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9no nivel
Mantenimiento Industrial
Grupo Nº 2
Tema:
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Autores:
Víctor Chasing - Kevin Luna
Daniel Robles -Wellington Núñez
- Pedro Corozo - Héctor Toro
INTRODUCCIÓN
El surgimiento y aplicación del Mantenimiento Preventivo MP, data de comienzos de la década del
50, y con diversos refinamientos su uso perdura hasta nuestros días. Como estrategia de
Mantenimiento, el MP se basa en revisiones, in
specciones, cambios y ajustes, realizados a unas ciertas frecuencias, sobre los diferentes equipos de
un proceso productivo, con el fin de asegurar su condición operativa adecuada, minimizando el
riesgo de ocurrencia de correctivos emergentes; fruto de las tareas anteriores, se programan y
ejecutan mantenimientos correctivos si la situación lo amerita. Cada una de las actividades
anteriores (Preventivo, Correctivo programado y Correctivo emergente) generan una Carga de
Trabajo de Mantenimiento CTM, cuya realización puede llegar a demandar recursos humanos,
físicos y económicos en exceso.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ó RCM por sus siglas en Ingles, surgió en la tercera
generación del Mantenimiento, es decir a comienzos de los años 80, y su aplicación ha venido en
ascenso, bien sea en Plantas nuevas o como un complemento y evolución del MP. A diferencia del
MP, el objetivo del RCM no es conservar la condición operativa de los equipos, sino garantizar que
el equipo cumpla la función o funciones para las cuales ha sido introducido en un proceso
productivo, es decir, el RCM se centra en garantizar la máxima Confiabilidad de un proceso/equipo,
entendiendo la Confiabilidad como la probabilidad de que un equipo no falle durante su operación.
La Confiabilidad se evalúa haciendo uso del Tiempo Promedio Entre Fallas TPFE, tal como lo
indica la ecuación 1.
El RCM determina el estado crítico de los equipos de cualquier proceso y, basado en esa
información implementa un Mantenimiento Preventivo/Predictivo para las organizaciones.
El RCM presta atención a un axioma clásico en el Mantenimiento, que dice: “No hacer
Mantenimiento es muy costoso, pero hacerlo en exceso es también muy costoso”, es decir trata de
buscar un punto de equilibrio entre el mantener poco, y el mantener en exceso.
TOMA DE DECISIONES A PARTIR DEL CÁLCULO DEL NPR
Índice de Riesgo o Número de Prioridad de Riesgo (NPR): resultado numérico de multiplicar la
frecuencia, por la Gravedad de la Falla. Con el fin de priorizar las acciones, para reducir las causas
de los modos de fallo.
NPR = F *G
Una vez calculados los NPR, se deben desarrollar planes de acción para eliminar o corregir el
problema potencial, básicamente se responden preguntas del estilo ¿Qué debe hacerse para predecir
o prevenir cada falla?
La teoría del RCM, propuesta y aplicada por la NASA, hace uso de una cadena de razonamiento
lógico (figura 1) en cuanto a la determinación del modo de proceder con respecto a los escenarios
de falla encontradas, donde se llega por ultimo a cinco alternativas posibles:
Aceptar el riesgo de la falla.
Instalar unidades redundantes.
Definir actividades de Mantenimiento Preventivo.
Programar actividades de Mantenimiento Predictivo.
Proponer rediseño del sistema.
FIG. 1.- Cadena de razonamiento logico.
Aceptación del riesgo de la falla. Cuando no resulta viable por razones de prioridad, costos y
variabilidad de las frecuencias de falla, aplicar tareas de Mantenimiento preventivo, se asume el
riesgo de la falla y se estudia la posibilidad de realizar un monitoreo constante del sistema,
subsistema o componente.
Instalación de unidad redundante. Consiste en proveer al sistema de un equipo alterno, el cual se
ponga en marcha en caso de falla de alguno de los componentes y realice un reemplazo temporal.
Tareas de mantenimiento preventivo. Corresponden al conjunto de tareas de revisión, inspección,
ajuste, lubricación desarrolladas a unas ciertas frecuencias, sumado a las posteriores tareas de
Mantenimiento correctivo.
Tareas de mantenimiento Predictivo. Es común en el mantenimiento industrial hacerse de
métodos de predicción de fallas, como los análisis de vibraciones y cámaras termográficas.
Rediseño del sistema Por lo general es aplicable en mantenimiento industrial, específicamente en
el movimiento de fluidos, este resideño se debe de considerar bajo un analisis de costo.
Tareas de sustitución cíclica: Estas tareas consisten en remplazar un equipo o alguno de sus
componentes periódicamente. Este periodo se determina a partir de la vida de los diferentes
elementos. Estas tareas serán factibles si los elementos tienen una edad a partir de la cual aumenta
la posibilidad de falla considerablemente.
Tareas a condición: En este caso, estas tareas se basan en que muchas de las fallas no se producen
en un momento puntual, sino que se desarrollan poco a poco. Cualquier tarea de este tipo ha de
satisfacer los siguientes puntos:
Tiene que existir una falla potencial perfectamente definida.
Debe tener un intervalo P-F (intervalo de tiempo entre el punto en que una falla potencial es
detectable y el punto en el que se vuelve en una falla funcional) bien definido.
El intervalo de la tarea a realizar debe de ser menor que el intervalo P-F.
El tiempo de descubrimiento de la falla ha de ser lo suficientemente corto, ya que después
todavía se ha de examinar cómo actuar en la falla y se ha de realizar la tarea, y todo esto ha
de ser menor que el intervalo P-F.
Los encargados de responder estas preguntas serán los componentes de un “Grupo de revisión”,
creados expresamente para esto. Este grupo estará integrado por representantes de las
diferentes secciones donde se aplicará el R.C.M, como son por ejemplo personal de producción
o personal de mantenimiento.
Ventajas y logros de la aplicación del R.C.M
La aplicación del R.C.M en la industria aporta una serie de ventajas y logros como:
Mejora de las comunicacionales entre el diferente personal de la empresa.
Aprovechamiento de la habilidad y el conocimiento de cada componente del grupo.
Realización de un mejor análisis de cada uno de los componentes del equipo.
Detección de fallas antes de que ocurran.
Mayor seguridad y protección del entorno.
Mejores rendimientos operativos.
Mayor contención de los costes de mantenimiento.
Una amplia base de datos de mantenimiento.
Mayor motivación de las personas.
Mejor trabajo de grupo (análisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de
decisiones).
1. QUE ES CARGA DE TRABAJO “CTM”?
La carga de trabajo es el conjunto de requerimientos a los que se ve sometida la persona a lo largo
de su jornada laboral. Estos requerimientos pueden ser de tipo físico y/o mental.
Es un proceso mediante el cual se determina que se debe hacer para que los elementos físicos
continúen desempeñando las funciones para las que han sido diseñados.