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MEC229 PROCESOS DE MANUFACTURA 2

CONFORMADO DE METALES POR PRINCIPALES PROCESOS DE


DEFORMACIÓN PLÁSTICA CONFORMADO DE METALES
OBJETIVOS DE LA UNIDAD
• Relacionar la estructura de los metales con sus propie- Procesos de deformación volumétrica o masiva:
dades mecánicas. • Forjado
• Identificar los principios involucrados en la deformación • Laminación
plástica de los metales. • Trefilado
• Determinar las condiciones para iniciar y producir una • Extrusión
deformación plástica.
• Identificar los principales procesos de conformado de Procesos de trabajo en frío de chapa metálica:
metales. • Corte
• Calcular los requerimientos de fuerza y energía para • Doblado
lograr una deformación plástica dada mediante los • Embutido
procesos presentados y determinar sus condiciones
limitantes.
1 2

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS


DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA (1)

Propósito de la deformación
• Procesos primarios
Tienen como objetivo destruir la estructura de colada,
suelen hacerse en caliente y a gran escala. El producto
resultante está destinado al conformado o formado
posterior.

• Procesos secundarios
Toman los productos de los procesos primarios y los
transforman aún más para obtener una pieza terminada Diversos procesos de
o una preforma. laminación plana y de
forma.
Fuente: Kalpakjian
3 4

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS


DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA (2)

Régimen del proceso (Análisis)


• Procesos de régimen estable (Steady state)
Todos los elementos de la pieza son sometidos al
mismo modo de deformación.

• Procesos de régimen no estable (Non steady state)


La geometría de la parte cambia continuamente. El
Cambios en la estructura granular de metales colados análisis debe ser repetido en el tiempo para los
o de granos gruesos durante la laminación en caliente. diferentes puntos.
Fuente: Kalpakjian

5 6
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS
DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA (3)

Temperatura de deformación

• Trabajo en frío (T < 0,3 Tm)


• Trabajo en tibio (0,3 Tm < T < 0,5 Tm)
• Trabajo en caliente (T > 0,5 Tm)
(a) (b)
- Formado isotérmico
(a) Forjado - régimen no estable. - Formado no isotérmico
(b) Extrusión - régimen estable.

7 8

DEFORMACIÓN PLÁSTICA
RELACIONES ESFUERZO-DEFORMACIÓN
Proceso que produce una deformación permanente debida
al deslizamiento de un plano de átomos sobre un plano Se determinan en forma práctica mediante ensayos
adyacente (plano de deslizamiento = slip plane). El mecánicos:
deslizamiento es debido a la acción de un esfuerzo de corte
o cizallamiento (shear stress).
Los principales son:
• Tracción
• Compresión
O O O O O O O O O O • Corte puro (torsión)
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O
O O O O O O O O O O

9 10

Ensayo de tracción
Curva esfuerzo-deformación
convencional o de ingeniería Distribución de esfuerzos en
la sección de estricción de
una probeta de ensayo de
Lf tracción
LO

Esfuerzo convencional
F
s = ⎯⎯ Esfuerzo real axial máximo
AO Distribución del
esfuerzo axial σm = esfuerzo axial medio
Deformación unitaria Distribución del σ = esfuerzo real en tracción uniaxial
ΔL (L - LO) esfuerzo radial y
e = ⎯⎯ = ⎯⎯⎯⎯ del tangencial
LO LO

11 12
ENSAYO DE TRACCIÓN

Esfuerzo convencional o de ingeniería Para una extensión de L a 2L la deformación unitaria


F convencional será:
s = ———
Ao
(2 L – L)
Deformación unitaria convencional o de ingeniería e = ————— = + 1
L
ΔL ( L - Lo )
e = ——— = ————
Lo Lo
¿A cuánto habrá que reducir una longitud L para lograr
Reducción de sección una deformación unitaria convencional e = -1?
ΔA ( Ao – A )
r = ——— = —————
Ao Ao

13 14

Para describir las grandes deformaciones que Valores de las distintas definiciones de deformación
caracterizan a la deformación plástica es más
conveniente emplear las siguientes definiciones: ____________________________________________
PROCESO e ε r
Esfuerzo real: ____________________________________________
F Extensión a 2L +1,0 +0,693 +0,5
σ = ———
A
Donde A es el área real de la sección transversal Compresión a L/2 -0,5 -0,693 -1,0

Deformación unitaria real, natural, o logarítmica: Compresión a 0 -1,0 -∞ ---


L ____________________________________________
ε = ln ———
Lo

15 16

Durante la deformación plástica se conserva el volumen


y puede entonces plantearse:
Esfuerzo real (psi x 103)

Esfuerzo real MPa

Ao Lo = A L

A partir de la condición anterior se pueden relacionar el


esfuerzo real y la deformación real con el esfuerzo con-
vencional y la deformación convencional a través de las
siguientes expresiones:

ε = ln (1+ e) Groover (3.8)


Curvas esfuerzo real-deformación real de varios metales en
σ = s (1 + e) Groover (3.9) tracción a temperatura ambiente. Fuente: Kalpakjian

17 18
K Y TS
Para muchos materiales la relación σ- ε puede (N/mm2) n (N/mm2) (N/mm2)
aproximarse por la expresión ______________________________________________________
σ Acero 1008 600 0,25 180 320
σ = K εn
Acero 1015 620 0,18 300 450

K = coeficiente de resistencia Acero 1045 950 0,12 410 700


Cobre (99,94%) 450 0,33 70 220
n = exponente de endurecimiento
por deformación Aluminio 1100 140 0,25 35 90
Y ______________________________________________________
ε ≥ 0,04
ε (Hosford & Caddell) Ref: Schey, Tablas 4.2 y 4.3 (pp.202 - 203)
Ver también Groover, Tabla 3.4 (p.45)
Esfuerzo de fluencia: Y = K εn Groover (18.1)

19 20

Otras relaciones esfuerzo-deformación Otras relaciones esfuerzo-deformación


σ σ
σ = Y (constante)
B
Y Y
1 σ = Y + Bε

ε ε

Rígido-perfectamente plástico
Rígido-plástico con endurecimiento lineal
(sin endurecimiento por deformación)
Se empleará para el caso de deformación en caliente
21 22

Efectos del trabajo en frío de los metales


Endurecimiento por deformación plástica
• Endurecimiento por deformación (strain hardening)
• Endurecimiento por trabajado (work hardening)

Ejemplo:
Trefilado de alambre

23 24
Efectos del trabajo en frío de los metales
Características del trabajo de los metales en frío

• Se genera una distorsión en la estructura granular.


• Se incrementa la dureza y resistencia mecánica con la consiguiente
pérdida de ductilidad.
• Los requerimientos de fuerza y energía son altos debido al
endurecimiento por deformación (acritud).
• Se obtiene mejores tolerancias dimensionales con una mayor
repetibilidad.
• Se produce un buen acabado superficial, siempre que la pieza de
trabajo presente superficies limpias y sin escamas.
(Decapado: limpieza previa).
Endurecimiento por deformación
Schey, Fig 8-7 (p. 272)
25 26

Recocido Trabajo en caliente de los metales

T < 0,3 Tm 0,3 Tm < T < 0,5 Tm T > 0,5 Tm


Resistencia, ductilidad

UTS

YS
Resistencia
Ductilidad

Elongación
.
Alto ε
Trabajo previo Tiempo → Tiempo →
.
en frío (%)
Bajo ε
(a) (b) (c)
l l l l l l l l l
Los efectos del trabajo en frío (a) se eliminan parcialmente por 0 0,5 1,0 Tm →
recuperación (b), y la condición original suave se restablece de
manera total por medio de la recristalización (c). W (3400ºC) (3673 K)
1564°C
Schey, Fig. 8-8 (p. 273)
Pb (326°C) (599 K)
27° C
27 28

Efecto de la velocidad de deformación Efecto de la temperatura sobre el esfuerzo de fluencia


Teóricamente, en el trabajo en caliente el material se
comporta como perfectamente plástico (exponente de Y
endurecimiento por deformación = 0), pero se presenta el
efecto de sensibilidad a la velocidad de deformación:
Temperatura ambiente
400°C
Y = C ε& m
800°C

Velocidad de deformación (unitaria) ε& = 1200°C (8-11) Schey
dt (2.16) Kalpakjian
(18.4) Groover
Ejemplo
En el caso de deformación uniaxial (tracción o compresión): ε&
v
ε& = (8-10) Schey 1,0 velocidad de deformación (s-1)
h (6.5) Kalpakjian
(18.3) Groover
29 30
Conformado isotérmico
Efecto de la temperatura en el conformado de metales
En el conformado isotérmico las herramientas se
Tabla 18.1 (Groover)
precalientan a la misma temperatura del material de
——————————————————————————
Categoría Rango de Coeficiente
trabajo, con el fin de evitar patrones de flujo irregular en
temperatura de fricción las superficies de contacto que ocasionan la formación
—————————————————————————— de esfuerzos residuales y el posible agrietamiento
Trabajo en frío ≤ 0,3 Tm 0,1 superficial de la pieza. El precalentamiento desgasta la
Trabajo en tibio 0,3 Tm a 0,5 Tm 0,2 herramienta y acorta su vida.
Trabajo en caliente 0,5 Tm a 0,75 Tm 0,4 - 0,5
——————————————————————————

31 32

Características del trabajo de los metales en caliente COMPONENTES DE LA DEFORMACIÓN UNITARIA

• Se produce una rotura de los granos columnares gruesos


característicos de la estructura de colada, obteniéndose granos
equiaxiales. Sea un elemento de dimensiones iniciales xo, yo, zo que se
• Las impurezas e inclusiones se distribuyen más uniformemente en deforma uniformemente a las dimensiones finales x, y, z.
todo el material.
• Se logra la mejora de algunas propiedades como la ductilidad y la Se tendrá:
resistencia al impacto, debido al refinamiento del grano.
x y z
• Se requiere menos fuerza y energía para el cambio de forma debido εx = ln —— ; εy = ln —— ; εz = ln ——
a la menor resistencia a la fluencia por efecto de la temperatura. xo yo zo
• Se puede lograr grandes cambios de forma y altos valores de
reducción de sección.

• Las tolerancias de fabricación son relativamente amplias y las


superficies obtenidas son rugosas.
33 34

CONDICIÓN DE CONSTANCIA DEL VOLUMEN FLUENCIA EN TRACCIÓN PURA


τ
V = x ⋅ y ⋅ z = xo ⋅ yo ⋅ zo

x y z
—— ⋅ —— ⋅ —— = 1
xo yo zo
Y
tomando logaritmos: σ
x y z
ln —— + ln —— + ln —— = 0
xo yo zo
σ1 = Y
σ2 = σ3 = 0

εx + ε y + εz = 0

35 36
ENSAYO DE COMPRESIÓN ENSAYO DE TORSIÓN (CORTE PURO)
φ
s (F)
Ao
A r

t
F L
ho
h T (3.16) Groover rφ (3.17) Groover
τ= γ=
2π r2 t (2.21) Kalpakjian (2.22) Kalpakjian
e (ΔL) L
F
V = Ao · ho = A · h Figura 3.12 Groover
Figura 2.19 Kalpakjian
Ver Groover, figura 3.8
37 38

ENSAYO DE TORSIÓN (CORTE PURO)


FLUENCIA EN CORTE PURO
Región elástica: τ = G · γ τ
Región plástica
k
τ
El área de la sección transversal
no varía durante el ensayo.

k Se inicia la fluencia cuando


-k k
σ
τ = k σ1 = k
σ2 = 0
σ3 = -k
γ Ver Groover, figura 3.12

39 40

CRITEROS DE FLUENCIA CRITEROS DE FLUENCIA

Von Mises
Tresca Criterio: energía de distorsión
Criterio: máximo esfuerzo cortante (σ1 - σ2)2 + (σ2 - σ3)2 + (σ3 - σ1)2 = valor crítico
σmax - σmin = valor crítico
Tracción pura Y2 + 0 + Y2 = 2 Y2
Tracción pura Y - 0 = Y
Corte puro k2 + k2 + 4k2 = 6 k2
Corte puro k - (- k) = 2 k

Y Y
predice k = —— predice k=
2 3

41 42
Comparación de los criterios de fluencia Relaciones esfuerzo-deformación
Von Mises
2
Ecuaciones de plasticidad
2
⎛ σx ⎞ ⎛ τ xy ⎞ (Flow rules / Lévy-Mises equations)
⎜ ⎟ + 3 ⎜⎜ ⎟
⎟ = 1
⎝ Y ⎠ ⎝ Y ⎠
dε ⎡ 1 ⎤
dε1 =
σ ⎢σ1 − 2 (σ 2 + σ3 )⎥ (2.43a)
⎣ ⎦
Tresca
2
dε ⎡ 1 ⎤
⎢σ 2 − 2 (σ1 + σ3 )⎥
2
⎛ σx ⎞ ⎛ τ xy ⎞
⎜ ⎟ + 4 ⎜⎜ ⎟ = 1 dε 2 = (2.43b)
⎟ σ
⎝ Y ⎠ ⎝ Y ⎠ ⎣ ⎦

dε ⎡
G. I. Taylor y H. Quinney (1931) dε3 = σ3 −
1
(σ1 + σ2 )⎤⎥
σ ⎢⎣
(2.43c)
Combined torsion and tension test on thin-walled tubes made of 2 ⎦
steel, copper and aluminum. [Fuente: Frank A. D’Isa] [Kalpakjian-Schmid]

43 44

ENERGÍA IDEAL DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA


Esfuerzo efectivo o equivalente
La energía ideal por unidad de volumen requerida por un
(σ1 − σ2 ) 2 + (σ2 − σ3 ) 2 + (σ3 − σ1 ) 2 proceso de deformación plástica uniforme (homogénea)
σ=
2 puede hallarse a través de:
ε


Deformación efectiva o equivalente
ud = σ dε
2 (ε1 − ε 2 ) 2 + (ε2 − ε3 ) 2 + (ε3 − ε1 ) 2 o
ε=
3 2
Representa el área bajo la curva σ − ε
Para un estado triaxial de esfuerzos la energía
está dada por: El trabajo ideal de deformación será:

du = σ1 ⋅ dε1 + σ 2 ⋅ dε 2 + σ 3 ⋅ dε 3 W d = ud · V
Donde V es el volumen de material deformado
45 46

σ
Efecto de la fricción en el conformado de metales A B A B

• Retarda el flujo de metal durante el proceso, ocasio- A1 B1


nando esfuerzos residuales y algunas veces defectos
en el producto. τf τf
• Se incrementan la fuerza y la potencia necesarias
para la operación.
• Ocurre un rápido desgaste de las herramientas.
Fricción en la compresión de un cilindro
La fricción y el desgaste de las herramientas son
más severos en el trabajo en caliente.

47 48
Fricción adherente (Sticking friction) En el conformado de metales el esfuerzo de fricción no
Ocurre cuando el esfuerzo de fricción entre las puede exceder el valor del esfuerzo de fluencia al corte:
superficies excede el esfuerzo de fluencia al corte del τfricción ≤ k
material de trabajo. El metal se deforma en lugar de cuando:
que ocurra un deslizamiento entre las superficies. τfricción < k → fricción deslizante
(sliding friction)

τfricción = k → fricción adherente


(sticking friction)

49 50

Tratamiento de la fricción Deformación no homogénea

N
(a) Coeficiente de fricción μ

τfric
F
F τfricción
μ = —— = ————
N p
p

(b) Factor de fricción, m (friction factor)


τfricción
m = ————
k Deformación homogénea Deformación no homogénea
m = 0 para un lubricante perfecto
m = 1 para fricción adherente
Kalpakjian-Schmid (4.5) / Schey (8-14)

51 52

Deformación no homogénea Deformación no homogénea


Cuando se comprime plásticamente un material, la La deformación no homogénea requiere una
no homogeneidad de la deformación depende de la energía adicional conocida como trabajo
geometría de la zona de deformación, esto es de la redundante.
relación h/L o relación entre la altura o espesor del
material y la longitud de contacto de la herramienta. La inhomogeneidad de la deformación se puede
evaluar en función de la geometría de la zona de
Para valores de h/L > 8,7 ambas zonas están deformación (deformation-zone geometry) a través
completamente separadas. del factor Δ :

Para valores pequeños de la relación h/L las h


fuerzas son afectadas en forma más significativa Δ = ——
L
por la fricción entre el material y la herramienta.

53 54
TRABAJO TOTAL DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA
La energía requerida por un proceso real involucra dos
factores adicionales:
p
Y a) la energía requerida para vencer la fricción en la
entrecara herramienta - material trabajado, y

b) el trabajo de deformación redundante o energía


debida a la deformación no homogénea.

la energía específica total será entonces:

Δ = h/L utotal = uideal + ufricción + uredundante


Presión de fluencia en función de Δ para el caso de indentación
plana sin fricción de un material perfectamente plástico.
55 56

TRABAJO DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA EFICIENCIA DE CONFORMADO

El trabajo total de deformación está dado por: Se define eficiencia de conformado a la relación:
Wd
WT = W d + W f + Wr η = ——
WT
Donde:
Generalmente se expresa en forma de porcentaje.
Wd = trabajo ideal de deformación plástica
Wf = trabajo de fricción Valores típicos de la eficiencia de conformado:
Wr = trabajo redundante Laminación plana de 75% a 95%
(debido a la deformación no homogénea) Trefilado de 50% a 75%
Extrusión de 30% a 60%

57 58

FORJADO
Proceso de deformación en el cual se comprime el
material de trabajo entre dos dados o matrices. Puede
realizarse en caliente o en frío

Aplicación de la fuerza:
por impacto: martinetes
gradual: prensas de forjado
De acuerdo a la forma en que los dados restringen el
flujo de metal se distinguen:
a) Forja abierta (en dado abierto) Figure 19.19 (Groover)
b) Forja en estampa (con dado impresor) Drop forging hammer, fed by conveyor and heating units at the right of
c) Forja en matriz cerrada (sin rebaba) the scene. (Photo courtesy of Chambersburg Engineering Company)
59 60
Figura 9-37 (Schey)
Una secuencia típica de
forja en frío en un formador
de siete estaciones, que
produce conectores para
manguera por extrusión
hacia adelante y hacia
atrás y por forja a una
rapidez de 160 por minuto.
Comparación entre el desperdicio de material cuando se emplea:
(Cortesía de la National
(a) mecanizado por arranque de viruta Machinery Co., Tiffin, Ohio)
(b) conformado por deformación plástica.

61 62

Estructura "fibrosa" de un primordio de engranaje de caja


de cambios conformado en caliente (forjado).
Choice of blank, process, and grain structure for forged parts [DeGarmo, Black, Kohser]
[Lange]
63 64

Schematic diagram of compression in simple impression


Grain flow lines in upsetting a solid, steel cylindrical specimen dies without special provision for flash formation.
at elevated temperatures between two flat cool dies. [Byrer]
[J. A. Schey]

65 66
The formation of flash in a conventional flash gutter
in impression dies. Compression in a totally enclosed impression:
[Byrer] true closed forging.
[Byrer]

67 68

Forging sequence and forging


die for connecting rod:
(1) Bar stock heated and tong
down.
(2) Breakdown
(3) Fullering and edging.
(4) Blocking.
(5) Finishing for trim.
(6) Finished and trimmed
Schematic of forming sequences in cold forging a gear blank. connecting rod.
(a) Sheared blank. [Schaller]
(b) Simultaneous forward rod and backward cup extrusion.
(c) Forward extrusion.
(d) Hollow forward extrusion.
(e) Simultaneous upset of flange and coin of shoulder.
[Byrer]
69 70

Forjado en dado abierto


El caso típico es el forjado con simetría axial. La operación
de reducir la altura de un cilindro aumentando su diámetro
se conoce como recalcado (upsetting).

Al reducir un cilindro de altura inicial ho a una altura h su


diámetro inicial, Do aumentará a D

La deformación unitaria se determina por:

Figure 19.29 (Groover)


ho
ε = ln ——— (19.14)
Trimming operation (shearing process) to remove the flash h
after impression-die forging.
Operación de recorte (proceso de cizallado) para eliminar por constancia de volumen Ao ho = A h
la rebaba después del forjado en estampa.

71 72
Fuerza ideal de forjado
Consideración de la fricción
La fuerza de forjado varía a lo largo del proceso y su Para tomar en cuenta el efecto de la fricción se puede
valor pude ser determinado en cada punto por. emplear la expresión:

F = Y A F = Kf Y A
donde:
Donde Kf es el factor multiplicador de la fuerza por
Y = esfuerzo de fluencia
efecto de la fricción.
A = área de la sección
Para el caso de deformación con simetría axial su valor
puede ser determinado por la relación:
En el forjado en frío tanto el esfuerzo de fluencia como el
área de la sección aumentan continuamente durante la μD
Kf = 1 + ———
operación, en consecuencia la fuerza alcanza su valor 3 h
máximo al final de la carrera de forjado donde el esfuerzo
de fluencia y el área alcanzan su valor máximo. μ = coeficiente de fricción entre el material y el dado

73 74

Forjado en caliente Para el forjado en caliente se requiere también la tasa


Determinación de la velocidad de deformación unitaria de deformación:
de un cilindro comprimido axialmente
v
ε& =
dε d ⎛ h ⎞ 1 dh h
ε& = = ⎜ ln ⎟=
dt dt ⎜⎝ ho ⎟⎠ h dt
Y el esfuerzo de fluencia en caliente se obtendrá de:
dh
pero =v velocidad de acortamiento axial
dt
Y = C ε& m
v
y: ε& =
h

75 76

Fuerza de forjado
Forjado con matriz de impresión
F
F = Kf Y A Schey (9.19)

E = Qe Y V εprom Schey (9.20)

Tabla 9-2 (Schey p.342)


———————————————————————
Forma forjada Kf Qe
———————————————————————
Sencilla, sin rebaba 3-5 2,0 - 2,5

Δh Con rebaba 5-8 3


Compleja (costillas altas, almas delgadas),
El área bajo la curva representa la
con rebaba 8 - 12 4
energía requerida para el forjado
———————————————————————
77 78
Geometría, dirección del flujo de metal y secciones
transversales representativas de la biela

A Practical Method for Estimating Forging Loads


with the use of a Programmable Calculator

T. L. Subramanian and T. Altan

J. Applied Metal Working, Vol. 1, No 2, 1980

79 80

Planos y direcciones de
flujo durante el forjado de
dos formas simples

(a) planos de flujo


(b) formas de la forja
(c) direcciones de flujo

Distribución de presión en una matriz


simple de forjado en dado impresor

81 82

Batelle’s 500-ton Parts that were


mechanical forging blocker and finish
press used for forging forged in forging trials
trials

Ref. Altan, Oh, Gegel


Blocker and finish
forging dies as
mounted on the
bolster of the
mechanical press

Ref. Altan. Oh, Gegel

83 84
LAMINACIÓN

En la laminación el espesor del material de trabajo se


reduce por la acción dos rodillos opuestos que giran
para jalar el trabajo y comprimirlo entre ellos.

• Laminación plana
El material no experimenta variación en el ancho
• Laminación de perfiles
Se emplean rodillos acanalados
• Otras operaciones de laminación
Laminación de anillos
Laminación de roscas Diversos procesos de
Perforación (para obtener tubos sin costura) laminación plana y de
forma.
Fuente: Kalpakjian
85 86

Typical cross section and dimensional characteristics


Colada continua para
la fabricación de acero SLAB (Planchón)
Always oblong
Mostly 50-230 mm (2-9 in) thick
1 Cuchara Mostly 610-1520 mm (24-60 in) wide
2 Basculador hidráulico
3 Plataforma de la cámara de
refrigeración
4 Plataforma de los rodillos de BLOOM (Tocho)
extracción Square or slightly oblong
5 Calentador Mostly in the range 150 mm × 150 mm (6 in × 6 in)
6 Artesa to 300 mm × 300 mm (12 in × 12 in)
7 Lingotera
8 Plataforma de colada
9 Zona de refrigeración secundaria BILLET (Palanquilla)
10 Rodillos de extracción
Mostly square
11 Máquina de curvado
12 Enderezador Mostly in the range 50 mm × 50 mm (2 in × 2 in)
13 Soplete oxiacetilénico to 125 mm × 125 mm (5 in × 5 in)

Fuente: Tlusty [USS]


87 88

LAMINACIÓN - PERFORACIÓN

Ver Figura 19.8 de Groover


Figura 19.2 (Groover) Disposición de los rodillos de laminación Mannesmann
Algunos de los productos de acero obtenidos por para producir tubos sin costura.
laminación.
89 90
LAMINACIÓN DE ANILLOS LAMINACIÓN DE ROSCAS

(1)
1)

(2)
Figura 19.6 (Groover)
Laminación de roscas con dados planos:
Figura 19.7 (Groover) 1) inicio del ciclo
Laminación de anillos: (1) inicio, (2) proceso terminado. 2) fin del ciclo.
91 92

Fases de la forja en frío por extrusión, encabezamiento


en frío, y laminado de rosca de un perno.
[De Garmo, Black, Kohser]

93 94

LAMINACIÓN PLANA Análisis de la laminación plana

Consideraremos el caso de una plancha de ancho b


cuyo espesor se reduce de h1 a h2
Reducción de espesor (draft): Δh = h1 - h2
Para bajas relaciones entre ancho y espesor y bajos
coeficientes de fricción se puede presentar un ligero
incremento en el ancho del material a la salida. Esto
A rolling mill for hot flat rolling. se conoce como ensanchamiento lateral (spreading).
The steel plate is seen as the Las velocidades a la entrada, v1 y a la salida, v2
glowing strip in lower left
están relacionadas por:
corner.
(Photo courtesy of Bethlehem Steel)
h1 b1 v1 = h2 b2 v2

95 96
LAMINACIÓN PLANA

vN
N (rpm)

N
α
R = radio del rodillo
p = presión del rodillo
b h2
b h1 h2
h1
v2
v1 v2 v1
L

vN L = longitud de
contacto

En la laminación plana el ancho no varía Laminación plana


b1 = b2 Ver figura 19.3 (Groover)

97 98

La velocidad periférica del rodillo, vN es mayor que la Fuerza de laminación


velocidad de entrada, v1 y menor que la velocidad de La fuerza de laminación puede expresarse como:
salida, v2. El plano en que la velocidad de la plancha
es igual a la velocidad del rodillo se conoce como F = pLb
plano neutro en la laminación.
El deslizamiento entre los rodillos y el material de donde:
trabajo puede medirse por el deslizamiento delantero p = presión de laminación
(forward slip), sf dado por: L = longitud de contacto del rodillo con la plancha
v2 - vN (longitud proyectada del arco de contacto)
sf = ———— b = ancho del material
vN
también se define el deslizamiento posterior (9-39) Schey
(backward slip), sb dado por: L ≈ R ⋅ Δh (6.38) Kalpakjian
vN - v1 (19.11) Groover
sb = ————
vN

99 100

Laminación en frío Laminación en caliente


En la laminación en frío el material experimenta En este caso el esfuerzo de fluencia se determina a
endurecimiento por deformación y para determinar la partir de la tasa promedio de deformación (velocidad
presión de laminación plana p debe tomarse el valor: de deformación unitaria), dada por:

p = 1,15 Ym v h (9-40) Schey


ε& = ln 1 (6.45) Kalpakjian
L h2
donde Ym es el esfuerzo medio de fluencia para la
deformación ε dada:
y el esfuerzo de fluencia se obtendrá de:
h1
ε = ln –—–
h2 Y = C ε& m

101 102
Potencia requerida para la laminación
Para considerar la fricción en la laminación plana se
puede emplear la relación:

F = 1,15 Kf Ym L b L/ 2
F
Donde Kf es el factor multiplicador de la fuerza por efecto
de la fricción para el caso de deformación plana, dado por
la expresión:
μL
Kf = 1+
2 hm
hm es el espesor medio de la zona deformada, y N
μ el coeficiente de fricción entre el rodillo y la plancha.

103 104

Para que la plancha pueda ser arrastrada por los


Asumiendo que la fuerza se encuentra centrada en la
longitud L, el momento de torsión ejercido sobre cada rodillos se requiere que exista fricción entre ellos,
debiendo cumplirse la condición:
rodillo será:
T = 0,5 F L μ > tg α
La potencia de accionamiento por rodillo está dada por Donde α es el ángulo de contacto del rodillo.
P = T ω
De la condición anterior se establece un límite para la
Si los rodillos giran a una frecuencia rotacional N, la
máxima reducción de espesor posible, Δhmax dada por:
velocidad angular, ω será:
ω=2πN Δhmax = μ2 R
y la potencia de accionamiento de los dos rodillos será: Donde R es el radio del rodillo.
P =2πNFL

105 106

Condición de ingreso de la plancha a los rodillos Máxima reducción posible por consideración de fricción

μ > tg α
α para valores pequeños de α
p sen α μ p cos α sen α ≈ tg α
α μ p cos α > p sen α
p μp
p sen α μ p cos α μ ≥ tg α
L R Δh Δh
μ > sen α = = =
Schey (9-38) R R R
p μp
Δhmax = μ2 R (9-38b) Schey
(6.46) Kalpakjian
(19.8) Groover

107 108
Cajas de laminación (Rolling mills)

• DÚO (Two-high)
- reversible
- no reversible
• TRÍO (Three-high)
• CUARTO (Four-high)
• DE RODILLOS MÚLTIPLES (Cluster)
(con respaldo: 6, 12, 20 rodillos)
• PLANETARIO (Planetary) Esquema de una caja
• UNIVERSAL dúo de laminación
(rodillos horizontales y verticales)
Mención a los trenes de laminación (Tandem rolling mills)
109 110

LAMINACIÓN

(A) Dúo no reversible (B) Dúo reversible (C) Trío


(D) Doble dúo (E) De rodillos múltiples (F) Planetario Laminador trío

111 112

LAMINACIÓN LAMINACIÓN

Mesa oscilante Laminador de lingotes y desbastes con accionamiento doble

113 114
Trefilado / Estirado
LAMINACIÓN
(Wire drawing / Bar drawing)

Deformación equivalente
2
Ao ⎛D⎞
ε = ln = ln ⎜ ⎟
A ⎝d⎠

Reducción de sección

Ao − A
r=
Ao
Dispositivo de cambio de cilindros de un laminador cuarto

115 116

Figure 19.42 (Groover)


Figura 9-38 [J.A.Schey] Continuous drawing of wire.
Los tubos sin costura se estiran: (a) por entallado, (b) con un tapón,
(c) con un tapón flotante, (d) con una barra.
117 118

Figure 19.43 (Groover)


Figure 19.41 (Groover) Draw die for drawing of round rod or wire.
Hydraulically operated draw bench for drawing metal bars.

119 120
Determinación de A Consideración simple de
la fricción en el trefilado F
la fuerza ideal F (Semiángulo del dado = α)
L
Ao
Ao - A A -A
F' = p sen α + μ p o cos α
sen α sen α
Trabajo desarrollado por la fuerza externa:
F ' = p (A o - A) + μ p ( A o − A ) cot g α (1)
We = F · L (1)
Trabajo ideal de deformación plástica: Si la fricción fuese nula, la fuerza F tomaría el valor de la fuerza
ideal, Fd:
Wd = ud · V = (Ym · ε) (L · A) (2)
Fd (2)
Fd = p (A o - A) → p=
Ao (A o - A)
Igualando (1) y (2) : Fd = Ym ln ⎯⎯ A
A
reemplazando (2) en (1) F ' = Fd (1 + μ cot g α)
121 122

Análisis de Siebel para determinar el trabajo redundante

θ
R

α
arco de entrada arco de salida

Asumiendo el criterio de Tresca, el trabajo redundante


será: ur = (2/3) Ym α, y el esfuerzo de tracción sobre la
sección de salida estará dado por:

F ⎡ A 2 ⎤
t = = Ym ⎢(1 + μ cot g α) ln o + α
Influencia del ángulo del dado de trefilado en A ⎣ A 3 ⎥⎦
la fricción y en la deformación no homogénea

123 124

F
FT
La expresión de Wistreich para determinar el esfuerzo
sobre la sección de salida del alambre trefilado es: Ángulo óptimo del
dado de trefilado
Fr

Ao Schey (9-33)
t = Ym (1 + μ cot g α) φ ln
A Fd
donde φ es el factor de inhomogeneidad, que para
el caso de deformación con simetría axial es: Ff

dm Potencia requerida αóptimo α


φ = 0,88 + 0,12 Schey (9-34b)
L Potencia = F· v Schey (9-36)

125 126
Máxima reducción por pasada Extrusión

Al aumentar la reducción el esfuerzo a la salida del


La extrusión es un proceso de compresión en el
alambre también aumenta. Existe un límite dado por cual el metal es forzado a fluir a través de la
la condición de que el esfuerzo a la salida debe ser abertura de una matriz para producir una forma
inferior al esfuerzo de fluencia del material reducido. deseada de sección transversal.
Cuando el esfuerzo a la salida alcanza el límite de
fluencia del producto obtenido, éste se deforma • El proceso es similar a presionar un tubo de
plásticamente y se alcanza rápidamente la rotura. pasta dentífrica.
tmax ≤ Y • En general la extrusión se emplea para obtener
partes de gran longitud con sección transversal
En la práctica las reducciones por pasada se
uniforme.
encuentran por debajo de los límites teóricos.
• Hay dos tipos básicos:
- Extrusión directa
- Extrusión indirecta

127 128

Examples of extrusions and


products made by sectioning
them.

(Fuente : Kalpakjian - Schmid)


[Courtesy of Kaiser Aluminum]

Figure 19.36 (Groover)


A complex extruded cross section for a heat sink.
(Photo courtesy of Aluminum Company of America)

129 130

Figure 19.31 (Groover)


Figure 19.30 (Groover) Direct extrusion. (a) Direct extrusion to produce a hollow or semi-hollow cross
sections; (b) hollow and (c) semi-hollow cross sections.

131 132
EXTRUSIÓN DIRECTA
(Direct extrusion / forward extrusion)

Figure 19.32 (Groover)


Indirect extrusion to produce (a) a solid cross
section and (b) a hollow cross section.

133 134

EXTRUSIÓN INDIRECTA (O INVERSA) EXTRUSIÓN HUECA


(Indirect extrusion / backward extrusion)

135 136

EXTRUSIÓN EN FRÍO PRENSA DE EXTRUSIÓN DIRECTA PARA PERFILES SÓLIDOS

137 138
PRENSA DE EXTRUSIÓN DIRECTA PARA TUBOS

The effect on the distribution of flow caused by the use of


dies of different conicity. Small-scale experiments with tin.
[Sachs and Eisbein]

139 140

Defectos en la extrusión

1. Fractura en la superficie
(fir-tree craking o speed craking)

2. Defectos de extrusión
(pipe, tailpipe, fishtailing)

3. Fractura interna
(centerburst, center craking,
arrowhead craking, chevron craking)
Aluminium billet extruded 60 per cent at 500°C. Showing how
entraining of oxidized surface layers can lead to subcutaneous
defects. Direct extrusion. [Pearson and Parkins]

141 142

Container heating by resistance panels inside the


container-holder. [Pearson and Parkins] The Schloemann system of container heated by
induction. [Pearson and Parkins]

143 144
Figura 6.57 (Kalpakjian)
(a) Chevron craking in round steel bars during extrusion Separation at flow surface in discard end of hard brass billet.
(b) Deformation zone in extrusion showing rigid and [Pearson and Parkins]
plastic zone

145 146

Extrusión
Determinación de
la fuerza ideal de Fd
extrusión
A
A
x
Ao
Ao
Trabajo desarrollado por la fuerza externa:
Ao We = Fd · x (1)
Relación de extrusión R=
A
Trabajo ideal de deformación plástica:
A Wd = ud · V = (Ym · ε) (Ao · x) (2)
Deformación equivalente ε = ln o = ln R
A
Ao
Igualando (1) y (2) : Fd = Ym ln ⎯⎯ Ao
A
147 148

Consideración simple de la fricción en extrusión Consideración simple de la fricción en extrusión

a) Fricción deslizante τ f = μ pd a) Fricción deslizante τ f = μ pd

presión de extrusión F' F'


pd D pd D
F
p d = d = Ym ⋅ ε τ f = μ pd τ f = μ pd
Ao
x x

W ' = Wideal + Wfricción = F ' · x = Fd · x + Ff · x πD 2


F ' = Fd + Ff = pd + μ ⋅ pd ⋅ π ⋅D ⋅ x
4
π D2 F' ⎛ 4μx ⎞
F ' = Fd + Ff = pd + μ ⋅ pd ⋅ π ⋅D ⋅ x p' = = pd ⎜1 +
4 ⎟
Ao ⎝ D ⎠
149 150
Consideración simple de la fricción en extrusión

b) Fricción adherente τf = k F
(Tresca) Extrusión directa
Fx Fuerza de extrusión
pd D
Ym
τf = k =
2 τf = k
x Formación
Extrusión indirecta de tope

π D2 Y
Fx = Fd + Ff = Ym ⋅ ε + m π ⋅D ⋅ x
4 2
Carrera del pisón

F ⎛ 2x ⎞
p x = x = Ym ⎜ ε + ⎟ Longitud remanente del tocho
Ao ⎝ D ⎠
151 152

Punzonado
TRABAJO DE CHAPA METÁLICA
dp = diámetro del
punzón
Principales operaciones:
Fs dm = diámetro de la
matriz
• Corte (shearing)
t = espesor de la
- Recortado o troquelado (blanking)
chapa
- Punzonado (punching)
c = juego radial
- Cizallado (shearing)
p t = penetración
• Doblado (bending)
Fuerza de punzonado
• Embutición (deep drawing)
Fs = 0,7 su · L · t (10.1)

153 154

Figura [Kalpakjian]
Efecto del juego c entre el punzón y la matriz
Figura 10-3 [J. A. Schey] Conforme se incrementa el juego, el material tiende a ser jalado
Las piezas cortadas con acabado aceptable se producen cuando (a) el corte se dentro de matriz en vez de ser cizallado.
hace con un claro óptimo. (b) La falda del borde rasgado fabricado con un claro
pequeño y la rebaba producida con un claro excesivo son indeseables (c).

155 156
El juego radial depende del tipo de
material y del espesor de la chapa
Groover, Tabla (20.1)

c= a·t

Material a

Aleaciones de aluminio 1100S y 5052S, todos los 0,045


temples
Aleaciones de aluminio 2424ST y 6061ST; latón en 0,060
todos los temples; acero suave laminado en frío;
acero inoxidable suave
Acero laminado en frío de dureza media; acero 0,075
inoxidable, dureza media y alta
Curvas Fuerza-penetración con juego cero para diversos
materiales. (Chang y Swift) Fuente: Alexander y Brewer.
157 158

Afeitado (Shaving)
Figura 7.11 [Kalpakjian]
(a) Afeitado de un borde troquelado.
(b) Corte y afeitado combinados en una carrera del punzón.

159 160

Doblado de chapa (Bending) Deformación en el doblado

α
r
β α = ángulo de doblado
β = ángulo incluido
r = radio de doblado

α + β = 180° El alargamiento o acortamiento de la fibra varía


linealmente con su distancia a la fibra neutra.

161 162
Deformación unitaria
convencional Distribución de esfuerzos en el doblado
A’
B’
A A ' B' − AB
t B e=
AB

r Elástico Plástico
θ θ (r + t ) − θ (r + t / 2) t
e= =
θ (r + t / 2) 2r + t su

1 su
e=
(2 r / t ) + 1
Distribución asumida

163 164

Desarrollo del doblado (Bending allowance)

Desarrollo del doblado (Bending allowance)



AB = α (r + k x ⋅ t )
Cuando se dobla una plancha con radios relativamente 360
grandes la línea neutra se encuentra en el centro del x t
B
Groover (20.6)
espesor.
α
Cuando se dobla con radios pequeños la línea neutra se r x = kx ⋅t
A
desplaza hacia el lado sometido a compresión.
Esta variación usualmente se toma en cuenta para Para r / t < 2 kx = 0,33
relaciones ( r / t ) < 2.
Para r / t ≥ 2 kx = 0,5
En inglés se conoce como bend allowance la longitud
del eje neutro en la zona de doblado.

165 166

Recuperación elástica en el doblado (Springback)


Recuperación elástica en el doblado (Springback)
α2
K=
En el doblado, los esfuerzos alrededor del plano neutro α1
deben ser elásticos. K

Cuando se retira la herramienta de doblado el momento


desarrollado por las componentes elásticas del esfuerzo
causa una recuperación elástica.
Como la longitud de la línea neutra no cambia, el ángulo r
después de la recuperación elástica se puede obtener de:

⎛ t ⎞ ⎛ t ⎞ t
Arco de doblado = α1 ⎜ R1 + ⎟ = α 2 ⎜ R 2 + ⎟
⎝ 2⎠ ⎝ 2⎠
r/t

167 168
⎛ t ⎞ Momento flector requerido para el doblado
⎜ Ri + ⎟
αf 2⎠
Ks = = ⎝
αi ⎛ t ⎞
⎜R f + ⎟ M M
⎝ 2⎠

⎡ ⎛ t ⎞ ⎤ ⎛ t ⎞ su t 2 L
Kalpakjian, Figs. 7.18 y 7.19
M = ⎢s u ⎜ ⎟ L ⎥ ⎜ ⎟ =
(a) 2024-0 and 7075-0 aluminum, (b) austenitic stainless steel, ⎣ ⎝ 2 ⎠ ⎦ ⎝ 2 ⎠ 4
(c) 2024-T aluminum (d) ¼ hard austenitic stainless steel, and
(e) ½ hard to full-hard austenitic stainless steel
169 170

Algunas formas de doblado (1) Algunas formas de doblado (2)

(a) (b)

a) Early stages of air bending


b) Sheet with one end clamped Etapas del rolado (Roll bending)
[Lange] [Lange]

171 172

EMBUTIDO (DEEP DRAWING) Embutido (Deep drawing)


a) Sin prensachapas
Embutido (Deep drawing)
b) Con prensachapas
Fuerza requerida para el embutido

⎛ D ⎞
F = π d ⋅ t ⋅ su ⎜ − 0,7 ⎟
⎝ d ⎠
Schey (10-8)
Groover (20.12)

Fh = Fuerza ejercida por el


sujetador o prensachapas

Estado de esfuerzos
en el embutido

176

Las variables independientes de importancia en el


embutido profundo son:

1. Propiedades de la chapa
2. Relación entre el diámetro del recorte y el
diámetro del punzón
3. Espesor de la chapa
4. Radios de las esquinas del punzón y de la
matriz
5. Juego entre el punzón y la matriz
6. Fuerza ejercida por el pisón o prensachapas Efecto del radio de las esquinas de la matriz y del punzón.
7. Fricción y lubricación entre las superficies del (a) Radio de la matriz muy pequeño.
punzón, de la matriz y de la chapa (b) Radio del punzón muy pequeño.
8. Velocidad del punzón
177

Planchado (Ironing)
Desarrollo de embutidos
Si el espesor de la chapa es
mayor que el juego entre el
Para determinar las dimensiones del recorte punzón y la matriz, el espesor
de chapa necesaria se suele asumir que el de la pared lateral se reducirá.
espesor no varía durante el proceso y, en Este efecto, conocido como
planchado, produce una copa
consecuencia, el área del recorte debe ser con espesor de pared
igual al área de la forma obtenida. constante. La longitud de la
copa será mayor que la
obtenida empleando un juego
mayor.

179 180
RAZÓN LÍMITE DE EMBUTIDO
EVALUACIÓN DEL EMBUTIDO
LIMITING DRAWING RATIO (LDR)
Relación de embutición (drawing ratio) Cuando la fuerza de embutido excede la fuerza que puede
soportar la pared de la copa, se produce la fractura.
DR = (D / d) generalmente ≤ 2 Groover (20.10)
La relación del diámetro máximo de recorte al diámetro de
copa que puede ser embutida se conoce como razón límite
también se emplea la reducción r de embutido:
Dmax
D−d LDR =
r= Groover (20.11) d
D
Esta relación no es una constante del material sino una
propiedad del sistema, que depende de todas las variables
relación (espesor / diámetro) del recorte
que afectan la fuerza de embutido y la resistencia de la
(t / D) preferiblemente > 1% pared de la copa.

181 182

Reembutido (Redrawing)

Las copas que requieran una relación de embutido


mayor que la relación límite pueden ser obtenidas
mediante una operación de conformado secundario
conocida como reembutido (redrawing).

En el reembutido se puede aprovechar el efecto de


ablandamiento por deformación (strain softening) que
ocurre cuando el material es sometido a un doblado
posterior en una dirección opuesta a la del doblado
original (es un ejemplo de aplicación del efecto
Bauschinger). Esta operación es conocida como
reembutido inverso (reverse drawing) Figura 10-27 [J. A. Schey]
Las copas se deforman adicionalmente por (a) reembutido (b) planchado,
o (c) estirado inverso.

183 184

Reembutido (Redrawing) Embutido inverso (Reverse drawing)

Figura 20.21 (Groover) Figura 20.22 (Groover)

185 186
Formabilidad de la chapa metálica
Es la capacidad de la plancha de soportar el cambio
de forma deseado sin que se produzcan fallas como
estricción o fractura.

Factores que influyen en la formabilidad:


a) propiedades de la plancha;
Embutido sin prensachapas empleando una b) condiciones de fricción y lubricación;
matriz con un perfil de tractriz (tractrix). c) características del equipo y de las matrices
empleadas

Límite para el embutido sin prensachapa


D–d < 5t Kalpakjian (7.23)
Groover (20.14)
187 188

Características de las chapa metálicas Textura (Anisotropía)


Las principales características que influyen Un material policristalino recocido presenta
en las operaciones de formado de chapa propiedades isotrópicas, pues representan el
son: promedio de las propiedades de los cristales
orientados en forma aleatoria.
• Alargamiento del punto de fluencia
La deformación plástica causa una elongación
• Anisotropía de los granos y dentro de ellos, la rotación de
• Tamaño de grano los planos de deslizamiento.
• Tensiones residuales En consecuencia se presenta una alineación
notoria de las orientaciones cristalográficas
• Recuperación elástica (orientación preferida o anisotropía).
• Arrugamiento

189 190

La anisotropía se evalúa a través del valor R


R

ε
w

=
ε
t

Se define una R media como una medida de la anisotropía normal:


R o + 2 R 45 + R 90
R =
4

Una medida de la anisotropía plana es ΔR:


Figura 7.54 [Kalpakjian]
Definición de la anisotropía normal, R, en función de las R o - 2 R 45 + R 90
ΔR =
deformaciones en el ancho y en el espesor en una 2
probeta de tracción cortada de una chapa laminada.
La probeta puede ser cortada en diferentes direcciones

191 192
OREJADO (EARING)
Ensayos para evaluar la formabilidad
La anisotropía planar origina la
formación de "orejas" en las
1. Tracción: (ΔL/L), n, ΔR, Rm
piezas embutidas.
- Su número puede ser cuatro,
2. Embutido (cupping)
seis u ocho. Erichsen, Olsen (stretching)
- La altura de las orejas aumenta Swift, Fukui (drawing)
con el aumento de ΔR. 3. Abultamiento (bulge test)
- Cuando ΔR = 0 no se forman
orejas. 4. Diagramas límite de formado
(forming-limit diagrams)
La facilidad del embutido se incrementa con
un alto valor de R y un bajo valor de ΔR

194

Esquema del ensayo de estirado con punzón en especímenes


Fig 7.51 [Kalpakjian]
de diferentes anchuras sujetos por los extremos angostos. El
(a) embutido puro (pure drawing), (b) estirado puro (pure stretching).
El reborde (bead) impide que la plancha pueda fluir libremente en la estirado es más uniaxial cuanto más angosto es el espécimen.
cavidad de la matriz.

195 196

Figura 7.65 [Kalpakjian]


Ensayo de abultamiento (Bulge test) en chapa de acero de Figura 7.64 [Kalpakjian]
distinta anchura. De izquierda a derecha el estado de Ejemplo del empleo de grillas (circulares y cuadradas) para
esfuerzos cambia de casi uniaxial a biaxial. determinar la magnitud y dirección de las deformaciones
Cortesía de Ispat Inland, Inc. superficiales en el conformado de chapa. [S Keeler]

197 198
DEFORMACIÓN
UNITARIA
MAYOR

DEFORMACIÓN
UNITARIA
-0.5 -0.4 -0.3 -0.2 -0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 MENOR Figure 7.52 [Kalpakjian] (a) Schematic illustration of a draw bead,
Compresión Tracción
DEFORMACIÓN (b) metal flow during drawing of a box-shaped part, using beads to
PLANA
control the movement of the material, and (c) deformation of circular
Diagrama típico del límite de conformado en acero de bajo carbono grids in drawing.

199 200

Figura 7.63 [Kalpakjian]


Figura 10-22 [Schey]
Forming-limit diagram for various sheet metals. (a) El estado de esfuerzos varía en gran medida sobre partes diferentes de
Diagramas límite de formado para chapas de diversos metales. una copa parcialmente estirada. (b) Un material con r mayor se beneficia del
reforzamiento de la base y de la pared.

201 202

Defectos en la embutición

a) Arrugamiento en la brida (Wrinkling in the flange)


b) Arrugamiento en la pared (Wrinkling in the wall)
c) Fractura o desgarramiento (Tearing)
d) Orejado (Earing)
e) Rayado superficial (Surface scratches) Figura 7.66 [Kalpakjian]
Major and minor strains in various regions of an automobile body.
Figura 20.24 (Groover) Deformaciones unitarias mayores y menores en diversas partes de la
carrocería de un automóvil. [T.J. Nihill & W.R. Thorpe]

203 204

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