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Propósito de la deformación
• Procesos primarios
Tienen como objetivo destruir la estructura de colada,
suelen hacerse en caliente y a gran escala. El producto
resultante está destinado al conformado o formado
posterior.
• Procesos secundarios
Toman los productos de los procesos primarios y los
transforman aún más para obtener una pieza terminada Diversos procesos de
o una preforma. laminación plana y de
forma.
Fuente: Kalpakjian
3 4
5 6
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS
DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA (3)
Temperatura de deformación
7 8
DEFORMACIÓN PLÁSTICA
RELACIONES ESFUERZO-DEFORMACIÓN
Proceso que produce una deformación permanente debida
al deslizamiento de un plano de átomos sobre un plano Se determinan en forma práctica mediante ensayos
adyacente (plano de deslizamiento = slip plane). El mecánicos:
deslizamiento es debido a la acción de un esfuerzo de corte
o cizallamiento (shear stress).
Los principales son:
• Tracción
• Compresión
O O O O O O O O O O • Corte puro (torsión)
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
9 10
Ensayo de tracción
Curva esfuerzo-deformación
convencional o de ingeniería Distribución de esfuerzos en
la sección de estricción de
una probeta de ensayo de
Lf tracción
LO
Esfuerzo convencional
F
s = ⎯⎯ Esfuerzo real axial máximo
AO Distribución del
esfuerzo axial σm = esfuerzo axial medio
Deformación unitaria Distribución del σ = esfuerzo real en tracción uniaxial
ΔL (L - LO) esfuerzo radial y
e = ⎯⎯ = ⎯⎯⎯⎯ del tangencial
LO LO
11 12
ENSAYO DE TRACCIÓN
13 14
Para describir las grandes deformaciones que Valores de las distintas definiciones de deformación
caracterizan a la deformación plástica es más
conveniente emplear las siguientes definiciones: ____________________________________________
PROCESO e ε r
Esfuerzo real: ____________________________________________
F Extensión a 2L +1,0 +0,693 +0,5
σ = ———
A
Donde A es el área real de la sección transversal Compresión a L/2 -0,5 -0,693 -1,0
15 16
Ao Lo = A L
17 18
K Y TS
Para muchos materiales la relación σ- ε puede (N/mm2) n (N/mm2) (N/mm2)
aproximarse por la expresión ______________________________________________________
σ Acero 1008 600 0,25 180 320
σ = K εn
Acero 1015 620 0,18 300 450
19 20
ε ε
Rígido-perfectamente plástico
Rígido-plástico con endurecimiento lineal
(sin endurecimiento por deformación)
Se empleará para el caso de deformación en caliente
21 22
Ejemplo:
Trefilado de alambre
23 24
Efectos del trabajo en frío de los metales
Características del trabajo de los metales en frío
UTS
YS
Resistencia
Ductilidad
Elongación
.
Alto ε
Trabajo previo Tiempo → Tiempo →
.
en frío (%)
Bajo ε
(a) (b) (c)
l l l l l l l l l
Los efectos del trabajo en frío (a) se eliminan parcialmente por 0 0,5 1,0 Tm →
recuperación (b), y la condición original suave se restablece de
manera total por medio de la recristalización (c). W (3400ºC) (3673 K)
1564°C
Schey, Fig. 8-8 (p. 273)
Pb (326°C) (599 K)
27° C
27 28
31 32
x y z
—— ⋅ —— ⋅ —— = 1
xo yo zo
Y
tomando logaritmos: σ
x y z
ln —— + ln —— + ln —— = 0
xo yo zo
σ1 = Y
σ2 = σ3 = 0
εx + ε y + εz = 0
35 36
ENSAYO DE COMPRESIÓN ENSAYO DE TORSIÓN (CORTE PURO)
φ
s (F)
Ao
A r
t
F L
ho
h T (3.16) Groover rφ (3.17) Groover
τ= γ=
2π r2 t (2.21) Kalpakjian (2.22) Kalpakjian
e (ΔL) L
F
V = Ao · ho = A · h Figura 3.12 Groover
Figura 2.19 Kalpakjian
Ver Groover, figura 3.8
37 38
39 40
Von Mises
Tresca Criterio: energía de distorsión
Criterio: máximo esfuerzo cortante (σ1 - σ2)2 + (σ2 - σ3)2 + (σ3 - σ1)2 = valor crítico
σmax - σmin = valor crítico
Tracción pura Y2 + 0 + Y2 = 2 Y2
Tracción pura Y - 0 = Y
Corte puro k2 + k2 + 4k2 = 6 k2
Corte puro k - (- k) = 2 k
Y Y
predice k = —— predice k=
2 3
41 42
Comparación de los criterios de fluencia Relaciones esfuerzo-deformación
Von Mises
2
Ecuaciones de plasticidad
2
⎛ σx ⎞ ⎛ τ xy ⎞ (Flow rules / Lévy-Mises equations)
⎜ ⎟ + 3 ⎜⎜ ⎟
⎟ = 1
⎝ Y ⎠ ⎝ Y ⎠
dε ⎡ 1 ⎤
dε1 =
σ ⎢σ1 − 2 (σ 2 + σ3 )⎥ (2.43a)
⎣ ⎦
Tresca
2
dε ⎡ 1 ⎤
⎢σ 2 − 2 (σ1 + σ3 )⎥
2
⎛ σx ⎞ ⎛ τ xy ⎞
⎜ ⎟ + 4 ⎜⎜ ⎟ = 1 dε 2 = (2.43b)
⎟ σ
⎝ Y ⎠ ⎝ Y ⎠ ⎣ ⎦
dε ⎡
G. I. Taylor y H. Quinney (1931) dε3 = σ3 −
1
(σ1 + σ2 )⎤⎥
σ ⎢⎣
(2.43c)
Combined torsion and tension test on thin-walled tubes made of 2 ⎦
steel, copper and aluminum. [Fuente: Frank A. D’Isa] [Kalpakjian-Schmid]
43 44
∫
Deformación efectiva o equivalente
ud = σ dε
2 (ε1 − ε 2 ) 2 + (ε2 − ε3 ) 2 + (ε3 − ε1 ) 2 o
ε=
3 2
Representa el área bajo la curva σ − ε
Para un estado triaxial de esfuerzos la energía
está dada por: El trabajo ideal de deformación será:
du = σ1 ⋅ dε1 + σ 2 ⋅ dε 2 + σ 3 ⋅ dε 3 W d = ud · V
Donde V es el volumen de material deformado
45 46
σ
Efecto de la fricción en el conformado de metales A B A B
47 48
Fricción adherente (Sticking friction) En el conformado de metales el esfuerzo de fricción no
Ocurre cuando el esfuerzo de fricción entre las puede exceder el valor del esfuerzo de fluencia al corte:
superficies excede el esfuerzo de fluencia al corte del τfricción ≤ k
material de trabajo. El metal se deforma en lugar de cuando:
que ocurra un deslizamiento entre las superficies. τfricción < k → fricción deslizante
(sliding friction)
49 50
N
(a) Coeficiente de fricción μ
τfric
F
F τfricción
μ = —— = ————
N p
p
51 52
53 54
TRABAJO TOTAL DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA
La energía requerida por un proceso real involucra dos
factores adicionales:
p
Y a) la energía requerida para vencer la fricción en la
entrecara herramienta - material trabajado, y
El trabajo total de deformación está dado por: Se define eficiencia de conformado a la relación:
Wd
WT = W d + W f + Wr η = ——
WT
Donde:
Generalmente se expresa en forma de porcentaje.
Wd = trabajo ideal de deformación plástica
Wf = trabajo de fricción Valores típicos de la eficiencia de conformado:
Wr = trabajo redundante Laminación plana de 75% a 95%
(debido a la deformación no homogénea) Trefilado de 50% a 75%
Extrusión de 30% a 60%
57 58
FORJADO
Proceso de deformación en el cual se comprime el
material de trabajo entre dos dados o matrices. Puede
realizarse en caliente o en frío
Aplicación de la fuerza:
por impacto: martinetes
gradual: prensas de forjado
De acuerdo a la forma en que los dados restringen el
flujo de metal se distinguen:
a) Forja abierta (en dado abierto) Figure 19.19 (Groover)
b) Forja en estampa (con dado impresor) Drop forging hammer, fed by conveyor and heating units at the right of
c) Forja en matriz cerrada (sin rebaba) the scene. (Photo courtesy of Chambersburg Engineering Company)
59 60
Figura 9-37 (Schey)
Una secuencia típica de
forja en frío en un formador
de siete estaciones, que
produce conectores para
manguera por extrusión
hacia adelante y hacia
atrás y por forja a una
rapidez de 160 por minuto.
Comparación entre el desperdicio de material cuando se emplea:
(Cortesía de la National
(a) mecanizado por arranque de viruta Machinery Co., Tiffin, Ohio)
(b) conformado por deformación plástica.
61 62
65 66
The formation of flash in a conventional flash gutter
in impression dies. Compression in a totally enclosed impression:
[Byrer] true closed forging.
[Byrer]
67 68
71 72
Fuerza ideal de forjado
Consideración de la fricción
La fuerza de forjado varía a lo largo del proceso y su Para tomar en cuenta el efecto de la fricción se puede
valor pude ser determinado en cada punto por. emplear la expresión:
F = Y A F = Kf Y A
donde:
Donde Kf es el factor multiplicador de la fuerza por
Y = esfuerzo de fluencia
efecto de la fricción.
A = área de la sección
Para el caso de deformación con simetría axial su valor
puede ser determinado por la relación:
En el forjado en frío tanto el esfuerzo de fluencia como el
área de la sección aumentan continuamente durante la μD
Kf = 1 + ———
operación, en consecuencia la fuerza alcanza su valor 3 h
máximo al final de la carrera de forjado donde el esfuerzo
de fluencia y el área alcanzan su valor máximo. μ = coeficiente de fricción entre el material y el dado
73 74
75 76
Fuerza de forjado
Forjado con matriz de impresión
F
F = Kf Y A Schey (9.19)
79 80
Planos y direcciones de
flujo durante el forjado de
dos formas simples
81 82
83 84
LAMINACIÓN
• Laminación plana
El material no experimenta variación en el ancho
• Laminación de perfiles
Se emplean rodillos acanalados
• Otras operaciones de laminación
Laminación de anillos
Laminación de roscas Diversos procesos de
Perforación (para obtener tubos sin costura) laminación plana y de
forma.
Fuente: Kalpakjian
85 86
LAMINACIÓN - PERFORACIÓN
(1)
1)
(2)
Figura 19.6 (Groover)
Laminación de roscas con dados planos:
Figura 19.7 (Groover) 1) inicio del ciclo
Laminación de anillos: (1) inicio, (2) proceso terminado. 2) fin del ciclo.
91 92
93 94
95 96
LAMINACIÓN PLANA
vN
N (rpm)
N
α
R = radio del rodillo
p = presión del rodillo
b h2
b h1 h2
h1
v2
v1 v2 v1
L
vN L = longitud de
contacto
97 98
99 100
101 102
Potencia requerida para la laminación
Para considerar la fricción en la laminación plana se
puede emplear la relación:
F = 1,15 Kf Ym L b L/ 2
F
Donde Kf es el factor multiplicador de la fuerza por efecto
de la fricción para el caso de deformación plana, dado por
la expresión:
μL
Kf = 1+
2 hm
hm es el espesor medio de la zona deformada, y N
μ el coeficiente de fricción entre el rodillo y la plancha.
103 104
105 106
Condición de ingreso de la plancha a los rodillos Máxima reducción posible por consideración de fricción
μ > tg α
α para valores pequeños de α
p sen α μ p cos α sen α ≈ tg α
α μ p cos α > p sen α
p μp
p sen α μ p cos α μ ≥ tg α
L R Δh Δh
μ > sen α = = =
Schey (9-38) R R R
p μp
Δhmax = μ2 R (9-38b) Schey
(6.46) Kalpakjian
(19.8) Groover
107 108
Cajas de laminación (Rolling mills)
• DÚO (Two-high)
- reversible
- no reversible
• TRÍO (Three-high)
• CUARTO (Four-high)
• DE RODILLOS MÚLTIPLES (Cluster)
(con respaldo: 6, 12, 20 rodillos)
• PLANETARIO (Planetary) Esquema de una caja
• UNIVERSAL dúo de laminación
(rodillos horizontales y verticales)
Mención a los trenes de laminación (Tandem rolling mills)
109 110
LAMINACIÓN
111 112
LAMINACIÓN LAMINACIÓN
113 114
Trefilado / Estirado
LAMINACIÓN
(Wire drawing / Bar drawing)
Deformación equivalente
2
Ao ⎛D⎞
ε = ln = ln ⎜ ⎟
A ⎝d⎠
Reducción de sección
Ao − A
r=
Ao
Dispositivo de cambio de cilindros de un laminador cuarto
115 116
119 120
Determinación de A Consideración simple de
la fricción en el trefilado F
la fuerza ideal F (Semiángulo del dado = α)
L
Ao
Ao - A A -A
F' = p sen α + μ p o cos α
sen α sen α
Trabajo desarrollado por la fuerza externa:
F ' = p (A o - A) + μ p ( A o − A ) cot g α (1)
We = F · L (1)
Trabajo ideal de deformación plástica: Si la fricción fuese nula, la fuerza F tomaría el valor de la fuerza
ideal, Fd:
Wd = ud · V = (Ym · ε) (L · A) (2)
Fd (2)
Fd = p (A o - A) → p=
Ao (A o - A)
Igualando (1) y (2) : Fd = Ym ln ⎯⎯ A
A
reemplazando (2) en (1) F ' = Fd (1 + μ cot g α)
121 122
θ
R
α
arco de entrada arco de salida
F ⎡ A 2 ⎤
t = = Ym ⎢(1 + μ cot g α) ln o + α
Influencia del ángulo del dado de trefilado en A ⎣ A 3 ⎥⎦
la fricción y en la deformación no homogénea
123 124
F
FT
La expresión de Wistreich para determinar el esfuerzo
sobre la sección de salida del alambre trefilado es: Ángulo óptimo del
dado de trefilado
Fr
Ao Schey (9-33)
t = Ym (1 + μ cot g α) φ ln
A Fd
donde φ es el factor de inhomogeneidad, que para
el caso de deformación con simetría axial es: Ff
125 126
Máxima reducción por pasada Extrusión
127 128
129 130
131 132
EXTRUSIÓN DIRECTA
(Direct extrusion / forward extrusion)
133 134
135 136
137 138
PRENSA DE EXTRUSIÓN DIRECTA PARA TUBOS
139 140
Defectos en la extrusión
1. Fractura en la superficie
(fir-tree craking o speed craking)
2. Defectos de extrusión
(pipe, tailpipe, fishtailing)
3. Fractura interna
(centerburst, center craking,
arrowhead craking, chevron craking)
Aluminium billet extruded 60 per cent at 500°C. Showing how
entraining of oxidized surface layers can lead to subcutaneous
defects. Direct extrusion. [Pearson and Parkins]
141 142
143 144
Figura 6.57 (Kalpakjian)
(a) Chevron craking in round steel bars during extrusion Separation at flow surface in discard end of hard brass billet.
(b) Deformation zone in extrusion showing rigid and [Pearson and Parkins]
plastic zone
145 146
Extrusión
Determinación de
la fuerza ideal de Fd
extrusión
A
A
x
Ao
Ao
Trabajo desarrollado por la fuerza externa:
Ao We = Fd · x (1)
Relación de extrusión R=
A
Trabajo ideal de deformación plástica:
A Wd = ud · V = (Ym · ε) (Ao · x) (2)
Deformación equivalente ε = ln o = ln R
A
Ao
Igualando (1) y (2) : Fd = Ym ln ⎯⎯ Ao
A
147 148
b) Fricción adherente τf = k F
(Tresca) Extrusión directa
Fx Fuerza de extrusión
pd D
Ym
τf = k =
2 τf = k
x Formación
Extrusión indirecta de tope
π D2 Y
Fx = Fd + Ff = Ym ⋅ ε + m π ⋅D ⋅ x
4 2
Carrera del pisón
F ⎛ 2x ⎞
p x = x = Ym ⎜ ε + ⎟ Longitud remanente del tocho
Ao ⎝ D ⎠
151 152
Punzonado
TRABAJO DE CHAPA METÁLICA
dp = diámetro del
punzón
Principales operaciones:
Fs dm = diámetro de la
matriz
• Corte (shearing)
t = espesor de la
- Recortado o troquelado (blanking)
chapa
- Punzonado (punching)
c = juego radial
- Cizallado (shearing)
p t = penetración
• Doblado (bending)
Fuerza de punzonado
• Embutición (deep drawing)
Fs = 0,7 su · L · t (10.1)
153 154
Figura [Kalpakjian]
Efecto del juego c entre el punzón y la matriz
Figura 10-3 [J. A. Schey] Conforme se incrementa el juego, el material tiende a ser jalado
Las piezas cortadas con acabado aceptable se producen cuando (a) el corte se dentro de matriz en vez de ser cizallado.
hace con un claro óptimo. (b) La falda del borde rasgado fabricado con un claro
pequeño y la rebaba producida con un claro excesivo son indeseables (c).
155 156
El juego radial depende del tipo de
material y del espesor de la chapa
Groover, Tabla (20.1)
c= a·t
Material a
Afeitado (Shaving)
Figura 7.11 [Kalpakjian]
(a) Afeitado de un borde troquelado.
(b) Corte y afeitado combinados en una carrera del punzón.
159 160
α
r
β α = ángulo de doblado
β = ángulo incluido
r = radio de doblado
161 162
Deformación unitaria
convencional Distribución de esfuerzos en el doblado
A’
B’
A A ' B' − AB
t B e=
AB
r Elástico Plástico
θ θ (r + t ) − θ (r + t / 2) t
e= =
θ (r + t / 2) 2r + t su
1 su
e=
(2 r / t ) + 1
Distribución asumida
163 164
165 166
⎛ t ⎞ ⎛ t ⎞ t
Arco de doblado = α1 ⎜ R1 + ⎟ = α 2 ⎜ R 2 + ⎟
⎝ 2⎠ ⎝ 2⎠
r/t
167 168
⎛ t ⎞ Momento flector requerido para el doblado
⎜ Ri + ⎟
αf 2⎠
Ks = = ⎝
αi ⎛ t ⎞
⎜R f + ⎟ M M
⎝ 2⎠
⎡ ⎛ t ⎞ ⎤ ⎛ t ⎞ su t 2 L
Kalpakjian, Figs. 7.18 y 7.19
M = ⎢s u ⎜ ⎟ L ⎥ ⎜ ⎟ =
(a) 2024-0 and 7075-0 aluminum, (b) austenitic stainless steel, ⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎦ ⎝ 2 ⎠ 4
(c) 2024-T aluminum (d) ¼ hard austenitic stainless steel, and
(e) ½ hard to full-hard austenitic stainless steel
169 170
(a) (b)
171 172
⎛ D ⎞
F = π d ⋅ t ⋅ su ⎜ − 0,7 ⎟
⎝ d ⎠
Schey (10-8)
Groover (20.12)
Estado de esfuerzos
en el embutido
176
1. Propiedades de la chapa
2. Relación entre el diámetro del recorte y el
diámetro del punzón
3. Espesor de la chapa
4. Radios de las esquinas del punzón y de la
matriz
5. Juego entre el punzón y la matriz
6. Fuerza ejercida por el pisón o prensachapas Efecto del radio de las esquinas de la matriz y del punzón.
7. Fricción y lubricación entre las superficies del (a) Radio de la matriz muy pequeño.
punzón, de la matriz y de la chapa (b) Radio del punzón muy pequeño.
8. Velocidad del punzón
177
Planchado (Ironing)
Desarrollo de embutidos
Si el espesor de la chapa es
mayor que el juego entre el
Para determinar las dimensiones del recorte punzón y la matriz, el espesor
de chapa necesaria se suele asumir que el de la pared lateral se reducirá.
espesor no varía durante el proceso y, en Este efecto, conocido como
planchado, produce una copa
consecuencia, el área del recorte debe ser con espesor de pared
igual al área de la forma obtenida. constante. La longitud de la
copa será mayor que la
obtenida empleando un juego
mayor.
179 180
RAZÓN LÍMITE DE EMBUTIDO
EVALUACIÓN DEL EMBUTIDO
LIMITING DRAWING RATIO (LDR)
Relación de embutición (drawing ratio) Cuando la fuerza de embutido excede la fuerza que puede
soportar la pared de la copa, se produce la fractura.
DR = (D / d) generalmente ≤ 2 Groover (20.10)
La relación del diámetro máximo de recorte al diámetro de
copa que puede ser embutida se conoce como razón límite
también se emplea la reducción r de embutido:
Dmax
D−d LDR =
r= Groover (20.11) d
D
Esta relación no es una constante del material sino una
propiedad del sistema, que depende de todas las variables
relación (espesor / diámetro) del recorte
que afectan la fuerza de embutido y la resistencia de la
(t / D) preferiblemente > 1% pared de la copa.
181 182
Reembutido (Redrawing)
183 184
185 186
Formabilidad de la chapa metálica
Es la capacidad de la plancha de soportar el cambio
de forma deseado sin que se produzcan fallas como
estricción o fractura.
189 190
ε
w
=
ε
t
191 192
OREJADO (EARING)
Ensayos para evaluar la formabilidad
La anisotropía planar origina la
formación de "orejas" en las
1. Tracción: (ΔL/L), n, ΔR, Rm
piezas embutidas.
- Su número puede ser cuatro,
2. Embutido (cupping)
seis u ocho. Erichsen, Olsen (stretching)
- La altura de las orejas aumenta Swift, Fukui (drawing)
con el aumento de ΔR. 3. Abultamiento (bulge test)
- Cuando ΔR = 0 no se forman
orejas. 4. Diagramas límite de formado
(forming-limit diagrams)
La facilidad del embutido se incrementa con
un alto valor de R y un bajo valor de ΔR
194
195 196
197 198
DEFORMACIÓN
UNITARIA
MAYOR
DEFORMACIÓN
UNITARIA
-0.5 -0.4 -0.3 -0.2 -0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 MENOR Figure 7.52 [Kalpakjian] (a) Schematic illustration of a draw bead,
Compresión Tracción
DEFORMACIÓN (b) metal flow during drawing of a box-shaped part, using beads to
PLANA
control the movement of the material, and (c) deformation of circular
Diagrama típico del límite de conformado en acero de bajo carbono grids in drawing.
199 200
201 202
Defectos en la embutición
203 204