijación. Los bordes deben
verse como en la figura (9). Si los bordes se ven como en la figura (8) entonces se
debe reemplazar el brazo de giro (7).
247
15. Listas de componentes
Introducción
Las siguientes listas constituyen una compilación de designaciones de componentes
utilizados en equipos perforadores de Atlas Copco.
Gabinete eléctrico, cajas de conexiones y cajas

de control
Tabla: Gabinete eléctrico, cajas de conexiones y cajas de control
Designación de
componentes Descripción Nota
A10 Gabinete de distribución eléctrica
A20 Panel de perforado Sistema de perforación DCS
A34 Salida externa, 3 fases Opcional
A41 Paro de emergencia y prueba de circuito
piloto
A50 Caja de fusibles, vehículo transportador
A51 Caja de conexiones, bastidor de la pluma
A55 Caja de conexiones, sistema de frenos
A57 Caja de control, unidades embobinadoras Opcional
A58 Caja de distribución, aire acondicionado Opcional
A71 Panel de control hidráulico
A72 Caja de conexiones, iluminación 24 V y aire Aire acondicionado opción
acondicionado
A74 Panel, luces de trabajo e iluminación de
techo
A76 Panel, sistema de control encendido/
apagado y faro auxiliar
A81 Caja de control, llenado de aceite Opcional
Componentes electrónicos del vehículo de 24V

Tabla: Sistema eléctrico de 24 V
Designación de
B143 Monitor del nivel de aceite hidráulico
B186 Lubricación de la pluma
248
Designación de
B188:1 Interruptor de presión, aire, lubricación de
ECL
B332 Monitor de falla de banda
B350 Presión hidráulica en circuito del freno,
indicación
B351 Monitor del freno de estacionamiento
B352 Nivel de combustible
B353 Presión de aceite de motor
B354 Interruptor de temperatura de aceite del
motor
B355 Presión de aceite de la transmisión,
indicación
B358 Posición límite, unidad rebobinadora de
cable
B359 Presión hidráulica, intercierre del freno de
estacionamiento
B360 Monitor del filtro de aire, sensor de vacío
B363 Termostato, aire acondicionado Opcional
B364 Interruptor de presión para luz del freno Opcional
B380 Monitor de nivel, lubricación de ECL
B381 Interruptor de presión alta/baja, aire Opcional
acondicionado
E101 Faros de posición, traseras
E102. 1/:2 Faros de posición, delanteras
E103: 1/:2 Faros de posición, techo delantero
E104 Faros de posición, techo trasero
E105 Iluminación de escalón, izquierdo
E106 Iluminación de escalón, derecho
E109 Faro auxiliar, izquierdo, manual Opcional
E110 Faro auxiliar, derecho, manual Opcional
E111 Alumbrado interior
E113 Radio
E114 Faro auxiliar, izquierdo, a control remoto
E116 Faro auxiliar, derecho, a control remoto
F100 Fusible, cargador de batería de 25 A
F101 Fusible principal de 50 A
F110 Fusible, claxon, parada de emergencia,
arranque diesel, 10 A
F111 Kits opcionales, sensor de nivel, aceite
hidráulico, control, iluminación de
emergencia 10 A
249
Designación de
F112 FAM, iluminación de cabina,
limpiaparabrisas, radio de comunicaciones,
iluminación de escalón, 10 A
F113 Aire acondicionado, 15 A
F114 Unidad de clima, luz de búsqueda 15 A
F115 Faros de posición, 10 A
F116 Faros de posición, 10 A
F117 Freno de estacionamiento, lámparas
indicadoras, iluminación de control, válvulas
de inversión, posicionamiento diesel,
unidades de enrollado 10 A
F118 Instrumentos, luces de viaje 10 A
F119 Monitor de falla de banda, solenoide de Opcional
parada, sensor de presión de aceite del
motor, luces de advertencia, 15 A
F120 Precalentamiento, 25 A
F121 Faros de posición 10 A
G100 Batería
G101 Generador
H121 Advertencia de reversa, trasera
H186 Claxon de señal
H201 Luz de carga
H202 Presión de aceite, motor
H203 Nivel bajo de aceite hidráulico
H204 Alta temperatura del motor
H206 Baja presión del aceite de los frenos de
servicio
H207 Filtro de aire obstruido
H208 Freno de estacionamiento activado
H209 Cable desenrollado
H215 Luces de advertencia, traseras
H217 Luces del freno, traseras Opcional
H219 Presión baja de la transmisión
H239 Falla de banda
K102 Nivel de aceite hidráulico
K104 Contactor principal
K105 Presión de aceite de motor
K106 Intercierre, freno de estacionamiento
K111 Iluminación de emergencia de relevador
auxiliar
K112 Relevador de tiempo, limpiaparabrisas de
ventana trasera (inicio demorado)
250
Designación de
K113 Relevador de tiempo, limpiaparabrisas de
ventana trasera (paro demorado)
K116 Faros de posición, techo delantero
K117 Faros de posición, techo trasero
K118 Ventilador del condensador
K140 Motor diesel, monitor de falla de banda
M100 Motor Diesel
M101 Motor de arranque
M102 Bomba del llenado de aceite
M103 Limpiaparabrisas delanteros
M104 Lavaparabrisas delanteros
M107 Ventilador del condensador, aire Opcional
acondicionado
M108 Limpiaparabrisas de ventana trasera
M110 Ventilador de descongelador delantero
M113 Bomba de lubricación, lubricación de la
pluma
N101 Precalentamiento de diesel
N106 Control de aire acondicionado variable Opcional
P110 Medidor de tiempo de operación
P111 Medidor de nivel de combustible
R101 Precalentamiento
S133:1 Parada de emergencia, panel del operador 1
S133:2 Paro de emergencia, tablero hidráulico (A71)
S133:5 Paro de emergencia, cabina, lado derecho
S133:6 Paro de emergencia, cabina, lado izquierdo
S136 Anula la posición límite de la unidad de
enrollado del cable
S137 Selector de marchas
S138 Freno de estacionamiento
S139 Interruptor de encendido
S141 Interruptor de presión hidráulica
S145 Interruptor, limpiaparabrisas delanteros
S146 Interruptor, limpiaparabrisas trasero
S157 Botón de prueba, freno de estacionamiento
S178 Prueba de las lámparas
S248 Bobina de cable entrada/salida
S249 Bobina de manguera de agua entrada/salida Opcional
S300 Interruptor de aislamiento de batería, diesel
S307:1 Faros de posición, techo delantero
S307.2 Faros de posición, techo trasero
251
Designación de
S308:1 Faros de posición, bastidor delantero
S308:2 Faros de posición, bastidor trasero
S501 Techo protector arriba/abajo
T101 Convertidor de voltaje 24V / 12V radio
T102 Enchufe de convertidor de voltaje 24V / 12V
V100 Prueba de luces de unidad de diodos
V103 Puente de diodos, iluminación de
emergencia, techo delantero
V104 Puente de diodos, iluminación de
emergencia, techo trasero
Y156 Unidad de clima Opcional
Y188 Orificio de escariado Opcional
Y200 Solenoide de parada
Y203 Carga, sistema hidráulico, diesel
Y216 Válvula del freno
Y218 Solenoide, interruptor selector de cambios
Y222 Precalentamiento de diesel
Y410 Gato trasero arriba/abajo
Y411 Gato delantero izquierdo arriba/abajo
Y412 Gato delantero derecho arriba/abajo
Y414 Unidad de enrollado del cable
Y415 Unidad para enrollar la manguera de agua Opcional
Y423 Gato, deslizando hacia delante
Y802 Amortiguación del brazo Activada/ Opcional
Desactivada
Tensión de alimentación
Tabla: Tensión de alimentación
Designación de
B138 Horas de percusión bomba 1
B141 Flujo de agua brazo 1
B146 Interruptor de temperatura, aceite hidráulico
B147 Interruptor de temperatura, aceite del
compresor
252
Designación de
B188 Interruptor de presión, compresor
B348 Interruptor de presión, ANSUL
F01 Protección contra sobrecarga, motor eléctrico
1
F02 Toma externa o transformador externo de
deslizadera
F03 Transformador T04
F10 Transformador T02
F14 Contactores
F15 Calentador
F16 Iluminación de trabajo
F17 Tomacorriente, iluminación interior
F19 Cubículo de suministro de energía A40
F25 Relevador de falla a tierra para F15-F19
H01 Luz, panel de perforado
H02 Motor eléctrico, sobrecarga IEC
H03 Falla de secuencia de fases
H04 Nivel de aceite hidráulico, bajo
H05 Aceite hidráulico, temperatura alta
H06 Energía principal
H08 Lámpara de advertencia para nivel de aceite
ECL, bajo
ECL Relevador de pulso, lubricación de
perforadora
K01 Contactor, motor eléctrico
K01T Relevador de tiempo, motor eléctrico
K02 Contactor D, motor eléctrico Sólo carros con arranque Y/
D
K03 Contactor Y, motor eléctrico Sólo carros con arranque Y/
D
K11 Relevador de arranque, motor eléctrico
K20 Bajo nivel del aceite hidráulico
K21 Interruptor de temperatura de aceite
hidráulico. Detiene bomba
K51 Relevador de falla a tierra
K53 Relevador de paro de emergencia
K107T Relevador de tiempo, advertencia de
lubricación de ECL
K107 Relevador intermedio, advertencia de
lubricación de ECL
K141 Relevador intermedio para Y114
M01 Motor eléctrico 1
253
Designación de
P01 Voltímetro/amperímetro
P03 Cuentahoras
R01 Termistor, motor eléctrico 1
S01 Paro de emergencia
S02 Prueba piloto
S03 Prueba de las lámparas
S10 Sujeción antiparalela
S11 Interruptor del motor, motor eléctrico 1
S23 Interruptor de límite, puerta de gabinete
eléctrico (A10)
S24 Interruptor de límite, puerta de gabinete
eléctrico (A10)
S105 Puesta en marcha de bomba
S106 Parada de bomba
T02 Transformador de 50 VA
T04 Transformador de 8 kVA
T10 Transformador, relevador de falla a tierra K51
T11 Transformador de corriente, motor 1
U158 Unidad de tensión de alimentación
V02 Unidad de diodos para circuito de paro de
emergencia
Y104 Deslizadera en enroscado/desenroscado
durante la perforación de extensión
Y106 Bomba ECL brazo 1
Y109 Guía de barrena Opcional
Y110 Flujo pleno agua
Y112 Neblina de agua Opcional
Y114 Parada de perforación sin agua
Y115 Flujo pleno aire
Y133 Neblina de agua Opcional
Y162 Bomba de agua encendido/apagado
Y162:2 Neblina de agua Opcional
Y172 Bomba hidráulica, cargando
Y210 Compresor, cargando
Y350 Guía de barrena Opcional
Y450 Sujeción antiparalela
254
Módulos de electrónica y cajas de fusibles

Tabla: Módulos de electrónica y cajas de fusibles
Designación de
D551 Caja de fusibles, FAM
255
16. Carretes
16. Carretes
Seguridad
ADVERTENCIA
• Partes móviles
• Peligro de lesión por aplastamiento grave
Unidad de enrollado del cable
General
La unidad de enrollado es controlada por un motor hidráulico. El desenrollado de la
unidad de enrollado durante el acarreo se lleva a cabo permitiendo que el cable sea
retirado de la unidad de enrollado. Durante el desenrollado el control debe estar en
posición neutral. El enrollado hacia adentro se lleva a cabo utilizando un motor
hidráulico. Las válvulas de control de presión montadas debajo del Y414 se deben
ajustar para que la unidad de enrollado pueda enrollar el cable, y deslizarse cuando el
cable se desenrolla durante el acarreo.
256
16. Carretes
Ajuste de la cadena del tiempo de la unidad de rebobinado

1. Desenrosque los dos pernos (C) que aseguran el motor hidráulico (A).
A
C
B
1250 0266 21
Figura: Ajuste de la cadena del tiempo

A Motor hidráulico
B Ranura de ajuste
C Pernos de retención
2. Mueva el motor hidráulico a lo largo de las ranuras de ajuste (B). El juego de la

cadena debe ser de 10-15 mm.
3. Apriete el motor hidráulico en su posición con los pernos de retención.
257
16. Carretes
Ajuste de la presión máxima y velocidad del cable de unidad

de enrollado de cable
1. Ajuste la presión en el tornillo de fijación reductor de presión (2) para que la uni-
dad de devanado pueda enrollar el cable, y se deslice cuando el cable se desenrolle
durante el acarreo.
Y414
2
1250 0306 12
Figura: Sección de válvula Y414

1 Obstrucción
2 Válvula de reducción de presión
3. Ajuste la velocidad de enrollado/desenrollado usando las restricciones (1).
segundos ).
Revisión del colector
ADVERTENCIA
258
16. Carretes
La ubicación del colector depende del tipo de equipo de perforación. En algunos

equipos de perforación, el colector se localiza dentro de la unidad rebobinadora de
cables, protegido por una placa cubierta que se debe retirar durante la inspección. En
otros equipos, el colector se localiza en una caja protectora montada en la parte exte-
rior de la unidad rebobinadora.
Luego de cerca de una semana de uso, se deben volver a apretar las tuercas de todas
las terminales del cable en un colector nuevo o reacondicionado. Los anillos rasantes
del colector se deben volver a apretar conforme a la tabla de torques.
1. Compruebe que el alojamiento del colector y los anillos del colector estén secos,
limpios y libres de aceite, depósitos de cobre y otras impurezas.
2. Utilice una aspiradora, un trapo limpio y un cepillo para la limpieza.
Nota
Nunca use agua ni aire comprimido.
3. Sustituya los componentes dañados con unos nuevos.
4. Compruebe que la camisa protectora del cable esté ajustada adecuadamente.
Interruptores de límite
Descripción
La función del interruptor de límite (opción) es:
• advertir cuando solamente queden tres vueltas en el tambor de la unidad rebobina-

dora de cables.
• activar el freno de estacionamiento cuando quede solamente una vuelta en el tam-
bor de la unidad rebobinadora de cables.
Ajustes
Ajuste los contactores del interruptor de límite si se ha cambiado el cable de la uni-
dad rebobinadora o si su ajuste se ha cambiado involuntariamente.
259
16. Carretes
1. Retire la cubierta del interruptor de límite (1).
1 2
3
1250 0266 19
Figura: Interruptores de límite
2. Haga avanzar el cable hasta que queden tres vueltas en el tambor de la unidad
rebobinadora de cables.
3. Ajuste el tornillo (2) hasta que se active el micro interruptor y se encienda la lám-
para de advertencia (H209) en el tablero de conducción consulte las instrucciones
del operador, capítulo Controles, reposicionamiento.
4. Haga avanzar la unidad de enrollado de cable hasta que quede una vuelta en el
tambor.
5. Ajuste el tornillo (3) hasta que se active el interruptor del circuito y se aplique el
freno de estacionamiento. Al activarse el freno de estacionamiento se indicará en
la lámpara del tablero de conducción (H208).
6. Revise el ajuste metiendo y sacando el cable, repita el procedimiento si se requiere

mayor ajuste.
7. Vuelva a instalar la cubierta del interruptor de límite (1).
Unidad de enrollado de la manguera
General
La unidad de embobinado se controla por medio de un motor hidráulico. Durante la
marcha el desenrollado de la bobina ocurre permitiendo que el embrague del engra-
naje de la bobina se deslice. El control de desenrollado se debe dejar en neutral. El
260
16. Carretes
enrollado se realiza con la ayuda de un motor hidráulico. El embrague deslizante se

debe ajustar de manera que pueda enrollar hidráulicamente el cable/manguera pero
aun así pueda deslizarse cuando se esté desenrollando el cable durante la marcha.
Engranaje de la unidad de embobinado

C
1250 0175 83
B
Figura: Engranaje de unidad devanadora de manguera

A Mirilla para nivel de aceite
B Drenaje de aceite
C Llenador de aceite y llave de ajuste para ajustar el embrague deslizante
1. Revise con regularidad el nivel de aceite de engranajes a través de la mirilla (A).
2. Rellene con aceite a través del orificio de llenado (C) según sea necesario. Para
aceites recomendados, consulte programa de mantenimiento, Carrete de mangue-
ras
Cambio de aceite
C
D
1250 0175 83

A Mirilla para nivel de aceite
B Drenaje de aceite
C Llenador de aceite y llave de ajuste para ajustar el embrague deslizante
1. Abra el tapón de drenaje (B) y deja salir el aceite hacia un recipiente de drenaje.
2. Selle el tapón (B) cuando se haya detenido el flujo de aceite.
261
16. Carretes
3. Llene con aceite a través del orificio de llenado (C) hasta que se haya alcanzado el
nivel correcto en la mirilla de nivel (A). Para recomendaciones de aceite, consulte
programa de mantenimiento Carrete de mangueras
Ajuste el embrague de deslizamiento de la unidad de enro-

llado
Para evitar sobrecarga de la unidad embobinadora, ésta está equipada con un embra-
gue deslizante. El embrague se debe ajustar de modo que el cable se desenrolle o se
enrolle al moverse el equipo de perforación, sin estar colgando debajo de la unidad
embobinadora. Ajuste el embrague como se describe más adelante.
1. Destornille hasta sacar la llave de ajuste (C).
D
1250 0175 83
2. Inserte la llave de ajuste de cabeza en el pozo.
3. Gire lentamente el tambor hasta que la llave de ajuste caiga en posición trabada.
4. Al girar el tambor en el sentido de las manecillas del reloj o en sentido contrario al

de las manecillas del reloj, el par se puede incrementar o reducir. Consulte la fle-
cha (D) que está en el alojamiento del engranaje. Ajuste 1/4 de vuelta cada vez.
5. Vuelva a atornillar la llave de ajuste.
6. Repita el procedimiento si se necesita un mayor ajuste. Consulte también “Ajuste

de velocidad de la unidad embobinadora.
Ajuste de la presión máxima y velocidad del cable de unidad

de enrollado de manguera
Ajuste el embobinado en cuanto a velocidad y la velocidad de desenrollado de la uni-
dad embobinadora con las dos válvulas restrictoras que están ubicadas cerca de la
válvula direccional y de la válvula de control de presión para la unidad embobina-
dora. Compruebe que estén abiertas suficientemente, de otro modo se afecta negati-
vamente al embrague deslizante (demasiado débil si se restringe demasiado).
262
16. Carretes
1. Conecte un manómetro de presión (250 bares) a la válvula de reducción de presión

(2).
Y415
2
1250 0306 13
Figura: Sección de válvula Y415

1 Obstrucción
2 Válvula de reducción de presión
2. Ajuste la presión a 180 bares con el tornillo de ajuste de reducción de presión (2).
4. Ajuste la velocidad de enrollado/desenrollado usando las restricciones (1).
segundos ).
Durante la operación normal, la unidad de enrollado de la manguera no debe ser

operada hidráulicamente para desenrollar. En lugar de ello, la manguera debe ser
jalada por medio del embrague de fricción del engranaje. En situaciones donde no
sea posible que el embrague de deslizamiento en el carrete de engranaje desenrolle
la manguera, puede utilizarse el motor hidráulico de la unidad de enrollado para
desenrollara.
263
17. Filtrado de escape
Seguridad
ADVERTENCIA
durante todo el trabajo de mantenimiento.
• Tenga cuidado al drenar el aceite y los
fluidos calientes.
Filtro de partículas
Descripción, filtro de partículas S5

A B
1 2
3
4
1250 0229 09
Figura: Filtro de partículas y unidad de limpieza del filtro

A Montado en el vehículo
B Estación de limpieza del filtro
264
Pos. Descripción
1 Filtro de partículas
2 Abrazaderas
3 Lámpara indicadora
4 Interruptor de presión (contrapresión
de escape)
5 Unidad de limpieza del filtro
(contrapresión de escape)
El filtro de partículas (1) va montado sobre el sistema de escape del equipo de perfo-
ración, en donde limpia las partículas sólidas (hollín) de los gases de escape. El filtro
de partículas también actúa como silenciador.
Un interruptor de presión (4) montado sobre el sistema de escape del equipo de perfo-
ración detecta la contrapresión de escape. Cuando la contrapresión de escape es
demasiado alta, se ilumina una luz indicadora (3) en la parte superior del equipo de
perforación para recordar al operador que el filtro de partículas necesita limpieza.
Después de aproximadamente 8 horas de manejo, o tan pronto como la luz indicadora

(3) se encienda, se debe escurrir el filtro utilizando la unidad de limpieza del filtro
(5). Para limpiar el filtro de partículas, vea la sección Limpieza del filtro.
Datos técnicos
Eficiencia, filtro de partículas

Reducción de partículas (hollín) 96%
Silenciamiento >15 dB
Peso, filtro de partículas

Filtro de partículas, modelo S 5 16 kg
Amperaje, elemento de calefacción (a 400 V)

Filtro de partículas, modelo S 5 13 A
Ajuste de temperatura
El termostato se debe ajustar a 800 ºC. El ajuste de temperatura se realiza de la
siguiente manera.
1. Conecte el conector eléctrico y aire al filtro y encienda el interruptor principal (QL

1).
2. Abra la caja del termostato (6) y vaya al menú 2 presionando Enter (ingresar) en
Combifilter Control (control de Combifilter).
265
3. Los ajustes de temperatura se cambian presionando + o -.
La temperatura de ajuste se debe alcanzar después de aprox. 10 minutos después de

lo que el termostato deberá apagar los elementos de calefacción en intervalos regula-
res. Revise que los amperímetros indiquen esto.
Evaporación instantánea del filtro
Seguridad
ADVERTENCIA
• El filtro de partículas se calentará en
extremo durante la evaporación
instantánea.
• Riesgo de lesiones por quemadura
• Riesgo de incendio
• No toque el filtro de partículas.
• Asegúrese que materiales inflamables no
entren en contacto con el filtro de
partículas.
• No se debe cubrir el filtro de partículas
Evaporación instantánea del filtro, modelo S 5

La unidad de evaporación instantánea para el filtro de partículas modelo S tiene un
cronómetro digital (KT1) que muestra el tiempo restante para la evaporación instan-
tánea en minutos. La evaporación instantánea toma aprox. 40 minutos, Una vez que
termina la evaporación instantánea, se encenderá la luz indicadora (H1) en la unidad
de evaporación instantánea.
Una vez que la evaporación instantánea esté completa, se seguirá suministrando aire
al filtro para enfriarlo. El cronómetro ahora comenzará a contar el tiempo de enfria-
miento restante. Enfriar el filtro tomará aprox. 20 minutos.
266
1250 0083 57
Figura: Unidad de evaporación instantánea para filtro, modelo S

P1-P3 Amperímetro para unidad de evaporación instantánea
H1 Luz indicadora, evaporación instantánea completa
QL1 Perilla para encendido/apagado de evaporación instantánea
KT1 Cronómetro digital
1. Afloje las abrazaderas y retire el elemento filtrante del equipo de perforación.
2. Instale el elemento filtrante en la estación de limpieza del filtro.
3. Comience la evaporación instantánea girando la perilla (QL1) a la posición 1.
4. Revise el amperímetro de la unidad de evaporación instantánea (P1 - P3) para ver

si todos los elementos de evaporación instantánea están utilizando corriente.
5. Gire la perilla (QL1) de regreso a la posición 0 una vez que se haya completado la
evaporación instantánea y el enfriamiento.
6. Instale el elemento filtrante en el equipo de perforación.
Limpieza adicional de filtro

Esta limpieza adicional del filtro se debe realizar cada 1000 horas de operación
del motor diesel.
1. Realice la evaporación instantánea del filtro como siempre.
2. Permita que el filtro se enfríe durante 3-4 horas.
3. Desabroche las abrazaderas y desmantele la sección del filtro (sección media).
4. Coloque la sección del filtro verticalmente y lave con agua del lado de salida de
forma que se limpie el residuo de combustible y lubricante del filtro.
Nota
No utilice chorros de alta presión.
5. Deje que el filtro gotee hasta secarse.
267
6. Vuelva a ensamblar el filtro con nuevos empaques.
Revisión de luz indicadora

Revise en intervalos regulares que la luz indicadora encienda como debe. La medida
de verificación siguiente debe causar que encienda la luz.
• Ponga en corto la clavija en el sensor de presión y asegúrese que la luz indicadora

encienda.
• Bloquee el tubo de escape y asegúrese que la luz indicadora encienda. Limpie el
hollín del tubo de conexión si la luz no se enciende.
Acciones cuando se encuentre una falla
Elementos de calefacción
Si los amperímetros no muestran los valores como se establece en los Datos técnicos,
revise lo siguiente.
• El tablero está conectado como se establece en el diagrama de cableado.

• Que los fusibles no estén fundidos.
• Que el interruptor de falla a tierra no se haya disparado.
Si los valores siguen siendo incorrectos la falla se debe a elementos defectuosos y
todos los elementos o de manera alterna la sección de entrada se deben reemplazar.
Disparos de interruptor de falla de tierra

Si los elementos se sobre-calientan por un suministro de aire deficiente o se desgas-
tan entonces el interruptor de falla de tierra en la unidad de evaporación instantánea
se disparará. El interruptor de falla de tierra también se disparará si los elementos
están expuestos a agua o humedad.
Si el filtro está equipado con termostato puede secar los elementos bajando el termos-
tato a 400 ºC y realizando la evaporación instantánea. Después de secar, regrese el
termostato a 800 ºC.
Suministro de aire con ventilador

Si el suministro de aire usa un ventilador, revise lo siguiente:
• Que la manguera esté intacta y no esté rota y que los acoplamientos no tengan
daño y sin fugas.
• Que el ventilador gire en dirección adecuada (que sople, no succione)
• Que la pantalla de entrada no esté cubierta u obstruida.
268
• Si el filtro está equipado con un termostato, revise que la arandela del restrictor, de
16 mm de diámetro, esté colocada en el lado de entrada del ventilador.
Ajuste de los cronómetros

Cronómetro para elementos de calefacción
El Control Combifilter ubicado en la caja del termostato (6) se debe ajustar a 40
minutos.
1. Conecte los conectores eléctricos y aire al filtro y encienda el interruptor principal

(QL 1).
2. Abra la caja del termostato (6) y vaya al menú 4 presionando Enter (ingresar) en
Combifilter Control (control de Combifilter).
3. Ajuste el tiempo a 40 minutos presionando + o -.
Cronómetro para suministro de aire

El cronómetro (KT2), que controla un ventilador, se ubica en la unidad de evapora-
ción instantánea (2) y se debe ajustar a 60 minutos.
1. Apague la energía usando el interruptor principal (QL1)
2. Abra el tablero y retire la correa entre las terminales 6 y 7 en la parte trasera del
cronómetro.
3. Ajuste las perillas de ajuste en el cronómetro (KT2) de forma que la perilla supe-
rior se ajuste a “6-60min” y disminuya a “10”, para obtener un ajuste de 60 minu-
tos.
4. Reemplace la horquilla entre las terminales 6 y 7.

5. Cierre el tablero y encienda el interruptor principal (QL1).
Cronómetro para mostrar el tiempo de evaporación instantánea

El cronómetro se ubica en la unidad de evaporación instantánea (2) y se debe ajustar
a 40 minutos. El cronómetro se muestra en la pantalla de desplegado (KT1).
1. Encienda el interruptor principal (QL1) y revise el tiempo pre-establecidos (el

valor en amarillo más abajo en la pantalla de desplegado).
2. Revise que el cronómetro comience la cuenta regresiva (el valor en rojo más
arriba).
3. Apague la energía usando el interruptor principal (QL1).
4. Abra el tablero y retire la correa entre las terminales 6 y 7 en la parte trasera del
cronómetro.
269
5. Cierre el tablero y encienda el interruptor principal (QL1).
6. Arregle el ajuste (el valor menor) usando las perillas azules al frente (una para
cada dígito).
7. Apague la energía usando el interruptor principal (QL1).
8. Abra el tablero de nuevo y reemplace la horquilla entre las terminales 6 y 7.
9. Cierre el tablero y encienda el interruptor principal (QL1) y revise el ajuste.
En el caso de problemas con contra presión alta

Si el tiempo de operación es demasiado corto o la contra-presión demasiado alta,
revise lo siguiente.
• Que los elementos, el suministro de aire y los cronómetros funcionen y estén ajus-
tados correctamente.
• Que el voltaje sea de por lo menos 220 V respecto a 380 V durante la evaporación
instantánea.
• Que el lado de entrada del filtro esté libre de hollín después de la evaporación ins-
tantánea.
• Que el motor esté en buenas condiciones y que el valor de humo sea de máximo
2.5 unidades Bosch sin filtro.
• Si el filtro ha operado durante aprox. 1500 horas, realice la limpieza adicional del
filtro, vea la sección Limpieza adicional de filtro.
Convertidor catalítico
General
El convertidor catalítico es efectivo para limpiar sólo una vez que el motor se haya
calentado.
Cambio de convertidor catalítico

1. Afloje las abrazaderas alrededor del convertidor catalítico
2. Cambie el convertidor catalítico.
270
18. Equipo para extinción de incendios
Sistemas para extinción de incendios
Introducción
La torre puede estar equipada con uno de varios sistemas contra incendios manuales
o automáticos disponibles.
El medio de extinción usado es ya sea Ansul 101 (polvo) o Forrex (líquido) para
extinguir cualquier incendio del motor. También se incluye un sistema de dióxido de
carbono en algunos sistemas de extinción para extinguir cualquier incendio del gabi-
nete eléctrico.
El contenido químico en Ansul 101 es Foray mientras que Forrex contiene un medio
basado en agua. Estos medios de extinción son efectivos para incendios clase A, B y
C.
Los diferentes sistemas disponibles son los siguientes:
• Ansul manual
• Forrex manual
• Ansul CheckFire
A continuación se describen los sistemas.
Ansul manual
Descripción
Consiste sólo de un sistema contra incendio, y en caso de un incendio el sistema con-
tra incendio se debe activar manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• Comienza la extinción
• Se apaga el motor diesel
• Se corta el suministro de combustible
• Se aplica el freno de estacionamiento
• Se rompe la bobina de paro de emergencia
Componentes del sistema:
• sistema de disparo
• N 2 cartucho
271
• contenedor de medio de extinción

• boquillas sobre el motor y transmisión hidráulica
Ubicaciones
1250 0341 71
Figura: Ubicación del equipo de extinción

A Cartucho de actuación Ansul
B Boquillas Ansul
C Extintor de incendios
D Contenedor de polvo Ansul
E Cartucho de propelente Ansul
Ansul CheckFire
Descripción
Consiste en un sistema con sensores que activan automáticamente el sistema contra
incendios en caso de incendio, pero el sistema también se puede activar manual-
mente. Lo siguiente ocurre cuando se dispara:
272
• N 2 cartucho/cartuchos
Ubicaciones
1250 0341 72
Figura: Ubicación de componentes del sistema contra incendios

A Cartucho de actuación Ansul
B Boquillas Ansul
C Extintor de incendios
D Contenedor de polvo Ansul
E Cartucho de propelente Ansul
F Cable detector Ansul
G Unidad central Ansul
Unidad central
Esta unidad central se usa para el tipo de sistema Ansul CheckFire.
273
1250 0280 99
Figura: Unidad central
Función
La unidad central opera en modo automático. La bobina del detector y el circuito de
disparo se monitorean continuamente y cualquier falla resulta en una señal desde la
unidad central.
Señales
1250 0281 00
Figura: Señales
Tabla: Señales de LED

Posición Tipo Nota
1 El LED amarillo parpadea cada diez Bajo nivel de batería
segundos
274
Posición Tipo Nota

2 Parpadea el LED rojo Alarma en bobina de detector, o se
activó el sistema manualmente.
3 El LED amarillo parpadea cada diez Falla en la bobina del detector
segundos junto con una señal audible
4 El LED amarillo parpadea cada diez Falla en el circuito de disparo.
segundos junto con una señal audible
5 Señal sólida
6 El LED verde parpadea cada cinco Sistema contra incendios activado
segundos
LED verde apagado Falla en suministro de energía, falla
de batería, circuito abierto en cable.
Botones
1250 0281 01
Figura: Botones de unidad central

1 Botón para demora (“DELAY”)
2 Botón para restablecimiento (“RESET”)
“DELAY” (demora) (1)
• Existe una demora de cinco segundos entre la detección/alarma y el despliegue del

sistema. Si se presiona “DELAY” durante este momento entonces vuelven a
comenzar los cinco segundos.
• El botón “DELAY” (demora) también se puede usar para localización de fallas,
vea el siguiente párrafo, Localización de fallas .
“RESET” (Restablecimiento) (2)
• El botón de restablecimiento se usa para reiniciar la unidad central si, por ejemplo,
indica que ha surgido una falla.
• Si se ha encontrado una falla entonces se debe rectificar antes de usar el botón de
restablecimiento.
275
• Cuando se presiona el botón de restablecimiento se emiten tres señales audibles y

luminosas cortas para confirmar que el botón se presionó adecuadamente.
Diagnósticos
Si se presiona el botón “DELAY” de la unidad central cuando los LED de la unidad
estén indicando un problema entonces los LED parpadearán con un código de falla.
Si hay varias fallas entonces la unidad central selecciona el código de falla que se
debe desplegar en base a la prioridad predeterminada. Cuando se haya rectificado la
falla y se vuelva a presionar el botón “DELAY”, se desplegará el siguiente código de
falla si han surgido varias fallas.
La siguiente tabla explica lo que significan los diferentes códigos de falla.

1250 0281 00
Figura: Señales
Tabla: Códigos de falla

Código Descripción
LED amarillo (1) parpadeante Batería interna desconectada
LED amarillo (1) y Batería externa desconectada
parpadea el LED (2) rojo
LED amarillo (4) parpadeante Circuito de disparo abierto
LED amarillo (4) y Se activó el sistema
parpadea el LED (2) rojo
LED amarillo (3) parpadeante Falla en la bobina del detector
276
Detector de calor
1250 0177 68
Figura: Detector de calor
La bobina del detector del sistema consiste en dos alambres de acero de resorte sepa-
rados. A 180 ºC el aislamiento entre los alambres se derrite y hacen contacto entre sí.
Esto resulta en la activación del sistema.
Forrex manual
Descripción
Consiste sólo en un sistema contra incendio, y en caso de incendio el sistema contra
incendio se debería activar manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• N 2 cartucho
277
Información general sobre seguridad, disparo y

servicio
Medidas de seguridad
Asegúrese de evitar la acumulación de artículos inflamables en la máquina tales
como aceite y combustible sobrante que pudieran intensificar el incendio o ayudar a
extenderlo a lugares en los que de otra manera no constituyen un riesgo de incendio.
Lo más importante de todo para evitar incendios en la máquina es:
La inspección periódica y servicio preventivo en puntos tales donde el fuego pueda

surgir con más facilidad - bahía del motor, sistema eléctrico, turbo, múltiples y sis-
tema de frenos.
Limpieza regular de todas las áreas donde se puedan acumular materiales inflamables
como aceite, grasa, fluidos hidráulicos y otros desechos.
Modificación de la máquina
Si se modifica la máquina, un técnico autorizado debe revisar el sistema contra incen-
dios cuando se haya realizado la modificación.
Disparo manual
1. Al jalar el pasador (1) y presionar el botón (2), se activa el sistema contra incen-
dios y se distribuye el medio de extinción por medio de las boquillas sobre el
motor, la transmisión y los gabinetes eléctricos conforme sea apropiado.
2. Si se ha utilizado el sistema entonces es importante que se limpien o reemplacen

las boquillas y tubos conforme sea necesario.
1250 0100 30
Figura: Dispositivos de liberación
278
Servicio
Es esencial que se revise el sistema contra incendios por lo menos una vez al año por
parte de una compañía de servicio autorizada. Póngase en contacto con el centro de
atención al cliente local de Atlas Copco para información respecto a las compañías de
servicio autorizadas.
Mantenimiento de máquina
Los tipos de sistema automático Ansul Auto y Forrex Auto deben, sin excepción,
desconectarse durante los siguientes tipos de trabajo.
• Limpieza de vapor. Los detectores de calor se disparan en 120 °C y se podrían

activar por el vapor.
• Lavado de alta presión. Los componentes o cables se podrían dañar por los cho-
rros y disparar el sistema.
• Soldadura eléctrica. Las altas corrientes a tierra podrían dañar los componentes
electrónicos.
• Carga de batería y arranque con cables. Se podrían formar corrientes dañinas.
Los sistemas se desconectan por medio de desconectar el fusible FSB1 para el sis-
tema contra incendios. El fusible se coloca cerca de la batería en el cable FS1/FS2.
Cuando se vuelve a conectar el fusible, revise las funciones de acuerdo con las ins-
trucciones para las revisiones semanales.
Mantenimiento y revisiones
Inspección de desplegado
Esta acción se describe en las Instrucciones del operador, capítulo Inspección diaria
.
Restablecimiento, CheckFire
Revise que sea fácil presionar el botón de restablecimiento (1) en el interruptor de
presión (B348) y lubríquelo con grasa.
279
B348
Figura: Botón de restablecimiento (1) en interruptor de presión (B348)
Inspección de incendio
Revise que no se hayan agregado nuevas áreas de riesgo a la torre. Si es así, se debe
realizar un nuevo análisis de riesgo y modificar el sistema por parte de una compañía
de servicio autorizada.
Mantenimiento
Llame a una compañía de servicio autorizada para mantenimiento del sistema contra
incendios.
Acciones después de incendio o activación del sistema con-

tra incendios
1. No arranque la máquina hasta que se haya limpiado y dado servicio. Tampoco
debería arrancar la máquina hasta que se haya encontrado y eliminado la causa del
incendio.
2. Limpie y reemplace las boquillas y tubos conforme sea necesario.
3. Recargue el sistema contra incendios antes de usar la máquina de nuevo.
4. En torres equipadas con el sistema contra incendios Ansul, el interruptor de aisla-

miento de batería se debe restablecer manualmente, vea la sección Ubicación .
Nota
Póngase en contacto con el centro de atención al cliente local de Atlas Copco para
información adicional.
280
19. Lubricación automática
Introducción
El sistema de lubricación central es un equipo auxiliar que lubrica todas las juntas del
cuerpo del brazo trasero. El sistema se inicia por medio de un interruptor de presión
(B186) del circuito de posicionamiento hidráulico, para ubicación consulte capítulo
Ubicaciones de componentes.
Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203
4
3
1250 0063 61
Figura: Bomba de lubricación

1 Recipiente
2 Elemento de bomba
3 Válvula de seguridad
4 Niple de llenado
5 Enchufe (cronómetro para pausa y tiempo de operación)
281
Válvula de seguridad
1250 0290 89
Figura: Válvula de seguridad
La válvula de seguridad se usa para limitar la presión en el sistema. La válvula abre a

una presión de 350 bar.
Si se fuga cualquier grasa de la válvula de seguridad entonces probablemente se blo-

queó una manguera, punto de lubricación o niple.
Ajuste de pausa y tiempo de operación

1 2
1250 0169 02
Figura: Cronómetro
1 Interruptor giratorio, duración de pausa (azul)
2 Interruptor giratorio, duración de operación (rojo)
Hay un cronómetro incluido en la bomba de lubricación que controla los tiempos de

pausa y operación. Al desatornillar el tapón de la bomba de lubricación, vea la ilus-
tración previa, puede tener acceso a dos interruptores giratorios para ajustar estos
tiempos.
La duración de la pausa se puede ajustar en 15 pasos (1, 2, 3...... 15 horas) con el

interruptor rotatorio azul. La duración de la pausa está pre-configurada a 6 horas.
282
El tiempo de operación se puede ajustar en 15 pasos (2, 4, 6......30 minutos) con el

interruptor rotatorio rojo. El tiempo de operación está pre-configurado a 6 minu-
tos.
Función de prueba
1250 0169 04
1 2 5 3 4
Figura: Cronómetro
1 Indicador para voltaje de batería encendido/apagado
2 Interruptor giratorio para tiempo de pausa
3 Interruptor giratorio para tiempo de operación
4 Indicador para la bomba de lubricación encendido/apagado
5 Botón para prueba
En el cronómetro hay un botón (5) para probar el sistema de lubricación. Mantenga el

botón presionado durante aprox. 2 segundos para arrancar la bomba de lubricación.
Después revise que la bomba de lubricación siga los tiempo de pausa y operación
establecidos con el indicador (4).
Además revise que salga grasa de todos los puntos de lubricación.
Nota
Para arrancar la bomba de lubricación, se debe encender el interruptor de aisla-
miento de la batería del equipo de perforación y se debe arrancar una de las bombas
hidráulicas del mismo.
Llenado de grasa de lubricación

Para recomendaciones de aceite, vea el manual Fluidos y grasas.
La bomba misma está situada enfrente del armazón debajo del (los) brazo (s) y, para
facilitar el llenado, se puede instalar una manguera desde la bomba a un niple de lle-
nado ubicado encima de las luces de marcha en el lado izquierdo. De otro modo el
llenado se realiza a través del niple de llenado directamente en la bomba.
1. Retire la cubierta protectora de la parte superior del niple del llenado.
283
2. Llene con aceite lubricante utilizando una pistola de engrasado hasta la marca
“MAX” del depósito.
3. Vuelva a instalar la cubierta protectora.
1250 0169 00
Figura: Llenado de la bomba
284
20. Equipo de control direccional
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Manejo incorrecto previo a la soldadura
en el equipo de perforación
• Riesgo de grave daño al sistema
• Siempre verifique que el interruptor de
aislamiento de la batería del equipo de
perforación este apagado.
PRECAUCIÓN
• Manejo incorrecto previo al arranque con
cables puente
• Riesgo de grave daño al sistema
• Siempre verifique que el interruptor de
aislamiento de la batería del equipo de
perforación este apagado.
Datos técnicos
Voltaje de suministro 24 V CD, estabilizado
Sistema de comunicaciones CAN
Menús
Los menús del sistema y la estructura del menú se describen en las instrucciones del
operador. Consulte instrucciones del operador, Control direccional: Menús.
285
Distribución del sistema
A20 D551
13
23
S243
14
24
F1 F2 F3 F4 F5
WH
WH
BU
BU
BK
BK
BR
BR
A B A B
A B
D120 D220
B307 B307
B371 B371
B370 B372 B370 B372
D501 D503
RIG CONTRO
L SYSTEM
RIG CONTRO
L SYSTEM
X1 X2 X3 X4 X5 X1 X2 X3 X4 X5
1250 0257 76
X6 X7 X6 X7
Figura: Distribución del sistema
Tabla: Componentes del sistema

Designación Descripción
A20 Interruptores, Boomer S1D / DH
D551 Gabinete de fusibles, Boomer M / L
D120 Módulo de "resolver" brazo 1
D220 Módulo de "resolver" brazo 2
D501 Pantalla 1
D503 Pantalla 2
B370 Sensores angulares, giro del brazo
B371 Sensores angulares, giro de avance
286
Designación Descripción
B372 Sensor de inclinación, inclinación del alimentador
B307 Sensor de longitud, medición de la profundidad del orificio (opcional)
Para ubicaciones de los componentes, consulte capítulo Ubicaciones de componentes

sección Control direccional.
Descripciones de los módulos
Módulo desplegado/aplicación
X5
X4
X3
X2
1 X1
X7
2
3 X6
4
5
1250 0255 84
Figura: Desplegado/Aplicación/Módulo CCI
Conexiones
Tabla: Funciones de conexión

Contacto Función
X1 Módulo de voltaje de suministro
X2 Red CAN 2
X3, X4 Red CAN 1
X5 Enchufe de dirección
X6 COM2
287
Contacto Función
X7 USB/COM1
Configuraciones de clavija
Contact Clavij Clavij Clavij

o Tipo Clavija 1 Clavija 2 a3 a4 a5
X1 M12 de cuatro clavijas, Voltaje de Voltaje de Tierra Tierra
contacto macho suministro de suministro de
+24V +24V
X2, X3, M12 de cinco clavijas, NO (No CAN +24V Tierra CAN CAN
X4 contacto macho (X2, C4) o conectado) de alta baja
contacto hembra (X3) CAN
X5 M12 de cinco clavijas, Bit 2 Bit 1 Tierra Bit 0 Bit 3
contacto macho
Cada bit de dirección está conectado a GND (tierra). El enchufe de dirección se puede
conectar a ocho direcciones diferentes. El enchufe de dirección también determina la
velocidad (velocidad de baudios) para el módulo.
Contact Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij

o Tipo a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a8
X6 M12 de ocho clavijas, DCD RxD TxD DTR Tierra DSR RTS CTS
contacto macho
X7 M12 de ocho clavijas, Vbus D- D+ Tierra NC RxD Tierra TxD
contacto hembra USB USB USB USB COM1 COM1 COM1
Funciones de LED
Diodo Color Función

1 MODULE STATUS Verde • Cuando el sistema enciende el LED parpadea dos veces por
segundo.
• Cuando la comunicación CAN está en progreso el LED
parpadeará una vez por segundo.
• Cuando no hay comunicación de CAN o si el módulo E/S está
encendiendo el LED parpadeará cinco veces por segundo.
2 CAN1 STATUS Rojo • El LED parpadea cuando se establece la comunicación.
4 CAN2 STATUS • El LED negro significa que no hay comunicación.
3 CAN1 V+ Verde • El brillo fijo verde significa voltaje de suministro mantenido.
5 CAN2 V+ • El LED negro significa que no hay voltaje de suministro.
288
Módulo de resolvedor
1250 0140 46
Figura: Módulo de resolvedor
Conexiones
Tabla: Funciones de conexión

Contacto Función
X1 Módulo de voltaje de suministro
X3, X4 Red CAN
X5 Enchufe de dirección
X6-X9 Entradas de resolvedor
X10 Entrada de codificador
X11, X12 Entradas análogas
289
Configuraciones de clavija
Contact Clavij Clavij Clavij Clavij

o Tipo Clavija 1 Clavija 2 a3 a4 a5 a6
X1 M12 de cuatro clavijas, Voltaje de Voltaje de Tierra Tierra
contacto macho suministro de suministro de
+24V +24V
X3, X4 M12 de cinco clavijas, NO (No CAN +24V Tierra CAN CAN
contacto macho (X3) o conectado) de alta baja
contacto hembra (X4) CAN
X5 M12 de cinco clavijas, Bit 2 Bit 1 Tierra Bit 0 Bit 3
contacto macho
Cada bit de dirección está conectado a GND (tierra). El enchufe de dirección se puede
conectar a cuatro diferentes direcciones.
X6, X7, Seis clavijas co-inversas, Ref + Ref - Señal Tierra Señal Tierra
X9 contacto macho senoid senoid de de
al al cosen cosen
o o
X10 Seis clavijas co-inversas, +15V +15V Señal Tierra Señal Tierra
contacto macho A B
X11, M12 de cinco clavijas, Tierra +15V NC NC Tierra
X12 contacto macho de
cosen
o
Funciones de LED
Vista de estado
• Verde
- Cuando el sistema enciende el LED parpadea dos veces por segundo.
- Cuando la comunicación CAN está en progreso el LED parpadeará una vez por
segundo.
- Cuando no hay comunicación de CAN o si el módulo E/S está encendiendo el
LED parpadeará cinco veces por segundo.
• Rojo
- El LED parpadea en el caso de un error de comunicación CAN.
Guardar y cargar parámetros

Es buena idea realizar una copia de respaldo de sus ajustes de parámetros guardándo-
los en una memoria USB, por ejemplo.
También debe recordar guardar sus ajustes de parámetros antes de reemplazar un

módulo de aplicación o cargar software nuevo. Entonces será posible regresar a sus
ajustes de parámetro “anteriores” al leerlos (cargarlos) de nuevo al sistema.
290
1. Conecte una memoria USB al conector X7 que está en la parte trasera de la panta-
lla utilizando el cable que se requiere.
2. Para guardar parámetros; oprima el Save parameters | Guardar parámetros

botón.
Para cargar parámetros al sistema; oprima el Load parameters | Cargar

parám. botón.
Figura: Menú Administration | Administración
3. Cuando aparezca en la pantalla de visualización un mensaje para informarle que

ha terminado la operación, quite la memoria USB.
Carga de software nuevo

Cuando se reemplaza un módulo o se actualiza el software existente, por ejemplo, se
debe instalar el software nuevo. En algunos casos, se debe instalar un “programa de
reinicio” nuevo cuando se instala software nuevo.
El programa de reinicio se carga de la misma manera como se describe a continua-

ción. Siempre se debe cargar primero el programa de Reinicio.
Antes de cargar
• Guarde todos los parámetros en una memoria USB vacía.
Carga
1. Desconecte el suministro eléctrico al sistema y espere aproximadamente 10
segundos.
2. Conecte la memoria USB con el software nuevo al conector X7 que está en la

parte trasera de la pantalla utilizando el cable que se requiere. Luego encienda la
corriente al sistema nuevamente.
291
3. Espere hasta que se muestre un menú con cuatro alternativas en el desplegado.
4. Seleccione la alternativa Carga de Código .
Se le pregunta si se guardaron los parámetros y se da la oportunidad de cancelar la

carga para hacerlo.
Cuando la carga se complete, se muestra el siguiente mensaje en el desplegado:

Reinicie y arranque el sistema .
5. Desconecte el suministro eléctrico al sistema y retire la memoria USB.
6. Reinicie el sistema y cargue los parámetros, consulte la sección Guardar y cargar

parámetros.
Calibración de sensores
Introducción
Se requiere lo siguiente para calibrar los sensores:
• Nivel digital
• Cinta de medir
Los sensores se deben calibrar en el orden que se especifica más adelante. El equipo
de perforación debe estar parejo durante la calibración.
Ajuste del cilindro de penetración de la deslizadera

1. Mueva el cilindro de penetración de la deslizadera hasta el fondo. Inmovilícelo
con el botón en el tablero. El cilindro de penetración de la deslizadera DEBE
siempre llevarse al fondo durante el ajuste para que la configuración sea correcta.
2. Configure el brazo para que la deslizadera pueda girarse libremente entre las posi-
ciones extremas.
3. Opere la perforadora de roca completamente hacia atrás del alimentador.
4. Retraiga el telescopio de avance hasta su posición posterior.
5. Extienda el telescopio del brazo hasta su posición delantera
292
6. Configure el eje de rotación para que el alimentador esté a nivel ±5º con la barrena
en el lado superior.
HOLD ON/OFF
1250 0194 94
Figura: Eje de penetración horizontal.

7. Configure el eje de rotación a la posición horizontal, opere sólo con el tripié delan-
tero. Revise con el nivel el cual deberá indicar 90º. Precisión ±0.1º.
ON/OFF
HOLD
1250 0058 77
Figura: Eje de rotación, horizontal
8. Verifique que el alimentador esté a nivel, paralelo longitudinalmente al eje de rota-

ción. Mida con el nivel en el soporte de la deslizadera. Precisión ±0.1º.
1250 0194 95
HOLD ON/OFF
Figura: Alimentador, horizontal
9. Si el alimentador no está horizontal entonces el cilindro de penetración debe ajus-

tarse mecánicamente hasta que el alimentador esté paralelo al eje de rotación. Pre-
cisión ±5º.
293
a. Retire los tornillos (A) y luego gire el eje del cilindro (B).
1250 0194 96
A
B
Figura: Ajuste mecánico del cilindro de penetración de la deslizadera, hori-

zontal
b. Lea el ángulo, que ahora debe ser 0±0.1°, en el soporte de deslizadera con el
nivel y luego gire el alimentador 180° de manera que la barrena esté bajo el ali-
mentador.
c. Lea nuevamente el ángulo en el soporte de deslizadera con el nivel y revise los

valores uno contra otro. Si la diferencia es grande, más de 1.5°, revise que el
cilindro de penetración de la deslizadera no esté flojo, con fuga o averiado.
Menú de calibraciones
Figura: Menú para calibración de sensores
294
Ajuste básico y calibración basta del sensor de inclinación

1. Configure el brazo de manera que el alimentador se pueda operar hasta sus dos
posiciones extremas.
2. Opere el actuador rotatorio hasta la posición extrema contra el tope mecánico, el

alimentador derecho a la derecha y el alimentador izquierdo a la izquierda.
3. Quite los tornillos del sensor en el soporte y gire el sensor para que el tornillo de
tope (A) apunte directamente hacia abajo, para que el brazo de péndulo (B) en el
sensor pueda moverse libremente y luego atornille el sensor en su posición.
A
B
1250 0152 58
Figura: Tornillo de tope en el sensor de inclinación

A Tornillo de tope en el sensor de inclinación
B Brazo de péndulo en el sensor
4. Opere el actuador rotatorio hacia adelante y de regreso hasta sus dos posiciones
extremas para que el brazo del péndulo (B) dentro del sensor gire a la posición
correcta. Ahora la posición extrema del sensor está ajustada.
5. Vaya al Menú de calibración 1.2 y oprima el botón de restablecer de la inclinación

de deslizadera.
6. Eleve el frente del alimentador aproximadamente 15º con el cilindro de penetra-

ción de la deslizadera. Mida el ángulo del soporte de deslizadera con un nivel y
cambie el coeficiente en el menú de manera que el ángulo en la pantalla y el
ángulo medido correspondan u que sea positivo. Precisión ±0.5º.
7. Revise que el valor positivo del ángulo aumente cuando se eleve más el alimenta-
dor en el frente con el cilindro de penetración de la deslizadera.
295
Ajuste mecánico del sensor de inclinación

1. Configure el brazo de manera que el alimentador pueda girarse hasta sus dos posi-
ciones extremas y opere completamente el cilindro de penetración de la desliza-
dera.
2. Configure el eje de rotación para que el alimentador esté a nivel, ±0.1º, con la
barrena en el lado superior. Mida contra el lado inferior del soporte de deslizadera.
HOLD ON/OFF
1250 0194 94
Figura: Alimentador horizontal

3. Vaya al Menú de calibración 1.2 y oprima el botón de restablecer para el sensor de
inclinación.
4. Gire el alimentador 180° para que la barrena esté bajo el alimentador. Lea el
ángulo en el menú. La diferencia desde la lectura anterior no debe ser mayor de
0.1° + la diferencia de ángulo en el soporte del alimentador que se midió en la sec-
ción Ajuste del cilindro de penetración de la deslizadera .
296
Si la diferencia entre los ángulos es mayor, se debe ajustar el soporte del sensor de
acuerdo con el ajuste (B). Quite los tornillos y mueva el sensor para que el valor
en la pantalla esté entre los valores leídos en voz alta. Después apriete los tornillos
y verifique que el sensor esté dentro de tolerancia. Si no lo está, se debe volver a
ajustar.
B A
Figura: Ajuste mecánico del sensor de inclinación

A Ajuste vertical
B Ajuste longitudinal
5. Gire el alimentador a su posición original y péselo de acuerdo con el paso 2. Des-

pués revise que la desviación del ángulo esté dentro de tolerancia y vuelva a confi-
gurar el sensor en el menú Calibración 1.2.
6. Gire el alimentador 90° para que quede arriba del brazo con la barrena a un lado.
Lea el ángulo en el menú Calibración 1.2. La diferencia de la lectura anterior no
debe ser mayor de 0.1° + la mitad de la diferencia de ángulo en el soporte de des-
lizadera medido en la sección Ajuste del cilindro de penetración de la deslizadera
.
297
7. Si la diferencia entre los ángulos es mayor, se debe ajustar el soporte del sensor en
el soporte de avance de acuerdo con el ajuste (A). Quite las tuercas un poco y
mueva el sensor para que el valor en la pantalla esté entre los valores leídos. Des-
pués apriete los tuercas y verifique que el sensor esté dentro de tolerancia. Si no lo
está, se debe volver a ajustar.
B A
Figura: Ajuste mecánico del sensor de inclinación

A Ajuste vertical
B Ajuste longitudinal
8. Opere la rotación de la deslizadera hacia adelante y hacia atrás entre las posiciones
extremas y revise al mismo tiempo que el ángulo, durante toda la vuelta, no cam-
bie más de 0.1° + la diferencia de ángulo en el soporte de deslizadera que se midió
en la sección Ajuste del cilindro de penetración de la deslizadera . De lo contrario
se debe repetir el ajuste.
Reconfiguración del sensor de inclinación

1. Gire el alimentador de manera que quede aproximadamente a nivel, ±5º, con la
barrena hacia arriba.
2. Configure el alimentador horizontal operándolo con el tripié delantero. Mida en el

soporte de deslizadera con el nivel. Precisión ±0.05º.
3. Vaya al menú Calibración 1.2.
4. Configure nuevamente el sensor de inclinación mediante la activación del “botón

restablecer” para inclinación de deslizadera.
Configure el coeficiente para el sensor de inclinación

1. Eleve el frente del alimentador aproximadamente 30º. Mida el ángulo del alimen-
tador con el nivel.
2. Cambie el coeficiente de inclinación de deslizadera de manera que el ángulo en la

pantalla sea igual que el valor medido y tenga un signo más. Precisión ±0.1º.
298
3. Calibre el sensor de inclinación para todos los brazos antes de calibrar los ángulos
laterales.
Ángulos laterales delantero y trasero
Configuración del coeficiente para los ángulos laterales delantero y trasero

1. Vaya al menú Calibración 1.2.
2. Configure el coeficiente para el ángulo lateral trasero, giro del brazo (+1 o -1) de
manera que aumente cuando se opere el brazo hacia la derecha.
3. Configure el coeficiente para el ángulo lateral frontal, giro de avance (+1 o -1) de
manera que aumente cuando se el alimentador se incline hacia la derecha.
4. Repita los pasos 2 y 3 para todos los brazos y luego colóquelos aproximadamente
derechos hacia adelante y aproximadamente a la misma altura.
Reconfiguración del ángulo lateral trasero

1. Gire el alimentador de manera que la barrena esté arriba del alimentador.
2. Ajuste un brazo a la vez de manera que apunten directamente hacia adelante late-
ralmente. Revise que los cilindros del brazo trasero estén extendidos longitudes
iguales usando una regla. (Esto se aplica sólo a placas de brazo “derechas”, se
debe usar otro método para verificar que los brazos estén paralelos al equipo per-
forador si las placas de brazo están ajustadas a un ángulo para una superficie obje-
tivo más amplia).
3. Reconfigure el ángulo lateral trasero mediante la activación del “botón restable-

cer”.
4. Repita los pasos 1-3 para todos los brazos.
Reconfiguración del ángulo lateral frontal

Al calibrar los ángulos laterales delanteros no se debe cambiar la posición de los
cilindros traseros del brazo recién calibrados.
1. Ajuste el brazo 1 de manera que el alimentador esté paralelo al brazo. Use una
regla para medir los cilindros delanteros del brazo para verificar que se hayan
extendido una cantidad igual.
2. Reconfigure el ángulo lateral delantero para el brazo 1 activando el “botón resta-

blecer”.
3. Ahora coloque los alimentadores en los otros brazos paralelos al brazo 1. Mida
con una cinta de medir o regla. Precisión ±5mm.
299
4. Reconfigure el ángulo lateral delantero para los otros brazos activando su “botón
restablecer”.
Posición de la barrena (opcional - medición de la profundi-

dad de perforación)
1. Opere la perforadora de roca completamente hacia atrás del alimentador.
2. Abra el menú para calibrar la longitud del sensor 2.2.
Figura: Menú (2.2) para Calibración de longitud del sensor.
3. Reconfigure el sensor activando el “botón restablecer” en el menú.
4. Haga avanzar la perforadora de roca de la posición extremo trasero a la posición

extremo delantero sobre el alimentador.
5. Mida la distancia que hay entre ambas posiciones tope con una cinta de medir.
6. Cambie el coeficiente (xC) en el menú, de modo que la longitud para profundidad

de perforación corresponda con el valor medido.
7. Opere la barrena en reversa para que el soporte quede aproximadamente centrado

en el alimentador.
8. Mida qué tan retirado está el alimentador de la barrena y verifique que el valor
medido corresponda con el valor en la pantalla.
Configuración de la longitud de deslizadera

1. Opere la barrena hasta el extremo trasero del alimentador y coloque una marca
donde está colocada la barrena. (Si el equipo perforador está equipado con la
opción para medición de profundidad de perforación entonces se puede introducir
esta longitud de deslizadera).
2. Opere la barrena hasta el extremo delantero del alimentador y mida la distancia

total que se ha movido la barrena.
300
3. Vaya al menú Perforación 2.1 e introduzca la longitud de deslizadera medida
Figura: Menú perforación 2.1
Verificación de los sensores de ángulo

1. Repita las configuraciones y ajustes descritos en esta sección Calibración de los
sensores para todos los brazos.
2. Vaya al Menú de trabajo dirección de perforación.
Figura: Menú de trabajo perforación en galería
3. El equipo perforador debe estar horizontal. Precisión ±0.1º
4. Cilindro de penetración de la deslizadera
5. Leve a cabo el siguiente posicionamiento:
a. Gire los brazos para que el tripié trasero se gire ligeramente hacia la izquierda.
b. Gire los alimentadores de manera que se puedan operar cerca uno del otro.
c. Luego gire ligeramente los alimentadores hacia la derecha y opérelos tan cerca
uno del otro como sea posible, y colóquelos paralelos uno con respecto al otro.
Los valores para el giro del brazo y el giro del alimentador no necesitan ser
iguales. Lo importante es que los alimentadores estén completamente paralelos
uno con respecto al otro.
301
6. Verifique que todos los brazos indiquen valores similares
• Todos los brazos deben ahora mostrar direcciones equivalentes en la pantalla.

• Todos los brazos deben mostrar valores equivalentes para penetración en cm.
• Los brazos deben mostrar una dirección que corresponda con la dirección del
equipo perforador.
Nota
La línea que va desde el centro de los puntos objetivos en la dirección hacia la
cual debe apuntar el alimentador con relación al equipo perforador. La longitud
que apunta lateralmente el alimentador se especifica en centímetros con dígitos
en el anillo respectivo del objetivo.
Remplazo de sensores de ángulo

1. Limpie el área en donde el sensor se integra en la junta del brazo.
2. Afloje los cuatro tornillos de cabeza hueca hexagonal (A) del sensor existente.
1250 0042 93
Figura: Sensores de ángulo
3. Desconecte el cable del conector del cable (B).
302
4. Retire el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento de fuelle consta de

dos partes. Una parte (1) va montada en el sensor por medio de un tornillo de
cabeza hueca hexagonal. La otra parte (2) va montada en la junta del brazo por
medio de un tornillo de cabeza hueca hexagonal en la parte inferior del acopla-
miento.
1250 0059 28
Figura: Acoplamiento de fuelle
5. Instale la parte 2 del acoplamiento de fuelle nuevo en la junta del brazo y apriete el
tornillo de cabeza hueca hexagonal de la parte inferior. Verifique que se obtenga la
dimensión de montaje correcta, consulte la ilustración siguiente.
B A
1
14 mm
1250 0059 64
Figura: Dimensiones de montaje, sensores de ángulo
6. Instale la parte 1 del acoplamiento de fuelle en el sensor nuevo.
7. Instale el sensor en su sitio en la junta del brazo. Compruebe que las ranuras del
acoplamiento de fuelle (en la parte montada sobre el sensor) estén en la ranura
correcta en la parte montada en la junta del brazo. Instale el sensor de modo que su
conector esté apuntando en la dirección correcta con respecto a la corrida del
cable.
303
8. Oprima el sensor hacia abajo mientras aprieta los cuatro tornillos de cabeza hueca
hexagonal (A).
9. Conecte el cable al conector del cable (B).
10. Calibre el sensor, consulte la sección Calibración de sensores.
Sustitución de sensores de inclinación

1. Gire el alimentador hasta una de sus posiciones extremas.
2. Desconecte el cable del sensor existente.
3. Quite los tornillos de fijación de la protección del sensor y extraiga el sensor de su

protección.
4. Instale un nuevo sensor en la protección con el conector hacia adelante (hacia la

broca).
5. Hay un tornillo superior (A) en la cara extrema trasera del sensor. Gire el sensor de
manera que el tornillo de tope esté hacia abajo.
Observe que las posiciones extremas para rotación de la deslizadera varían depen-
diendo de cómo esté instalado el alimentador en el brazo. Sin embargo, el sensor
siempre debe estar instalado con el tornillo de tope hacia abajo, independiente-
mente del tipo de brazo y alimentador.
A
B
1250 0152 58
Figura: Soporte de deslizadera visto desde la estación del operador.
6. Trabe el sensor en su lugar por medio de los tornillos de fijación sobre la protec-
ción.
7. Conecte el cable al nuevo sensor.
8. Calibre el sensor, consulte la sección Calibración de sensores.
304
Modo de máquina de perforado
A A
B
3 B
5 C
2
C
1
Figura: Sensor de longitud para el modo de barrenar

1 Sensor
2 Polea de alambre
3 Aditamento de alambre trasero
4 Aditamento de alambre delantero
5 Resorte
1. Asegúrese de que el sensor (1) esté lleno de grasa antes de atornillarlo al brazo.
Observe que el niple de engrasadora sólo lubrica el sello.
2. Coloque el alambre con una vuelta alrededor de la polea. Observe la dirección de

la bobina (2), el lado del resorte del alambre debe estar más próximo al brazo.
3. Ajuste la longitud del alambre de manera que el resorte tenga 100 mm. El resorte
está descargado 70 mm.
4. Opere el cilindro de deslizadera hacia adentro y hacia afuera y verifique que el

alambre no se peque en parte alguna.
5. Observe que el aditamento de alambre (3) está en dos partes en el ensamblaje
Remplazo del módulo del "resolver"

1. Desprenda todas las conexiones al módulo de "resolver".
2. Quite el enchufe de direccionamiento y la resistencia de terminación y conéctelos

a los contactos correspondientes en el nuevo módulo del "resolver".
3. Una vez que el nuevo módulo del "resolver" haya sido instalado en su lugar, ase-
gúrese de conectar el voltaje de alimentación, el módulo de la pantalla y el sensor
a los contactos correctos.
305
4. Calibre los sensores, Vea la sección Calibración de sensores.
Indicación de falla
Sistema
El sistema indica una falla mostrando un triángulo de advertencia en la esquina infe-
rior derecha de la pantalla. Este triángulo de advertencia solamente se muestra en el
menú principal y el menú de trabajo.
Figura: Ejemplo de triángulo de advertencia en el menú de trabajo
Una indicación de falla puede ser causada por:
• cable defectuoso entre el módulo resolvedor y el sensor

• sensor defectuoso
• módulo resolvedor defectuoso
• módulo de pantalla defectuoso
La causa de la falla se puede encontrar utilizando los menús de localización de ave-

rías.
Comunicación CAN
Si se presenta una falla en la comunicación CAN, se muestra una advertencia en la
pantalla.
306
Figura: Advertencia. Falla de comunicación CAN
La advertencia que indica una falla de comunicación CAN solamente se puede mos-
trar si la pantalla y el módulo resolvedor tienen contacto. No se muestra si ha surgido
un problema entre los módulos I/O y resolvedor.
Cuando aparece la advertencia en la pantalla, verifique:
• Cables CAN (revisión de contacto)

• que los enchufes de ID del sistema y los resistores de terminación estén conecta-
dos correctamente
Revisión de la función y localización de averías
Entradas
Al estudiar los ángulos en el menú para revisar ángulos al mismo tiempo que realizar
varios movimientos de posicionamiento, es posible ver si las diversas unidades de los
sensores producen valores realistas.
Figura: Menú para revisar los ángulos de los sensores del brazo
307
Menú de módulos
Figura: Modules | Módulos menú (M1.1)
Vista de estado
El menú Modules | Módulos muestra los módulos electrónicos que forman parte del
sistema, además de su estado. Si todos los módulos funcionan de manera apropiada,
deben estar resaltados en color verde.
Si surge una avería en el sistema, como una interrupción en la comunicación de la

CAN o el suministro de energía para un módulo, esto se indica mediante una marca
roja en el módulo.
Es posible seleccionar un módulo opcional mediante las teclas de dirección. Así, el

módulo se resaltará en color negro. Para mostrar más información sobre ese módulo,
presione Intro.
Módulo de pantalla/aplicación
CAN communication | Comunicación CAN
Estado: OK | Correcto = OK
Estado: ERR | ERR = Revise los cables de la CAN. Revise también que el módulo esté
funcionando.
es decir, que el LED del módulo parpadea con lentitud (1 Hz).
Version | Versión
Muestra la versión de software del módulo. Si hay una versión adicional indicada entre
paréntesis, es necesario usar esa versión de acuerdo con la tarjeta del programa. Si un
módulo muestra dos versiones distintas, descargue nuevo software.
Nota
Si en ningún caso se muestra el estado “_”; es decir, ni “OK” ni “ERR”, entonces
indica que se ha interrumpido el contacto con el módulo.
308
Módulo de resolvedor
CAN communication | Comunicación CAN
Estado: ERR | ERR = Revise los cables CAN. Revise que el módulo esté funcionando, que
el LED del módulo parpadee lentamente (1 Hz).
Version | Versión
Muestra la versión de software del módulo. Si hay una versión adicional indicada entre
paréntesis, es necesario usar esa versión de acuerdo con la tarjeta del programa. Si un
módulo muestra dos versiones distintas, descargue nuevo software.
Memory | Memoria
Estado: ERR | ERR = Reemplace el módulo.
Supply voltage | Tensión de alimentación
La tensión de alimentación debe ser por lo menos de 24 V. Si el módulo indica un valor
menor, revise los cables y conectores.
Sensor supply voltage encoder | Codificador de tens. alimen.
Esta tensión de alimentación debe ser por lo menos de 15 V. Si el módulo indica un valor
Sensor supply voltage analogue in | Tens. alimen., análoga, entrada
La tensión de alimentación debe ser por lo menos de 4.5 V. Si el módulo indica un valor
Sensor supply voltage resolver | Alimentación de sensor, resolutor
Estado: ERR | ERR = El voltaje de alimentación se desvía en más de 10%.
Inputs channels | Canales de entrada
Estado: ERR | ERR = Si existe una falla en una o más entradas, revise los cables y los
conectores.
Nota
Si en ningún caso se muestra el estado “_”; es decir, ni OK | Correcto ni ERR |
ERR entonces indica que se ha interrumpido el contacto con el módulo.
Sensores de ángulo
Mediendo las resistencias de devanado del sensor, es posible determinar si el sensor y
el cable entre el módulo resolvedor y el sensor están en buenas condiciones. Primero,
desconecte el cable del contacto en el módulo resolvedor. Tome lecturas entre las cla-
vijas del cable como sigue:
• A través de las clavijas 1 y 2. La resistencia debe ser de aproximadamente 36

ohms.
ohms.
ohms.
309
5 6 1
4 2
3
1250 0060 28
Figura: Conexión del sensor
Si cualquiera de las mediciones indicara un valor que se desvía por mucho, se debe
realizar la misma medición en las clavijas del sensor. Desprenda el cable del contacto
del sensor y mida entre las clavijas como se hizo antes. Si se obtiene la misma falla
que cuando se midió en el cable, se debe cambiar el cable. De otro modo, se puede
suponer que la falla está en el cable.
En caso de que la localización de averías indique que tanto el cable como el sensor
están intactos y libres de fallas, la falla probablemente resida en el módulo resolve-
dor.
310
21. Unidad de clima
21. Unidad de clima
Seguridad
ADVERTENCIA
• Refrigerante bajo presión
• El servicio del sistema de refrigerante se
debe llevar a cabo por arte de personal
autorizado.
Nota
No use el sistema con muy poco refrigerante, fuga o cualquier otra falla hasta que se
rectifique. De otra manera, existe el riesgo de descompostura del compresor.
Datos técnicos
Refrigerante R134a
Cantidad de refrigerante 1.6 kg
Capacidad de refrigerante (35 °C, Rh 50%) 8.5 kW
Flujo de aire 1300 m 3 /h
Ajuste de velocidad del compresor

La velocidad para el compresor de aire acondicionado se debe ajustar a 1200 rpm con
el regulador de flujo (262) Y156.
Filtro de aire fresco y filtro de recirculación

El filtro de aire fresco (1) y los filtros de recirculación (2) se mantienen en su lugar
por una placa de metal (3). La placa de metal se mantiene en su lugar con dos torni-
llos (4).
311
21. Unidad de clima
4
1250 0052 57
Figura: Filtro de aire fresco y filtro de recirculación

1 Filtro de aire fresco
2 Filtro de recirculación
3 Placa de metal
4 Tornillos
Se debe revisar el filtro de aire fresco regularmente y limpiarse conforme sea necesa-
rio. Qué tan a menudo el filtro necesita limpieza o cambio depende de las condicio-
nes de operación prevalecientes. Si la eficiencia de acondicionamiento de aire
disminuye a pesar de la limpieza del filtro regularmente, probablemente será
momento de cambiar el filtro.
El filtro de recirculación limpia el aire más puro que el filtro de aire fresco y por lo
tanto no necesitará limpiarse tan a menudo. Sin embargo, se recomiendan inspeccio-
nes regulares de los filtros de recirculación.
312
21. Unidad de clima
Calentador eléctrico
3
1250 0230 69
Figura: Calentador eléctrico

2 Perilla para selección de posición de salida
3 Tornillo de control
Restablecimiento
Si se dispara el interruptor de circuito automático se puede restablecer con el botón
de restablecimiento (1).
Posición de salida
Se puede seleccionar una salida de 2 o 3 kW utilizando la perilla (2).
El ajuste debería ser de 2 kW para evitar sobrecarga.
Rotor de bomba
Inspeccionar
El tornillo de control (3) se usa para revisar que no se haya atorado el rotor de la
bomba, lo que puede suceder si no se ha usado el calentador durante algún tiempo.
Afloje el rotor de la bomba

Afloje el rotor de la bomba de la siguiente manera:
• Afloje el tornillo de control (3) girándolo a la izquierda.
313
21. Unidad de clima
• Jale hacia afuera el tornillo y gírelo. Cuando el tornillo entre en la ranura del rotor
de la bomba, gire y sienta que el rotor de la bomba está girando.
• Si no es así: retire la cápsula e intente aflojar el rotor de la bomba con una herra-
mienta apropiada.
Si entonces se puede girar el rotor fácilmente, permita que el tornillo de control
permanezca en la ranura, conecte el calentador y revise que el rotor de la bomba
gire.
Si el rotor de la bomba gira, restablezca el tornillo de control con la cápsula y ator-
nille en la bomba de nuevo
Si el rotor de la bomba sigue atorado, reemplace el calentador.
Diagnósticos
Sin calefacción
Revise si hay aire en el sistema de enfriamiento del motor diesel. Para purgar el sis-
tema, vea las instrucciones de mantenimiento Motor.
Sin enfriamiento
Revise los siguientes puntos:
• Fusibles, conexiones eléctricas, tierra de compresor, electroimanes, interruptores e

interruptores de presión.
• Válvula de expansión y válvula de control de temperatura
• Mangueras de refrigerante. Si hay burbujas visibles en las mirillas en las mangue-
ras de refrigerante entonces hay muy poco refrigerante. Se debe rellenar el refrige-
rante.
Enfriamiento deficiente
• Ventilador de aire fresco

• Que el aire no evite el evaporador en la unidad
• Que el evaporador y el condensador no estén obstruidos por desechos y el filtro en
la admisión de aire no esté sucio
• Que el tubo capilar de la válvula de expansión esté firme contra el tubo de salida
del evaporador
• Que el termostato no se apague demasiado pronto
314
21. Unidad de clima
Enfriamiento irregular
• Que las conexiones a los interruptores, acoplamiento magnético o interruptor de

presión no estén sueltas
• Que la válvula de expansión no esté obstruida
• Que el sistema esté lleno y el termostato no esté defectuoso
Ruido anormal
• Que el sistema esté suficiente lleno y no se derrame

• Que la válvula de expansión esté en buenas condiciones de operación
• Que el flujo de aire a través del evaporador sea suficiente
• Que el condensador esté limpio y que el flujo de aire sea suficiente
El ruido anormal del sistema a menudo está relacionado a componentes ensamblados

de manera incorrecta. Si el compresor hace ruido en cierta velocidad, por ejemplo, y
el ruido desaparece cuando la velocidad se incrementa o disminuye, probablemente
no haya nada malo con el compresor en sí.
Cada vehículo individual tiene frecuencias llamadas críticas donde la vibración de

diferentes tipos puede generar ruido. La velocidad en la que surgen estas frecuencias
puede diferir de un vehículo a otro.
Cambiar la longitud de la manguera de descarga al compresor también puede reducir

el ruido.
La diferencia entre la presión en el lado de succión y el lado de presión también

afecta el nivel de ruido. Un compresor con poca succión hace más ruido que un com-
presor con succión alta. De manera similar, un compresor con alta presión hace más
ruido debido a que impone más carga sobre los cojinetes, etc.
315
22. Equipo para rocío de agua
General
El equipo para barrido con mezcla de aire-agua es opcional.
316
Componentes (Bomba Cat)
C
D
B
H
1250 0330 56
Figura: Ubicaciones de componentes

A Bomba de agua
B Barrido aire / agua
C Neblina de agua activada/desactivada
D Cuna de lavado activada/desactivada
E Válvula dosificadora
F Válvula direccional Y162:2
G Regulador de flujo
H Regulador de presión
317
Componentes (Dynaset)
C
D
B
G
1250 0330 55
Figura: Ubicaciones de componentes

A Bomba de agua
B Barrido aire / agua
C Neblina de agua activada/desactivada
D Cuna de lavado activada/desactivada
E Válvula dosificadora
F Válvula direccional Y162:2
G Regulador de presión
318
Cambio de aceite
1. Llene con aceite (1) hasta que el nivel de aceite alcance la marca roja que está en
la mirilla de nivel (2).
2
1250 0225 84
Figura: Bomba Cat
2. Espere unos cuantos minutos y revise el nivel de aceite nuevamente antes de ope-
rar. Las burbujas de aire pueden causar lecturas inexactas.
Configuración
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Presión de aire peligrosa.
• Riesgo de lesión personal.
• Los ajustes de presión y de flujo se hacen
en un sistema presurizado. Por lo tanto,
proceda con mucho cuidado.
• Los ajustes de presión y de flujo
solamente se deben llevar a cabo por
personal entrenado especialmente para el
sistema.
Revisión y ajuste de bomba de agua (bomba Cat)

1. Cierre la válvula dosificadora (E).
319
2. Cierre el regulador de flujo (G).
3. Active neblina de agua con la perilla del tablero del operador (C).
4. Establezca la presión hidráulica a 150 bares en el regulador de presión (H).
5. Abra completamente la válvula dosificadora (E).
6. Ajuste el regulador de flujo (G) de modo que la velocidad de rotación del eje
motriz del la bomba sea de aproximadamente 200 rpm.
7. Ajuste el flujo de agua requerido con la válvula dosificadora (E).
Revisión y ajuste de bomba de agua (Dynaset)

1. Cierre la válvula dosificadora (E).
2. Active neblina de agua con la perilla del tablero del operador (C).
3. Establezca la presión hidráulica a 100 bares en el regulador de presión (G).
4. Ajuste el flujo de agua requerido con la válvula dosificadora (E).
Prueba de la bomba de agua en un taller

Conecte la manguera de agua al equipo de perforación. Para probar la bomba de agua
en un ambiente de taller se debe activar la perilla para neblina de agua (C). Active
barrido con aire (B). Ajuste la cantidad de agua con la válvula dosificadora (E).
320
23. FOPS/ROPS
23. FOPS/ROPS
Introducción
Los soportes de la cabina aprobados para ROPS se deben inspeccionar y verificar en
cuanto a su apriete de manera periódica para asegurar su función. Los pernos ROPS,
el torque de inspección y el torque de apriete se adaptan para que la unión pueda
soportar grandes cargas instantáneas.
Nota
Los torques para los pernos ROPS no se deben mezclar con los torques generales
según las dimensiones de los pernos. Un torque excesivo puede causar daños estruc-
turales. Un torque inadecuado puede causar que la unión ROPS se afloje. Los defec-
tos resultan en invalidación de la certificación ROPS.
Generalidades
A (x2)
B (x2) C (x2)
C (x2)
1250 0311 84
Figura: Soportes ROPS

A Perno ROPS, soportes frontales de la cabina
B Perno ROPS, soportes traseros de la cabina
C Amortiguador
321
23. FOPS/ROPS
Tabla: Pernos ROPS

Soporte de la Perno ROPS Torque de inspección Torque (nuevo perno)
cabina
Soporte frontal (A) M36 180 ± 45 Nm 200 ± 50 Nm
Soporte trasero (B) M36 180 ± 45 Nm 200 ± 50 Nm
Los amortiguadores (C) por lo regular no necesitan verificación periódica de apriete

si no hay señales de que se encuentren sueltos. Inspeccione las condiciones de los
amortiguadores.
Inspección de los soportes y amortiguadores de

la cabina
1. Limpie los soportes de la cabina a fondo para facilitar la inspección satisfactoria.
2. Inspeccione cada soporte de cabina y bastidor con respecto a grietas visibles .
3. Inspeccione las condiciones de cada amortiguador . En caso de gritas de secado,

daños o defectos entonces los amortiguadores deben ser reemplazados en todos
los soportes de cabina. También verifique que los pernos de retención para los
amortiguadores no estén sueltos.
Apriete de verificación y reemplazo de pernos

1. Apriete para verificar el perno ROPS en cada soporte de cabina. Use solamente
torques de inspección , vea la tabla en Generalidades .
2. Si cualquiera de los pernos ROPS se mueve durante el apriete de verificación
entonces siempre reemplace los pernos ROPS en todos los soportes de cabina.
Los nuevos pernos ROPS deben venir equipados con adhesivo de cierre de roscas
(Loctite 243 o equivalente), y las roscas deben estar lubricadas con Molycote.
Apriete los nuevos pernos con el torque de apriete especificado, vea la tabla en
Generalidades .
Nota
Si se identifican grietas u otros defectos en uno o más soportes de cabina entonces
se debe contactar a Atlas Copco para una medida correctiva. Acciones incorrec-
tas o incorrectamente realizadas resultan en la invalidación de la certificación
ROPS.
322

9852 2984 56d Maintenance Instructions Boomer S1 D

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PM No. 9852 2984 56d

Se debe prestar atención especial a

Sólo se pueden usar piezas originales de

© Copyright 2014, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.

Atlas Copco Rock Drills AB

Ajuste de distintas longitudes de barrena para la deslizadera telescópica............. 45

Desmantelamiento del actuador rotatorio del brazo .................................... 73

4. Guía de barrena ...................................................................................................... 92

6. Tren motriz ........................................................................................................... 115

Ubicaciones ......................................................................................................... 115

7. Sistema de frenos ................................................................................................. 139

Datos técnicos...................................................................................................... 140

8. Sistema de perforación......................................................................................... 149

9. Sistemas hidráulicos............................................................................................. 152

Puntos de ajuste en el bloque de perforación.................................................. 163

10. Sistemas de aire y agua ...................................................................................... 191

Impulsado hidráulicamente ........................................................................ 192

11. Sistema eléctrico, IEC ........................................................................................ 207

Si se ha disparado la protección para el motor........................................... 213

12. Sistema eléctrico, Canadá .................................................................................. 221

13. Ubicaciones de componentes ............................................................................. 235

14. Asiento con oscilación ....................................................................................... 247

15. Listas de componentes ....................................................................................... 248

16. Carretes .............................................................................................................. 256

17. Filtrado de escape............................................................................................... 264

Seguridad ............................................................................................................. 264

18. Equipo para extinción de incendios ................................................................... 271

19. Lubricación automática ...................................................................................... 281

20. Equipo de control direccional ............................................................................ 285

Revisión de la función y localización de averías................................................. 307

21. Unidad de clima ................................................................................................. 311

22. Equipo para rocío de agua .................................................................................. 316

23. FOPS/ROPS ....................................................................................................... 321

País Dirección Número de teléfono y fax

País Dirección Número de teléfono y fax

País Dirección Número de teléfono y fax

Grupo de interés y objetivo

El objetivo de estas instrucciones de mantenimiento es detectar y rectificar las averías

Los buenos registros permiten al personal de mantenimiento identificar y evaluar los

Por último, los buenos registros de mantenimiento ayudan en la planificación y pro-

El objetivo de un programa de mantenimiento preventivo es diagnosticar y reparar

Observe los siguientes puntos para evitar descomposturas e interrupciones en la ope-

• Mantenga limpio el carro. Use la manguera en intervalos regulares, de preferencia

Reemplazo de mangueras hidráulicas

Al reemplazar las mangueras hidráulicas, asegúrese de reemplazarlas con mangueras

• tengan los acoplamientos engarzados correctos

Todas las mangueras de presión hidráulica tienen acoplamientos engarzados, por lo

Cable de suministro de energía recomendado

Torres de perforación con COP 1638

Torres de perforación con COP 1838ME, COP 1838MEX o

Equipos de perforación con compresor GAR 30

Depósito de fluido Volumen (litros)

Hay que acatar lo siguiente al realizar trabajos de soldadura:

• Desconecte el suministro de corriente del carro.

Tabla: Recomendaciones de electrodos

El uso de equipo de soldadura MIG es perfectamente aceptable. El tipo de electrodo

Tabla: Electrodos MIG

Par de apriete en las juntas atornilladas.

Tabla: Norma de Atlas Copco 4369:01 K.

Subdivisión de módulos del equipo de perfora-

Tabla: Subdivisión de módulos del equipo de perforación

Instrucciones para el izaje