Mantenimiento Mecánico PDF

Mantenimiento Mecánico
UNIDAD I
NORMAS DE SEGURIDAD
1. NORMAS DE SEGURIDAD Y PROCEDIMIENTOS PARA EL TRABAJO CON

MAQUINAS HERRAMIENTAS
1.1. INFORMACIÓN Y OBJETIVOS

Las normas de seguridad en toda actividad humana, tienen una gran importancia y
cada día se cuidan más por las empresas y se exige por los supervisores del estado.
Señalaremos en cada máquina a estudiar en el curso las normas particulares. Solo
nos queda recomendarles ser muy exigentes en la práctica de estas normas para
evitar lamentaciones tardías.
El objetivo es involucrar al participante a la aplicación correcta de las normas de
seguridad en las tareas programadas.
1.2. MATERIALES A UTILIZAR

• Hoja de información.
1.3. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS A UTILIZAR
• Taladros y módulos de aprendizaje
1.4. NORMAS UTILIZADAS PARA LA TAREA
• Normas de Seguridad DIN 4844 T3
• Normas de elementos de unión (tornillos)

DIN 962 – DIN ISO 898 –
DIN 24014 – DIN EN 28765 - DIN 24017 – DIN EN 28678 –
DIN 6914 – DIN 912 – DIN 7991 – DIN ISO 1207
1
1.5. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD A UTILIZAR
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1.7. METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE LA TAREA

La tarea se realizará en equipo y el desarrollo deberá ser de la siguiente manera:
Normas de seguridad y procedimientos para el trabajo con

máquinas herramientas.
Las normas de seguridad en toda actividad humana, tienen gran importancia y cada
día se cuidan mas por las empresas y se exige por los supervisores del estado.
Señalaremos en cada máquina a estudiar en el curso las normas particulares.
Solo nos queda recomendarles ser muy exigentes en la práctica de estas normas
para evitar lamentaciones tardías y tal vez daños irreparables.
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UNIDAD II
METROLOGIA
USO Y SELECCIÓN ADECUADA DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICION Y

PRECISION
PRINCIPALES ERRORES DE MEDIDA
ERROR EN LA MEDIDA
La medida real es inalcanzable aunque, con las técnicas actuales, se consigue una
aproximación muy elevada. Esto es debido a que ni nuestros sentidos ni los
instrumentos de medida son perfectos
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1. CLASIFICACIÓN DE LOS ERRORES
La inexactitud de las medidas puede deberse a causas permanentes, o bien, a

causas accidentales e imposibles de controlar.
Los defectos del instrumento de medida, sea por desgaste o por mantenimiento
inadecuado, los hábitos incorrectos de manejo del aparato por parte del operario o
unas condiciones ambientales incontroladas de humedad o temperatura pueden
provocar desviaciones respecto del valor real.
Si un instrumento de medida está mal calibrado, siempre se cometerá un error al

utilizarlo. A este error se le denomina sistemático y tiene un valor constante y del
mismo signo por lo que, una vez detectado, puede ser controlado y corregido con
facilidad.
Los errores sistemáticos son aquellos que se producen invariablemente en todas las
medidas.
Por el contrario, existen errores que se producen por causas fortuitas. Al ser im-
previsibles, sólo pueden paliarse en parte obteniendo la media de sucesivas me-
diciones de la misma pieza. Por ello, es preciso tomar, al menos, tres medidas. Son
los llamados errores accidentales.
Se llaman errores accidentales o eventuales aquellos que se producen por azar.
1.1 ERRORES SISTEMÁTICOS

A continuación vamos a analizar con más detenimiento los errores sistemáticos. Para
ello, distinguimos los causados por el instrumento de medida o por la pieza que se
mide, los debidos al operario y los de origen ambiental.
a) Errores debidos al instrumento de medida

Las principales causas de error atribuibles al instrumento empleado son:
• Defectos en la graduación del instrumento. Por ejemplo, forma y
espesor inadecuados de los trazos de la escala.
• Deformaciones permanentes a causa del desgaste o de golpes.
• Deformaciones elásticas temporales por contracciones físicas o
mecánicas.
• Reglaje incorrecto, es decir, que el cero de la escala no coincide con
la posición cero del instrumento.
Así pues, hemos de ser muy cuidadosos con los instrumentos de medida si deseamos
obtener buenos resultados.
b) Errores debidos al operario

Los errores que pueden ser atribuidos a la persona que realiza la medición son la
lectura falsa y una presión de contacto incorrecta
5
Lectura falsa
El ojo humano no puede distinguir trazos que estén muy próximos, por ello es difícil
hacer coincidir exactamente el borde de la pieza que medimos con el trazo de la
escala de la regla.
Para mejorar la medición se pueden emplear lupas.
Por otro lado, nuestra visión biocular hace que resulte difícil detectar la coincidencia
entre dos trazos situados en planos distintos, como es el caso del indicador
(generalmente una aguja indicadora) y la escala en muchos instrumentos de medida.
Esta característica causa el llamado error de paralaje.
En la figura 6 se puede observar el error de paralaje que se produce en la lectura de
un termómetro al formar la visual un cierto ángulo respecto al plano perpendicular a la
escala graduada.
Se llama error de paralaje al que se produce cuando la escala y la aguja indicadora
no son coplanarias y la visual no es perpendicular a éstas.
6
El error de paralaje aumenta con la distancia entre el indicador y la escala
Formas que favorecen la lectura en los útiles de medida. a) El nonio con el canto
redondeado evita el error de paralaje; b) lectura digitalizada.
Con el fin de reducir al máximo los errores de paralaje, se han introducido algunas
mejoras en los instrumentos. Por ejemplo:
• Mínima distancia entre la escala graduada y el indicador.
• Indicadores formados por dos piezas unidas entre sí y con la escala graduada
situada entre ambas. La medida correcta se toma cuando la pieza superior
oculta la inferior.
• Colocación de un espejo debajo del indicador que sirve como referencia para
tomar una lectura correcta (el indicador debe ocultar la imagen reflejada en el
espejo).
• Lectura digitalizada, con lo que se evita el error de lectura que se produce en los
medidores analógicos (indicador mediante aguja o saeta), ya que la lectura se
obtiene de forma directa.
c) Presión de contacto incorrecta

Una excesiva presión de los topes de contacto del aparato de medida sobre las
superficies de la pieza origina errores en la medición, debido a deformaciones
elásticas como aplanamiento general, acortamientos, deformaciones locales, flexo
torsión, etc.
7
Deformación por excesiva presión de contacto.

Por otro lado, si se aplica una presión diferente en cada medición, es posible obtener
medidas diferentes.
Ciertos instrumentos, como el pálmer, poseen un mecanismo que permite ejercer la

presión adecuada con facilidad y de forma uniforme.
Detalle del regulador de presión de un tornillo micrométrico o palmer.
De forma orientativa, se puede decir que la presión de contacto debe estar com-
prendida entre 50 y 350 gramos.
d) Errores debidos a la pieza

Las piezas presentan a veces algunas irregularidades que falsean el resultado de la
medición, pues los palpadores del instrumento de medida no se apoyan bien en las
superficies.
Por ejemplo, si un cilindro tiene su superficie algo cónica, obtendremos diferencias
importantes en la medida de su diámetro cuando la medición se realice en uno de sus
extremos y en su opuesto.
Dichas irregularidades pueden ser de forma geométrica de la pieza, como
abombamientos, o de acabado, como las rebabas (trozos de material sobrante que
quedan adheridos en los bordes o superficie de la pieza).
8
Irregularidades de formas geométricas
A continuación enumeramos algunas de las causas que pueden provocarlas:

— Las características mecánicas de la máquina empleada en la fabricación.
— Desgastes y vibraciones de las herramientas de trabajo.
— Fijación incorrecta de la herramienta o de la pieza.
e) Errores ambientales
Existen también errores causados por las deficientes condiciones físicas del lugar
donde se realiza la medición o donde se guardan los instrumentos.
Las medidas de precisión deben tomarse a una temperatura fija, llamada tempe-
ratura de referencia, si queremos realizar comparaciones. Esta temperatura está
establecida universalmente en 20° C. Por esta razón, los laboratorios de metrología
suelen tener cámaras aisladas con control de temperatura y humedad.
Generalmente, una temperatura inadecuada es la fuente más común de errores

ambientales, aunque no debemos olvidar otros factores como la humedad o la
iluminación.
Temperatura
Las variaciones de temperatura originan dilataciones, o bien, contracciones en las
piezas y en el propio instrumento de medida. Es decir, una misma pieza medida a 40
C tiene una longitud diferente que si se mide a 0° C
Humedad
La humedad puede provocar la oxidación de las piezas y del instrumento de medida.
El deterioro del instrumento es una causa importante de errores en la medición y debe
ser evitado.
Se considera un 50% como humedad óptima, puesto que favorece la calidad del
puesto de trabajo y la oxidación que causa es insignificante.
Iluminación
Para realizar una lectura correcta, es primordial una buena iluminación del puesto de
trabajo. Los rayos de luz deben incidir en la pieza y en el instrumento de medida de
manera que no produzcan ni reflejos ni calentamiento.
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INSTRUMENTOS DE VERIFICACIÓN USUALES
1. REGLA GRADUADA
El más elemental de medición utilizado en los talleres es la regla graduada (escala). Es usada para tomar
medidas lineales, cuando no se requiera una gran precisión. Para que sea completa y tenga carácter
universal, deberá tener graduación métrico y del sistema inglés.
Sistema métrico
Graduaciones en milímetros (mm) 1 mm = 1/1000 m
Sistema inglés
Graduaciones en pulgadas (“) 1” = 1/36 yardas
Figura 1.
La escala o regla graduada es construida de acero, tendiendo su graduación

inicial situada en la extremidad izquierda. Es fabricada en diversas longitudes
6” (152.4 mm), 12” (304.8 mm).
GRADUACION DE LA ESCALA
Sistema inglés ordinario
Figura 2. Intervalo referente a 1” (ampliando
Las graduaciones de la escala son hechas dividiéndose la pulgada en 2, 4 y 8 y

16 partes iguales, existiendo en algunos casos escalas con 32 divisiones
(figura 3, 4, 5, 6 y 7).
10
Figura 3. Dividiendo 1” por 2, tenemos 1:2 = 1 x ½ = ½
Figura 4. Dividiendo 1” por 4, tenemos 1:4 = 1 x ¼ = ¼
La distancia entre trazos = ¼ sumando las fracciones, tendremos:
1 1 2 (2) 1 3
+ = = =
4 4 4 (2) 2 4
Observación
Operando con fracciones ordinarias, siempre que el resultado del numerador

es par, debemos simplificar la
fracción.
Ejemplo:
Figura 5. Dividiendo 1” por 8,

tendremos 1:8 = 1 x 1/8 = 1/8
Dividiendo 1” por 8, tendremos

1:8 = 1 x 1/8 = 1/8
La distancia entre trazos = 1/8 sumando las fracciones tendremos:
11
prosiguiendo la suma, encontramos el claro de cada trazo (fig. 5)
Figura 6. Dividiendo 1” por

16, tendremos 1:8 = 1 x
1/16 = 1/16
La distancia entre trazos =

1/16. Sumando las fracciones tendremos
Prosiguiendo la
suma, encontramos
el valor de cada
trazo (fig. 14).
Figura 7. Dividiendo 1” por 32, tendremos 1.32 = 1 x 1/32 = 1/32
La distancia entre trazos = 1/32. Sumando las fracciones, tendremos:
1 1 2(2) 1 1 1 1 3
+ = = ; + + =
32 32 32(2) 16 32 32 32 32
Prosiguiendo la suma, encontramos el valor de cada trazo (fig. 7).
Sistema métrico decimal

1 metro = 10 decímetros
1 m = 10 dm
1 decímetro = 10 centímetros
1 dm = 10 cm
1 centímetro = 10 milímetros
1 cm = 10 mm
Figura 8. Intervalo referente a

1” (ampliado)
La graduación de la escala consiste en dividir 1 cm. en 10 partes iguales (fig.
9).
Figura 9. 1 cm : 10 = 1mm. La
distancia entre trazos = 1 mm
12
Figura 10.
En la figura 10, en el sentido de la flecha se puede leer 13 mm.
2. EL PIE DE REY O CALIBRADOR VERNIER

Los calibradores vernier son instrumentos de precisión utilizados para tomar
medidas precisas de hasta 0.001”, 1/128”, o bien 0.02 mm, dependiendo de
si son calibradores vernier en pulgadas o métrico.
Figura 11
La escala es graduada en milímetros y pulgadas, pudiendo la pulgada ser

fraccionaria o en milésimas. El curso está provisto de una escala, llamada
nonio o vernier, que se coloca en frente a las escalas y en ella se indica el
valor de la dimensión tomada.
3.1 Principio del nonio
La escala del cursor, llamada nonio (designación dada por los purtugueses
en homenaje a Pedro Nunes, a quien es atribuía su invención) o también
vernier (denominación dada por los franceses en homenaje a Pierre Vernier,
que según ellos, fue, el inventor), consiste en la división de un valor “e” de
una escala graduada fija en “n” divisiones en una escala graduada móvil (fig.
12).
Figura 12.
Tomando la longitud total del nonio que es igual a 9mm (fig. 12), y dividiendo
por el Nº de divisiones del mismo (10 divisiones), concluimos que cada
intervalo de la distancia del nonio mide 0.9 mm (fig. 13).
Figura 13.
Observando, la
diferencia entre
13
una división de la escala fija y una división del nonio (fig.14), concluimos que
cada división del nonio es de 0.1 mm, menor que cada división de la escala
fija. Esa diferencia es también la aproximación establecida por el
instrumento.
Figura 14.
Si hacemos coincidir el 1er. trazo del nonio, con el de la escala fija, el

calibrador estará abierto en 0.1 mm (fig. 15), coincidiendo el 2do trazo con 0.2
mm (fig. 16), el 3er trazo con 0.3 mm (fig. 17) y así sucesivamente.
Figura 15.
Figura 16.
Figura 17.
3.2 Cálculo de aproximación (sensibilidad)
Para calcular la aproximación (también llamada sensibilidad) de los
calibradores, se divide el menor valor en su escala principal (escala fija), por el
número de divisiones de la escala móvil (nonio).
La aproximación se obtiene, pues con la fórmula:
Ejemplo: figura 18
Figura 18
14
.
4. EL CALIBRADOR SISTEMA MÉTRICO DECIMAL
4.1 Lectura de la escala fija
Valor de cada trazo de la escala fija 1mm (fig.19)
Figura 19.
Si movemos el cursor del calibrador hasta que el cero del nonio coincida con
el primer trazo de la escala fija, la lectura medida será 1mm (fig. 20), en el
segundo trazo 2 mm (fig. 21), en el tercer trazo 3 mm (fig. 22), en el décimo
sétimo trazo 17 mm (fig. 23), y así sucesivamente.
Figura 20. Figura 21. Figura 22. Figura 23.
4.2 Uso de vernier (nonio)

De acuerdo con la procedencia del calibrador y de su tipo, se observa
diferentes aproximaciones; el nonio con un número de divisiones diferentes:
10, 20 y 50 divisiones (fig. 24).
Figura 24.
15
4.3 Lectura del calibrador en el sistema métrico decimal

a) Pie de Rey con aproximación de 0.1 mm: (nonio con 10 divisiones)
En este instrumento 19 mm de la regla graduada se dividen en 10 partes

iguales en el nonio, una parte del nonio tiene entonces una longitud de
a= 19/10 = 1.9 mm.
Por lo tanto cada división del nonio es 0.1 mm menor que cada división de la
escala.
A partir de los trazos en coincidencia los primeros trazos del nonio y de la

escala se separan en 0.1 mm, los segundos en 0.2 mm , los terceros en 0.3
mm y así sucesivamente.
Ejemplos de lecturas:
1) En la figura la lectura es 59.4
mm, porque el 59 de la
escala está antes del “cero”
del nonio y la coincidencia
se da en el cuarto trazo del
nonio.
2) En la figura, la lectura es
1.3mm, porque el 1(mm) de la
escala antes del “cero” del
nonio y la coincidencia se da
en el tercer trazo del mismo.
16
3) Otros ejemplos.
b) Aproximación de 0.05mm (nonio con 20 divisiones)

En este nonio, 19 mm se
dividen en 20 partes
iguales, una parte del
nonio tiene entonces una
longitud de:
x = 19/20 = 0.95 mm
Por lo tanto, cada división
del nonio es 0.05 mm
menor que cada división
de la escala.
A partir de los trazos en

coincidencia, los primeros
trazos del nonio y de la
escala se separan 0.05
mm, los segundos 0.10
mm los terceros 0.15 mm y así sucesivamente.
Para efectuar la lectura

a) El número de milímetros enteros se lee sobre la regla, a la izquierda del
cero del nonio.
b) El medio décimo de milímetro se lee a la derecha del cero del nonio, en
graduación de éste y en la división que coincide, lo más exactamente, con
la regla.
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c) Aproximación de 0.02
mm (nonio con 50
divisiones)
Para obtener lecturas con una
aproximación de 0.02 mm, se
utiliza un nonio de 49 mm de
longitud, dividido en 50 partes
iguales, de modo que cada parte
mida 49/50 = 0.98mm, luego, la
diferencia de longitud entre las
divisiones de ambas escalas es:
1-0.98 mm = 0.02 mm
Si se mueve el cursor del calibrador hasta que el primer trazo del nonio
coincida con el de la escala, la medida será 0.02, el segundo trazo 0.04 mm, el
tercer trazo 0.06 mm, el décimo sexto 0.32 mm.
18
Lectura de medidas
Se cuenta el número de trazos en la escala fija, hasta antes del cero en el

nonio (10 mm), después se cuentan los trazos del nonio hasta que uno de ellos
coincida con la escala fija, para obtener los centésimos de milímetro. La
medida será 10.08 mm.
Algunos calibradores con

nonio de 50 divisiones están
provistos de un dispositivo
que permite un
desplazamiento mecánico.
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EL CALIBRADOR SISTEMA INGLES

Para efectuar lecturas de medidas con un calibrador del sistema inglés, sé
hace necesario conocer bien todos los valores de los trazos en la escala (fig.
1).
Figura 1.
Valor de cada trazo de la escala fija = 1”/6.
Si se desliza el cursor del calibrador hasta que el trazo cero del nonio coincida
con el primer trazo de la escala fija, la lectura de la medida será 1/16” (fig. 2),
en el segundo trazo, 1/8” (fig. 3) en el décimo trazo, 5/8 (fig. 4).
5.1. USO DEL VERNIER (NONIO)

A través del nonio se puede registrar en el calibrador otras fracciones de
pulgada, y el primer paso será conocer cuál es la aproximación (sensibilidad)
del instrumento.
a = e/n a = 1/16: 8 = 1/16 x 1/8 = 1/128”
e = 1/16 a = 1/128”
n = 8 divisiones
Sabiendo que el nonio posee 8 divisiones, y siendo la aproximación del
calibrador igual a 1/128”,
podemos conocer el valor de
los demás trazos (fig. 5).
Figura 5.
Observando la diferencia
entre una división de la escala
fija y una división del nonio
(fig. 6) se concluye que cada división del nonio es menor en 1/128”, de cada
división en la escala fija.
Figura 6. Escala fija.
20
Si se desliza el cursor del calibrador hasta que el primer trazo del nonio
coincida con el de la escala fija, la lectura de la medida será de 1/128” (fig. 7),
el segundo trazo 1/64” (fig. 8), el tercer trazo 3/128” (fig. 9), el cuarto trazo
1/32”, así sucesivamente.
OBSERVACIÓN
Para la ubicación de las medidas, así como para la lectura de las mediciones
hechas con el calibrador del sistema inglés, se empleará el siguiente
proceso:
5.2. Proceso para la ubicación de medidas
1. Ejemplo: colocar en el calibrador la medida 33/128.
Se divide el numerador de la fracción por el último dígito del denominador.
El cociente hallado en la división será el número de
trazos por deslizar en la escala fija por le cero del nonio
(4 trazos). El residuo encontrado en la división será
ubicado en el nonio, utilizándose el denominador de la
fracción pedida (1/128) fig.10.
Figura 10.
2. ejemplo: colocar en el calibrador la medida 45/64” (fig. 11).
Figura 11.
21
5.3. Proceso para la lectura de medidas

1. Ejemplo: leer la medida de la figura 12.
Figura 12.
Se multiplica el número de trazos de la regla graduada, inferiores al cero del
nonio por el último dígito del denominador de la fracción, en coincidencia con
los trazos ubicados en el nonio y la regla. Al resultado de la multiplicación se le
suma el numerador de la fracción y se repite el mismo denominador.
2. Ejemplo: leer la medida de la figura

13.
Observación
En medidas como las del ejemplo de la figura 15, no se considera la parte
entera y se comienza a contar los trazos, como si se iniciara la operación. Al
final de la aplicación del proceso, se incluye la parte entera antes de la
fracción hallada.
22
Medir diámetro externo es una operación frecuentemente realizada, la cual

debe ser hecha en forma correcta, a fin de obtener una medida precisa y sin
deteriorar el instrumento de medición.
Realice las siguientes lecturas:
23
NORMAS BÁSICAS EN LA UTILIZACIÓN DEL PIE DE REY

• Los pies de rey pueden ser manejados de diversas maneras si atenemos al
modelo al que pertenecen. Sin embargo, hay un conjunto de normas básicas,
válidas para todos ellos, que es necesario tener en cuenta si queremos obtener
resultados correctos.
• En primer lugar, se debe procurar que la superficie de la pieza que se desea
medir no dañe el instrumento de medida. Por tanto, ésta estará exenta de re-
babas y se encontrará a una temperatura próxima a la de referencia (20 °C).
• Antes de realizar mediciones a pie de máquina, debemos asegurarnos de que
la pieza está parada. En caso contrario se aumenta el riesgo de accidente y se
somete al útil a un desgaste innecesario.
• Por otro lado, debemos recordar que la presión de contacto también influye en
la medida. Por tanto, se aplicará la presión correcta a fin de que no se pro-
duzcan errores a causa de la deformación de la pieza o del pie de rey.
La
presión de contacto nunca debe llegar a deformar el instrumento de medida
Algunos modelos disponen de un tornillo micrométrico en la corredera para realizar la

aproximación final del palpador a la pieza y garantizar una presión de contacto
correcta.
La presión de contacto se ajusta mediante el tornillo
24
— El palpador debe quedar totalmente perpendicular a la pieza, de modo

que se apoye adecuadamente sobre ella. Con ello se consigue también
una mayor exactitud en la medición.
Una medición correcta requiere perpendicularidad entre el útil de medida y la pieza

que se quiere medir.
Antes de desplazar la corredera, debemos aflojar el tornillo de fijación y emplear

siempre la rueda para moverla.
Atención al tornillo de fijación.

- También es importante que la luz no proyecte reflejos en el calibre cuando se
tome la lectura.
- Por último, nuestra visión ocular debe ser lo más perpendicular posible a las
escalas de medida, ya que de esta forma se evita el error de paralaje.
25
Tornillo micrómetro o palmer

Otro de los instrumentos de medida más característicos en metrotecnia es el palmer,
también llamado tornillo micrométrico o micrómetro. Éste fue inventado en 1848
por el francés J.L. Palmer y tiene una apreciación mayor que el pie de rey, puesto que
un micrómetro de calidad media puede apreciar fácilmente cinco milésimas.
Para obtener una apreciación mayor que la que facilita este útil, se debe recurrir a
instrumentos especiales, como el proyector de perfiles, el microscopio, etc.
El funcionamiento del palmer radica en el principio del mecanismo de tornillo-
tuerca, es decir, en el avance de un tornillo sobre una tuerca fija.
Mecanismo de tornillo-tuerca
aplicado en micrómetro.
Habitualmente, los micrómetros se

fabrican con un paso de rosca de
medio milímetro. No obstante,
también los hay con paso de un
milímetro.
Como puedes observar en la figura
el micrómetro consta de un cuerpo en forma semicircular (1) que lleva incorporados
una tuerca fija (4) en un extremo y un tope de contacto o palpador (2) en el otro.
El tornillo micrométrico (5) o husillo está enroscado en la tuerca fija de manera que, si
se hace girar en el sentido de las agujas del reloj, avanza hacia el tope fijo, y
viceversa.
Micrómetro elemental.
26
Dicho tornillo acaba también en un tope de contacto (3), llamado palpador móvil, que
se encara perfectamente con el palpador fijado al cuerpo. Por el otro extremo está
acoplado al tambor graduado (6).
El cilindro exterior que contiene la tuerca tiene grabada una escala graduada en
milímetros y, generalmente, también en medios milímetros. Al girar el tambor, éste se
desplaza sobre la escala de manera que, cuando los dos palpadores están en
contacto, la oculta totalmente y, a medida que avanza, la escala se descubre. De esta
forma, el borde del tambor indica la separación entre los palpadores sobre la escala
horizontal.
Por otro lado, la línea horizontal de dicha escala sirve también de índice para de-
terminar el ángulo girado por el tambor.
Apreciación del pálmer
Como ya se ha estudiado en unidades anteriores, la apreciación de un instrumento
está en función del número de divisiones que tiene su escala. Por lo tanto, la
apreciación del pálmer estará en relación directa con el número de divisiones del
tambor. A continuación se detalla, a modo de ejemplo, una explicación que aclara
este concepto.
Si disponemos de un tambor con diez divisiones y lo giramos un ángulo igual al
comprendido entre dos de ellas, el palpador se desplazará una distancia equivalente
al paso del husillo dividido por diez. Esto es debido a que el tornillo avanza una
longitud igual a su paso por cada vuelta completa.
Por tanto, si el paso de rosca del tornillo es de medio milímetro, un giro del tambor
equivalente al movimiento de éste entre dos divisiones consecutivas provoca un
desplazamiento del palpador de:
Cilindro
Lectura del tambor

Una vuelta en el tambor equivale a 0.50 mm, teniendo el tambor 50 divisiones,
luego cada división equivale a 0.01 mm.
27
Figura 30.
Una vuelta en el tambor

= 0.50 mm Nº de
divisiones en el tambor
= 50 divisiones. Cada
división en el tambor =
0.50/50 = 0.01 mm.
Si se hace coincidir el
primer trazo del tambor
con la línea de
referencia del cilindro, la
lectura será 0.01 mm
(fig. 31), el segundo
trazo 0.02 mm (fig. 32),
el cuadragésimo noveno
trazo 0.49 mm (fig. 33).
Conociendo el valor de
las divisiones en la
escala del cilindro y del
tambor, se puede leer
cualquier medida
registrada en el micrómetro (fig. 34).
Figura 31. Figura 32. Figura 33.

Lectura de la escala del cilindro = 8.50
Lectura del tambor = 0.32 mm
Figura 34.
Para efectuar la lectura de la
medida, se suma la lectura
del cilindro con la del
tambor: 8.50 +
3.20 = 8.82.
28
En la figura 35, se muestra otro ejemplo, con la utilización de un micrómetro

en que la escala del cilindro presenta la posición de los trazos de forma
diferente.
Figura 35.
Lectura de la escala del

cilindro = 11.00 mm
Lectura del tambor = 0.23
mm
Lectura de la medida = 11.23
mm
NORMAS DE MANTENIMIENTO Y CONSERVACION
Las siete normas generales:
• Sólo deben ser utilizados cuando la operación realmente lo requiere, nunca de

forma arbitraria.
• Antes de su empleo debemos asegurarnos de que el tornillo de bloqueo está

aflojado.
• En caso de que los utilicemos como calibre fijo, tipo pasa-no pasa, nunca for-
zaremos las piezas para que pasen entre los palpadores, puesto que se podría
deformar el instrumento y se provocaría un desgaste inútil. Se recomienda que
el esfuerzo máximo aplicado sea inferior al peso del útil.
• Para realizar la aproximación final entre la pieza y los palpadores, se debe uti-
lizar el tornillo de fricción previsto para esta función de manera que se ejerza la
presión de contacto adecuada. Todos los pálmer tienen esta prestación, al
igual que algunos pies de rey.
• Una vez finalizada la aproximación, se toma la lectura y seguidamente se se-

paran de nuevo los palpadores para retirar la pieza sin dañarlos.
• Si prevemos que alguno de estos instrumentos permanecerá guardado durante

largo tiempo, debemos protegerlo de la humedad y revisarlo con cierta
frecuencia, aproximadamente cada dos meses.
• Un instrumento bloqueado o en desuso puede acarrearnos graves problemas

en el momento de mayor necesidad.
• Y, por último, un programa de mantenimiento adecuado de los instrumentos de

medida es recomendable no sólo por el coste que supone su adquisición sino
también para poder obtener medidas fiables, ya que es imprescindible tenerlo
limpio y engrasado, es decir, preparado para usarlo en cualquier momento.
29
UNIDAD III
TOLERANCIAS Y AJUSTES
En tiempos pasados, cuando la fabricación de partes y piezas de máquinas era

artesanal y se hacían una por una, el obrero podía corregir las discrepancias de las
diferentes piezas compensando los errores de una u otra hasta lograr el encaje o
ajuste perfecto entre ellas.
La industria moderna ha abierto el camino a la fabricación en serie, esto es, la

producción masiva y continuada de cada pieza que ha de integrar, determinando
mecanismo con absoluta independencia de la producción de las restantes.
Por más perfecta o precisa que una máquina-herramienta sea, es prácticamente

imposible producir piezas exactamente iguales entre sí e iguales a su vez a la pieza
teórica representada en un plano de fabricación. Es absolutamente necesario, por lo
tanto, señalar el rango de desviación o discrepancia entre la MEDIDA NOMINAL que
manda el plano y la MEDIDA REAL que tiene la pieza después de fabricada para que
pueda ser montada en el conjunto del mecanismo y éste pueda funcionar
efectivamente y sin ningún problema.
Lo ideal es que una pieza fabricada en serie pueda ser montada y trabajar en
CUALQUIER conjunto sin dificultad alguna y sin necesidad de reajuste, es decir, que
se permita la intercambiabilidad de piezas. Para garantizar esto cada MEDIDA
(COTA) TEORICA O NOMINAL que se coloque en un plano tendrá que consignar los
límites máximos y mínimos de desviación aceptables a la dimensión real de la pieza.
Todos estos conceptos dan origen a lo que denominamos AJUSTES y

TOLERANCIAS, que describiremos a continuación.
1. DIMENSIONES PRINCIPALES
Como se ha expresado, una medida o cota señalada en un plano no puede
mantenerse exactamente al fabricar la pieza. Según las variaciones se
definen las siguientes dimensiones principales:
1.1 Cota o Medida Nominal (N)
También llamada COTA o MEDIDA TEORICA, es la medida principal a la cual
se refieren todas las diferencias. Es la que se expresa en el dibujo o plano de
la pieza y corresponde a la dimensión exacta calculada por quien proyecta o
diseña la pieza. Determina la LINEA DE CERO.
1.2 Cota o Medida Real (R)
Es la medida que tiene la pieza ya fabricada.
1.3 Cota o Medida Máxima Admisible (CM)
Es la mayor medida de la pieza. También se representa como dM o lM en caso
de diámetros o longitudes máximas, respectivamente.
30
1.4 Cota o Medida Mínima Admisible (Cm)

Es la menor medida de la pieza. Se representa como dm o lm en el caso de
diámetros o longitudes mínimas, respectivamente.
Figura Nº 1.- Cota real, cota máxima, cota mínima y tolerancia.

1.5 Desviación o Diferencia Superior (DS)
Es la diferencia entre la cota máxima CM y la cota nominal N.
DS = CM – N
1.6 Desviación o Diferencia Inferior (DI)
Es la diferencia entre la cota mínima Cm y la cota nominal N.
DI = Cm – N
De aquí se deduce que las diferencias o desviaciones pueden ser positivas o

negativas, es decir, con signos (+) o (–).
Por ejemplo, sí: N = 50.00 mm

CM = 50.05 mm
Cm = 49.98 mm
Entonces:
DS = CM – N = 50.05 – 50.00 = + 0.05 mm
DI = Cm – N = 49.98 – 50.00 = – 0.02 mm
Todas las diferencias se cuentan a partir de la LINEA DE CERO que queda

determinada por la cota nominal N (Figura Nº 2). Las diferencias con signo (+)
están situadas por encima de la línea de cero y los con signo (–), por debajo de
ella. Es decir, el SIGNO indica la POSICION de la tolerancia respecto a la
línea de cero y los NUMEROS indican la MAGNITUD de esta tolerancia.
1.7 Desviación o Diferencia Real (DR)

Es la diferencia entre la medida real R y la nominal N.
DR = R – N
31
2. MAGNITUD DE LA TOLERANCIA
Se define tolerancia como la diferencia entre las medidas o cotas máximas y
mínimas y la zona comprendida entre estos límites es llamada ZONA o
CAMPO DE TOLERANCIAS.
En las Figuras Nº 1 y 2 corresponden a las superficies rayadas con líneas

cruzadas.
Figura Nº 2.- Representación de las desviaciones o diferencias.
La magnitud de una tolerancia se expresa por la altura del campo o zona de

tolerancia y se rige por la utilización que vaya a tener la pieza. Por regla
general, cuanto más pequeña es la tolerancia más caro es el producto pues es
más difícil de fabricar.
Las medidas límites de la pieza no deben sobrepasarse en ningún sitio de la

pieza ni por encima ni por debajo, pero si pueden fluctuar dentro del rango de
la tolerancia. Así, una pieza teóricamente cilíndrica puede ser, dentro del
marco de la tolerancia, encorvada, abombada, cónica, etc. Lógicamente en
mecánica se trata con valores de tolerancias en el orden de los centésimos o
milésimos de milímetro, por lo que las desviaciones rara vez son observables a
simple vista.
3. Utilización de tablas de tolerancias – normas ISO
3.1 Determinación de la magnitud de la tolerancia
El Instituto de Normalización ISO para evitar complicaciones estableció una
división para las medidas nominales comprendidas entre 1 mm. y 500 mm.
32
(que son las más usuales en los elementos mecánicos) en trece (13)
escalones de medias nominales, del siguiente modo:
1) Más de 1 … 3 mm. 8) Más de 80 … 120 mm.
2) Más de 3 … 6 mm. 9) Más de 120 … 180 mm.
3) Más de 6 … 10 mm. 10) Más de 180 … 250 mm.
4) Más de 10 … 18 mm. 11) Más de 250 … 315 mm.
5) Más de 18 … 30 mm. 12) Más de 315 … 400 mm.
6) Más de 30 … 50 mm. 13) Más de 400 … 500 mm.
7) Más de 50 … 80 mm.
Algunos escalones se han subdividido para casos de grandes juegos y aprietes

(ver tablas siguientes).
Para cada CAMPO o ZONA de medida nominal existen 20 tolerancias de

distinta magnitud, designados con los números 01, 0, 1, 2 hasta 18 y se llaman
GRADOS DE TOLERANCIA o también INDICES o GRADOS DE CALIDAD. A
la calidad 01 le corresponde tolerancias menores (mayor exactitud) y a las 18
máximas tolerancias (menor exactitud). Cada calidad nos da un valor de la
magnitud de tolerancias para cada medida, es decir, la diferencia entre la cota
máxima y la cota mínima de la medida.
Como es de suponer, con la misma calidad de tolerancia no se puede alcanzar

el mismo objetivo para piezas grandes que para piezas chicas y viceversa.
Para las piezas grandes habrá que prever tolerancias mayores para los
mismos fines. Por esta razón, a cada calidad se le asignan tolerancias que
crecen con el escalonamiento de las zonas o campos de medidas nominales.
El conjunto de tolerancias dentro de una calidad se denomina SERIE DE

TOLERANCIAS FUNDAMENTALES (DIN 7151). Apoyándose en las cifras de
calidad, estas series llevan las designaciones IT01 a IT18 (IT = ISO –
Tolerancia).
1) Los grados de calidad desde IT01 hasta IT5 se han previsto para la
fabricación de calibres y piezas de extraordinaria precisión.
2) Los grados de calidad desde IT6 hasta IT13 se aplican en mecánica general
para piezas que se han de ajustar y que han sido fabricadas por procesos
con arranque de viruta.
3) Los grados de calidad desde IT14 hasta IT18 se aplican en la fabricación

hasta para piezas que no se han de ajustar y para tolerancias de piezas
fabricadas sin arranque de viruta (laminado, prensado, forjado, estampado,
etc.).
33
T = ds - di
Figura Nº 3.- Tolerancias y Ajustes
34
4.- AJUSTES
4.1. AJUSTES – DEFINICION Y TIPOS

Como se dijo, la producción en serie ocasiona que las piezas se fabriquen
independientemente. Sin embargo, las piezas sueltas fabricadas deben ajustar
perfectamente en el montaje y deben ser intercambiables, es decir, ha de
poderse montar con ajuste apropiado a su empleo sin posterior trabajo de
adaptación o corrección. Para esto sirven los ajustes.
Un AJUSTE es la relación entre dos piezas correspondientes, una de las

cuales encaja o se adapta en otra. Los agujeros y los ejes tienen superficies
cilíndricas de ajuste y se llaman AJUSTES REDONDOS. Los AJUSTES
PLANOS se forman por pares de superficies planas de ajustes.
Las piezas correspondientes que encajen o se ajusten entre sí pueden tener

tres tipos de ajuste, según la posición de la diferencia de medidas.
4.1.1 Juego (J)
Es la diferencia entre la medida interior de la pieza exterior y la medida exterior
de la pieza interior, cuando la primera es mayor que la segunda.
La diferencia entre la máxima medida de la pieza exterior y la mínima medida

de la pieza interior se llama JUEGO MÁXIMO (Jmáx).
La diferencia entre la mínima medida de la pieza exterior y la máxima medida

de la pieza interior se llama JUEGO MINIMO (Jmín).
La diferencia entre las medidas reales de ambas piezas se llama JUEGO

REAL.
A) Sin Tolerancia de agujero ni eje.
35
B) Con Tolerancia de agujero y eje.
Figura Nº 1.- Juego (J), Juego Máximo (Jmáx) y Juego Mínimo (Jmín).
4.1.2 Aprieto (A)
Es la diferencia entre la medida interior de la pieza exterior y la exterior de la
pieza interior cuando la segunda es mayor que la primera (Figura Nº 2).
La diferencia entre la medida máxima de la pieza interior y la mínima de la

pieza exterior se llama APRIETO MAXIMO (Amáx).
La diferencia entre la medida mínima de la pieza interior y la máxima de la

pieza exterior se llama APRIETO MINIMO (Amín).
La diferencia entre las medidas reales de ambas piezas se llama APRIETO

REAL.
A) Sin tolerancia de agujero ni eje.
36
B) Con tolerancia de agujero y eje.
Figura Nº 2.- Aprieto (A), Aprieto Máximo (Amáx) y Aprieto Mínimo (Amín).
4.1.3 Indeterminados o de paso
Se hallan comprendidos entre los ajustes de juego y los aprietos y tienen juego
o aprieto según como hayan resultado las medidas reales de las piezas
correspondientes entre sí.
5. SISTEMAS DE AJUSTES
Se llaman sistemas de ajustes a una serie de ajustes (o asientos) establecida
con arreglo a un plan ordenado para evitar la gran variedad de posibilidades de
ajustes entre dos piezas correspondientes. Las normas ISO limitan esta
cantidad a través de 2 variantes igualmente validas porque se consiguen
idénticos resultados y se obtiene una fabricación económica.
5.1 Sistema de Agujero Unico
Donde el agujero es común, fijo e invariable para todos los ajustes del mismo
diámetro nominal. El juego o el aprieto necesario entre dos piezas interior y
exterior, se consigue variando de mayor a menor el diámetro del eje.
La línea de cero coincide con la medida mínima del agujero y de acuerdo con
esto, la diferencia inferior es igual a cero (D = 0) y la diferencia superior es
igual a la tolerancia (D = T), (Figura Nº 3).
37
Figura Nº 3.- Sistema Agujero Único.

5.2 Sistema Eje Único
Donde el eje es común, fijo e invariable para todos los ajustes del mismo
diámetro nominal. Los agujeros y aprietos necesarios para las 2 piezas se
consiguen variando de mayor a menor el diámetro de los agujeros.
En este sistema, la línea de cero cae sobre la medida máxima del eje. Resulta
entonces que la diferencia superior del eje es igual a cero (C = 0) y la inferior
igual a la tolerancia del eje (D = T).
Los ajustes con Jmáx ≥ 0 son AJUSTES DE JUEGO porque las piezas después
de acopladas siempre tienen juego.
Los ajustes con Amín ≥ 0 son AJUSTES DE APRIETO porque al montar las
piezas una con respecto a la otra siempre hay aprieto.
Para lograr un ajuste de aprieto es necesario ya sea calentar la pieza exterior

para que se dilate momentáneamente y al enfriarse produzca el aprieto
previsto con el eje, o en todo caso, hacer lo contrario, es decir, enfriar el eje.
Figura Nº 4.- Sistema Eje Único.

Regla Práctica:
38
- Se usa el Sistema de Agujero Único para Ajustes Indeterminados y de

Apriete (fijos).
- Se usa el Sistema de Eje Único para Ajustes de Juego (móviles).
6. Determinación de ajustes
Dos piezas correspondientes, es decir, que van a trabajar juntas, deben de
tener un ajuste (o asiento) según las necesidades que se requieran.
Un ajuste entre un agujero y un eje (ajuste redondo) o entre dos piezas planas
(ajuste plano) una medida nominal determinada, se representa técnicamente
de la siguiente manera:
∅ 60 H11 / d11 (ajuste redondo)

60 P7 / h6 (ajuste plano)
Como con estos datos podemos calcular las cotas máximas y mínimas de las
piezas interiores y exteriores, podemos calcular los juegos o aprietos máximos
y mínimos según las definiciones dadas en el punto 1.3. Si la medida exterior
es E y la interior es I las definiciones conducen a las siguientes fórmulas:
JM = CMA – CmE (+) … (1)

Jm = CmA – CME (+) … (2)
De igual manera:
Am = CmE – CMA (-) … (3)

AM = CME – CmA (-) … (4)
Analizando las fórmulas (1), (2) y (3), (4) vemos que son iguales pero con signo
cambiado. Por lo tanto, basta aplicar las fórmulas para JM (1) y Jm (2) y los
signos positivo o negativo nos dirán si son ajustes de juego o de apriete. Notar
que JM se corresponde con Am y Jm con AM.
39
EJERCICIOS
Hallar los juegos o aprietos máximos y mínimos en los siguientes ajustes:

a) ∅ 60 H8 / x7
b) 60 E8 / h9
c) 80 J7 / h6
d) ∅ 80 H7 / j6
e) 40 H11 / d11
f) 40 E8 / h9
g) ∅ 20 H7 / r6
h) 20 G7 / h6
i) 120 C11 / h11
40
UNIDAD IV
MONTAJE Y DESMONTAJE DE MECANISMOS
1. Conocimiento necesario previo al desmontaje y montaje
Las máquinas, partes de

máquinas y mecanismos
diversos, deben ser
desmontados para efectuar:
- Mantenimiento
preventivo.
- Una reparación.
2. Reglas básicas
A. Identificación de los mecanismos o tipos de máquinas

El examen de la máquina o mecanismos nos da una idea de los diversos
elementos, como son: mecánicos, neumáticos o hidráulicos.
TENER UNA IDEA APROXIMADA DEL FUNCIONAMIENTO

DE LA MAQUINA O MECANISMO
A partir de los manuales de instrucción o documentos relacionados, en el

caso de tenerlos a disposición, debe tenerse una idea clara del esquema
de montaje de las partes.
De otro lado, al no existir plano o documento técnico alguno debe
efectuarse esquemas de los detalles externos. Principalmente de
posiciones, así como de conexiones y uniones.
3. Desmontaje
El desmontaje cuidadoso debe prever el almacenamiento, cuidados de las

diversas partes, agrupadas en grupo funcionales de los diversos elementos.
Hacer esquemas sencillos de la secuencia y posición de los diversos
elementos, conforme al desmontaje.
En elementos simétricos, efectuar pequeñas marcas de posicionamiento.
4. Limpieza adecuada de las partes
La limpieza manual o mediante equipos de limpieza deben considerar:
41
a.- Utilización de medios de

limpieza apropiados.
b.- Cuidado de las superficies

evitando el deterioro por
rajaduras.
c.- Remoción del material

impregnado.
5. Medición de los límites de desgaste
La reparación requerida o el recambio de las partes, será consecuencia de las

mediciones efectuadas o del examen de los componentes con relación al
desgaste, o medidas de fuera de la tolerancia.
6. Montaje
El montaje correcto y cuidadoso tiene como requisito previo:

a.- Tener un puesto de trabajo, herramientas, equipo y material utilizado en
perfecto estado de conservación y limpieza.
b.- Selección cuidadosa de los medios de trabajo apropiados.
c.- Disponer de los datos de ajuste para, los elementos que van ajustados.
Lubricar siempre las partes movibles durante el montaje.

La atención, orden y limpieza en el trabajo de montaje es requisito fundamental
para un trabajo eficiente y seguro.
EVITE EL TRABAJO Y ACTO INSEGURO
42
7. Estudio de un mecanismo simple antes de iniciar el desmontaje
a. Completar la lista de partes:
Nº Cant. Denominación Nº Cant. Denominación Nº Cant. Denominación
1 1 10 1 19 12
2 1 11 1 20 1
3 1 12 1 21 1
4 6 13 1 22 1
5 1 14 1 23 1
6 1 15 1 24 1
7 1 16 1 25 2
8 1 17 1
9 1 18 1
Pregunta: ¿Cómo se debe proceder para cambiar el rodamiento Nº 8 y que
herramientas se emplearían para el desmontaje y montaje?
43
Los apoyos para un eje giratorio en una máquina o mecanismo pueden ser en
uno o dos extremos. Estos apoyos fabricados con determinados materiales se
denominan cojinetes.
Las dimensiones, tipos de materiales, características constructivas, etc.,
dependen de varios factores tales como:
a.- Carga a soportar

b.- Velocidad de trabajo
c.- Temperatura de funcionamiento
Los esfuerzos y condiciones de trabajo que soportan los cojinetes pueden ser
de diversos tipos, debido a la carga recibida a través del eje de giro, pueden
ocasionar desgastes característicos que en general pueden originarse por:
a.- Lubricación defectuosa.

b.- Material inadecuado
c.- Fabricación defectuosa
d.- Montaje incorrecto
44
UNIDAD, DESIGNACION, TIPOS Y APLICACIONES DE

RODAMIENTOS
1. Designación de rodamientos Standard

Salvo algunas excepciones de poca importancia los rodamientos son conforme
a los planes de dimensiones ISO (Organización Internacional de
Normalización). La experiencia ha demostrado que los problemas de
rodamientos se pueden resolver en su gran mayoría, usando rodamientos de
estas dimensiones normalizadas.
El siguiente diagrama ilustra el sistema de designación básica para la mayoría
de los tipos comunes de rodamientos.
A. Designaciones de los tipo de rodamientos:
0 Rodamientos de dos hileras de bolas con contacto angular.

1 Rodamientos de bolas a rótula.
2 Rodamientos de rodillos a rótula y axiales de rodillos a rótula.
3. Rodamientos de rodillos cónicos.
4 Rodamientos rígidos de dos hileras de bolas.
5 Rodamientos axiales de bolas.
6 Rodamientos rígidos de una hilera de bolas.
7 Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular.
8 Rodamientos axiales de rodillos cilíndricos.
N Rodamientos de rodillos cilíndricos

Después de la N se pueden añadir una o dos letras, que indican la
configuración de la pestaña. p.e NJ, UN, NUP, etc. Los rodamientos con
dos o más hileras comienzan con NN.
Rodamientos de agujas
Las designaciones de los rodamientos de agujas comienzan
normalmente con NA o NK.
Q Rodamientos de bolas con cuatro puntos de contacto
T Rodamientos de rodillos cónicos

Rodamientos con dimensiones según ISO 355
Los rodamientos de rodillos cónicos que pertenecen a alguna serie de
las normas americanas se clasifican aparte.
45
46
2. Tipos de Rodamientos
A. Rodamientos Radiales
Rodamientos rígidos de bolas

de una hilera**
con placa(s) de protección o de
obturación, con una ranura para
anillo elástico en el aro exterior
(y anillo elástico) de dos hileras*
Rodamientos Y
con anillo de fijación excéntrico
con aro interior prolongado por
un lado**
con aro interior prolongado por
ambos lados*
Con prisioneros de fijación**

con manguito de fijación*
Rodamientos de bolas a rótula

con agujero cilíndrico*
con agujero cónico
con placas de obturación
con aro interior prolongado
Rodamientos de bolas con

contacto angular de una
hilera*
apareados
rodamientos de cuatro puntos de
contacto de dos hileras*
47
Roldanas
rodillos de leva, serie estrecha
con superficie de rodadura
bombeada**
rodillos de leva, serie ancha con
superficie de rodadura cilíndrica*
con superficie de rodadura
bombeada
Rodamientos de rodillos
cilíndricos
con jaula, de una hilera
Tipo NU**
Tipo N*
Tipo NJ***
Tipo NJ con aro angular HJ**
Tipo NUP*
con jaula de dos hileras

Tipo NNU**
Tipo NN*
llenos de rodillos (sin jaula)

de una hilera**
de dos hileras*
48
Rodamientos de agujas sin

pestañas
con o sin aro interior con
pestañas
con o sin aro interior**
con placa(s) de obturación
coronas de agujas*
Casquillos de agujas
sin fondo y sin placas de
obturación**
sin fondo y con placas(s) de
obturación con fondo*
Rodamientos combinados de
agujas/radiales de bolas**
agujas/axiales de bolas*
agujas/axiales de rodillos
cilíndricos
Roldanas
Rodillos de apoyo sin guiado
axial (obturado)
con guiado axial*
Rodillos de leva con eje
Rodamientos de rodillos a
rótula
con agujero cilíndrico*
con agujero cónico
Rodamientos de rodillos
cónicos
de una hilera*
apareados*
cónicos de una hilera**
apareados
49
B. Rodamientos Axiales
Rodamientos axiales de bolas

de simple efecto
con arandela de soporte plana*
con arandela de soporte esférica
(y contraplacada)
de doble efecto
con arandelas de soporte planas
con arandelas de soporte
esféricas (y contraplacadas)
Rodamientos axiales de bolas

con contacto angular
Rodamientos axiales de
rodillos cilíndricos
agujas
rodillos a rótula
50
3. Aplicaciones de Rodamientos
3.1. Disposiciones
Un componente giratorio de una máquina por ejemplo un eje precisa
generalmente de dos rodamientos para soportarlo y situarlo radial y axialmente
con relación a la parte fija de la máquina, por ejemplo el alojamiento o soporte:
un rodamiento axialmente fijo (lado fijo) y otro rodamiento axialmente libre (lado
libre).
Para evitar que se produzca un contraste recíproco entre los rodamientos, el
lado libre debe permitir los desplazamientos axiales originados por la diferencia
de dilataciones térmicas del eje y de los alojamientos. Los desplazamientos
axiales pueden tener lugar dentro del propio rodamiento (rodamientos de
rodillos cilíndricos) o entre el rodamiento y un asiento en el eje o en el
alojamiento.
3.2. Fijación de los rodamientos

Un ajuste de apriete, por si solo, generalmente no es suficiente para realizar la
fijación axial del aro de un rodamiento (sometido a carga axial); prácticamente
en todos los casos se necesita medio adecuado para dicha fijación.
Fijado solamente en el aro interior
Los aros de los rodamientos se deben sujetar axialmente por ambas caras.
Cuando se usan como rodamientos libre tipos no desmontables, solamente se
fija en sentido axial el aro que tiene el ajuste más fuerte (generalmente el aro
interior) debiendo quedar libre para moverse en sentido axial con relación a su
asiento.
51
Fijado con resortes
En disposiciones de rodamientos que absorben cada uno la carga axial en un

sentido los aros se deben fijar axialmente sólo por una cara.
Fijados con anillos elásticos
3.3. Fijación Radial de Rodamientos

Para evitar que los aros deslicen en sus asientos, es importante que queden
montados con ajustes correctos. Un ajuste correcto. Un ajuste inadecuado
puede ser causa de daño en el rodamiento y en las piezas adyacentes.
Normalmente, el único modo de impedir que giren los rodamientos en sus
asientos consiste en establecer un grado suficiente de apriete para los aros.
Los ajustes de apriete ofrecen la ventaja adicional de que los aros de
rodamientos de sección relativamente pequeña queden convenientemente
apoyados en toda su circunferencia, proporcionando una correcta distribución
de la carga y permitiendo la plena utilización de la capacidad de carga del
rodamiento. No obstante, cuando un rodamiento haya de tener libertad para
moverse axialmente sobre asiento, no siempre serán posibles los ajustes de
apriete.
3.3.1. Rodamientos con agujeros cilíndricos

Las consideraciones más importantes al seleccionar ajustes son:
52
A. Condiciones de Rotación
Las condiciones de rotación se refieren a la dirección de la carga con

respecto a los aros del rodamiento.
Si el aro del rodamiento gira y la carga permanece fija, o si el aro permanece
estacionario y la carga gira de modo que todos los puntos del camino de
rodadura están sometidos a la carga en el curso de una revolución, en este
caso se dice que la carga que actúa sobre el aro es una “carga rotativa”. En
el caso de fuertes cargas oscilantes, tales como las que se aplican a los
aros exteriores de los rodamientos de una biela, se admite en general que
se trata de “cargas rotativas”.
Si el aro permanece estacionario y la carga es fija, o si el aro y la carga giran
a la misma velocidad, estando la carga siempre dirigida hacia el mismo
punto sobre el camino de rodadura, se dice que la carga es “fija”.
Las cargas externas variables, las cargas de choque, las vibraciones y el
equilibrio en máquinas de gran velocidad, que causan cambios en la
dirección de la carga que no pueden ser establecidos de un modo preciso,
se clasifican bajo la denominación de “cargas de dirección indeterminada”.
El aro de un rodamiento sometido a carga rotativa, girará sobre su asiento si
está montado con holgura con el posible desgaste (corrosión por contacto)
de las superficies en contacto. Para evitarlo deberá usarse un ajuste de
apriete. El grado de apriete necesario viene impuesto por las condiciones de
funcionamiento (ver los puntos 2 y 4).
El aro de un rodamiento sometido a una carga fija, no girará normalmente
sobre su asiento, por lo que no en necesario un ajuste de apriete, a menos
que venga impuesto por otras exigencias de la aplicación.
Cuando la dirección de la carga es indeterminada y, en particular, cuando se
trata de una carga elevada, es deseable que ambos aros estén montados
con ajuste de apriete. Para el aro interior se usa normalmente el ajuste
recomendado para carga rotativa. Cuando el aro exterior deba quedar libre
axialmente en su alojamiento, o si la carga no es elevada, puede usarse un
ajuste algo más flojo que el recomendado para carga rotativa.
B. Magnitud de Carga
La carga sobre el aro interior hace que el mismo expanda, con lo que se
afloja el ajuste sobre el asiento y bajo la influencia de una carga rotativa
puede entonces producirse el giro relativo del aro.
La magnitud del apriete entre el aro y su asiento por tanto estar en relación
con la magnitud de la carga: cuanto mayor sea la carga tanto mayor será el
requerido.
C. Juego interno del rodamiento
Un ajuste de apriete causa una deformación elástica de los aros, por lo cual
se disminuye el juego interno radial del rodamiento. Sin embargo, es
necesario un juego mínimo (ver figura, del tipo y del tamaño del rodamiento).
La disminución del juego debido al ajuste puede ser tal que se necesiten
rodamientos con juego radial mayor que el normal.
53
D. Condiciones de Temperatura
Los aros de un rodamiento, en servicio, alcanzan normalmente

temperaturas superiores a las de los ejes y alojamientos correspondientes.
Esto puede ser causa de que se afloje el ajuste del aro interior sobre su
asiento o bien, de que el aro exterior se dilate y anule su holgura en el
alojamiento, quedando con ello limitada la libertad de movimiento axial. Si
seleccionar los ajustes, deben por tanto considerarse cuidadosamente las
diferencias de temperatura y la dirección del flujo de calor.
E. Exigencias respecto a la exactitud del giro
Cuando se precisan rodamientos de una gran exactitud de giro se deben
reducir al mínimo la deformación elástica y las vibraciones y han de evitarse
los ajustes flojos. Los asientos de los rodamientos sobre los ejes deberán
corresponder, como mínimo posible las desviaciones respecto de la forma
geométrica ideal (error de redondez y conicidad).
F. Diseño y material de los ejes y alojamientos
El ajuste del aro de un rodamiento en su asiento no deberá dar lugar a
deformación irregular (error de redondez) del aro del rodamiento, que puede
ser producida, por ejemplo, por irregularidades de la superficie del asiento.
Los alojamientos partidos no son adecuados cuando los aros exteriores han
de tener un ajuste más fuerte que el obtenido cuando se aplica el grupo de
tolerancias H (o como mucho J). Para asegurar un: asiento adecuádo para
los aros de los rodamietnos montados en alojamientos de paredes delgadas,
en alojamientos de aleación ligera o en ejes huevos, deberán usarse ajustes
de apriete más fuertes que los que normalmente se seleccionarían para
alojamientos de pared gruesa de acero o de fundición, o para ejes macizos.
G. Facilidad de montaje y desmontaje
Para muchas aplicaciones en que se desea facilitar el montaje y el

desmontaje, se prefieren ajustes flojos para los rodamientos.
Cuando las condiciones de funcionamiento imponen el uso de ajustes de
apriete, y fuera además esencial contar con facilidad de montaje y
desmontaje, los rodamientos desmontables o los de agujero cónico y con
manguito de fijación o de desmontaje pueden ser en muchos casos los
más adecuados.
54
H. Desplazamiento de un rodamiento libre
Cuando se usa un rodamiento no desmontable como rodamiento libre, es

necesario que uno de los aros tenga libertad para moverse axialmente. Ello
se consigue usando un ajuste flojo para el aro que soporta la carga fija.
Cuando se usan alojamientos de aleación ligera puede ser a veces
necesario tener un casquillo templado intermedio entre el aro exterior y el
alojamiento. Si se usan como libres rodamientos de rodillos cilíndricos Nu y
N, pueden entonces montarse como ajuste fuerte tanto los aros interiores
como los exteriores, ya que el posible movimiento axial se lleva a cabo
dentro del rodamiento;
3.3.2. Rodamientos con agujero cónico
Se suelen usar rodamientos con agujero cónico para facilitar o, en algunos

casos, posibilitar, el montaje y el desmontaje. Estos rodamientos se pueden
montar directamente sobre un eje cilíndrico, por medio de un manguito
intermedio cónico exteriormente (manguito de fijación o manguito de
desmontaje).
El calado axial de un rodamiento sobre su asiento cónico determina el ajuste
del aro interior, y deben seguirse las instrucciones especiales relativas a la
disminución del juego en los rodamientos con agujero cónico (ver Montaje y
desmontaje y tabla inferior). El ajuste del aro exterior en el soporte es igual que
para los rodamientos con agujeros cilíndricos.
Los manguitos de fijación y de desmontaje permiten usar mayores tolerancias
del eje (h9 o h10). Sin embargo, los errores de forma (conicidad y error de
redondez) del asiento del eje deben ser más estrechos (IT5 o IT7).
55
3.3.3. Rodamientos de bolas a rótula
56
3.3.4. Rodamientos de rodillos a rótula
57
Rodamientos de rodillos a rótula
58
4. Ajustes y tolerancias
La tolerancia para el agujero y para el diámetro exterior de los rodamientos

métricos están normalizadas internacionalmente. Se obtiene el ajuste deseado
seleccionando tolerancias adecuadas para el eje y el alojamiento, dentro del
sistema internacional de tolerancias ISO (incorporado en BS 4500). Solamente
se utiliza un número limitado de las zonas de tolerancias ISO, y los diagramas
con relación a la tolerancia del diámetro exterior (b) del rodamiento.
Las tablas 1 y 3, contienen recomendaciones del tipo general para la selección
de las tolerancias del eje y del alojamiento. Estas recomendaciones tienen en
cuenta las condiciones a que se ha hecho referencia en lo que antecede, y son
válidas para ejes de acero macizos y para alojamientos de fundición o de
acero. La experiencia muestra que estas recomendaciones son adecuadas
para gran diversidad de aplicaciones.
La información en la tabla 3 (ajuste en alojamiento) sobre el desplazamiento
del aro exterior proporciona una orientación para saber si las tolerancias del
alojamiento son adecuadas para rodamientos no desmontables usados como
rodamientos libres.
En las tablas 2 y 4 se dan los correspondientes límites superior e inferior de las
tolerancias para el diámetro del eje y para el diámetro del eje del alojamiento, y
para la tolerancia en el diámetro del agujero y en el diámetro exterior del
rodamiento, consultar en catálogos de rodamientos.
59
SELECCION DE AJUSTES PARA EJES MACIZOS DE ACERO
60
61
SELECCIÓN DE AJUSTES PARA ALOJAMIENTOS O SOPORTES DE FUNDICION

Y ACERO
62
63
5. Montaje de rodamientos de rodillos a rótula con agujero cónico
64
6. Montaje de rodamientos de bolas a rótula con agujero cónico
65
7. Montaje, desmontaje y mantenimiento de rodamientos

La vida útil y la seguridad del trabajo correcto de un rodamiento dependerán de
la colocación o montaje adecuado, por lo que para esta tarea se necesitarán:
a. _______________________
_______________________
_______________________
b. _______________________
_______________________
_______________________
Las posibilidades del montaje de los rodamientos dependerán del tipo de carga
y consecuentemente del ajuste del rodamiento en _______________________
o en ____________________________________.
Montaje adecuado
Considerando el punto de ajuste pueden considerarse tres posibilidades:
a. __________________________
b. __________________________
c. __________________________
Regla básica:
APLICAR LA FUERZA DE MONTAJE AL ARO QUE
LLEVA EL AJUSTE
- Las herramientas y equipo de montaje deben estar perfectamente limpias.

- Antes del montaje de los rodamientos medir cuidadosamente las
dimensiones de los asientos.
66
7.1. Montaje
A. Rodamientos con agujero cilíndrico
Prueba de Funcionamiento:
Después del montaje, se aplica el lubricante especificado y se efectúa una
prueba de funcionamiento para poder comprobar el ruido y la temperatura
del rodamiento.
La prueba de funcionamiento debe realizarse bajo carga parcial y si el
rodamiento gira en una amplia gama de velocidades, la prueba se realizará
a velocidad lenta o moderada.
67
7.2. Desmontaje
A. Rodamientos con agujero cilíndrico
Cuando los rodamientos que se

desmontan van ha utilizarse de
nuevo, no deberá aplicarse a
través de los elementos
rodantes la fuerza necesaria
para desmontarlos.
68
UNIDAD V
TRANSMISION MEDIANTE ENGRANAJES
Las ruedas dentadas, engranando entre sí, sustituyen a las ruedas de fricción, con la
ventaja de mantener la relación de transmisión constante para cualquier potencia,
siempre que los dientes sean suficientemente resistentes y estén construidas de
forma debida (normas UNE).
Un engranaje es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas que giran
alrededor de unos ejes cuya
posición relativa es fija. En
todo engranaje son
necesarias, al menos, dos
ruedas dentadas; por
tanto, no es correcto
llamar engranaje a una sola
rueda dentada. En un
engranaje de dos
ruedas, se llama rueda a la de mayor número de dientes y piñón a la de menor
dientes.
ENGRANAJES CILINDRICOS:
Se fabrican a partir de un disco cilíndrico cortado de una plancha o de un trozo
de barra maciza redonda Este disco se lleva al proceso de fresado, en donde se retira
material para formar los dientes. La fabricación de estos engranajes es más simple,
por lo tanto reduce sus costos. Los engranajes cilíndricos se aplican en la transmisión
entre ejes paralelos y que se cruzan.
Rectos exteriores o rectos. Es el engranaje más

sencillo de fabricar y el más antiguo, generalmente,
para velocidades medias.
A grandes velocidades si no son rectificados, producen
ruido más o menos importante según la velocidad y la
corrección de su tallado. Es el engranaje donde la
sección de corte se mantiene constante con respecto al
eje axial. En estos tiempos se utilizan poco, ya que generan mucho ruido. Se
encuentran en las prensas de caña de azúcar, y prensas mecánicas.
Interiores. Pueden ser con dentado recto,

helicoidal o doble-helicoidal. Engranajes de gran
aplicación en los llamados “trenes epicicloidales o
planetarios”.
69
Helicoidales: Más silenciosos que los rectos. Se

emplean siempre que se trata de velocidades
elevadas. Necesitan cojinetes de empuje para
contrarrestar la presión axial que originan. Son
aquellos en donde se forma un ángulo entre el
recorrido del diente y el eje axial, con el fin de
asegurar una entrada progresiva del contacto entre
diente y diente. Estos engranajes se utilizan generalmente en las cajas reductoras,
caja de velocidades de automóviles.
Doble-helicoidales: Para las mismas

aplicaciones que los helicoidales, con la ventaja
sobre éstos de no producir empuje axial, debido a la
inclinación doble en sentido contrario de sus
dientes. Se les denomina también por el
galicismo “á chevron”, que debe evitarse.
Cumplen la función de dos engranajes
helicoidales. Poseen las ventajas de los
cilíndricos helicoidales, o sea bajo ruido y alta
resistencia. Al igual que los engranajes
helicoidales se utilizan en las cajas de reducción
donde se requiere bajo ruido. Ejemplo:
reductores de plantas de procesamiento de
cemento.
Helicoidales para ejes cruzados: Pueden transmitir rota-

ciones de ejes a cualquier ángulo, generalmente a 90°,
para los cuales se emplean con ventaja los de tornillo-sin-
fin, ya que los helicoidales tienen una capacidad de
resistencia muy limitada y su aplicación se ciñe casi
exclusivamente a transmisiones muy ligeras (reguladores,
etc.).
Cremallera: Rueda cilíndrica de

diámetro infinito con dentado recto o helicoidal.
Generalmente de sección rectangular.
70
ENGRANAJES CONICOS
Se fabrican a partir de un trozo de cono, formando los dientes por fresado de su

superficie exterior. Los dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia
de engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los
engranajes cónicos tienen sus dientes cortados sobre la superficie de un tronco de
cono
Cónico-rectos: Efectúan la transmisión de movimiento de

ejes que se cortan en un mismo plano, generalmente en
ángulo recto, por medio de superficies cónicas dentadas.
Los dientes convergen en el punto de intersección de los
ejes. Son utilizados para efectuar reducción de velocidad
con ejes en 90°. Estos engranajes generan más ruido que
los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en
transmisiones antiguas en forma de reparación. En la
actualidad se usan escasamente.
Cónico-helicoidales: Engranajes cónicos con dientes no rectos. Al igual que el

anterior se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia con el
cónico recto es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un
funcionamiento relativamente silencioso. Se utilizan en las transmisiones posteriores
de camiones y automóviles de la actualidad.
Cónico-espirales: En los cónico-espirales, la curva del

diente en la rueda-plana, depende del procedimiento o
máquina de dentar, aplicándose en los casos de
velocidades elevadas para evitar el ruido que producirían
los cónico-rectos.
71
Cónico-hipoides: Para ejes que se cruzan, generalmente en ángulo recto,

empleados principalmente en el puente trasero del automóvil y cuya situación de ejes
permite la colocación de cojinetes en ambos lados del piñón. Parecidos a los cónicos
helicoidales, se diferencian en que el piñón de ataque esta descentrado con respecto
al eje de la corona. Esto permite que los engranajes
sean más resistentes. Este efecto ayuda a reducir el
ruido del funcionamiento. Se utilizan en máquinas
industriales y embarcaciones, donde es necesario
que los ejes no estén al mismo nivel por cuestiones de
espacio.
TORNILLO SIN FIN
Tornillo sin fin: Generalmente cilíndricos. Pueden

considerarse derivados de los helicoidales para ejes
cruzados, siendo el tornillo una rueda helicoidal de un solo
diente (tornillo de un filete) o de varios (dos o más). La
rueda puede ser helicoidal simple o especial para tornillo sin
fin, en la que la superficie exterior y la de fondo del diente
son concéntricas con las cilíndricas del tornillo.
Generalmente, el ángulo de ejes es de 90º. Permiten la
transmisión de potencia sobre ejes perpendiculares. Es un
caso extremo de engranajes hipoidales, ya que esta
descentrado al máximo. Se aplica para abrir puertas
automáticas de casas
y edificios Poseen
además un bajo costo
y son autoblocantes.
Es decir que es imposible mover el eje de
entrada a través del eje de salida
72
El piñón se convierte en tornillo sin fin y la rueda se denomina corona. El número de

dientes del piñón es igual al número de dientes de entradas o hilos del tornillo.
El tornillo sin fin generalemente desempeña el papel de la rueda conducida.Se
distinguen tres tipos:
Tornillo sin fin y corona cilindricos: la

rueda conducida es igual a la de los
engranajes cilíndricos usuales, el contacto es
puntual y por lo tanto el desgaste de ambos es
rápido. Se utiliza en la transmisión de
pequeños esfuerzos y a velocidades
reducidas.
Tornillo sin fin y corona de dientes cóncavos:

El tornillo mantiene su forma cilíndrica, con sus
filetes helicoidales. La rueda está tallada de forma
que sus dientes están curvados, con el centro de
curvatura situado sobre el eje del tornillo sin fin. El
contacto entre lso dientes es lineal, lo que hace
que se transmita mejor el esfuerzo y por tanto se
produce menos desgaste. Se utiliza en
mecanismos de reducción.
Tornillo sin fin y corona globoidal: El tornillos se
adapta a la forma de la rueda, es poco frecuente,
debido a su alto coste de fabricación. Se utiliza en
las cajas de dirección de los automóviles.
73
CALCULO DE LOS DIENTES DE ENGRANAJES RECTOS Y HELICOIDALES.
Módulo En la expresión d. π = p. z se puede

expresar la relación d/z también con p/π.
d=P=m
z π
para tales relaciones equivalentes se emplea

la magnitud “módulo” medida en mm.
Nota:
El módulo es una magnitud normalizada que
permite el cálculo con cifras fijas.
Módulos normalizados según DIN 780

0,05 0,06 0,08 0,1 0,12 0,16 0,2 0,25 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,25
Serie 1
1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 40 50 60
0,055 0,07 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22 0,28 0,35 0,45 0,55 0,65 0,75 0,85
0,95 1,125 1,375
Serie 2
1,75 2,25 2,75 3,5 4,5 5,5 7 9 11 14 18 22 28 36 45
55 70
Cabeza del diente – flanco del diente

p = paso
m = módulo
d = diámetro primitivo
da = diámetro exterior
df = diámetro interior
h = altura del diente
ha = altura de cabeza
hf = altura de pie
c = juego entre dientes
a = distancia entre centros
z1z2 = número de dientes
74
Ejemplo:
Hay que calcular las dimensiones de
fabricación más importantes para una
rueda dentada de 6 mm con 40
dientes.
Buscado: p, ha, hf, h, d, da, df
dado: z = 40
m= 6 mm
raciocinio previo los diámetros de los

círculos de cabeza y de pie se pueden
calcular muy fácilmente valiéndose de
las dimensiones básicas d y m.
Solución:
2. Accionamiento simple por rueda dentada
z = número de dientes i = transmisión

n = número de revoluciones a = distancia entre ejes
d = diámetro del circulo primitivo
Nota: Los índices impares son motrices.
2.1. Interdependencia de d y n: Las ruedas dentadas “endientan”, por lo que

tienen la misma velocidad periférica:
v1 = v2
d1 . π . n1 = d2 . π . n2
d1 – n1 = d2 – n2
Nota:
d . n motriz d . n accionado
2.2. Interdependencia de z y n: En la expresión obtenida d1 . n1 = d2 se sustituye d

según d = z . m:
z1 . m . n1 = z2 . m . n2
z1 . n1 = z2 . n2
Nota:
z . n motriz = z . n accionado
75
EJERCICIOS
EJERCICIOS ENGRANAJES RECTOS:

1.- Determinar el módulo de una rueda dentada de engranajes de 40 dientes y el
diámetro primitivo de 10 pulgadas.
dp = m · z
m = dp / z
m = 10 * 25.4 / 40 = 6.35 mm
2.- Se quiere realizar una transmisión de razón uno es a tres entre dos árboles
paralelos exteriores de ruedas de módulo 8. EL piñón tiene 36 dientes, calcular el
diámetro de las ruedas, distancia entre árboles y el número de dientes de la rueda.
dp = m · z i = z2 / z1 d ejes = dp1 + dp2 / 2 dp = m · z

dp = 8 · 36 i = 36 / 12 d ejes = 192 mm dp = 8 · 12
dp = 288 mm i = 12 dp = 96 mm
3.- Una rueda de 35 dientes gira a 630 r.p.m. y engrana con un piñón que gira a
18900 r.p.h. Hallar el número de dientes del piñón y la relación de transmisión.
i= n2 / n1 = z1 / z2
n2 · z2 = n1 · z1 i = 315 / 630
630 · 35 = 30 · z1 i = 0.5
z1 = 630 · 35 / 30
z1 = 70 dientes
4.- La transmisión entre dos ejes se realiza mediante 2 engranajes rectos de 120 y 80
dientes respectivamente. Determinar las dimensiones generales si el módulo es 2.
dp = m · z = 2 · 120 dp = m · z = 2 · 80
dp = 240 mm dp = 160 mm
de = dp + 2 · m de = dp + 2 · m
de = 244mm de = 164mm
b = 10 · m = 20 b = 10 · m = 20
pc =π · m = 6.28 mm pc =π · m = 6.28 mm
h = 2,25 · m = 4.5 mm h = 2,25 · m = 4.5 mm
h1 =1,25 · m = 2.5 mm h1 =1,25 · m = 2.5 mm
h2 = m = 2 h2 = m = 2
d1 = dp – 2,5 · m = 244 – 5 d1 = dp – 2,5 · m = 160 - 5

d1 = 239 mm d1 = 155 mm
76
EJERCICIOS ENGRANAJES HELICOIDALES:
1.- Un engranaje helicoidal de 30 dientes tiene un paso normal de 18mm, si el ángulo

de inclinación del diente es 32º, calcular módulo circunferencial, módulo normal, paso
circunferencial, diámetro primitivo, exterior y de fondo, el paso de la hélice y la
longitud del diente.
mn = Pn / π = 5,72 mm
mc = Pn / cos32 = 21,22 mm
Pc =mc · π = 66.38 mm
dp = mc · z = 202.8 mm
di = mn · (z · 2,5 · cos32) = 159.47 mm
h = π · dp / tg32 = 1017.28 mm
H = Pn / sin32 = 33.96 mm
L = 10 · mn = 572 mm
2.- Calcular los datos generales de una rueda helicoidal de 24 dientes, módulo
normal 3 y el ángulo de inclinación del diente de 70º.
Pn = Pc · cos70 = 9.42 mm
mc = mn / cos70 = 8.77 mm
Pc = mc · π = 27.56 mm
dp = mc · z = 661.44 mm
de = dp + 2 · mn = 667.44 mm
H = π · dp / tg 70 = 756, 32 mm
3.- Calcular un juego de ruedas helicoidales con los siguientes datos: z1=20 dientes,
z2=50 dientes, módulo normal=4,el ángulo de inclinación del diente 30º y la n1=560
r.p.m.
n2 = n1 · z1 / z2 = 224 r.p.m.
Pn = Pc · cos30 = 12.56 mm Pn = Pc · cos30 = 12.56 mm
mc = mn / cos30 = 4.61 mm mc = mn / cos30 = 4.61 mm
Pc = mc · π = 14.51 mm Pc = mc · π = 14.51 mm
dp = mc · z= 92.2 mm dp = mc · z= 230.5 mm
de = dp + 2 · mn = 100.92 mm de = dp + 2 · mn = 238.5 mm
H = π · dp / tg 30 = 545.22 mm H = π · dp / tg 30 = 1297.78 mm
77
2.3. Transmisión: Estando dada la relación del número de revoluciones por la

fuerza motriz, se obtiene:
i = núm. de rev. motriz = n1 = d2 = z2

núm. de rev. accionado n2 d1 z1
2.4. Distancia entre ejes: La distancia entre ejes está determinada por los
diámetros d1 y d2.
a = d1 + d2
2
= z1 . m + z2 . m = m . (z1 + z2)
2 2
2.5. Resumen
d . n = motriz = d . n accionado
d1 . n1= d2 . n2
z . n = motriz = z . n accionado
z1 . n1= z2 . n2
Ejemplo:
El número de revoluciones de un motor

de 1440 1/min ha de reducirse a 320
1/min mediante una transmisión doble.
Siendo la transmisión del piñón de 3:2,
calcule la otra transmisión parcial.
Buscado: i2
Dado: Raciocinio previo de la relación, se obtiene la relación de

transmisión.
nA = 1440 1/min
nE = 320 1/min
i1 = 3.2
78
Solución: i = nA
nE
= 1440 1/min
320 1/min
i = 4,5 : 5
i = i1 . i2
i2 = i = 4,5.2 = 3:1
i1 1.3
Atención:
Para evitar errores de cálculo, es conveniente escribir los valores
inmediatamente, ej.
4,5 = 3 . i2
1 2
3. Engranajes
Un engranaje es el conjunto de dos ruedas dentadas, una de las cuales hace
girar a la otra.
La rueda que presenta menor número de dientes se llama piñón, y se llama
rueda la que presenta mayor número de dientes.
3.1 Engranajes cilíndricos rectos

Se emplean para transmitir el movimiento entre ejes paralelos. A continuación,
se indica la manera de representar esta clase de engranajes (Fig. A. B, C y D).
79
3.2 Tren de Engranajes

Se da el nombre de tren de engranajes a la combinación de varios engranajes
destinados a transformar un movimiento. En la figura A y B, se muestra la
forma de representar un tren, compuesto de cuatro ruedas, en su forma
simplificada y esquemática.
3.3 Rueda dentada con cremallera

Una cremallera es una pieza prismática con dientes, que engrana con una
rueda dentada (Fig. A). La cremallera puede ser considerada como una porción
de rueda desarrollada, es decir, con un radio infinito.
Las cremalleras tienen planos los flancos de los dientes, formando un ángulo
de 30 o 40 grados. En las figuras B, C y D, se muestran diversas formas para
representar la rueda con cremallera.
3.4 Engranajes helicoidales

Son los engranajes cuyos dientes están inclinados en forma de hélice (Fig. A).
Propiamente, son tomillos de varias entradas cuyos hilos forman los dientes del
engranaje.
Se emplean, principalmente, para transmitir el movimiento entre árboles que se

cruzan; también para transmitir; el movimiento entre árboles paralelos, cuando
se quiere que sea muy suave y uniforme.
80
3.5 Engranajes cónicos

Tienen por objeto transmitir el movimiento entre árboles que se cortan en el
espacio (Fig. A). En las figuras B, C y D, se muestran diversas formas para
dibujar engranajes cónicos de diente recto (UNE 1 044).
81
3.6. Engranajes de tornillos sin fin y rueda helicoidal

Se emplean para ejes que se cruzan (Fig. 2), y para obtener grandes
reducciones de velocidad (Fig. 1).
En las figuras B y C, se muestran diversas formas de representación de estos

engranajes.
4. Mantenimiento de ruedas dentadas
4.1. Datos Prácticos

1. Controle a menudo el nivel de
aceite, cuando el engranaje se
encuentra en una caja.
2. Si no está colocado en una caja,
Hay que evitar que el engranaje se
seque por lo tanto, hay que
lubricarlo a su debido tiempo.
3. Si usa grasa, evite su exceso, que
puede depositarse en el pie del
diente de la rueda dentada.
4. Controle siempre las revoluciones y
las cargas, para evitar excesos.
5. Controle el calentamiento de las
transmisiones.
6. Nunca use guaipe para limpiar el
engranaje, pues deja pelusas.
7. Controle el funcionamiento de los
filtros.
82
4.2. Desperfectos
Las averías más comunes en las
transmisiones son:
- Calentamiento de la transmisión.
- Desgaste de los dientes.
Las temperaturas elevadas son consecuencia
de:
- mal alineamiento de las ruedas dentadas.
- demasiada tensión en los cojinetes.
- demasiado aceite, y/o
- falta de aceite
Los desgastes de los dientes, se producen

por:
- sobrecarga.
- suciedad en el aceite.
- desgaste en los cojinetes.
4.3. Control y alineamiento

En la transmisión por engranajes, el punto clave, para el ensamblaje de los
ejes, está en la distancia exacta y paralela que debe tener. Para ello:
A. Consulte siempre, en los textos de

instrucción, los datos sobre las
ruedas dentadas, donde mencionan
el alineamiento de engranajes y el
juego existe entre los dientes de las
ruedas dentadas.
83
B. Para el control del desgaste de los

dientes se utiliza una galga, que
se coloca entre la cabeza y el pie
del diente. Puede suceder, que, en
caso que el cojinete esté gastado,
es posible que la rueda superior
baje por causa del desgaste
excesivo; por lo tanto, hay necesidad
de repararlo.
C. El ajuste del engranaje se puede ejecutar marcando con tinta los dientes
de una rueda, y al hacerla girar, se observa la huella que deja la tinta en
los flancos de los dientes. Según esto, hacemos la alineación correcta.
Huellas
84
D. Como control, después del montaje se puede determinar el juego entre los
dientes, señalado en los textos de montaje y mantenimiento; como también
utilizando el reloj comparador, o una galga.
85
UNIDAD VI
TRANSMISIÓN MEDIANTE RUEDAS Y FAJAS
1. Accionamiento por correa trapezoidal
da = diámetro exterior
dw = diámetro activo
c = valor de corrección
bo = ancho superior de correa
h = altura de correa
Nota:
Los índices impares son motrices, por ejemplo: n1
A. Diámetro activo
El cálculo de accionamiento por correa

trapezoidal se efectúa con el diámetro
activo de la polea para correa trapezoidal.
diámetro activo = diámetro exterior – 2 x

valor de corrección
dw = da – 2 . c
Nota:
El valor de corrección es la distancia del
diámetro activo al diámetro exterior.
Las poleas para correas trapezoidales
están normalizadas según la norma DIN
2217. Para las correas trapezoidales
normalizadas valen los siguientes valores
de corrección.
ancho de la correa bo en mm: 5 6 10 13 17 22 32 40
valor de corrección c en mm: 1,3 1,6 2 2,8 3,5 4,8 8,1 12
B. Diámetro activo y número de revoluciones
Las dos ruedas están unidas por una

correa y tienen, careciendo de
deslizamientos, por tanto velocidades
periféricas iguales:
v1 = v2
dw1 . π . n1 = dw2 . π . n2
de donde:
dw1 . π . n1 = dw2 . π . n2
Nota:
86
Sustituyendo mentalmente dw, por d se

obtiene la expresión básica ya conocida del
accionamiento por correa.
C. Transmisión
La transmisión es la relación entre el
número de revoluciones de propulsión y
revoluciones de salida.
i = n1 = dw2
n2 dw1
Nota:
Transmisiones de hasta 10:1 o 1:10 son
posibles sin rodillos tensores.
D. Resumen
d . n motriz = d . n accionado
dw1 . n1 = dw2 . n2
i = n1 = dw2
n2 dw1
E. Ejemplo
Una polea para correa trapezoidal según

DIN 2217 para una correa trapezoidal de
10 mm de ancho ha de someterse con
diámetro activo de 125 mm a un número de
revoluciones de 1200 1/min. ¿Qué
diámetro exterior ha de tener la polea
accionada para que efectúe 800 1/min?
Buscado:
da2 en mm raciocinio previo
dw1 = 120 mm d . n permanece constante
n1 = 1200 1/min
bo = 10 mm
c = 2 mm
n2 = 800 1/min
Solución:
dw1 . n1 = dw2 . n2
dw2 = dw1 . n1 da2 = d

n2
= 120 . 1200 . mm . min

800 min
dw2 = 180 da2 = 18
Atención:
87
El valor de corrección c depende del ancho

de la correa.
2. Accionamiento simple por correa
d1 =diámetro de la rueda motriz
n1 = número de revoluciones de la rueda motriz
d2 = diámetro de la rueda accionada
n2 = número de revoluciones de la rueda accionada
i = transmisión
A. Velocidad Periférica
La velocidad periférica de la rueda motriz

es de:
v1 = d1 . π . n1
La velocidad periférica de la rueda

accionada es de:
v2 = d2 . π . n2
Conclusión:
Ya que la correa del perímetro sólo tiene
una velocidad periférica, se tiene,
careciendo de resbalamientos:
v1 = v2
d1 . π . n1 = d2 . π . n2
B. Transmisión
La relación de revoluciones se deduce del

motor (flujo de fuerza); del número de
revoluciones motriz al número de
revoluciones accionado.
I = Número de revoluciones motrizs = diámetro accionado

número de revoluciones accionado diámetro motriz
i = n1 = d2
n2 = d1
Nota:
La relación de revoluciones es la inversa
de la relación de diámetros.
C. Resumen d . n (motriz) d . n (accionado)

d1 . n1 = d2 . n2
i = n1 = d2
n2 = d1
88
D. Ejemplo
La polea de transmisión de 150 mm de un
motor de pie gira con 1440 1/mm. Calcule
el diámetro necesario en mm de la rueda
de transmisión para un número de
revoluciones del husillo de la muela de
2400 1/min.
buscado d2
raciocinio previo:d . n permanece constante
n1 = 1440 1/min
d1 = 150 mm
n2 = 2400 1/min
d1 . n1 = d2 . n2
d2 = d1 . n1
n2
= 150 . 1440 . mm . min

2400 min
d2 = 90 mm
Atención:
Otra solución posible por medio de la
expresión proporcional:
n1 : n2 = d2 : d1 (relación desigual)
3. Accionamiento múltiple por correa

nA = número de revoluciones de la rueda motriz
nE = número final de revoluciones
i1 = primera transmisión parcial
i2 = segunda transmisión parcial
i = transmisión total
Nota:
Los índices impares 1, 3, etc. son motrices.
A. Transmisiones parciales
Se descompone toda propulsión
compuesta en fuerzas motrices
individuales, deduciendo entonces las
transmisiones parciales.
Transmisión parcial I
d1 : n1 = d2 : n2 → i = n1 = d2
n2 = d1
Transmisión parcial II
d3 : n3 = d4 : n4 → i = n3 = d4
n4 = d3
89
B. Transmisión total
Toda transmisión total es el producto de

sus transmisiones individuales.
Nota:
Ruedas con árboles comunes giran con
número común de revoluciones; resultando
por tanto n2 = n3
C. Resumen
Toda transmisión total se puede
descomponer en transmisiones
individuales.
i = i1 . i2
i = número inicial de revoluciones
número final de revoluciones
D. Ejemplo
Con las transmisiones individuales de 3:2 y

4:1 se desea alterar el número de
revoluciones motriz de 1440 1/min. ¿Cuál
es el número final de revoluciones
resultante?
Buscado: nE
Raciocinio previo: transmisiones a marchas

lentas reducen el número de revoluciones.
Dado:
i1 = 3:2
i2 = 4:1
n1 = 1440 1/min
Solución:
i = i1 . i2
=3.4
2 1
i = 6:1 = nA : nE
nE = nA = 1440 1 /min = 240 1/min
6 6
Atención:
Una deducción lógica ayuda
frecuentemente, pues 6:1 es una
transmisión a marcha lenta; el número final
de revoluciones será, por tanto, nA/6.
90
4. Correas Planas
Las principales ventajas de las transmisiones de correas planas son,

flexibilidad, absorción de impactos, una transmisión eficiente de potencia a
altas velocidades, resistencia a atmósferas abrasivas y un costo
comparativamente bajo. Las correas planas pueden operar en poleas
relativamente pequeñas y pueden ser empalmadas por medio de pegantes o
por medio de enlaces mecánicos para operar como correas sin fin. Sin
embargo, debido a que las correas requieren una alta tensión inicial, imponen
cargas altas sobre los cojinetes.
Las correas planas son algunas veces más bulliciosas en su operación que
otros tipos de correas, además se deslizan y su eficiencia a velocidades
moderadas es baja. Las correas planas para transmisión de potencia pueden
clasificarse en tres grupos:
1. Convencionales.- Simplemente planas, sin dientes, ranuras o estriadas.
2. Ranuradas o estriadas.- Básicamente correas planas, modificadas para
obtener las ventajas de otro medio de transmisión, tal como el de las
correas en V.
3. Transmisión positiva.- Básicamente son correas planas modificadas para
eliminar la necesidad de la fuerza de fricción en la transmisión de potencia.
4.1. Correas Planas Convencionales
Las correas planas convencionales se suministran como correas sin fin o

correas empalmables a la longitud deseada.
La correa sin fin, es naturalmente preferible ya que no tiene puntos débiles
causados por los empalmes o enlaces, además opera más suavemente. Los
ernpalmes pueden ser vulcanizados o por medio de enlaces mecánicos.
Las correas convencionales se producen normalmente en cinco materiales:
a.- Cuero.
b.- Cordón o tejido vulcanizados.
c.- Caucho o plástico no reforzado.
d.- Cuero reforzado.
e.- Tejidos.
4.2. Correas ranuradas
Estas son básicamente correas planas nervadas longitudinalmente en su cara

interior. La parte plana de la correa opera como componente portador de la
carga, los nervios longitudinales proveen la tracción en las ranuras de la polea.
Aunque estas correas se parecen a las correas en V, operan bajo un principio
diferente. En vez de depender de la acción de cuña para trasmitir la potencia,
la potencia depende enteramente de la fricción entre la correa y la polea. La
capacidad de transmisión depende del ancho de la correa, de esta manera una
sola correa, con un número variable de ranuras según el caso, se utiliza para
cada transmisión, la tensión de la correa es ligeramente superior a la de la
correa en V, pero menor que la tensión en las correas planas convencionales.
Las correas ranuradas son eficientes cuando se utilizan en poleas pequeñas y
pueden ser utilizadas efectivamente en transmisiones verticales y horizontales.
91
4.3. Correas para propulsiones positivas
Otra variedad de las correas planas es la correa para transmisión positiva,

comúnmente conocidas como correas sincrónicas.
Son básicamente correas planas con una serie de dientes uniformemente

espaciados en su cara interior, de esta manera se combinan las ventajas de las
correas planas con las características de engranamiento positivo de las
cadenas y engranajes. Estas correas tienen miembros de alta resistencia de
acero o fibra de vidrio, con dientes de neopreno forrados en nylon. También se
pueden conseguir en tamaños y pasos diferentes y especiales.
Las correas de propulsión positiva tienen varias ventajas. No existe el
deslizamiento ni las variaciones de velocidad derivadas de él, además se
obtiene una gran gama de relaciones de velocidad. Operan a mínima tensión,
aliviando así las cargas sobre los cojinetes. Son ideales para aplicaciones de
alto caballaje o cuando la distancia lineal entre ejes es fija, además se pueden
usar hasta velocidades lineales de 16 000 pies por minutos. Se recomiendan
especialmente para transmisiones donde se desea alta eficiencia mecánica,
velocidad angular constante o sincronización positiva.
No se recomienda donde hay desalineamiento entre poleas. También a
velocidades muy altas podrían ser ruidosas, aunque esto generalmente no es
problema a las velocidades normales de operación.
4.3.1. Poleas para correas planas
Para las correas planas, ranuradas y de transmisión positiva, se usan

diferentes tipos de poleas.
Generalmente se fabrican en hierro fundido. No obstante también existen en
acero o en varias combinaciones de diferentes materiales. Pueden ser sólidas,
de radios o también desarmables.
A. Bombeo.-
Todas las poleas para transmisión de potencia deben ser bombeadas
(convexas) o acanaladas. Las poleas bombeadas, son más efectivas que
las poleas para correas planas con pista exterior acanalada siempre que se
utilice el bombeo adecuado. Para prevenir la concentración de esfuerzos
en una angosta faja de la correa debido al bombeo, éste debe limitarse
según la aplicación y nunca ser mayor de 1/8 de pulgada por pie de
anchura de la cara de la polea.
B. Otros tipos.-
Existe una gran variedad de tamaños y anchos de poleas para correas
canaladas y dentadas. También se dispone de tamaños especiales. Las
poleas que se utilizan deben tener el mismo paso entre canales o dientes
que el de las correas que llevarán.
En una transmisión sincrónica, por lo menos una de las poleas debe tener
bordes para prevenir que la correa se salga de las poleas. En el caso de
largas distancias entre centros de ejes, es recomendable que ambas poleas
tengan bordes, aunque no es requisito indispensable. Las poleas libres no
deben tener bombeo. No se requiere convexidad para correas acanaladas.
92
4.3.2. Poleas y cubos
La mayoría de las poleas (las ruedas acanaladas de las poleas) se fabrican en

hierro fundido, que es económico, estable y proporciona larga vida al canal.
Las poleas de servicio liviano se fabrican en lámina estampada de acero, hierro
fundido, plástico y fundidas por inyección. Las poleas estampadas se utilizan
principalmente en servicio agrícola y automotriz. Para aplicaciones especiales
pueden ser de acero o aleaciones de aluminio.
Las poleas de hierro fundido se usan generalmente hasta velocidades
superficiales de 6 500 pies por minuto. Para velocidades superficiales hasta de
10 000 pies por minuto se utilizan poleas de aluminio, acero o hierro dúctil.
Las poleas se fabrican bien sea con ranuras regulares o profundas. Las poleas
de ranura profunda se utilizan generalmente cuando la correa en V entra en
polea formando un ángulo, por ejemplo, en transmisiones de un cuarto de
vuelta, en transmisiones con ejes colocados verticalmente, o también cuando la
vibración de la correa puede ser causa de problemas.
Generalmente las poleas en lámina estampada de acero tienen su cubo
integralmente, aunque se consigue con casquillos removibles para ajustarle a
varios diámetros de ejes.
93
Las poleas de varias ranuras se consiguen generalmente con casquillos

cónicos desmontables que en su interior alojan el diámetro del eje en que se
instalan, permitiendo un montaje y un desmontaje fácil.
4.3.3. Uso de las poleas locas

Las poleas locas pueden ser ranuradas o planas y no se utilizan para trasmitir
potencia. Generalmente se utilizan como tensores de las correas cuando no es
posible desplazar uno de los ejes para ejercer la tensión necesaria en las
correas.
Es mejor y más económico a largo plazo darle movimiento a un eje, cuando
esto es posible, que usar poleas tensoras. No obstante, si deben usarse poleas
locas tensoras estas son perfectamente aceptables en las transmisiones
múltiples de correas en V. También las poleas locas se usan para desviar las
correas cuando hay un obstáculo en el camino normal de éstas. Tales poleas
pueden usarse interior o exteriormente a la correa.
Una polea loca interior puede ser ranurada o plana, pero una polea loca
exterior tiene que se plana y sin bombeo. Invariablemente una polea loca
colocada interiormente en una transmisión de correa, disminuye el arco de
contacto de ésta con las poleas. La polea loca debe ser siempre por lo menos
del diámetro de la menor de las poleas de la transmisión, y preferiblemente
debe colocarse del lado más flojo de las correas. Véase la figura.
94
5. Correas en V
Este tipo de correas existe en una gran variedad de tamaños y tipos

normalizados capaces de trasmitir cualquier potencia. También hay correas
especiales para aplicaciones específicas.
Normalmente la operación óptima de las correas en V está entre 1500 y 6000

pies por minuto. Para las correas comunes la velocidad ideal (a máxima
capacidad) es de aproximadamente 4500 pies por minuto. Las características
de operación de éstas se presentan resumidas en la figura. Para una operación
satisfactoria se recomienda una relación máxima de velocidad de 7:1.
La eficiencia de las correas en V varía entre 90 a 98%, con un promedio
general aceptado de 95%. No obstante, mientras más correas se usen entre un
par de poleas, y mayor sea la relación de velocidades, menor es la eficiencia.
A. Ventajas:
Las transmisiones por medio de correas en V permiten amplias relaciones

de velocidad y larga vida (3 a 5 años). Son de fácil instalación y remoción,
silenciosas y demandan poco mantenimiento, además tienen buena
capacidad de absorber cambios momentáneos de carga.
B. Limitaciones:
Como están sujetas a cierto escurrimiento plástico y deslizamiento, las
correas en V no se deben usar cuando es necesario mantener la relación
sincrónica entre ejes, tal como en el caso de sistemas de distribución.
Una tensión inadecuada, así como las diferencias en, las longitudes de las
correas, reduce la vida activa de éstas. A temperaturas por encima de
180ºF y menores de –60ºF también se acorta significativamente la vida útil
de las correas. La fuerza centrífuga descarta el uso de correas en V a
velocidades superiores a 10,000 pies por minuto.
Generalmente son antieconómicas a velocidades inferiores a 10,000 pies
por minuto.
C. Dimensiones normalizadas
Para facilitar intercambiabilidad y asegurar uniformidad, los fabricantes de
correas en V han desarrollado normas industriales para los varios tipos de
correas. Inicialmente la mayoría de estas normas fueron establecidas por la
RMA (Rubber manufacturers Association) y por la MPTA (Mechanical
Power Transmission Association) las cuales posteriormente han sido
puestas en circulación como normas ASA (American Standards
Association). Para las tres áreas mayores de aplicación de estas correas,
industriales, automotriz y agrícola, las normas cubren, entre otros factores,
las dimensiones de poleas y correas, y los factores numéricos y
ecuaciones necesarias para el diseño de las transmisiones de correas.
Básicamente las correas en V se componen de cinco partes:
a. Miembros tensores o sección portadora de la carga.
b. Sección de poca dureza que rodea los miembros tensores.
c. Cubierta superior flexible.
d. Sección inferior de compresión.
e. Cubierta o envoltura.
95
Contrariamente, una polea colocada exteriormente sobre las correas,

aumenta el arco de contacto de estas con las poleas, pero la cantidad de
correo que puede recogerse de esta manera se limita por las correas del
lado opuesto de la transmisión. En el diseño de transmisiones de correas
en V en ninguno de los ejes se puede desplazar para tensionar las correas,
es imprescindible el uso de poleas tensoras. La polea tensora debe tener
un diámetro 1/3 mayor que el de la más pequeña polea de la transmisión e
instalarse del lado flojo de las correas. Véase la figura.
Una polea loca acanalada puede colocarse interiormente en cualquier
punto a lo largo de las correas, preferiblemente en el lado flojo de la
transmisión. Como una polea interior reduce el arco de contacto de las
correas sobre las poleas, debe colocarse en cuanto sea posible de tal
manera que los arcos de contacto de éstas sean iguales.
Una polea loca plana, bien sea usada interior o exteriormente, debe
colocarse tan cerca como sea preferible al punto donde la correa se aleja
de la polea, y en el lado flojo de la transmisión. Como una polea interior
reduce el arco de contacto de las correas sobre las poleas, debe colocarse
en cuanto sea posible de tal manera que los arcos de contacto de éstas
sean iguales.
Una polea loca plana, bien sea usada interior o exteriormente, debe
colocarse tan cerca como sea preferible al punto donde la correa se aleja
de la polea, y en el lado flojo de la transmisión, lo que quiere decir, que
debe estar lo más cerca posible a la polea impulsora. Véase la figura
anterior. Si es colocada en lado tenso de las correas, esto significará, lo
más cerca posible a la polea impulsada. Véase las otras figuras.
Las poleas tensoras pueden ejercer su fuerza sobre las correas por medio
de la acción de resortes o pesas. Este tipo de poleas tensoras se deben
usar en el lado flojo de la transmisión de correas y no deben instalarse en
las transmisiones en que se invierte la dirección de giro de las poleas,
porque el lado flojo de las coreas se convierte temporalmente en el lado
tenso.
Las transmisiones que utilizan poleas tensoras deben diseñarse a escala,
teniendo en cuenta las posiciones extremas de alargamiento y
recogimiento para asegurarse que la longitud sea eficiente para las
condiciones preestablecidas.
96
5.1. Selección de una transmisión de correas en Va para servicio liviano

La selección de correas en V para servicio liviano ha sido simplificada y se
reduce a la consideración de tres aspectos:
a. Tamaño de la polea impulsora y tamaño de la correa en V.
b. Tamaño de la polea impulsada.
c. Longitud de la correa para la distancia entre centros de ejes.
Para asegurar la máxima vida de la transmisión, es necesaria una adecuada
determinación del factor de servicio. A continuación se agrupan algunas
condiciones de servicio:
A. Servicio Liviano
Lavadoras domésticas.
Lavaplatos domésticos.
Ventiladores.
Bombas centrífugas.
B. Servicio Normal
Quemadores de petróleo.
Pulidoras.
Ventiladores de calefacción aireación.
Cortadores de carne.
Taladradoras.
Generadores.
Cortadores motrices de césped.
C. Servicio Pesado
Transmisiones de motores de gasolina.
Máquinas para trabajar metales.
Alimentadores de carbón.
Maquinaria para trabajar madera.
Tomos.
Máquinas industriales.
Compresores.
Bombas de pistón.
Esmeriladoras.
5.2. Correas trapeciales

Las correas trapeciales tienen un núcleo resistente de algodón o nylon, que es
el que trasmite la potencia, y una parte exterior de goma que rodea al núcleo y
da la forma característica a la correa. Esta parte exterior de goma tiene por
objeto guiar la correa debidamente por las ranuras de la polea.
Las correas trapeciales trasmiten la potencia por rozamiento de sus flancos con
la ranura de la polea, debiéndose ajustar perfectamente durante el
funcionamiento. Los flancos de la polea deben estar perfectamente pulidos,
para evitar desgastes por abrasión.
97
6. Potencia a transmitir
En la tabla 5 se da la potencia teórica que puede trasmitir una correa en
función de la velocidad lineal y trabajando en condiciones normales. Estas
condiciones normales se refieren a las siguientes circunstancias:
1. Como el ángulo de adherencia, se considera normal el de 18º. Si es menor
se emplea el coeficiente de corrección c1.
2. El funcionamiento se considera normal cuando no hay sobrecargas,
sacudidas y el arranque es suave en vacío. Si no se dan estas
circunstancias se emplea el coeficiente de corrección c2.
3. El diámetro de la polea tiene su valor mínimo normal. Cuando, por razones
insoslayables, deban emplearse diámetros menores se empleará el
coeficiente de corrección:
c3 = diámetro de polea elegida

diámetro mínimo de polea según la tabla 1
Si c3 > 1 se considera c3 = 1
La potencia que realmente puede trasmitir una correa es:
Pr = Pi . c1 . c3
c2
En ella:
Pr = potencia real que puede trasmitir una correa.
Pi = potencia teórica que puede trasmitir una correa en condiciones normales,
según tabla 5.
c1 = coeficiente de adherencia, cuyo valor se halla en la tabla 2. El ángulo ºβ se
calcula con las fórmulas siguientes.
c2= coeficiente de sobrecarga, cuyo valor se halla en la tabla 3. En la tabla 4 se
dan estos valores de c2 según el tipo de máquina y motor.
α = arc sen d1 – d2
2C
β = 180 – 2 α
Tabla 1: Poleas de garganta para correas trapeciales UNE 18 009
Diámetro primitivo de
la polea menor
Polea
Normal Mínimo
(mm) (mm)
Z (10 X 6) 71 63
A (13 X 8) 90 80
B (17 X 11) 140 125
C (22 X 14) 224 200
D (32 X 19) 355 315
E (38 X 25) 500 450
F (51 X 30) 750 600
Tabla 2: Coeficiente de adherencia c1
98
ºβ 180º 170º 160º 150º 140º 130º 120º 110º 100º 90º 80º 70º
c1 1 0,98 0,95 0,92 0,89 0,86 0,82 0,78 0,73 0,68 0,63 0,58
Tabla 3: Coeficiente de sobrecarga c2, según el tanto por ciento de sobrecarga
Sobrecarga momentánea en % 0 25% 50% 100% 150%

C2 1 1,1 1,2 1,4 1,6
Tabla 4: Coeficiente de sobrecarga c2, según el tipo de motor y máquina empleada
Tipo de motor
Motores eléctricos Motores eléctricos
C.A. De fase partida C.A. Monofásico en serie
C.A. Doble arrollamiento C.A. De gran par de arranque
C.A. En cortacircuito C.A. Anillos rozantes
Clase de máquina * C.A. Sincrónico C.A. Con condensador
C.C. Motor en derivación C.C. Componentes de Máquinas
de vapor
Turbinas de vapor e hidráulicas
Ruedas hidráulicas Con embrague en la máquina o
Motores de combustión interna motor
Ventiladores pequeños hasta 10 CV
Bombas centrífugas
Agitadores de líquidos 1,1 1,2
Compresores centrífugos
Soplantes
Cintas transportadoras
Arboles de transmisión
Generadores
Punzonadoras
Cizallas y prensas 1,2 1,4
Troquetes
Ventiladores
Máquinas – herramientas
Maquinaria de imprenta
Martillos pilones
Gravilladoras
Compresores de pistón
Bombas de pistón
Transportadoras de tornillo
Transportadores de sacudidas 1,4 1,6
Maquinaria de aserraderos
Maquinaria textil
Elevadores de canguilones
Maquinaria para hacer ladrillos
Batidoras para fábricas de papel
Machacadoras de mandíbulas
Machacadoras de rodillos
Machacadoras de cono
Molinos de bolas 1,6 1,8
Molinos de tubos
Molinos de barras
Montacargas
C.A. = Corriente alterna
C.C. = Corriente continua
* Para servicios continuos de 24 horas aumentar 0,2 al factor.

Si la transmisión ha de funcionar mojada, aumentar 0,2 al factor.
Si se usan poleas tensoras, aumentar 0,2 al factor.
Para funcionamiento intermitente, restar 0,2 al factor.
99
Tabla 5: Potencia P1 que pueden transmitir las correas trapeciales
Velocidad
Sección Z Sección A Sección B Sección C Sección D Sección E Sección F
periférica
10 x 6 13 x 8 17 x 11 22 x 14 32 x 19 38 x 25 51 x 30
en m/s
4,0 0,25 0,8 1,1 2,4 4,7 6,5 9,2
4,5 0,28 0,8 1,2 2,6 5,0 7,1 10,5
5,0 0,30 0,9 1,3 3,0 5,5 7,9 11,2
5,5 0,33 1,0 1,4 3,2 6,1 8,7 12,8
6,0 0,36 1,0 1,5 3,4 6,7 9,4 14,0
6,5 0,39 1,1 1,6 3,6 7,3 10,2 15,1
7,0 0,42 1,2 1,7 3,9 7,9 10,9 16,3
7,5 0,45 1,3 1,8 4,2 8,5 11,6 17,4
8,0 0,48 1,4 1,9 4,5 9,0 12,3 18,6
8,5 0,51 1,5 2,0 4,8 9,5 13,0 19,8
9,0 0,54 1,6 2,2 5,2 10,0 13,7 21,0
9,5 0,57 1,7 2,4 5,5 10,5 14,3 22,1
10,0 0,60 1,8 2,5 5,8 11,0 15,0 23,3
10,5 0,63 1,8 2,6 6,0 11,4 15,7 24,4
11,0 0,66 1,9 2,6 6,2 11,8 16,3 25,6
11,5 0,69 1,9 2,7 6,4 12,2 16,9 26,8
12,0 0,72 2,0 2,9 6,7 12,6 17,5 28,0
12,5 0,75 2,1 3,0 6,9 13,0 18,1 29.1
13,0 0,78 2,2 3,1 7,1 13,4 18,7 30,3
13,5 0,81 2,3 3,2 7,3 13,8 19,3 31,4
14,0 0,84 2,3 3,3 7,5 14,2 19,8 32,6
14,5 0,87 2,4 3,4 7,7 14,6 20,5 33,7
15,0 0,90 2,5 3,5 7,9 15,0 21,0 34,8
15,5 0,91 2,5 3,6 8,1 15,3 21,3 35,9
16,0 0,92 2,6 3,6 8,3 15,5 21,7 37,0
16,5 0,94 2,6 3,7 8,5 15,7 22,2 37,9
17,0 0,95 2,6 3,7 8,7 15,9 22,6 38,9
17,5 0,96 2,7 3,8 8,9 16,1 23,0 39,7
18,0 0,97 2,7 3,9 9,0 16,3 23,4 40,6
18,5 0,97 2,8 4,0 9,1 16,4 23,8 41,4
19,0 0,97 2,8 4,1 9,2 16,6 24,2 42,3
19,5 0,98 2,9 4,2 9,3 16,8 24,6 43,1
20,0 0,99 2,9 4,2 9,4 17,0 25,0 43,9
20,5 1,00 2,9 4,2 9,5 17,1 25,3 44,6
21,0 1,02 2,9 4,3 9,6 17,3 25,6 45,3
21,5 1,04 3,0 4,3 9,6 17,4 25,8 45,9
22,0 1,06 3,0 4,3 9,7 17,5 26,0 46,6
22,5 1,08 3,0 4,4 9,7 17,6 26,2 47,2
23,0 1,10 3,0 4,4 9,8 17,7 26,3 47,8
23,5 1,10 3,0 4,4 9,8 17,8 26,5 48,3
24,0 1,10 3,1 4,4 9,9 17,9 26,7 48,8
24,5 1,10 3,1 4,5 9,9 18,0 26,9 49,3
25,0 1,10 3,1 4,5 10,0 18,0 27,0 49,8
100
7. Cálculo de las correas trapeciales
Para el cálculo de las correas se procederá de acuerdo con los datos

disponibles aplicando las fórmulas anteriores.
Para un primer tanteo se elige el tipo de correa de acuerdo con la potencia total
a transmitir y al número de rpm. de la polea menor, según la tabla.
Calculada la potencia real que puede transmitir una correa con la fórmula (1) se
calcula el número de correas por la fórmula.
z=P
Pr
Donde:
z = número de correas
P = potencia teórica
Pr = potencia real
Sí la transmisión es con menos de cinco correas y la parte decimal del cociente

es menor del 10% se toma el entero; si sobrepasa el 10% se toma el entero
superior. Por ejemplo, para un cociente de 3,2 se toman cuatro correas.
Cuando la transmisión es con cinco o más correas, si la primera cifra decimal

es inferior a cinco se toma el entero y si es superior a cinco se toma el entero
superior. Por ejemplo, para un cociente de 6,5 se toman siete correas.
Tabla 6: Elección de la correa
Potencia (CV)
Velocidad
de la polea pequeña ½ 1 2 3 4 7½ 10 15 20 30 50 75 100 150 200 250 500
(r.p.m.) o
más
4000
3500
Z
3000
2500
2000
A B C
1750
1500
1250
1000 D
900
800
700
600
500
E F
400
300
200
100
101
7.1. Distancia de centros

Se recomienda que sea:
C ≥+ dp2 + 3 . h1
Siendo:
dp2 = diámetro medio de la polea mayor
h1 = según figura y tabla 7
Como quiera que el desarrollo de la correa está limitada a las existentes,
normalmente en el comercio la distancia C habrá que redondearla según los
casos.
bp = ancho primitivo
h1 = altura de la garganta sobre la límea
primitiva
hs = profundidad de la garganta sobre la línea
primitiva
b1 = distancia entre el eje de sección de la
garganta extrema de la cara externa de la polea
α = ángulo de la garganta
dp = diámetro primitivo
Tabla 7: Gargantas para correas trapeciales según UNE 18 009
Sección Tolerancia
Tolerancia
de bp h1 min h2 min b1 b2 para b2
para b1
garganta Máx Mín
Y 5,3 1,6 4,7 8 ± 0,3 7 +1 -1
Z 8,5 2,5 7,0 12 ± 0.3 8 +1 -1
A 11 3,3 8,7 15 ± 0,3 10 +2 -1
B 14 4,2 10,8 19 ± 0,4 12,5 +2 -1
C 19 5,7 14,3 25,5 ± 0,5 17 +2 -1
D 27 8,1 19,9 37 ± 0,6 24 +3 -1
E 32 9,6 23,4 44,5 ± 0,7 29 +4 -1
8. Longitud de la correa
La longitud de la correa se calcula con las fórmulas siguientes utilizando los
diámetros primitivos de las poleas.
Si calculando el desarrollo no hay uno apropiado normal se elige el que más se
aproxime. Si la diferencia fuere muy grande, convendrá hacer una
comprobación para ver si la variación de distancia de centros es admisible.
Según la figura inferior, la longitud de la correa se puede obtener sumando
todos los tramos, rectos y curvos.
102
A. Longitud exacta
L = π . d1 + d2 + 2 C sen β + π . α . d1 - d2
2 2 90º 2
B. Longitud aproximada
L = π . d1 + d2 + 2 C + (d1 - d2)2
2 4C
Para ángulos de βº menores de 140º conviene emplear la 1ra. fórmula. Si el

mecanismo no dispone de elemento tensor convendrá tomar para longitud
inicial Li = 0,98 L, con objeto de tener una tensión inicial que evite el
deslizamiento.
L = π . d1 + d2 + (d1 – d2 ) + 4 C2
2
Para correas cruzadas:
En las cuales
L = longitud de la correa en mm
d1 = diámetro de la polea mayor en mm
d2 = diámetro de la polea menor en mm
C = distancia de centros en mm
9. Problema
Calcular las correas trapeciales que se deben emplear en el reductor de un
montacargas; el motor es eléctrico de corriente alterna; la potencia del mismo
es de 25 CV y gira a 1500 rpm, el eje del reductor debe girar a 800 rpm y la
distancia de centros debe ser la menor posible.
Solución:
Según la tabla 5, el perfil de la correa más apropiada es para P = 25 CV y
n1 = 1500; entre el B (17 x 11) y el C (22 x 14), según la norma UNE 18 006
(tabla 1). Se elige en principio el C (22 x 14).
La polea menor para este perfil según la tabla 1 debe tener un diámetro normal
de 224 mm. Con ella se tendrá:
v = π . dp1 . n1 = π x. 224 x 1500 = 17,6 m/s

60 x 1000 60 x 1000
103
La polea del reductor valdrá, según la fórmula:

dp1 . n1 = dp2 . n2
de la cual:
dp2 =dp1 . n1 = 224 x 1500 = 395 mm
n2 850
La distancia de centros:
C ≥ dp2 + 3h = 395 + 3 + 7 ≥ 416 mm
Angulo de adherencia:
β = 180º - 2 α = 180º - 2 arc sen dp2 – dp1 = 180º - 2 arc sen 395 – 224
2c 2 x 416
= 180º - 2arc sen 0,204 = 180º - 2 x 11,798 = 156º
interpolando entre 150º y 140º de la tabla 2, se tendrá:
c1 = 0.905
Según la tabla 3, el coeficiente de sobrecarga, suponiendo 100% para los

arranques será c2 = 1,4. Como se ha elegido el diámetro normal, c3 = 1. Por
tanto, según la fórmula:
Pr = Pi c1 . c3 = 8,9 0,0095 x 1 = 5,75 CV

c2 1,4
Y según la fórmula:
z = P = 25 = 4,3
Pr 5,75
Se deberán tomar 5 correas.

La longitud o desarrollo de la correa será:
L p = π dp1 + dp2 + 2C + (dp1 + dp2)
2 4C
= π 224 + 395 + 2 x 416 + (395 – 224)2 = 971,8 + 832 + 18 = 1822 mm
2 4 x 416
El desarrollo interior es aproximadamente Li = Lp - π . h, siendo h la altura de la
correa:
Li = 1822 - π x 14 = 1778 mm
Los desarrollos nominales o primitivos están contenidos en la norma UNE 18
006, si bien las existencias comerciales son muy superiores.
104
Los resultados resumidos son:

dp de la polea del motor = 224 mm
dp de la polea del reductor = 395 mm
Sección de la correa = 22 x 14
Hacen falta 5 correas trapeciales UNE 18 006.
La distancia de centros es 416 mm que puede variarse entre ciertos límites
según las correas disponibles, rehaciendo el cálculo.
10. Tabla de Fajas y Poleas en V
Fajas normales según DIN 2215 (3,75) Poleas normales según DIN 2217 (2,73)
Con una ranura Con más de una ranura
Ejemplo:
Designación de una faja con perfil 12 y longitud de Li = 900 mm, faja DIN 2215
– 13 x 900.
Denominación de Perfil según ISO 6/Y 10/Z 13/A 17/B 22/C 32/D 40/E
bo 6 10 13 17 22 32 40
bw 5,3 58,5 11 14 19 27 32
Dimensiones de la faja en mm.
h 4 6 8 11 14 20 25
hw 1,6 2,5 3,3 4,2 5,7 8,1 12
b1 6,3 9,7 12,7 16,3 22 32 40
bw 5,3 8,5 11 14 19 27 32
C 1,6 2 2,8 3,5 4,8 8,1 12
Dimensiones de la polea en mm.
e 8 12 15 19 25,4 37 44,5
f 6 8 10 12,5 17 24 29
t 7 11 14 18 24 33 38
28 50 63 112 180 315 500
dw min con α = 34º α = 38º
50 80 112 180 315 500 630
Li desde 200 300 560 670 1180 2000 3000
Longitud de la faja en mm.
Hasta 850 2800 5300 7100 18000 18000 18000
Longitud efectivo recomendable Li desde 160 mm hasta 18 000 mm
105
Fajas angostas según DIN 7753 T1(1.88) Poleas angostas según DIN 2211(3,84)
Con una ranura Con más de una ranura
Ejemplo:
Denominación de una faja angosta con perfil SPA y longitud efectiva.
Los = 1600 mm
Faja DIN 7753 - SPA 1600
Denominación Angostas SPZ SPA SPB SPC Longitud comercial Lr

XPZ XPA XPB XPC en mm.
Angostas Dentadas
bo 9,7 12,7 16,3 22 630 3150
Dimensiones de la faja bw 8,5 11 14 19 710 3550
b 8 10 13 18 800 4000
Dimensiones de la polea b1 9,7 12,7 16,3 22 900 4500
br 8,5 11 14 19 1000 5000
c 2 2,8 3,5 4,8 1120 5600
e 12 15 19 25,5 1250 6300
Para obtener el ancho total b2 f 8 10 12,5 17 1400 7100
b2 = (z – 1) e + 2f g + 0,6 11 13,8 17,5 23,8 1600 8000
α = 34º para dr ≤80 ≤118 ≤190 ≤315 1800 9000
α = 38º para dr >80 >118 >190 >315 2000 10000
dr min para angostas/ranuradas 63/50 90/71 140/112 224/180 2240 11200
Lr von 630 800 1250 2000 2500 12500
Longitud de la faja. 2800
bis 3550 4500 8000 12500
Longitud de referencia Lr 1600 2500 3550 5600
Ejemplo
Designación de una polea de perfil SPA con dr = 200 mm, número de ranuras
z = 5 y agujeros de 50 mm: Polea DIN 2211 - SPA - 200 x 5 x 50.
106
11. Mantenimiento de poleas y fajas en “V”

Este tipo de transmisión es utilizado con mayor frecuencia en las diversas
máquinas. El trabajo correcto dependerá de la corrección:
11.1. El perfil de la polea

El perfil correcto determina el arrastre adecuado. La fricción no fija puede
deformar a la polea.
Solución: retorneado del perfil.
11.2. El ajuste y el elemento de arrastre

En altas velocidades, el ajuste entre la polea y el eje y la chaveta origina
vibraciones por tanto se deterioran los cojinetes.
Solución: embocinar la polea.
11.3. La protección del ingreso de lubricantes

El ingreso de lubricantes reduce la adhesión de Ia faja.
Se debe evitar que llegue lubricante a la faja.
11.4. La posición de las poleas

La posición incorrecta o desalineamiento ocasionará un desigual desgaste en
la polea y la faja.
Solución: alineamiento.
107
11.5. La tensión de las fajas.

La tensión adecuada permite un tiempo de vida mayor, un ajuste reducido
ocasionara: resbalamiento - pulido en la polea. Y un ajuste excesivo: sobre
carga en los cojinetes.
Regla práctica l0 a 15 mm - 3% de C.
108
UNIDAD VII
TRANSMISIÓN MEDIANTE RUEDAS Y CADENAS
1. Transmisión mediante ruedas y cadenas
Cuando la transmisión entre dos ejes deba ser exacta, y por su distancia no
sea posible unirlos con engranajes, se recurre al sistema de ruedas y cadena.
Para los efectos de transmisión se pueden considerar como un caso particular
de los engranajes. Con las cadenas se pueden transmitir grandes potencias.
Las cadenas están normalizadas y las casas constructoras suministran tablas y
catálogos con las distintas clases y tipos.
El material de las cadenas es de acero al carbono y de aceros aleados de
calidad.
1.1. Clases de cadenas

Según sus aplicaciones, las cadenas pueden ser de:
- eslabones
- rodillos
- bloque
- diente
1.1.1. Cadena de eslabones (UNE l 821)

Se llama también cadena común (fig. inferior), este tipo de cadena no se
emplea para transmisiones entre árboles; su aplicación principal es en aparatos
de elevación y polipastos. En los polipastos la cadena de eslabones se acopla
a una polea especial, para que, al ejercer una fuerza tangencial con la cadena,
la polea gire. En la fig. se muestran las poleas para cadenas de eslabones y su
forma de acoplarse.
109
1.2. Cadenas de Rodillos

Estas cadenas se usan casi exclusivamente para transmitir el movimiento entre
árboles: según la potencia a transmitir la cadena puede ser de una (Fig. A). dos
(Fig. B) o tres hileras de rodillos (Fig. C).
Consta de una serie de placas que hacen de eslabones articulados, unidas
entre si por medio de pasadores o ejes, sobre los cuales gira el rodillo exterior
(Fig. Inferior).
La distancia entre los rodillos es el paso, y éste debe ser igual al paso de la
rueda en la cual engrana.
La relación de transmisión máxima que se puede conseguir con cadenas es de
8:1.
Para que la transmisión por cadena sea correcta, la rueda y el piñón deben
tener una forma y dimensiones apropiadas (Fig. Inferior). El mínimo número de
dientes suele ser de 17, y el máximo de 124.
Fórmulas para el cálculo de ruedas de cadena:
α = 180º
Z
dp = p
sen α
df = dp -d
de = p. 0,54 + cot 180º
z
A t = de - df
2
110
z = número de dientes
p = paso en mm
d = diámetro de rodillo en mm
d p = diámetro primitivo en mm
de = diámetro exterior en mm
df = diámetro de fondo en mm
A t = altura del diente en mm
1.2.1. Cadena
El número de eslabones de la cadena, aproximadamente en:
N = 2 . C + z1 + z2 + p . (z1 + z2)2
p 2 40. C
redondeándose el valor que se obtenga para que N sea un número entero.
La distancia entre centros, resulta
C = P . A (A + 0,9 . B) . (A – 0,9 . B)
8
siendo A = 2 . N – (z1 + z2 ), B = z2 + z1, obteniendo un resultado suficiente
para las aplicaciones prácticas.
La relación de reducción es i = z2/z1
Es conveniente que el arco mínimo abrazado no sea inferior a 120º. El
coeficiente de seguridad se hará igual a 5 a 8 según las condiciones de
servicio.
En las tablas siguientes se exponen características de las cadenas de rodillos

normalizadas, dentado de las ruedas para cadenas y el diámetro primitivo de
estas ruedas según su número de dientes z.
1.2.2. Cadenas de bloque
Esta cadena tiene el eslabón macizo, unido entre si por medio de pernos y
placas laterales, puede transmitir una potencia de hasta 100 CV.
En la figura se muestra la forma de la rueda para cadenas de bloques.
111
Las fórmulas para el cálculo son las siguientes:

α = 180º
Z
tg β = sen α df = dp - d
B + cos α r=A-d
A 2
dp = A
sen β
de = dp + d
1.3. Cadena silenciosa (UNE 18 003)

Los eslabones de la cadena están formados por los elementos siguientes:
Mallas: Son las placas dentadas (fig. A), y sin dentar (fig. B) que engranan o
facilitan el engrane en la rueda. Las mallas sin dentar evitan que la cadena
salte de las ruedas durante el funcionamiento; se llaman placas guías.
Perno o pasador: Es la pieza que al unir entre si las mallas permite formar los
eslabones (fig. C).
Buje: Pieza que se introduce en los taladros de la malla y sirve de apoyo al

trabajo (Fig. D).
Arandela: Pieza que colocada a presión en los extremos del perno asegura el
cierre de los eslabones (Fig. E).
112
1.3.1. Tipos de cadena silenciosa

Las cadenas silenciosas pueden ser de estos cuatro tipos:
1. Sencillas con guías laterales (Fig. A).

2. Sencillas con guía central (Fig. B).
3. Dobles con guías laterales (fig. C). Este tipo se caracteriza por que los
eslabones están constituidos por mallas dentadas agrupadas dos a dos,
unidas por bujes, llevando al exterior las mallas de guía.
4. Dobles, con guía central (Fig. D). Se diferencia de la anterior en que las
mallas guía van colocadas en el centro.
Para velocidades grandes trabajan mejor las de guía central.
113
DENTADO DE LAS RUEDAS PARA CADENAS DE RODILLOS
114
CADENAS DE RODILLOS DE DIMENSIONES
115
DIAMETRO PRIMITIVO DE LAS RUEDAS PARA CADENAS
116
1.4. Trabajos frecuentes de mantenimiento
1.4.1. Rotura de la cadena

La rotura sucede generalmente por:
a. Por excesiva tensión de la cadena.

b. Por poca tensión de la cadena.
c. Por corrosión.
1.4.2. Desgaste prematuro de la cadena o la rueda

Las variaciones con relación al tiempo de vida normal pueden suceder por los
siguientes casos:
a. Alineamiento y nivelación incorrecto de los ejes.

b. Alineamiento incorrecto de las ruedas.
c. Cambio de cadena en rueda gastada.
d. Falta de lubricación o lubricación defectuosa.
Hasta 4 m/seg. por goteo: 4 a 14gota/min.

Hasta 7 m/seg. por baño o goteo de 20 gotas/min.
Hasta 12 m/seg. a más por lubricación forzada.
1.4.3. Cambios de la cadena y de la rueda

En el cambio deberá prestarse
especial cuidado a:
1. Comprobación del paso y
dimensiones correctas.
2. La tensión y el giro correcto.
3. La correcta alineación.
117
1.4.4. Cierre de las cadenas

Las cadenas pueden tener cierre permanente o pueden ser unidas mediante
cierres de diversos tipos, que permiten unir los eslabones al largo deseado.
1.4.5. Tensado de cadenas

Un correcto tensado garantiza una transmisión segura sin ruido.
Para el tensado se emplean diversos tipo de tensores (ruedas tensoras).
a. Transmisión con varías ruedas tensoras.

b. Con rueda tensora excéntrica.
c. Tensores con resorte y tomillo.
d. Con disposición en la parte superior.
118
1.4.6. Posición de las ruedas de cadena

El posicionamiento de las ruedas está determinado por el sentido de giro de la
rueda motriz (Z1) consecuentemente con el sentido de recorrido de la cadena
(lado con tensión y lado sin tensión), recomendándose que el lado sin tensión
quede en la parte inferior.
Se optan por posiciones horizontales (a), inclinados (b), (con l30º a 60º y
verticales) (c) se evitarán en lo posible.
119
UNIDAD VIII
MEDIOS DE LIMPIEZA
1. CARACTERÍSTICAS DE LA LIMPIEZA INDUSTRIAL
Para todo establecimiento, ya sea una empresa, una industria, oficinas,

organismos públicos, hospitales, escuelas y hasta para nuestros hogares, la
limpieza es un factor importantísimo para el buen desarrollo de las actividades que
se realizan dentro del espacio destinado para estas.
La buena desinfección y limpieza de espacios comunes, a cantidades

significativas de personas, como hospitales y escuelas, es primordial para
evitar el desarrollo de enfermedades y el contagio a la gente que transita por
estos establecimientos.
Según el lugar, la aplicación de diferentes productos y herramientas de

limpieza varían, ya que no se pueden utilizar los mismos productos para
realizar la limpieza industrial que en nuestros hogares.
Existen diferentes limpiezas, esta la que se realiza con productos químicos y

dentro de esta, se encuentra una gama de diferentes sustancias cada una
aplicable a la suciedad que se requiera eliminar y cumpliendo con las
características del lugar donde se esta realizando la limpieza. También tenemos la
limpieza que se ejerce con mecanismos y aparatos específicos, como por ejemplo
para destapar los interiores de caños.
Estos tipos de limpieza son según el método a utilizar, pero también podemos
decir que hay limpiezas generales, como las de un simple barrido en una sala de
reuniones y otras mas especificas, como la de una grifería de un baño. Hablando
más específicamente podemos describir la limpieza industrial, ya que esta es una
de las más complejas, por la cantidad de los métodos y herramientas necesarias
120
para realizar el trabajo y por los tipos variados de suciedades y desechos que se
pueden encontrar en estas.
El mantenimiento de las instalaciones de las industrias es esencial para el

buen funcionamiento de estas, y la limpieza industrial cumple un papel
importante, ya que las maquinarias que se utilizan en los diferentes tipos de
industrias necesitan un buen funcionamiento para el desarrollo de la
actividad correspondiente, y segundo el mantenimiento evita que las
maquinarias se arruinen por el uso a través del tiempo y así hacerlas durar
mas, teniendo el dueño de la industria un ahorro económico.
Entre la variedad de industrias que existen en el mundo, podemos clasificarlas de

la siguiente manera, Industria agrícola (cultivos), Industria comercial (intermediario
producción y consumidor), Industria extractiva (bienes naturales) y la Industria
fabril (crea, al utilizar productos de la naturaleza y materias primas).
Tipos de limpieza industrial y sus mecanismos
Dentro de la Industria fabril, hay un sin fin de tipos, que van desde la producción
textil y alimentos, hasta el desarrollo farmacéutico e industrias automotrices. En
todas estas, la limpieza industrial se debe llevar bajo medidas rigurosas de control.
Los tipos de limpieza industrial y los mecanismos y herramientas que
generalmente se utilizan, son los que a continuación nombraremos.
Cuando se quiere limpiar cañerías o tubos, se puede utilizar un sistema de

gases a presión para retirar la suciedad acumulada, o también el introducir
elementos en forma de balas, que con el roce por las paredes de las cañerías
o tubos raspan y retiran los sedimentos de suciedad.
También la aplicación de líquidos a gran presión, para retirar los residuos no

adheridos a paredes o a equipos, es otro método utilizado frecuentemente cuando
la suciedad es más superficial. De este sistema de líquido a presión, también hay
121
una alternativa la cual se utiliza agua con arena sometidas a grandes presiones
para aumentar el impacto sobre el lugar que se quiera realizar la limpieza. Estos
tipos de limpieza industrial, son más seguros y prácticos, pero hay ocasiones que
la suciedad no se puede eliminar con tal facilidad, así que se necesita el uso de
otro tipo de sustancias. Ahí es cuando entran a utilizarse los productos químicos,
dependiendo la suciedad o contaminante que se quiera retirar.
Para la eliminación de óxidos en acero inoxidable, con la creación de una

superficie pasiva, o sea que no sea corrosiva. Para la limpieza de sales insolubles
o residuos en cañerías o tubos, se utiliza un método de desincrustación con
químicos. Para las industrias farmacéuticas o alimenticias por ejemplo es muy
usual la utilización de un mecanismo químico que se llama sanitizado.
Otro proceso de limpieza industrial muy utilizado es el desengrasado de

superficies, dependiendo que tipo de grasa la aplicación de detergente y
solventes adecuados para la eliminación. También la desoxidación de
elementos, ya sea maquinarias, tuberías, tanques, etc, que fueron creados a
base de acero al carbón, método con el cual se pueden retirar de estos
elementos, productos corrosivos del metal.
Por ultimo podemos nombrar a el fosfatizado de acero al carbón, el cual consiste

en evitar que el fierro entre en contacto con el oxigeno. Esto se hace porque el
fierro en estado natural puro, es muy raro encontrarlo y generalmente se
encuentra compuesto con oxigeno. Al separarlos el fierro tiende a querer unirse
nuevamente con el oxigeno, como es de esperarse, entonces con este método se
evita el contacto al cubrir al acero con una capa de químicos. Todos estos
métodos y herramientas descriptas forman parte esencial, para un buen
mantenimiento y limpieza industrial.
122
UNIDAD IX
LUBRICANTES
El término lubricación se refiere al proceso en el que un fluido se introduce entre las

superficies en contacto de dos cuerpos con movimiento relativo que rozan unidos por
una carga , y este fluido forma una película de separación física entre las superficies
de los cuerpos, que reduce la fuerza de deslizamiento y con ello el desgaste mutuo.
En el proceso de lubricación intervienen muchos factores diferentes que hacen de él

un tema complejo cuyo alcance no se pretende cubrir en esta página, no obstante,
trataremos las cuestiones principales que permitan comprender su naturaleza.
Principales fines:
1. Disminuir el coeficiente de rozamiento y fricción

2. Actuar como medio dispersor del calor producido
Además:
a. Reducir el desgaste por frotamiento

b. Disminuir o evitar la corrosión
c. Aumentar la estanqueidad en ciertos órganos
d. Eliminar o trasladar sedimentos y partículas perjudiciales
1. DEFINICIONES DE VISCOSIDAD
Viscosidad – Resistencia del fluido para fluir
Fuerza (Gravedad)
Velocidad del flujo = F (Viscosidad)
123
2. LA TEORÍA
Figura 1
En las figuras 1 y 2 se muestran esquemas elementales, algo exagerados para

facilitar la comprensión, de dos superficies cargadas, separadas por un fluido, en
la figura 1 de manera estática, no hay movimiento relativo, y luego en la figura 2
de manera dinámica con movimiento relativo.
Estado estático
Es evidente que en este estado donde no hay movimiento relativo, el concepto de

lubricación pierde el sentido, no obstante, sirve como punto de partida para
facilitar la explicación del proceso dinámico.
Observe en la figura 1 que la película de fluido se ha representado en láminas.
Estas láminas representan las capas elementales de las que está constituido.
La película tiene un espesor h que corresponde a la distancia a la que están
separados los cuerpos A y B.
De esta forma, hemos supuesto que la carga P no es suficiente para retirar todo
el fluido de entre las superficies de contacto, y este es capaz de mantener cierta
distancia entre ellas.
En realidad este estado representado es solo temporal, con el paso del tiempo el
fluido irá siendo expulsado de la unión por la fuerza P hasta que el contacto
superficial se establezca. La distancia h y su tiempo de duración dependerán
principalmente de la viscosidad del fluido, así por ejemplo, nunca consideramos
temor especial al caminar en el aire, debido a que su muy baja viscosidad, lo
retira casi instantáneamente de entre las suelas de los zapatos y el piso,
garantizando rápidamente una buena adherencia.
124
Sin embargo, si se derrama aceite en el piso, que es muy viscoso, tendremos que
caminar muy lentamente para no resbalar y caer, dando tiempo a que la capa de
fluido debajo de las suelas, se reduzca lo suficiente como para poder caminar con
cierta seguridad. De lo contrario estamos tratando de caminar sobre aceite y no
sobre el piso.
Utilicemos estos elementos descritos para el caso dinámico.
Figura 2
3. ESTADO DINÁMICO
Veamos porqué la capa de fluido hace el contacto "resbaloso".
En la figura 2 puede verse como se comportan las capas elementales del fluido al
moverse uno de los cuerpos a la velocidad V.
Se ha supuesto que las capas adyacentes a cada cuerpo están adheridas a ellos,
y por tanto, se mueven a sus mismas velocidades.
La naturaleza "fluida" de la película, donde no existe rigidez total de la masa que

la constituye, hace que con muy poca resistencia, unas capas elementales
puedan deslizarse sobre las otras, trayendo como resultado una elevada facilidad
de movimiento; el cuerpo A virtualmente "flota" en el fluido sin contacto con el
cuerpo B.
Ahora; teniendo en cuenta lo tratado en el estado estático con respecto al tiempo
de permanencia del fluido en la unión, si no se suministra de manera constante,
nuevo fluido, la capa terminará muy fina o desaparecida y el contacto sólido-
sólido tarde o temprano se produce, con el consecuente aumento de la
resistencia al movimiento, y con ello, el desgaste de las superficies.
125
Para el análisis de la lubricación hecho hasta aquí hemos considerado que:
♦Las superficies de contacto son perfectamente planas.

♦La carga P es constante.
♦La viscosidad del fluido es constante.
♦La velocidad V es constante.
♦La expulsión del fluido de la unión solo depende de la viscosidad.
Estas consideraciones hacen que la lubricación pueda tener solo dos estados:
1. Existe la capa fluida, no hay contacto, la lubricación es perfecta.

2. La capa no existe, hay contacto, no hay lubricación.
En la práctica estas consideraciones no son reales y el problema es mas

complejo veamos:
4. LA PRÁCTICA
Empecemos por decir que en las condiciones reales los factores involucrados en
el proceso de lubricación se apartan del tratamiento teórico hecho, veamos:
Figura 3
1. Aun con mecanizado muy fino, las superficies de los cuerpos presentan
irregularidades, es decir, puntos mas salientes y mas bajos del plano promedio
de la superficie (figura 3) dejados por las herramientas de mecanizado.
2. En la mayoría de los casos la carga P (figura1) no es constante, por lo que la

tendencia a expulsar el fluido de la unión, con la consecuente disminución del
espesor de la capa de fluido, pueda ser mayor o menor en diferentes instantes
de tiempo.
3. La viscosidad de los fluidos no es constante y depende en gran medida de la

temperatura.
4. La tendencia a la expulsión del fluido de la unión no depende solo de la

viscosidad, aquí interviene también la naturaleza del fluido.
126
Estos elementos adicionales agregados al proceso real del movimiento producen

estados intermedios de la lubricación, que comúnmente se generalizan de la
forma siguiente:
1. Lubricación perfecta: En este caso la capa de fluido siempre es de mas

espesor que la altura de las irregularidades de las superficies, nunca hay
contacto, toda la carga es soportada por el fluido.
2. Lubricación parcial o imperfecta: La capa de fluido es ocasionalmente de

menor espesor que la altura de las irregularidades, hay contacto ocasional, el
fluido soporta una parte importante de la carga.
3. Lubricación límite: La capa de fluido siempre se mantiene de menor espesor

que la altura de las irregularidades, el contacto de ellas es constante, la mayor
parte de la carga es soportada por las irregularidades.
En las máquinas es donde la lubricación adecuada adquiere carácter relevante en

cuanto a eficiencia y durabilidad. Es estas, la mayor parte de las uniones por
rozamiento son del tipo de cojinete y árbol rotatorio y es por tal motivo que
centraremos la atención en ellos.
5. EL COJINETE
Con el surgimiento y desarrollo de la Revolución Industrial en el siglo IXX, las

máquinas pasaron de la pequeña potencia animal a la elevada del vapor, se
construyeron máquinas cada vez mas potentes y rápidas. Este cambio
trascendental en la historia, hizo crecer la velocidad y las cargas en los árboles de
trasmisión, para los cuales no se podía utilizar los métodos de lubricación límite
(con el uso de grasas) utilizados hasta ese momento, en los lentos árboles de las
máquinas y carretas del tiro animal.
Por aquella época, Tower hizo una observación muy importante mientras
estudiaba el rozamiento, y buscaba métodos mejores para la lubricación de los
cojinetes de los ejes del ferrocarril.
Figura 4
127
Para sus experimentos, Tower utilizaba cojinetes como el mostrado en la figura 4;

un eje rotatorio embebido parcialmente en aceite soportaba un apoyo con la
carga. Las dimensiones y ángulo de contacto del apoyo se modificaban para
encontrar aquellas que presentaban los menores valores de rozamiento de
acuerdo a sus propósitos.
En uno de los ensayos había logrado un cojinete con valores muy bajos del
coeficiente de fricción y se le ocurrió practicar un agujero (como se muestra) para
agregar el lubricante.
El resultado fue, que por el agujero comenzó a brotar este de manera continua,
en ese momento, y para evitar las pérdidas, colocó un tapón apretado al agujero,
este tapón, al igual que otros mas apretados aun que se introdujeron al agujero
después, siempre terminaban expulsados por la presión de aceite del interior del
cojinete.
Este hecho motivó a Tower a hacer un estudio detallado de la distribución de la

presión del aceite dentro del cojinete, este estudio arrojó resultados que
explicaban el porqué del bajo coeficiente de fricción obtenido:
!El propio movimiento del árbol generaba tales presiones de aceite dentro de él,
que levantaban el apoyo y sostenían completamente la carga en una capa fluida!
Se había descubierto que la lubricación perfecta podía ser generada por el propio
movimiento del árbol sin la introducción de lubricante a presión.
Como esta lubricación perfecta era producto del movimiento se le denominó

lubricación hidrodinámica.
Después de los experimentos de Tower, científicos como Stribeck, Reynolds,

Petroff y otros se dieron a la tarea de investigar a profundidad el tema. De estas
investigaciones se llegó a la conclusión que la lubricación hidrodinámica se
conseguía como resultado de un equilibrio de tres factores básicos:
1. Velocidad de rotación.
2. Dimensiones del cojinete.
3. Viscosidad del fluido lubricante.
De modo que para ciertas combinaciones de los valores de estos tres factores
podía obtenerse una lubricación perfecta, pero que si alguno de ellos cambiaba,
por ejemplo: disminución de la velocidad, el equilibrio podía cambiar a lubricación
parcial e incluso límite.
Como en las máquinas los valores de carga y velocidad de rotación están
definidos por el uso de la propia máquina, y en muchos casos son muy variables
(como en el automóvil) no siempre puede obtenerse la lubricación perfecta para
todo el espectro de trabajo en sus piezas en movimiento, pero en otros casos de
tipo industrial, con cargas y velocidades casi constantes, este estado de
lubricación puede obtenerse y mantenerse permanentemente, dando una enorme
vida útil a los cojinetes.
128
De todas formas, el factor mas manejable, y donde se ha puesto mucho énfasis a

partir de estos descubrimientos, ha sido en el de la naturaleza y la viscosidad del
lubricante, lo que ha dado lugar a una enorme variedad de tipos para diferentes
aplicaciones, siempre tratando de estar lo mas cerca posible a las condiciones de
lubricación hidrodinámica en un amplio espectro del uso de la máquina.
Hay que observar aquí, que aunque cierto cojinete trabaje de manera constante y
segura durante el uso de la máquina, con lubricación hidrodinámica, siempre
durante el arranque y la toma de impulso del árbol, se transitará desde la
lubricación límite, pasando por la parcial, hasta lograr el equilibrio final. Todos los
diseñadores de máquinas siempre tienen en cuenta esta particularidad del uso,
para evitar que el cojinete se arruine en el arranque.
Figura 5
En la figura 5 se muestra esquemáticamente el arranque de un cojinete al que se

ha exagerado la holgura para facilitar la compresión.
En el primer estado el árbol está detenido, hay contacto metálico entre árbol y
cojinete.
Luego en el segundo, comienza el giro, el árbol tiende a trepar por el cojinete
debido al rozamiento existente, en ese momento y debido a la adherencia, el giro
del árbol comienza a arrastrar el aceite (señalado con la flecha roja).
Con el subsiguiente aumento de la velocidad, es cada vez mas fuerte la tendencia

al arrastre de aceite y se forma una cuña de aceite a presión generada por el giro,
esta cuña tendrá la capacidad de levantar el árbol de su contacto cuando se
alcance la velocidad necesaria, entonces se logra el equilibrio adecuado y la
lubricación se hace hidrodinámica.
Está claro, que si se produce una disminución de la velocidad o un cambio en la
viscosidad del aceite debido al calentamiento, o al uso de un aceite adecuado, el
equilibrio se pierde y no se logra la lubricación hidrodinamica teniendo como
consecuencia la reducción de la vida del cojinete.
129
6. CLASIFICACIÓN
POR SU ESTADO
- Líquido. Aceite
- Semisólidos. Grasas
- Sólidos. Grafitos y sulfato de molidbeno
Naturalezas del rozamiento
seco untuoso fluido
Naturaleza Fluido Desgaste

1. Frotamiento seco Ninguno Importante
2. Frotamiento Película fina Reducido
untuoso Película gruesa Inapreciable
3. Frotamiento fluido
En los casos 1 y 2 las asperezas de las superficies están en
contacto.
En el caso 3 no existe contacto entre ellas.
Un lubricante que ofrezca un pobre control de rozamiento no podrá controlar

adecuadamente el desgaste y aumentará su temperatura.
Por lo tanto, la principal función de un lubricante es formar una película que

separe las piezas en movimiento, reduciendo el rozamiento y desgaste. La
correcta lubricación de las máquinas asegura su buen funcionamiento prolonga la
vida útil de las piezas expuestas a fricción o rozamiento y reduce el consumo de
energía.
7. LUBRICACIÓN HIDROESTÁTICA
En algunos ocasiones, y especialmente para árboles muy cargados y que giran a

bajas velocidades, nunca puede alcanzarse el equilibrio necesario para la
obtención de la lubricación hidrodinámica, en estos casos, se acude a la inyección
del lubricante a elevada presión al cojinete para lograr la capa adecuada de este
que impida el contacto, este método de lubricación perfecta se conoce como
hidroestática.
130
Análisis de Aceites
Reportes de expertos revelan que los problemas

relacionados con la lubricación conforman entre
un 50 y un 80% del total de las fallas en
maquinaria de tipo mecánico y electromecánico.
Estas fallas son consideradas crónicas, lo que
significa que con las adecuadas técnicas
predictivas y su adecuado seguimiento pueden
ser controladas y reducidas lográndose entre
otras cosas mayor productividad y menores
costos por mantenimiento. Entre las técnicas
predictivas que se encuentran actualmente, una
de las más económicas y fáciles de implementar
en un programa de mantenimiento es el análisis
de aceites.
.
Toda máquina industrial o vehículo

automotor incorpora aceite en su sistema
para cumplir diversas funciones, como
lubricación, refrigeración, aislamiento,
etc. La eficacia con que el fluido cumple
estas funciones depende del grado de
contaminación y degradación del mismo,
afectando directamente la vida útil de las
máquinas o equipos.
131
A través de un análisis de aceite efectivo

pueden obtenerse los siguientes beneficios:
· Establecer intervalos apropiados para los
cambios de aceite y filtros.
· Detectar grado de Contaminación.
· Identificar patrones anormales de
desgaste.
· Determinar degradación química del aceite
y aditivos.
Llevar a cabo con éxito un programa que

incluye el Análisis de Aceites garantiza
alta productividad, menos costos de
mantenimiento, reducción de los paros
imprevistos, aumento del precio de
reventa de los equipos y la eliminación
de grandes fallas a través de pequeñas
reparaciones.
Laboratorio de Análisis de Aceites

En nuestra empresa no vendemos ni
distribuimos aceites, lo que asegura
resultados reales e imparciales de las
muestras analizadas, sin importar marca o
distribuidor, y encargándose no sólo del
análisis y diagnóstico sino de la forma correcta
de tomar la muestra a través de capacitación
al personal de la empresa..
El Laboratorio para Análisis de Aceites,
OilView ®, desarrollado por nuestra
representada, Computational Systems Inc.
(CSI), es una herramienta de mantenimiento
predictivo multifuncional, de resultados
precisos y rápidos.
Tanto el equipo de alta tecnología, como el
personal (altamente calificado) está en la
capacidad de dar un certero diagnóstico
para aceites de variadas aplicaciones,
entre los cuales podemos citar:
132
8. EQUIVALENCIAS DE VISCOSIDADES
Las viscosidades deberán ser

leídas horizontalmente.
Las viscosidades son basadas en
un I. V. 95.
ISO son especificadas a 40°C.
AGMA está especificada a 100°F.
SAE 75W, 80W, 85W, 5W y 10W
son especificadas a bajas
temperaturas, con viscosidades
equivalentes que fluctúan entre
100 y 210°F.
SAE 90 to 250 al 50 especificadas
a 200°C.
SAE 90 to 250 and 20 to 50
specified at 100°C.
INTERPRETACIONES :
ISO VG = HIDRÁULICOS
AOMA GRADES = ENGRANES CERRADOS
SAE GRADES = ACEITES AUTOMOTRICES
SAE GRADES GEAR = ACEITES ENGRANES AUTOMOTRICES
133

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1. NORMAS DE SEGURIDAD Y PROCEDIMIENTOS PARA EL TRABAJO CON

1.1. INFORMACIÓN Y OBJETIVOS

1.2. MATERIALES A UTILIZAR

• Normas de elementos de unión (tornillos)

1.5. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD A UTILIZAR

1.7. METODOLOGÍA PARA EL DESARROLLO DE LA TAREA

Normas de seguridad y procedimientos para el trabajo con

USO Y SELECCIÓN ADECUADA DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICION Y

PRINCIPALES ERRORES DE MEDIDA

1. CLASIFICACIÓN DE LOS ERRORES

La inexactitud de las medidas puede deberse a causas permanentes, o bien, a

Si un instrumento de medida está mal calibrado, siempre se cometerá un error al

Se llaman errores accidentales o eventuales aquellos que se producen por azar.

1.1 ERRORES SISTEMÁTICOS

a) Errores debidos al instrumento de medida

b) Errores debidos al operario

El error de paralaje aumenta con la distancia entre el indicador y la escala

c) Presión de contacto incorrecta

Deformación por excesiva presión de contacto.

Ciertos instrumentos, como el pálmer, poseen un mecanismo que permite ejercer la

Detalle del regulador de presión de un tornillo micrométrico o palmer.

d) Errores debidos a la pieza

Irregularidades de formas geométricas

A continuación enumeramos algunas de las causas que pueden provocarlas:

Generalmente, una temperatura inadecuada es la fuente más común de errores

INSTRUMENTOS DE VERIFICACIÓN USUALES

La escala o regla graduada es construida de acero, tendiendo su graduación

Figura 2. Intervalo referente a 1” (ampliando

Las graduaciones de la escala son hechas dividiéndose la pulgada en 2, 4 y 8 y

Figura 3. Dividiendo 1” por 2, tenemos 1:2 = 1 x ½ = ½

Figura 4. Dividiendo 1” por 4, tenemos 1:4 = 1 x ¼ = ¼

La distancia entre trazos = ¼ sumando las fracciones, tendremos:

Operando con fracciones ordinarias, siempre que el resultado del numerador

Figura 5. Dividiendo 1” por 8,

Dividiendo 1” por 8, tendremos

La distancia entre trazos = 1/8 sumando las fracciones tendremos:

prosiguiendo la suma, encontramos el claro de cada trazo (fig. 5)

Figura 6. Dividiendo 1” por

La distancia entre trazos =

Figura 7. Dividiendo 1” por 32, tendremos 1.32 = 1 x 1/32 = 1/32

La distancia entre trazos = 1/32. Sumando las fracciones, tendremos:

Prosiguiendo la suma, encontramos el valor de cada trazo (fig. 7).

Sistema métrico decimal

Figura 8. Intervalo referente a

En la figura 10, en el sentido de la flecha se puede leer 13 mm.

2. EL PIE DE REY O CALIBRADOR VERNIER

La escala es graduada en milímetros y pulgadas, pudiendo la pulgada ser

Si hacemos coincidir el 1er. trazo del nonio, con el de la escala fija, el

Figura 20. Figura 21. Figura 22. Figura 23.

4.2 Uso de vernier (nonio)

4.3 Lectura del calibrador en el sistema métrico decimal

En este instrumento 19 mm de la regla graduada se dividen en 10 partes

A partir de los trazos en coincidencia los primeros trazos del nonio y de la

b) Aproximación de 0.05mm (nonio con 20 divisiones)

A partir de los trazos en

Para efectuar la lectura

Se cuenta el número de trazos en la escala fija, hasta antes del cero en el

Algunos calibradores con

EL CALIBRADOR SISTEMA INGLES

Valor de cada trazo de la escala fija = 1”/6.

5.1. USO DEL VERNIER (NONIO)

Figura 6. Escala fija.