ÁREAS NETAS

El término área neta de la sección transversal o simplemente área neta, se refiere al área bruta
de la sección transversal menos la de agujeros, ranuras u otras muescas. Al considerar el área
de éstos, por lo general es necesario restar un área un poco mayor que la nominal del agujero,
de ahí es donde nace la necesidad de sumar 1/8” veces el espesor del metal.

Se entiende que el área neta es el área total sin agujeros, pero la presencia de un agujero en
un miembro sujeto a tensión incrementa el esfuerzo unitario, aun si el agujero está ocupado
por un tornillo. Es cierto que se tiene menos área de acero sobre la que puede distribuirse la
carga, pero siempre habrá concentración de esfuerzos a lo largo del borde del agujero.

La tensión se supone uniformemente distribuida sobre la sección neta del miembro, pero
según estudios realizados de fotoelasticidad demuestran que existe un incremento en la
intensidad del esfuerzo alrededor de los bordes de los agujeros, que en ocasiones puede
alcanzar varias veces el valor del esfuerzo que se tendría si los huecos no estuvieran
presentes.
ÁREA NETA EFECTIVA
Si las fuerzas no se transfieren uniformemente a través de la sección transversal de un
miembro, habrá una región de transición de esfuerzo no uniforme que irá de la conexión al
miembro, a lo largo de cierta distancia.

En la región de transición, el esfuerzo en la parte conectada del miembro puede fácilmente

exceder Fy y entrar al rango de endurecimiento por deformación.

Entre más nos alejamos de la conexión, más uniforme se vuelve el esfuerzo. En la región de
transición, el esfuerzo cortante se ha “retrasado” y el fenómeno se conoce como retraso del
cortante.

En una situación así el flujo del esfuerzo de tensión entre la sección transversal del miembro
principal y la del miembro más pequeño conectado a éste, no es 100% efectivo.
Consecuentemente, la Especificación AISC (D.3) estipula que el área neta efectiva, Ae, de
dicho miembro se determine multiplicando el área A (que es el área neta o el área bruta o el
área directamente conectada) por un factor de reducción U.

El valor del coeficiente de reducción, U, está afectado por la sección transversal del miembro
y por la longitud de su conexión.

𝑋̅
𝑈 =1−
𝐿

Entre menor sea el valor de 𝑋̅, mayor será el área efectiva del miembro, y por ende es mayor
la resistencia de diseño del miembro. Otra medida de la efectividad de un miembro es la
longitud de su conexión, L. Entre mayor sea esta longitud, será más uniforme la transferencia
del esfuerzo a las partes sin conectar del miembro.
MIEMBROS SOLDADOS
En la transferencia de las cargas de tensión por soldaduras se deben seguir ciertas reglas de
la AISC con los cuales es posible determinar los valores de A y de U para cada caso en
particular.
Cuando la carga se transmite por soldaduras longitudinales a otros elementos que no sean
placas, o por soldaduras longitudinales en combinación con soldaduras transversales, el valor
de A debe ser igual al área bruta total Ag del miembro soldado.
Por otra parte, si dicha carga se transmite solo por soldaduras transversales, A debe ser igual
al área de los elementos directamente conectados y U es igual a 1. (Tabla 3.2 Caso 3).
Usando a tensión las placas o barras planas conectadas por soldaduras de filete longitudinales
lo más probable es que fallen por retraso del cortante en las esquinas si las soldaduras están
muy separadas entre sí. De tal manera que la AISC para evitar este tipo se situaciones ya
tiene definido los valores de U en dependencia de relaciones de longitud de soldadura (I) y
ancho de la placa.

En combinaciones de soldaduras longitudinales y transversales, l debe tomarse igual a la

longitud de la soldadura longitudinal, porque la soldadura transversal tiene poco o ningún
efecto sobre el retraso del cortante.
Elementos de conexión para miembros a tensión
Usando placas de empalme como elementos de conexión su resistencia se puede calcular
#1 Por fluencia de elementos de conexión a tensión
#2 Por fractura de elementos de conexión a tensión.
El área neta A = An que se usa en la segunda de estas expresiones no debe exceder del 85%
de Ag. Porque la experiencia ha demostrado que los elementos de conexión a tensión
remachados o atornillados pocas veces tienen una eficiencia mayor del 85%, aun cuando los
agujeros representen un porcentaje muy pequeño del área total de los elementos. Las
longitudes de los elementos conectores son más bien pequeñas, en comparación con las
longitudes de los miembros; por lo tanto, las deformaciones inelásticas de las secciones
totales son limitadas.
EFECTO DE AGUJEROS ALTERNADOS
Si se tiene más de una hilera de agujeros para tornillos o remaches en un miembro,
frecuentemente es conveniente escalonar los agujeros con el fin de tener en cualquier sección
el máximo de área neta para resistir la carga. En los párrafos anteriores se ha supuesto que
los miembros a tensión fallan transversalmente a lo largo de la línea AB, como se muestra en
las Figuras. 3.4(a) y (b). En la figura 3.4(c) se muestra un miembro en el que la falla puede
ocurrir de otra manera. Los agujeros están alternados y es posible que la falla ocurra a lo
largo de la línea ABCD, a menos que los agujeros estén muy separados.

Para determinar el área neta critica en la Figura 3.4 (c) puede parecer lógico calcular el área
de una sección transversal del miembro (como la ABE) menos el área de un agujero y luego
el área a lo largo de la línea ABCD menos dos agujeros. El menos valor obtenido a lo largo
de estas secciones nos daría el valor crítico, pero este método en realidad es erróneo. A lo
largo de la línea diagonal B a C existe una combinación de esfuerzos cortantes y normales y
por ello debe considerarse un área menor. La resistencia del miembro a lo largo de la sección
ABCD obviamente está comprendida entre la que obtuvo al utilizar un área calculada,
restando un agujero del área de la sección transversal, y la obtenida sustrayendo dos agujeros
de la sección ABCD.

Las pruebas en juntas (nodos) demuestran que no se consigue mucho al utilizar formulas
teóricas complicadas para considerar la situación de agujeros escalonados, por lo que
normalmente el problema se resuelve aplicando una ecuación empírica. La especificación
AISC (B4.3b) y otras usan un método muy simple para calcular el ancho neto de un miembro
a tensión a lo largo de una sección en zigzag. El método consiste en considerar el ancho total
del miembro sin tomar en cuenta la línea a lo largo de la cual pueda ocurrir la falla, restar el
diámetro de los agujeros a lo largo de la sección en zigzag considerada y añadir por cada
diagonal una cantidad dada por la expresión S2/4g (como esta expresión sencilla se introdujo
en 1922, muchos investigadores han propuesto otras reglas frecuentemente muy
complicadas, sin embrago, ninguna de ellas ofrece resultados significativamente mejores).
En esta expresión s es el espaciamiento longitudinal (o paso) entre dos agujeros cualesquiera
y g es el espaciamiento transversal (o gramil) de los mismos huecos. Los valores de s y g se
muestran en la figura 3.4©. pueden existir varias trayectorias posibles y usarse la de la placa
para obtener el área neta, An. El ejemplo 3.2 ilustra el método para calcular el área net critica
de una sección que tiene tres hileras de tornillos (en ángulos, el gramil entre agujeros, en
lados opuestos, se considera igual a la suma de los gramiles medidos desde la espalda del
ángulo menos el espesor de este.)

Los agujeros para tornillos y remaches se punzonan o se taladran normalmente en los ángulos
de acero en ciertos lugares estandarizados. Estos lugares o gramiles dependen del ancho de
los lados del ángulo y del número de líneas de agujeros. La tabla 3.1, que ha sido tomada de
la tabla 1-7A, p. 1-48 del manual del acero, muestra estos gramiles. No es conveniente que
el diseñador solicite gramiles diferentes a los mostrados en la tabla, a menos que se presenten
situaciones poco comunes debidos a los costos de fabricación mayores que resultan.

La regla relativa al factor s2/4g es solo una aproximación o simplificación de la compleja

variación de esfuerzos que ocurre en miembros con arreglo escalonado de tornillos. Las
especificaciones de acero solo pueden proporcionar recomendaciones mínimas y los
proyectistas deben aplicar en forma razonable dicha información para situaciones

complicadas que las especificaciones no pueden cubrir en aras de la brevedad y simplicidad.

Los siguientes párrafos presentan un análisis y ejemplos numéricos de la regla relativa al
factor s2/4g aplicada a casos no considerados explícitamente en la especificación AISC.

La especificación AISC no incluye un método para determinar los anchos netos de secciones
que no sean placas y ángulos. Para canales, secciones w, secciones S y otras, los espesores
del alma y del patín no son los mismos. En consecuencia, es necesario trabajar con áreas
netas en vez de anchos netos. Si los agujeros se sitúan en líneas rectas a través de estos
miembros, el área neta puede obtenerse simplemente restando las áreas de sección transversal
de los agujeros del área total del miembro. Si los agujeros están escalonados, es necesario
multiplicar los valores s2/4g por espesor aplicable para obtener un área.

DISEÑO DE MIEMBROS A TENSIÓN

Varillas y Barras
El esfuerzo de diseño de esfuerzo nominal a tensión del AISC para varillas roscadas, Fnt, se
da en la tabla J3.2 del AISC y es igual a 0.75Fu, Esto se aplica al área total AD de la varilla
calculada con el diámetro mayor de rosca; es decir, el diámetro de la extremidad exterior de
la rosca.
• El área requerida para una carga específica a tensión se calcula:
𝑅𝑛 = 𝐹𝑛𝑡 ∗ 𝐴𝐷 = 0.75 ∗ 𝐹𝑢 ∗ 𝐴𝐷
Donde:
Fnt= Resistencia Nominal a la tensión.
AD= Área de la sección transversal en la zona de la rosca con mayor diámetro.

Ø= 0.75 LRFD Ω= 2.00 ASD

𝑃𝑢 𝛺𝑃𝑎
𝐴𝐷 ≥ 𝐴𝐷 ≥
∅0.75𝐹𝑢 0.75𝐹𝑢
Cabe destacar que el valor AD debe ser mayor que el área nominal del cuerpo de la varilla
multiplicada por Fy, de modo que la resistencia a la fractura de la sección neta sobrepase a la
resistencia a la fluencia de la sección total.
Las varillas de tensión se utilizan en edificios industriales con estructura de acero que tiene
largueros entre sus armaduras de techo para soportar la superficie del mismo. También se
usan con frecuencia para soportar láminas corrugadas u otros tipos de recubrimientos.
En techos con pendientes mayores que 1 verticalmente a 4 horizontalmente se consideran
necesarios los tensores para proporcionar soporte lateral a los largueros, especialmente
cuando éstos consisten en canales de acero.
Es conveniente limitar a 5/8 plg el diámetro mínimo de los tensores, ya que los de menor
diámetro se dañan con frecuencia durante la construcción.
MIEMBROS CONECTADOS POR PASADORES
A los elementos a conectarse con pasadores (Secciones L, secciones T, placas, patines de
secciones W, almas de secciones W), se les tendrá que calcular su resistencia en base al
menor valor de resistencia obtenida de los estados límite de rotura en tracción, rotura en corte,
aplastamiento y fluencia de la sección.
A continuación, se mostrará la manera de calcular dicha resistencia en base a estos cuatro
criterios de cálculo de resistencia.
(a) Para rotura en tracción en el área neta efectiva será:
Pn = Fu(2tbe) (D5-1)
φt = 0,75 (LRFD) Ωt = 2,00 (ASD)
(b) Para rotura en corte en el área efectiva:
Pn = 0,6 FuAsf (D5-2)
φt = 0,75 (LRFD) Ωt = 2,00 (ASD)
Donde
Asf = área en la ruta de falla por corte = 2t (a + d/2), cm2 (mm2).
a = distancia más corta desde el borde de la perforación del pasador hasta el borde
del miembro medido paralelamente a la dirección de la fuerza, cm (mm).
bc = 2t + 1,6, cm (= 2t + 16, mm) pero no más que la distancia actual entre el borde de la
perforación hasta el borde de la parte medida en la dirección normal a la fuerza aplicada, cm
(mm).
d = diámetro del pasador, cm (mm).
t = espesor de la plancha, cm (mm).
(c) Aplastamiento en el área proyectada del pasador
La resistencia de aplastamiento de diseño, φ Rn, o la resistencia de aplastamiento disponible,
Rn/Ω, de superficies en contacto debe ser determinada para el estado límite de aplastamiento
(fluencia de compresión local) como se muestra a continuación:
φ = 0,75 (LRFD) Ω = 2,00 (ASD)
La resistencia de aplastamiento nominal, Rn, debe ser determinada de acuerdo con lo
siguiente:
(a) Para superficies terminadas, pasadores en perforaciones de borde, taladrados o
punzonados, y extremos de atiesadores de aplastamiento ajustado
Rn = 1,8FyApb (J7-1)
Donde:
Fy = tensión de fluencia mínima especificada, kgf/cm2 (MPa)
Apb = área proyectada de apoyo, cm2 (mm2)
(b) Para rodillos de dilatación y en los balancines
(i) Cuando d ≤ 635 mm
Técnico: Rn = 1,2 (Fy – 920) lb / 20 (J7-2)
SI: Rn = 1,2 (Fy – 90) lb / 20 (J7-2M)
(ii) Cuando d > 635 mm
Técnico: Rn = 9,55 (Fy – 920) lb√d / 20 (J7-3)
SI: Rn = 30,2 (Fy – 90) lb√d / 20 (J7-3M)
Donde:
d = diametro, cm (mm)
lb = longitud de apoyo, cm (mm)
(d) Fluencia en la sección Bruta:
La resistencia de diseño en tracción, φ1Pn, o la resistencia admisible en tracción, Pn/Ω, de
miembros traccionados debe ser el menor valor obtenido de acuerdo con los estados límites
de fluencia en tracción calculado en la sección bruta y ruptura en tracción calculado en la
sección neta.
(a) Para fluencia en tracción en la sección bruta:
Pn = FyAg (D2-1)
φ1 = 0,90 (LRFD) Ωt = 1,67 (ASD)
Donde:
Ae = área neta efectiva, cm2 (mm2).
Ag = área bruta del miembro, cm2 (mm2).
Fy = tensión de fluencia mínima especificada, kgf/cm2 (MPa).
Fu = tensión última mínima especificada, kgf/cm2 (MPa).
Requerimientos Dimensionales
La perforación del pasador debe estar localizada a media distancia entre los bordes del
miembro en la dirección normal a la fuerza aplicada. Cuando se espera que el pasador permita
el movimiento relativo entre las partes conectadas bajo máxima carga, el diámetro de la
perforación del pasador no debe ser 1 mm más grande que el diámetro del pasador.
El ancho de la plancha donde se encuentra la perforación del pasador no debe ser menor que
2be + d. La mínima extensión, a, más allá del extremo sometido a aplastamiento de la
perforación del pasador, paralelo al eje del miembro, no debe ser menor que 1,33be Las
esquinas más allá de la perforación del pasador están permitidas de ser cortadas en 45° al eje
del miembro, siempre que el área neta más allá de la perforación del pasador, en un plano
perpendicular al corte, no sea menor que la requerida más allá de la perforación del pasador
paralelo al eje del miembro.
DISEÑO POR CARGAS DE FATIGA
Las fallas por fatigas son más comunes en edificios que están sometidos a cargas móviles y
vibratorias. La fatiga es nada más que agrietamientos que se propagan en el elemento cuando
este se ve sometido a variaciones de esfuerzos que exceden su capacidad. Ocurre cuando está
presente un esfuerzo de tensión y pocas veces sucede que se presentan grietas por fatiga en
elementos que se encuentran sometidos únicamente a esfuerzos de compresión con esfuerzos
residuales altos de tensión.
Cálculo de esfuerzos
Existe un esfuerzo para el cual la vida del miembro resulta ser infinita; se le conoce como
intervalo umbral de esfuerzos por fatiga.
Si hay inversión de esfuerzos, el intervalo de esfuerzos es igual a la suma numérica de los
esfuerzos a tensión y compresión máximos.
Siendo Q el número de carga:
𝑄<20000;𝑛𝑜 𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝑄>20000;𝑠𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑢𝑛 𝜎_𝑝𝑒𝑟𝑚 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑒𝑟𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑎𝑝𝑒𝑛𝑑 3.3 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝐼𝑆𝐶
Al seleccionar un miembro, si el intervalo de esfuerzos de diseño es menor que el intervalo
real, se procede a seleccionar una sección más grande.
1. Intervalo de esfuerzos de diseño según AISC
a. Estructuras con acero protegido a la corrosión de acuerdo a condiciones de la
localidad.
b. Estructuras sometidas a temperaturas menor a 300 °F
2. Esfuerzos que se calculan con cargas de servicio, en donde el esfuerzo máximo
permitido es 0.66fy

𝐶𝑓 0.333
𝐹𝑆𝑅 = ( ) ≥ 𝐹𝑇𝐻
𝑛𝑆𝑅
De la pág. 271 a la 277 se muestra brevemente explicadas fórmulas para el diseño a fatiga
en dependencia del estado en que se encuentra unido el miembro.

𝑭𝑺𝑹 = 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒, (𝑘𝑙𝑏⁄𝑖𝑛2 )

𝑪𝒇 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝐴 − 3.1 𝑎𝑝é𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝐴 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝐼𝑆𝐶

𝒏𝑺𝑹 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑐𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜

0.333= Número de fluctuaciones en el intervalo de esfuerzos por día X 365 X años de vida
de diseño.
 FTH =Intervalo umbral de esfuerzo permisible, intervalo máximo de diseño para una viada
de diseño indefinida, tomados de la tabla A-3.1 del apéndice del AISC, (Klb/in2)
Los parámetros para el diseño por fatiga se encuentran en la especificación del AISC anexos
3, sección 3.5 pág. 277 a 290.