Universidad Técnica Luis Vargas Torres

Facultad de Ingenierías y Tecnologías

Carrera de Ingeniería Mecánica

9no nivel
Mantenimiento Industrial
Grupo Nº 2
Tema:
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Autores:
Víctor Chasing - Kevin Luna
 Daniel Robles -Wellington Núñez
 - Pedro Corozo - Héctor Toro
 INTRODUCCIÓN

El surgimiento y aplicación del Mantenimiento Preventivo MP, data de comienzos de la década del
50, y con diversos refinamientos su uso perdura hasta nuestros días. Como estrategia de
Mantenimiento, el MP se basa en revisiones, in
specciones, cambios y ajustes, realizados a unas ciertas frecuencias, sobre los diferentes equipos de
un proceso productivo, con el fin de asegurar su condición operativa adecuada, minimizando el
riesgo de ocurrencia de correctivos emergentes; fruto de las tareas anteriores, se programan y
ejecutan mantenimientos correctivos si la situación lo amerita. Cada una de las actividades
anteriores (Preventivo, Correctivo programado y Correctivo emergente) generan una Carga de
Trabajo de Mantenimiento CTM, cuya realización puede llegar a demandar recursos humanos,
físicos y económicos en exceso.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ó RCM por sus siglas en Ingles, surgió en la tercera
generación del Mantenimiento, es decir a comienzos de los años 80, y su aplicación ha venido en
ascenso, bien sea en Plantas nuevas o como un complemento y evolución del MP. A diferencia del
MP, el objetivo del RCM no es conservar la condición operativa de los equipos, sino garantizar que
el equipo cumpla la función o funciones para las cuales ha sido introducido en un proceso
productivo, es decir, el RCM se centra en garantizar la máxima Confiabilidad de un proceso/equipo,
entendiendo la Confiabilidad como la probabilidad de que un equipo no falle durante su operación.
La Confiabilidad se evalúa haciendo uso del Tiempo Promedio Entre Fallas TPFE, tal como lo
indica la ecuación 1.

El RCM determina el estado crítico de los equipos de cualquier proceso y, basado en esa
información implementa un Mantenimiento Preventivo/Predictivo para las organizaciones.
El RCM presta atención a un axioma clásico en el Mantenimiento, que dice: “No hacer
Mantenimiento es muy costoso, pero hacerlo en exceso es también muy costoso”, es decir trata de
buscar un punto de equilibrio entre el mantener poco, y el mantener en exceso.
TOMA DE DECISIONES A PARTIR DEL CÁLCULO DEL NPR
Índice de Riesgo o Número de Prioridad de Riesgo (NPR): resultado numérico de multiplicar la
frecuencia, por la Gravedad de la Falla. Con el fin de priorizar las acciones, para reducir las causas
de los modos de fallo.
NPR = F *G
Una vez calculados los NPR, se deben desarrollar planes de acción para eliminar o corregir el
problema potencial, básicamente se responden preguntas del estilo ¿Qué debe hacerse para predecir
o prevenir cada falla?
La teoría del RCM, propuesta y aplicada por la NASA, hace uso de una cadena de razonamiento
lógico (figura 1) en cuanto a la determinación del modo de proceder con respecto a los escenarios
de falla encontradas, donde se llega por ultimo a cinco alternativas posibles:
 Aceptar el riesgo de la falla.
 Instalar unidades redundantes.
 Definir actividades de Mantenimiento Preventivo.
 Programar actividades de Mantenimiento Predictivo.
 Proponer rediseño del sistema.
 FIG. 1.- Cadena de razonamiento logico.

Aceptación del riesgo de la falla. Cuando no resulta viable por razones de prioridad, costos y
variabilidad de las frecuencias de falla, aplicar tareas de Mantenimiento preventivo, se asume el
riesgo de la falla y se estudia la posibilidad de realizar un monitoreo constante del sistema,
subsistema o componente.
Instalación de unidad redundante. Consiste en proveer al sistema de un equipo alterno, el cual se
ponga en marcha en caso de falla de alguno de los componentes y realice un reemplazo temporal.
Tareas de mantenimiento preventivo. Corresponden al conjunto de tareas de revisión, inspección,
ajuste, lubricación desarrolladas a unas ciertas frecuencias, sumado a las posteriores tareas de
Mantenimiento correctivo.
Tareas de mantenimiento Predictivo. Es común en el mantenimiento industrial hacerse de
métodos de predicción de fallas, como los análisis de vibraciones y cámaras termográficas.
Rediseño del sistema Por lo general es aplicable en mantenimiento industrial, específicamente en
el movimiento de fluidos, este resideño se debe de considerar bajo un analisis de costo.

Las siete preguntas del R.C.M

El mantenimiento R.C.M se centra en lograr la máxima confiabilidad en los equipos, pero no
podrá aportar mayor confiabilidad que la brindada por los diseñadores. Cada componente se
comportara de una forma diferente, cada uno tendrá su combinación de modos de falla, ya que
los entornos de trabajo también son diferentes (temperatura, presión, velocidad…).
De manera que la base para realizar o revisar el plan de mantenimiento debería empezar por ver
cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento de cada elemento.
Una vez seleccionados los elementos a revisar, el R.C.M responde a una serie de preguntas de cada
equipo que son las siguientes:
1. ¿Cuáles son las funciones del equipo?
Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propósitos determinados. La
pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la organización en cierta manera. La influencia
total sobre la organización depende de:
· La función de los equipos en su contexto operacional.
· El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.
Debemos diferenciar el enfoque del mantenimiento según las funciones del equipo, ya que este
puede ser totalmente diferente si por ejemplo en dos equipos iguales uno es el principal y otro es el
de reserva.
Además también diferenciaremos entre funciones principales y secundarias. Los principales se
determinaran a través de dos criterios, el primero es establecer la función que el propietario quiere
que realice y a qué nivel, y el segundo la capacidad que tiene el equipo de lograrlo. Por otra parte,
las funciones secundarias comprenden aspectos ambientales, económicos, de seguridad o eficiencia
entre otras.

2. ¿De qué forma puede fallar?

La falla funcional es la incapacidad que tiene un equipo en llevar a cabo sus funciones por las
cuales ha sido adquirido. Las fallas funcionales únicamente describen la incapacidad de lograr la
función deseada, pero no se extiende más allá de esto, ya que ni explica ni detalla las causas de la
falla.
3. ¿Cuál es la causa de la falla?
El paso siguiente es tratar de identificar los modos de falla que tienen más posibilidad de causar la
pérdida de una función. Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté
tratando de prevenir.
Dentro de una sola instalación puede haber una gran lista de modos de falla, pero de esta enorme
lista solo han de registrarse los que puedan ocurrir en mayor probabilidad.
la norma SAE JA1011 define los siguientes puntos:
1) Todos los modos de falla razonablemente probables de causar cada falla funcional deben ser
identificados.
2) El método usado para decidir que constituye un modo de avería probable ha de ser aceptado
por el propietario/usuario del equipo.
3) Los modos de falla deben identificarse hasta un nivel de casualidad que haga posible
identificar una política de manejo de fallas adecuada.
4) Una lista de modos de falla debe incluir los modos de falla que han ocurrido anteriormente,
modos de falla actualmente prevenidos por programas de mantenimiento y modos de falla
que no han sucedido pero que la probabilidad de que sucedan es alta.

4. Qué sucede cuando falla?

Cuando se identifica cada modo de falla, los efectos de las fallas también deben registrarse (en otras
palabras, lo que pasaría sí ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada falla, y por lo
tanto qué nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sería necesario. El proceso de contestar sólo a las
cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de
mejorar el funcionamiento y la seguridad, y también de eliminar errores.

5. Qué ocurre si falla?

Una vez ya determinadas las funciones, fallas funcionales, modos de fallo y los efectos, se procede
a evaluar la importancia de cada falla. Estas consecuencias serán las que marcarán la decisión de si
se ha de tratar de prevenir la falla o no. Las tareas preventivas se realizan siempre y cuando se
comprueba que realizándolas se pueden evitar las consecuencias de la falla. El R.C.M divide en
cuatro grupos las consecuencias de falla:
 Fallas ocultas: Las fallas ocultas no tienen ningún impacto negativo directo, pero hacen que
la instalación esté expuesta a fallas múltiples que pueden ocasionar consecuencias graves y
en algunos casos hasta catastróficos. Un ejemplo seria el sistema contraincendios, si los
detectores de humo no funcionan puede dar resultado a una consecuencia catastrófica.
 Seguridad y medio ambiente: Un modo de avería tiene consecuencias medioambientales o
 de seguridad cuando se incumple con cualquier norma o regulación (normas
gubernamentales de medio ambiente) o existe la posibilidad de daños físicos sobre la
persona.
 Operacionales: En este apartado se incluyen las consecuencias de falla que causan pérdidas
económicas aparte de la reparación del elemento dañado, es decir, la reducción de la
producción, la atención al cliente o la calidad del producto.
 No operacionales: Las consecuencias de falla que se incluyen en esta categoría son aquellas
que no afectan ni a la producción ni a la seguridad, solo se requiere la reparación o remplazo
de los elementos afectados por la falla. De manera que solo afecta económicamente a la
empresa.
Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías, es
importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas, entonces
no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas
básicas de lubricación y servicio.

6.¿Qué se puede hacer para prevenir el fallo?

Supone que la mayoría de los elementos funcionan con precisión para un período y luego se
deterioran rápidamente. El pensamiento tradicional sugiere que un histórico extenso acerca de las
fallas anteriores permitirá determinar la duración de los elementos, de forma que se podrían hacer
planes para llevar a cabo una acción preventiva un poco antes de que fueran a fallar.
En algunos equipos las fallas son repetitivas, en otros las consecuencias que puede causar la falla no
es significativa, pero cuando las consecuencias de pueden ser significativas se ha de actuar para
evitar daños mayores. Será en estos casos cuando el mantenimiento ha de actuar para prevenir estas
fallas o al menos reducir las consecuencias.
Reacondicionamiento cíclico: Se revisan los equipos o se reparan los componentes con una
determinada frecuencia (no importa el estado en que se encuentren). La edad a la que se incrementa
las opciones de falla del elemento será el condicionante para fijar la frecuencia de revisión.

Tareas de sustitución cíclica: Estas tareas consisten en remplazar un equipo o alguno de sus
componentes periódicamente. Este periodo se determina a partir de la vida de los diferentes
elementos. Estas tareas serán factibles si los elementos tienen una edad a partir de la cual aumenta
la posibilidad de falla considerablemente.

Tareas a condición: En este caso, estas tareas se basan en que muchas de las fallas no se producen
en un momento puntual, sino que se desarrollan poco a poco. Cualquier tarea de este tipo ha de
satisfacer los siguientes puntos:
 Tiene que existir una falla potencial perfectamente definida.
 Debe tener un intervalo P-F (intervalo de tiempo entre el punto en que una falla potencial es
detectable y el punto en el que se vuelve en una falla funcional) bien definido.
 El intervalo de la tarea a realizar debe de ser menor que el intervalo P-F.
 El tiempo de descubrimiento de la falla ha de ser lo suficientemente corto, ya que después
todavía se ha de examinar cómo actuar en la falla y se ha de realizar la tarea, y todo esto ha
de ser menor que el intervalo P-F.

7. ¿Qué sucede si no se puede prevenir el fallo?

Aparte de comprobar si la realización de las tareas preventivas es factible o no, el R.C.M se ocupa
también de si merece la pena o no hacerlas. Si se comprueba que no vale la pena realizar este tipo
de tareas, se efectúan otro tipo tareas de mantenimiento llamadas “a falta de”, que tratan ya con el
estado de falla. El R.C.M distribuye en tres tipos las tareas “a falta de”:
 Búsqueda de la falla: Se aplica a las fallas ocultas, es decir solamente a los elementos de
protección.
 Rediseño: Se considera rediseño al cambiar las características o especificaciones de cualquier
componente de un equipo. Además, también se incluyen las modificaciones, al añadir algún
elemento nuevo, o la sustitución o reubicación de los equipos.
 Tareas de rutina.

Los encargados de responder estas preguntas serán los componentes de un “Grupo de revisión”,
creados expresamente para esto. Este grupo estará integrado por representantes de las
diferentes secciones donde se aplicará el R.C.M, como son por ejemplo personal de producción
o personal de mantenimiento.
Ventajas y logros de la aplicación del R.C.M
La aplicación del R.C.M en la industria aporta una serie de ventajas y logros como:
 Mejora de las comunicacionales entre el diferente personal de la empresa.
 Aprovechamiento de la habilidad y el conocimiento de cada componente del grupo.
 Realización de un mejor análisis de cada uno de los componentes del equipo.
 Detección de fallas antes de que ocurran.
 Mayor seguridad y protección del entorno.
 Mejores rendimientos operativos.
 Mayor contención de los costes de mantenimiento.
 Una amplia base de datos de mantenimiento.
 Mayor motivación de las personas.
 Mejor trabajo de grupo (análisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de
decisiones).
1. QUE ES CARGA DE TRABAJO “CTM”?
La carga de trabajo es el conjunto de requerimientos a los que se ve sometida la persona a lo largo
de su jornada laboral. Estos requerimientos pueden ser de tipo físico y/o mental.

2. QUE ES EL MANTENIEMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD “RCM”

Es un proceso mediante el cual se determina que se debe hacer para que los elementos físicos
continúen desempeñando las funciones para las que han sido diseñados.

3. QUE ES UNA FALLA POTENCIAL Y UNA FALLA FUNCIONAL.?

fallas potenciales.- se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a
ocurrir una falla funcional o que está en el proceso de ocurrir.
Cuando el sistema opera por fuera de parámetros normales o deseados; entonces, se considera que
tiene una falla funcional.
4. ESCRIBA LAS CONSECUENCIAS DE FALLA EN UNA MAQUINA Y DEFINA
UNA.
5. Fallas ocultas: Las fallas ocultas no tienen ningún impacto negativo directo, pero hacen que
la instalación esté expuesta a fallas múltiples que pueden ocasionar consecuencias graves y
en algunos casos hasta catastróficos. Un ejemplo seria el sistema contraincendios, si los
detectores de humo no funcionan puede dar resultado a una consecuencia catastrófica.
6. Seguridad y medio ambiente: Un modo de avería tiene consecuencias medioambientales o
 de seguridad cuando se incumple con cualquier norma o regulación (normas
gubernamentales de medio ambiente) o existe la posibilidad de daños físicos sobre la
persona.
7. Operacionales: En este apartado se incluyen las consecuencias de falla que causan pérdidas
económicas aparte de la reparación del elemento dañado, es decir, la reducción de la
producción, la atención al cliente o la calidad del producto.
8. No operacionales: son aquellas que no afectan ni a la producción ni a la seguridad, solo se
requiere la reparación o remplazo de los elementos afectados por la falla. De manera que
solo afecta económicamente a la empresa.
9. SELECCIONE LAS VENTAJAS DEL RCM.
Aprovechamiento de la habilidad y el conocimiento de cada componente del grupo.
Realización de un mejor análisis de cada uno de los componentes del equipo.
Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo.(mantenimiento preventivo)

Mayor seguridad y protección del entorno.

Reduce la probabilidad de paros imprevistos. (mantenimiento preventivo)

Una amplia base de datos de mantenimiento.

Prevenir reparaciones mayores y más costosas. (mantenimiento programado).