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AGRADECIMEINTOS

Este capítulo llega a su fin, lo que no hubiese podido lograr sin el esfuerzo de mis
padres por darle a su hijo las herramientas que hoy puedo usar para enfrentar la inmensidad
de desafíos que ya estoy comenzando.

A mi madre, que siempre trató de hacer todo lo que estuviese a su alcance para
hacerme la vida lo más simple posible y que sin su esfuerzo no estaría escribiendo estas
palabras.

A mi Padre, que jamás dudó de mí y que siempre confió en todo lo que me propuse,
aunque muchas veces no lo lograría, siempre estuvo a mi lado, y ahora desde el cielo me
observa y me acompaña en cada segundo.

A mi mujer, mi compañera, mi partner, Marcela, que de pronto se transformó en


pieza fundamental de toda esta aventura. Estoy en deuda por su paciencia y su apoyo.

Mención especial a “Bambu”, quien pasó a ser más que un amigo, un verdadero
hermano que siempre estuvo motivando y acompañando.

A mis profesores por su paciencia y por darme la oportunidad de terminar exitoso


este largo proceso.

III
INDICE

AGRADECIMEINTOS ......................................................................................................... II
INDICE ................................................................................................................................. IV
Resumen ............................................................................................................................. VII
Abstract .............................................................................................................................. VIII
INTRODUCCION ................................................................................................................ IX
1. CONCEPTOS................................................................................................................ 11
1.1 Encoder .................................................................................................................. 11
1.2 Resolución (Resolution) ........................................................................................ 12
1.3 Precisión (Accuracy) .............................................................................................. 12
1.4 Precisión de Sistema y Repetibilidad de sistema ................................................... 13
1.5 Interfaz de comunicación ....................................................................................... 14
1.6 Interfaz Mecánica .................................................................................................. 15
1.7 Encoders Monovuelta y Multivuelta...................................................................... 18
1.8 Encoders Programables y No Programables .......................................................... 18
2 Encoders Rotatorios (Rotary encoders)......................................................................... 19
2.1 Codificación ........................................................................................................... 19
2.1.1 Codificación Binaria Estándar ........................................................................ 20
2.1.2 Codificación por Código de Gray................................................................... 21
2.1.3 Decimal Codificado en Binario (BCD) .......................................................... 25
2.1.4 Codificación con Exceso-3 ............................................................................. 26
2.2 Encoders Incrementales ......................................................................................... 27
2.2.1 Principio de Funcionamiento .......................................................................... 27
2.3 Encoders Absolutos ............................................................................................... 29
2.3.1 Principio de funcionamiento........................................................................... 30
2.4 Encoders Rotativos Programables ........................................................................ 32
3 Encoders Lineales (Linear encoders) ............................................................................ 33
3.1 Encoder Lineal Magnetostrictivo........................................................................... 33
3.2 Encoder lineal Óptico ............................................................................................ 35

IV
3.3 Encoder Lineal Laser ............................................................................................. 37
3.4 Medición Lineal por Cable Retráctil...................................................................... 40
3.5 Encoders Lineales Programables ........................................................................... 41
4 Tratamiento del error en los encoders ........................................................................... 42
4.1 Determinación del error total ................................................................................. 44
4.1.1 Deslizamiento de rodamientos........................................................................ 45
4.1.2 Errores de acoplamiento ................................................................................. 45
4.1.3 Efecto de la torsión del eje ............................................................................. 46
4.1.4 Excentricidad de la regla y distorsión ............................................................ 46
4.1.5 Vaivén de la escala ......................................................................................... 46
4.1.6 Errores provocados por la cabeza lectora ....................................................... 47
4.1.7 Técnicas de compensación de errores ............................................................ 49
5. Interfaces de Comunicación .......................................................................................... 51
5.1. Formatos de Salida de Encoders Incrementales .................................................... 52
5.1.1. Line Driver (5VDC) ....................................................................................... 52
5.1.2. Open Collector ................................................................................................ 53
5.1.3. Push Pull (11-27Vdc) ..................................................................................... 53
5.1.4. TTL (5Vdc)..................................................................................................... 54
5.1.5. Sin/Cos ........................................................................................................... 54
5.2. Formatos de Salida de Encoders Absolutos ........................................................... 54
5.2.1. Punto a Punto (Point to Point) ........................................................................ 55
5.2.2. Bus de Campo (Field Bus) ............................................................................. 57
5.2.3. Ethernet ........................................................................................................... 61
6. Soluciones para la industria........................................................................................... 67
6.1 Industria de Imprenta ............................................................................................. 67
6.2 Industria del Papel ................................................................................................. 69
6.3 Industria de la madera ............................................................................................ 70
6.4 Almacenamiento y Bodegas .................................................................................. 70
6.5 Industria metalúrgica ............................................................................................. 71
6.6 Industria Minera ..................................................................................................... 72
6.7 Industria de Petróleo y Gas .................................................................................... 73

V
Conclusiones......................................................................................................................... 74
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................. 77
ANEXO ................................................................................................................................ 78
Guía para elección de un encoder ..................................................................................... 78

VI
Resumen

En el presente trabajo de titulación, se entregará un análisis de la tecnología


disponible por TR-Electronic para la medición de posición angular y lineal, donde, se
describirá en detalle tanto el principio de funcionamiento como los mecanismos de
codificación. Se analizarán los métodos de cuantificación y las técnicas que permiten una
lectura de posición fidedigna y precisa. Se realizará una descripción de los encoders
rotativos identificando las diferencias entre absolutos e incrementales y se entenderá las
ventajas que éstos tienen al ser programables. Lo mismo para los encoders lineales donde
se revisarán los de tipo magnetorestrictivo, óptico y laser y se entenderá la relación entre su
aplicación con la técnica de codificación usada. Así también se revisará cómo afecta el
error en estos dispositivos y cómo se mitiga su efecto tanto en el dispositivo como en el
sistema completo.

Se revisará la amplia gama de interfaces disponibles desde los punto a punto, los de
tipo Ethernet y los buses de campo. De este modo se entenderá la flexibilidad de los
encoders en disponer de diversos métodos de comunicación y permitirá enseñar a
identificar las ventajas de una u otro protocolo a la hora de adquirir un encoder para alguna
aplicación.

Finalmente se revisará cómo los encoders están presentes en diversos rubros


industriales mezclando características tanto electrónicas como mecánicas y mezclando
técnicas de medición múltiple adaptados especialmente al rubro.

En conclusión, se entregarán todas las herramientas para que un profesional del área
pueda tomar decisiones sobre encoders y tenga la capacidad de evaluar qué sensor es el más
idóneo según aplicación, red de comunicación, interfaz mecánica, etc. Para ello en un
anexo se entregará una guía práctica.

VII
Abstract

In the present work qualification, an analysis of the technology available for TR-
Electronic for measuring angular and linear position where both the operating principle as
the encoding mechanisms will be described in detail delivered. The quantification methods
and techniques that enable accurate reading and precise position will be analyzed. A
description of rotary encoders will be made by identifying the differences between absolute
and incremental be understood and the advantages that they have to be programmable.
Same for linear encoders where you review the type of magnetostrictive, optical and laser
and understand the relationship between your application coding technique used. So too it
will be reviewed how the error affects these devices and how its effect is mitigated both the
device and the entire system.

The wide range of available interfaces from point to point, and the type of Ethernet
fieldbus is reviewed. This means the flexibility of encoders have different methods of
communication and allow teach identify advantages of one or another protocol when an
encoder to acquire any application.

Finally it will be reviewed how the encoders are present in various industrial sectors
mixing both electronic and mechanical characteristics and mixing multiple measurement
techniques specially adapted to the field.

In conclusion, given all the tools for a professional in the area can make decisions
about encoders and has the ability to assess what is the most suitable sensor according to
application, network communication, mechanical interface, etc. To do this in an annex a
practical guide will be issued.

VIII
INTRODUCCION

En la actualidad las industrias se han visto en la necesidad de incorporar un alto


grado de tecnología en sus procesos productivos donde el control se ha vuelto fundamental
para las exigentes condiciones de mercado. Esto ha ido acompañado del desarrollo de
diversas plataformas tecnológicas que han permitido incorporar distintas capas de gestión
productiva. En este ámbito es donde la recolección de información de terreno resulta
fundamental para implementar los lazos de control necesarios en la línea de producción así
como el monitoreo constante de condiciones y estados que permitan tanto acciones
preventivas de mantención como resolución de fallas en mínimo tiempo.

Esto lleva a la necesidad de contar con sensores que tengan ciertas características
que permitan asegurar continuidad operacional, destacando entre ellas la confiabilidad en
sus mediciones, la robustez tanto eléctrica como mecánica así como la calidad para trabajo
en condiciones agresivas de funcionamiento (temperatura, vibraciones, alimentación de
energía inestable, etc).

El objetivo general que se persigue en este trabajo es:

 Realizar una evaluación de la actual tecnología existente para la medición de la


posición angular y lineal que ofrece el fabricante TR-Electronic por medio de un
análisis descriptivo, aplicado al control de procesos en la industria.

Como objetivos específicos se plantea lo siguiente:

 Analizar las diferentes tecnologías en hardware que ofrece TR-Electronic para la


medición de posición angular y lineal en la industria.
 Analizar y evaluar las diferentes características de cada tipo de sensor y sus
potencialidades.
 Describir las interfaces de comunicación disponibles según el tipo de sensor.
 Identificar las ventajas que presenta un sensor programable.
 Analizar y evaluar aplicaciones y proyectos industriales donde se utilice esta
tecnología orientado a definir la elección del sensor idóneo para cada proceso.

IX
Lo que se espera al final de este análisis es generar el conocimiento suficiente para
seleccionar y trabajar con este tipo de sensores a través de un análisis de la aplicación,
entorno de trabajo, características de proceso, y todos los elementos relevantes del
proyecto.

El presente trabajo se estructura en 6 capítulos los que se detallan a continuación:

En el Capítulo 1 se contextualiza este trabajo por medio de una descripción de


conceptos básicos de los sensores para medición angular o Encoders. Se describe la base
teórica para entrar en materia técnica en los siguientes capítulos.

En el Capítulo 2 se realiza el análisis de los Encoders Rotatorios donde se revisa en


detalle tanto la tecnología de los Encoders Absolutos como de los Encoders Incrementales,
describiendo principios de funcionamiento y sus alternativas de hardware.

En el Capítulo 3 se realiza el análisis de los Encoders Lineales, o Transductores


Lineales, donde se describen los de tipo Magneto-restrictivos, los de tipo Óptico, de
medición Laser y una revisión a los de cable retráctil. Al igual que los rotativos, se analiza
el principio de funcionamiento de cada tecnología, así como características mecánicas,
entre otros.

En el Capítulo 4 se realiza un análisis del Error en estos sensores y los métodos de


calibración que ofrece el fabricante. Además se evaluará las fuentes de error más comunes
y las técnicas de compensación,

En el Capítulo 5 se hace una descripción de las Interfaces de Comunicación


disponibles para toda la gama de sensores para medición de posición angular y lineal. Se
revisa desde lo menos usado actualmente en la industria hasta lo más demandado.

En el Capítulo 6 se revisa como está la realidad actual de este tipo de sensores en la


industria. Se revisarán aplicaciones y proyectos reales para distintos tipos de sensores, entre
otros

X
11

1. CONCEPTOS

1.1 Encoder
Un Encoder es un sensor de movimiento mecánico que genera señales digitales en
respuesta al movimiento. Como un dispositivo electro-mecánico, un encoder es capaz de
proporcionar con el movimiento información relativa a la posición, velocidad y dirección
de alguna pieza móvil. Hay dos tipos diferentes: encoder rotatorio y encoder lineal. Un
encoder rotatorio responde al movimiento de rotación mientras que un encoder lineal
responde al movimiento a lo largo de un eje o ruta de movimiento lineal. Cuando es
necesario un posicionamiento preciso, un encoder es por lejos la mejor solución. En las
medidas de distancia o lineales la resolución del encoder es del orden de los micrómetros,
mientras que en las medidas angulares o de movimiento rotatorio, es del orden de unas
pocas milésimas de grado.

En el caso de los encoders rotatorios, éstos se usan principalmente en motores y ejes


motrices, dentro de un sistema o proceso que contenga movimiento y sea necesario usar
control. De este modo se pueden encontrar en distintas aplicaciones como:

 Robótica  Conveyors
 Máquinas de etiquetado  Equipamiento médico
 Plotters  Indicación control X/Y
 Máquinas perforadoras  Máquinas de ensamblaje
 Control de Compuertas

En el caso de los encoders lineales, éstos se usan principalmente en el control de


máquinas con movimientos rectilíneos y se pueden encontrar en aplicaciones como:

 Cilindros neumáticos  Tornos


 Prensas  Indicación control X/Y
 Puentes Grúas
12

1.2 Resolución (Resolution)


Por definición, Resolución corresponde al cambio más pequeño en el valor medido
al cual responde un instrumento de medición, en este caso el instrumento de medición de la
variable, que sería movimiento, es el encoder. Asociado a este instrumento entonces
podemos definir Resolución como el número de segmentos de medición o unidades en una
revolución del eje de un encoder rotatorio o una pulgada o mm de una escala lineal en un
encoder de tipo lineal.

En términos numéricos, resolución es el significado del dígito menos significativo


de la medición, que para el caso de los encoders rotatorios se define como Pulsos Por
Revolución (PPR) y sería la cantidad de segmentos de medición o pulsos eléctricos que
entrega el encoder en 360° de giro de su eje.

Los Encoder rotatorios están disponibles normalmente con resoluciones de hasta


10.000 pulsos por revolución (PPR) medidos directamente, y 40.000 PPR por técnica de
detección de bordes en los canales A y B (se revisará en detalle este tema en el capítulo 2),
mientras que los codificadores lineales están disponibles con resoluciones que se miden en
micrómetros. La conclusión es, el encoder seleccionado debe tener resolución igual o mejor
que la requerida por la aplicación.

1.3 Precisión (Accuracy)


A diferencia de resolución, la Precisión es una medida de la repetibilidad de las
mediciones, es decir, dado el valor fijo de una variable, la precisión es una medida del
grado con el cual las mediciones sucesivas difieren una de otra.

La precisión y resolución son diferentes, y es posible tener una sin la otra. Para
ejemplificar se muestra en la Figura 1-a una distancia X que dividimos en 24 unidades de
medida o "bits" para hacerlo más real. Si X representa 360° de rotación del eje de un
encoder, quiere decir que una revolución se ha resuelto en 24 partes.
13

Fig. 1-a. Resolución Imprecisa

Fig. 1-b. Resolución Precisa

En este caso la resolución del valor de la medición es de 24 bits pero son 24 partes
no uniformes. Este sensor no podría ser utilizado para medir posición, velocidad o
aceleración con precisión. En contraste, en la Figura 1-b la distancia X es dividida en 24
partes iguales. Cada incremento representa exactamente 1/24 de una revolución. Este
encoder opera con precisión, y cuenta con resolución de 24 bit. Sin embargo, la precisión
puede ser independiente de la resolución. Un sensor puede tener una resolución de sólo dos
partes por revolución, sin embargo, su precisión podría ser ± 6 arcsec.

1.4 Precisión de Sistema y Repetibilidad de sistema


El rendimiento de un encoder se identifica normalmente por su resolución, en lugar
de la precisión de la medición. Cuando hablamos de un encoder, hablamos de un sistema de
medición contemplando varias etapas de procesamiento así como el mecanismo de origen
al que se encuentra acoplado. El encoder puede ser capaz de resolver el movimiento en bits
de forma muy precisa, pero la precisión de cada bit está limitada por la calidad del
movimiento de la máquina donde está instalado el sensor. Por ejemplo, si hay desviaciones
de elementos de la máquina bajo carga, o si hay un tornillo de accionamiento con 0,1
pulgadas de juego, utilizando un encoder de 1000 PPR con una lectura de salida de 0,001
14

pulgadas no mejorará la tolerancia de 0,1 pulgadas en la medición. El encoder sólo informa


posición y no puede mejorar la exactitud básica del movimiento del eje a partir del cual la
posición es detectada.

La Repetibilidad del sistema se refiere a la tolerancia al cual el elemento controlado


de la máquina se puede colocar varias veces en el mismo punto en su recorrido giratorio o
lineal. Generalmente la repetibilidad es menor que la resolución del sistema, pero algo
mayor que la precisión del sistema.

1.5 Interfaz de comunicación


El encoder se compone del mecanismo de medición que mide y convierte de forma
directa el movimiento en una señal eléctrica la que por medio de transductores internos se
digitaliza y se codifica. Para que el encoder pueda ser incorporado en un sistema de control
industrial debe ser provisto de interfaces de comunicación que llevarán el movimiento
resuelto al protocolo de comunicación que se necesite. Los que principalmente se usa
dentro de esta familia de sensores son:

Interfaces básicas punto a punto:

 SSI (Synchronous Serial Interface)


 ISI (Incremental Serial Interface)
 ASI (Asynchronous Serial Interface)
 Parallel
 Analog
 Sin/Cos (Seno / Coseno)

Interfaces Fieldbus:

 DeviceNet
 ProfiBus
 CANopen
 LWL (Optical Waveguide)
15

 Interbus

Interfaces sobre EtherNet

 EtherNet IP
 ProfiNet
 EtherCAT
 PowerLink

1.6 Interfaz Mecánica


Solid Shaft: Corresponde a los encoders con eje saliente. Son los más comunes de
encontrar en máquinas industriales ya que están disponibles en una variedad de longitudes
y diámetros. Requieren de un acoplamiento mecánico (coupling) para unir el encoder al
dispositivo que se está supervisando, lo que permite corregir desalineamientos, y cambios
en los diámetros de los ejes por medio de reducciones motor-encoder y viceversa. (Fig. 2)

Fig. 2. Solid Shaft Encoder

Hollow Shaft: Corresponde a los encoders con eje hueco. Éstos se montan
directamente sobre el eje del motor, permitiendo que penetre a través de todo el cuerpo del
encoder. (Fig. 3)
16

Fig. 3. Hollow Shaft Encoder

Blind Shaft: Corresponde a los encoders con eje ciego. Su montaje es de manera
similar a un encoder de eje hueco, sin embargo, sólo permiten que el eje penetre
parcialmente en la carcasa del encoder. (Fig. 4)

Fig. 4. Blind Shaft Encoder

Integrated Coupling: Corresponde a los encoders con acoplamiento integrado, es


decir, en su eje traen incorporada una pieza de anclaje. Estos están diseñados para el
montaje con un acoplamiento específico como los utilizados en los de cable retráctil.
(Fig.5).
17

Fig. 5. Integrated Coupling Encoder

String Pot: Se refiere a un encoder de tipo Cable Retráctil, montado sobre un


tambor con cable y resorte. Esto permite que un encoder rotatorio sirva para medir la
posición lineal cuando el entorno o aplicación no permitirían un encoder lineal estándar.
(Fig.6).

Fig. 6. String Pot


18

1.7 Encoders Monovuelta y Multivuelta


Los encoders Mono-vuelta o Single-Turns, resuelven una sola revolución o vuelta
del eje. Proporcionan datos de posición, que se repite cíclicamente después de una
revolución completa. El número de la medición de incrementos por revolución se mide
usando un solo disco de código. El conteo debe ser realizado por un controlador.

Los encoders Multivuelta o Multi-Turn proporcionan datos de posición a través de


múltiples o continuas vueltas, hasta llegar al máximo de las revoluciones. Los datos de la
posición dan la vuelta después que se ha realizado el número total de revoluciones. El
número de incrementos de medición se mide usando un disco principal y discos satélite que
son impulsados a través de engranajes con reducción internos.

1.8 Encoders Programables y No Programables


Los Encoders Programables ofrecen al usuario final la flexibilidad para cambiar
parámetros específicos en pleno terreno. Parámetros como la resolución total, pasos por
vuelta, los valores preseleccionados y dirección se encuentran entre los muchos parámetros
que son personalizables.

Los Encoders No Programables tienen todas las especificaciones definidas en el


momento de su fabricación. Proporcionan una única configuración que no se puede cambiar
una vez que se haya fabricado el encoder.
19

2 Encoders Rotatorios (Rotary encoders)

Los encoders Rotativos, son aquellos sensores que determinan la posición angular
de un elemento motriz rotatorio. Se dividen en dos categorías principales, Encoder
Absolutos y Encoder Incrementales. Ambos encoders vienen en dos diseños básicos de
construcción, Mecánica y Óptica.

Encoders de Construcción Mecánica: Estos utilizan un disco de metal giratorio que


contiene anillos concéntricos con aberturas estampadas como patrones. Unos contactos
móviles se alinean con cada anillo y van recorriendo la superficie mientras gira
identificando estados “abierto” y “cerrado”. El patrón sobre la grilla da un código de 1
(ON) y de 0 (OFF) en un formato específico: Binario, Gray o BCD.

Encoders de Construcción Óptica: Los encoders ópticos utilizan un disco de vidrio


o de plástico giratorio que contiene anillos concéntricos que tienen patrones grabados en
ellos. Un LED se utiliza para disparar la luz a través de la grilla; la grilla proyecta un patrón
sobre el disco giratorio. Un foto-diodo se utiliza al otro lado del disco giratorio para leer el
patrón de luz que pasa a través de él. El patrón de la grilla, combinada con el patrón en el
disco giratorio da un código de 1 de (ON) y de 0 (OFF) en un formato específico; Binario,
Gray o BCD.

2.1 Codificación
El código es un método de formación de números digitales. Una palabra de código
es un patrón que expresa un valor numérico. El código describe la asignación de valores a
palabras de código. En el caso de los códigos de multi-step, el valor numérico cambia por
una nueva palabra de código que difiere de la anterior en varios bits simultáneamente. En
los códigos single-step, sólo un bit de la palabra de código cambia a medida que cambia el
valor numérico. En los códigos de década, cuatro bits se agrupan para formar cada número
decimal.
20

En los encoders se utilizan los siguientes códigos:

2.1.1 Codificación Binaria Estándar


El código binario es multi-step y es el más simple de los métodos de codificación.
Utiliza el sistema de numeración binario estándar de 1 y 0.

Para un disco, se divide en el número de partes equivalente al número de bits con


que se codificará. En la Fig. 7 se muestra un disco con un código de 3 bits. Donde 0 es de
color negro y 1 es de color blanco. El código está aumentando la cuenta en dirección anti-
horaria. El disco está codificado desde el anillo exterior (bit menos significativo) hasta el
anillo interior (bit más significativo). En la tabla siguiente aparece el detalle y su
equivalencia en grados.

Fig. 7. Representación circular Codificación Binaria 3 bits.

MSB LSB Decimal Angular


0 0 0 0 0 a 45
0 0 1 1 45 a 90
0 1 0 2 90 a 135
0 1 1 3 135 a 180
1 0 0 4 180 a 225
1 0 1 5 225 a 270
1 1 0 6 270 a 315
1 1 1 7 315 a 360
21

El problema con este método de codificación es con la transición de una zona a otra.
Múltiples bits están cambiando a medida que gira el encoder. El cambio físico no puede
ocurrir exactamente al mismo tiempo. Durante la transición a los 90 grados, es un problema
poder determinar cuándo hace exactamente el cambio de código 001 a 010. La realidad es
que con la tecnología de hoy en día la transición ocurre casi a la perfección, sin embargo,
esto sigue siendo un potencial problema.

2.1.2 Codificación por Código de Gray


Código Gray aborda el problema de la transición de un sector a otro. Se utiliza el
sistema de numeración binaria de 1 y 0, sin embargo, la secuencia de la organización no
sigue las convenciones de conteo binarias estándar. Este código corresponde a codificación
single-step, por lo que puede ser transmitido en paralelo sin sincronización y puede ser
convertido muy fácilmente a código binario.

En la Fig. 8 se muestra un disco con un código de 3 bits. Donde 1 es de color negro


y 0 es de color blanco. El código está aumentando el recuento en el giro antihorario. El
disco está codificado desde el anillo exterior (bit menos significativo) hacia el anillo
interior (bit más significativo).

Fig. 8. Representación circular Código Gray de 3 bits.


22

MSB LSB Decimal Angular


0 0 0 0 0 a 45
0 0 1 1 45 a 90
0 1 1 3 90 a 135
0 1 0 2 135 a 180
1 1 0 6 180 a 225
1 1 1 7 225 a 270
1 0 0 4 270 a 315
1 0 1 5 315 a 360

Para convertir de Binario a Código Gray se debe realizar una suma por el mismo
número pero desfasado en un dígito pero sin considerar el acarreo. Finalmente se elimina el
último número de la derecha y el resultante corresponde a la codificación en Gray.

0100
0100
01100

Decimal Binario Gray


0 0000 0000
1 0001 0001
2 0010 0011
3 0011 0010
4 0100 0110
5 0101 0111
6 0110 0101
7 0111 0100
8 1000 1100
9 1001 1101
23

Al revés, si se quiere cambiar de Gray a Binario, se mantiene el primer dígito en


gray, luego se suma el segundo de gray con el primero de binario y así consecutvamente.
En este caso el primer dígito gray es 0, luego 0+1=1, 1+1=0 y 0+0=0; finalmente 0110 en
Gray queda 0100 en Binario.

Sin embargo, existe la posibilidad que esta regla donde el cambio sea sólo de un bit
no se dé en la transición del último valor con el primero. De este modo, para garantizar una
transición de un solo bit desde la parte inferior hasta el valor superior del rango, es
necesario usar el Código Gray Recortado o con Exceso N.

En la siguiente tabla se muestra una secuencia de 10 posiciones en código de Gray


donde se aprecia que el cambio de la posición 9 al 0 implica un cambio de 3 bits.

Posición Gray Code


0 0000
1 0001
2 0011
3 0010 0 0000
4 0110 9 1101
5 0111
6 0101
7 0100
8 1100
9 1101

Para solucionar el error de codificación que implica este caso se hace corresponder a
la posición 0 del código gray al valor N, donde N corresponde al exceso, es decir, al
número que substrayéndolo al código gray, convertido a número binario, da el valor exacto
de posición. La fórmula para su cálculo es:

2𝑛 − 𝑃𝑜𝑠
𝑁=
2
24

Donde:

N : Es el número de Código Gray correspondiente a la posición 0.

Pos : Es el número de impulsos por giro (solo impulsos pares).

𝟐𝒏 : Es el número de impulsos múltiplo potencia de dos, inmediatamente

superior a Pos.

n : Número de bits.

Entonces, el cálculo de N sería:

24 − 10 16 − 10
𝑁= =
2 2

𝑁=3

Al ser N igual a 3, se ubica la cuarta posición que corresponde a 0010 y se codifica


a partir aquí, quedando la tabla como sigue:

Posición Gray Code


0 0010
1 0110
2 0111
3 0101 0 0010
4 0100 9 1010
5 1100
6 1101
7 1111
8 1110
9 1010
25

De este modo se aseguró la continuidad de la codificación. Para comprobarlo


haremos la conversión de la posición 4. En Gray corresponde 0100 el cual convertido a
binario es 0111, que en decimal es 7. Si a 7 le sustraemos el exceso que es 3 nos da la
posición real que es 4.

Un ejemplo mas real es calcular N de 360 incrementos equivalentes a 360°, donde


sería:

29 − 360 512 − 360


𝑁= = = 76
2 2

El Código Gray Recortado sólo es posible aplicar cuando el valor inferior del rango
es de 0.

2.1.3 Decimal Codificado en Binario (BCD)


Binary Coded Decimal (BCD) es multi-step, y es esencialmente el mismo que el
binario, sin embargo, se divide en grupos de 4 bits. Cada grupo de 4 bits representa su
equivalente decimal, como se muestra en la siguiente tabla.

MSB LSB Decimal


0 0 0 0 0
0 0 0 1 1
0 0 1 0 2
0 0 1 1 3
0 1 0 0 4
0 1 0 1 5
0 1 1 0 6
0 1 1 1 7
1 0 0 0 8
1 0 0 1 9
26

Para los números con dobles dígitos decimales se utilizan 8 bits (1 byte), números
de tres dígitos de 12 bits y así sucesivamente.

3 5

11 0101 = 35

2.1.4 Codificación con Exceso-3


El exceso-3 es un código que siendo single-step, se puede transferir en paralelo sin
sincronización y se puede convertir en código BCD muy fácilmente.

Por su naturaleza, para garantizar una transición de un solo paso del menor valor del
rango, es necesario mezclar el Código Gray con exceso-3.

En Gray Exceso-3, se sigue el mismo patrón con cambio de 1 bit pero se le suma 3.
De este modo la posición 3 en Gray pasa a ser la posición 0 con Exceso-3.

Gray
Decimal Binario Gray
Exceso-3
0 0000 0000 0010
1 0001 0001 0110
2 0010 0011 0111
3 0011 0010 0101
4 0100 0110 0100
5 0101 0111 1100
6 0110 0101 1101
7 0111 0100 1111
8 1000 1100 1110
9 1001 1101 1010
27

2.2 Encoders Incrementales


Los Encoders Incrementales son por lejos el más simple en diseño y uso. Estos son
Mono-vuelta, lo que entrega por característica NO guardar la posición cuando el encoder es
desenergizado. En otras palabras, este tipo de encoder “no sabe su posición” si no que es un
controlador el que interpreta los datos codificados que entrega el sensor. Su disco con
patrones es el que se muestra en la Fig. 9.

Fig. 9. Disco de un Encoder Incremental

2.2.1 Principio de Funcionamiento


Por lo general ofrecen 3 líneas de datos principales; Las líneas A y B son pulsos
rotativos en cuadratura; mientras que Z es un impulso que actúa como índice. Estas líneas
también pueden estar complementadas con señales invertidas que actúan como inmunidad
al ruido. Las líneas de datos A y B están desfasadas en 90 grados. Este desplazamiento de
fase permite que un controlador pueda determinar si el encoder está girando en sentido
horario (CW) o antihorario (CCW) (Fig.10). El pulso índice Z se dispara una vez por
revolución. Los pulsos que se proporcionan deben ser contados por un controlador para
determinar la posición.
28

Fig. 10. Señales A y B en cuadratura con rotación CW y CCW

La lectura se realiza por medio de un haz de luz emitido por un LED que se ubica
por uno de las caras del disco rotatorio. En la otra cara, un fotodiodo recibe los cambios de
luz producidos por los patrones grabados en el disco generando una señal que se mezcla
con la lectura de los otros canales. En la Fig. 11 se aprecia la estructura general del
mecanismo de lectura y la señal que produce:

Fig. 11. Mecanismo de lectura Encoder Incremental.

Cuando se necesita más resolución, es posible realizar el conteo de los bordes


delantero y trasero del tren de impulsos de un canal, duplicando (2X) el número de pulsos
contados para una rotación. Contando ambos bordes delantero y trasero de ambos canales A
y B dará 4X de resolución.
29

Fig. 12. Señal de Aumento en Resolución

La salida de un encoder incremental nos indica sólo movimiento. Para determinar la


posición, sus pulsos deben ser acumulados por un contador en un controlador externo. La
cuenta está sujeta a la pérdida de la posición durante un corte de energía o corrupción de
datos por transientes eléctricos. Al arrancar, el equipo debe ser conducido a una referencia
o posición de inicio para inicializar los contadores de posición. Para esto se utiliza el canal
Z que ayuda a localizar una posición específica.

2.3 Encoders Absolutos


Los Encoders Absolutos son un poco más complejos en el diseño y uso. A
diferencia de los incrementales, ellos sí proporcionan un valor de posición a medida que se
hace girar el eje del encoder. Este valor se transmite a un controlador a través de uno de los
muchos formatos de salida disponibles. Estas interfaces dan el valor de posición al
controlador usando códigos para representar la posición real. El encoder absoluto sí sabe su
posición real. Su disco con patrones es el que se muestra en la Fig. 13.

Fig. 13. Disco de un Encoder Absoluto


30

En contraste con el sistema de medición incremental, el encoder absoluto


proporciona el valor de la posición actual de forma instantánea, sin necesidad de llevar la
cuenta con un controlador. Si el encoder se mueve mecánicamente cuando esté desactivado,
la posición actual se puede leer directamente tan pronto como la energía se conecta de
nuevo. Esto hace que el encoder siempre sepa donde está ubicado.

Los encoders absolutos TR se pueden diseñar en versiones Single-Turn o Multi-


Turn, dependiendo del tipo requerido por el sistema.

2.3.1 Principio de funcionamiento


Como se aprecia en la Fig. 14, al igual que el encoder incremental se conforma por
una fuente de luz, un disco graduado y un fotorreceptor. La diferencia estriba en la
graduación o codificación del disco. En este caso el disco se divide en un número fijo de
sectores y se codifica cada uno con un código cíclico. No es necesaria ninguna mejora para
detectar el sentido del giro, ya que la codificación de los distintos sectores angulares es
absoluta.

Fig. 14. Encoder Absoluto Multi-vuelta


31

La resolución de estos sensores es fija y viene dada por el número de anillos que
posea el disco, o lo que es lo mismo, el número de bits del código utilizado. Normalmente
se usan códigos de 8 a 19 bits.

En la Fig. 15 se aprecia que cada anillo generará un tren de pulsos que en


combinación generará la posición binaria. Cuando el bit es “alto” representa un 1 y cuando
está en “Bajo” representa un 0. El disco principal es la lectura de la revolución y en el caso
de los encoders multivuelta, los discos mas pequeños o discos satélites se encargan del
conteo de las revoluciones.

Fig. 15. Codificación Absoluta

Lectura del
Decimal
Encoder
0101 5
1001 9
1110 14
32

La detección y transmisión del movimiento rotativo y angular puede alcanzar una


muy alta resolución llegando a un máximo de 33 bits. Esto consiste en 17 bits (131.072
pasos) con 16 bits (65.536 vueltas) máximo.

2.4 Encoders Rotativos Programables


Estos encoders poseen la ventaja de contar con un microcontrolador incorporado el
cual permite poder reprogramar los parámetros de funcionamiento del sensor. El procesador
viene por defecto con una programación de fábrica, pero, usando un software específico es
posible recodificar las funciones sin necesidad de cambiar hardware. Esto permite que con
un mismo dispositivo pueda pasar de un sensor sencillo a un encoder con funciones
avanzadas sin invertir en nuevos equipos. Alguno de los parámetros posibles de modificar
son:

 Resolución: El número de posiciones que el encoder producirá en una vuelta.


 Revoluciones: El número de vueltas que el encoder hará.
 Stroke: El recuento total del encoder sobre las revoluciones.
 Dirección de conteo: La dirección para donde el encoder hará el conteo, creciendo o
decreciendo, dependiendo si el eje gira en sentido horario o antihorario.
 Preset: Un valor que puede ser activado externamente y se carga en la posición
actual del encoder.
 Output Code: El formato de los datos con que se comunica el encoder.
33

3 Encoders Lineales (Linear encoders)

Un Encoder Lineal es un sensor o dispositivo que proporciona una señal, digital o


análoga permitiendo realizar una medición de la posición de un elemento que tiene un
desplazamiento rectilíneo o lineal.

Hay varias tecnologías que se utilizan para la medición de posición lineal por lo que
revisaremos las principales: Magnetostrictiva, Óptica y Laser.

3.1 Encoder Lineal Magnetostrictivo


La magnetostricción corresponde a la propiedad que tienen algunos materiales
magnéticos a cambiar de forma al estar expuesto a un campo magnético. Ahora bien, el
principio de medida del encoder está basado en la diferencia de medida de tiempo (rango
ultrasónico). Se envían pulsos de corriente a través de un cable magnetostrictivo,
posicionado en el interior de un tubo protector, creando un campo magnético anular
alrededor del cable. Un elemento ferromagnético sin contacto permanente sirve como
sensor de posición, deformando el guía-ondas con su campo magnético.(Fig. 16)

Fig. 16. Encoder Magnetostrictivo


34

El campo magnético creado por los pulsos de corriente genera una


magnetostricción en el punto de medida debido al alineamiento de los dos campos
magnéticos. El pulso de torsión resultante se extiende desde la posición del sensor con
velocidad ultrasónica constante, moviéndose a lo largo del guiaondas en ambas direcciones.
El tiempo de diferencia entre la transmisión del pulso de torsión y su llegada al sensor en la
cabecera del detector es convertido en una señal de distancia proporcional, la cual es
enviada como señal de salida digital o análoga indistintamente. Dentro de este grupo de
sistemas de medida sin contacto o libres de desgaste, basados en la tecnología de
magnetostricción, están disponibles en los siguientes tipos:

 Entubado de acero inoxidable resistente a la presión para instalación directa en


cilindros hidráulicos. También disponible con la cubierta externa separada, ésta
permanece permanentemente dentro del cilindro aun cuando se cambia el sistema de
medida.

Fig. 17. Encoder Lineal para Cilindros Hidráulicos

 De polipropileno para aplicación en medios químicos agresivos o para industria de


electrochapado.

Fig. 18. Encoder Lineal de Polipropileno


35

 Con carcasa, con perfil de aluminio, con patín de medida colocado en el exterior, o
con imán suelto que tiene que ser movido por el usuario.

Fig. 19. Encoders

3.2 Encoder lineal Óptico


Los sistemas de medida lineales de la familia de productos LT trabajan bajo el
principio de escaneado fotoeléctrico sobre un cristal que tiene grabado una escala
codificada absoluta. Unos sensores escanean varias pistas, las cuales contienen la
información de medida en alta resolución, de las coordenadas 3D y la posición angular
entre la escala del cristal y la unidad de escaneado. Evaluando las señales de medición, el
código que indica la medición de la posición es determinada por la señal que entrega el
sensor y gracias a una información de medida adicional, los errores de ajuste o guía son
corregidos completamente.

La velocidad máxima de desplazamiento del sensor LT es de unos 10 metros por


segundo. Con sensores de tipo incrementales se limita la velocidad debido a los requisitos
de sincronización. En contraste, la velocidad de este sistema absoluto de codificación sólo
está limitado por consideraciones mecánicas.
36

Fig. 20. Encoder Lineal Optico

Con una resolución de 0,1 µm, los sistemas de medida basados en transformación
óptica están especialmente diseñados para aplicaciones que requieren alta resolución y
precisión.

Este tipo de encoders se construye con carcasas similares a los sistemas lineales de
magnetostricción. La escala sobre vidrio, la óptica, el cabezal de medición y la electrónica
de procesamiento están todos montados en el interior de la carcasa. Los tipos de carcasa
incluyen un cilindro rectangular estándar, de aluminio con perfil bajo y cilindros de
aluminio de alta resistencia para aplicaciones más exigentes. En este sentido se pueden
apreciar las siguientes versiones:

 Con patín de medición, incluso con varias cabezas de medición en el mismo


sistema, por ejemplo para el posicionamiento de varias cuchillas en cortadores de
papel.
 Con ejes de medición sin interacción mecánica, diseñado para aplicaciones
dinámicas.
 Con carcasas protectora especial para aplicaciones en ambientes hostiles, por
ejemplo en líneas de producción en industria siderúrgica.
 Con carcasa compacta para ahorro de espacio.
37

Fig. 21. Housing Encoders Lineales Opticos

3.3 Encoder Lineal Laser


Los encoders lineales basados en medición de distancia láser son sensores ópticos
capaces de medir grandes distancias sin contacto con un control de lazo cerrado. El sistema
de medida consiste en un dispositivo con una fuente de luz láser (luz roja visible), óptica de
recepción, procesador de señal electrónico, interfaz de datos y un reflector. El dispositivo
emite un haz de luz modulada la cual es devuelta por el reflector. Para este propósito, el
dispositivo de medición está unido al objeto en movimiento y el reflector a la estación
remota fija de tal manera que el reflector permanece siempre dentro del campo visual del
sensor.

El encoder envía una señal por medio de una luz laser la que es reflejada en un
papel reflector especialmente diseñado para generar un desfase en el rebote. Esta señal es
recibida por sensores fotoreceptores ubicados en el mismo sensor. La electrónica del
sistema analiza el desplazamiento de fase y la frecuencia entre el haz de luz emitido y
recibido, determinando la distancia un total de 1000 veces por segundo con una resolución
programable de hasta 0,1mm. (Resolución física 0,7 mm).
38

Fig. 22. Principio de Funcionamiento Medición Laser

Una de las características es que el laser utilizado para la medición debe ser
altamente preciso para desarrollar una medición de fase exitosa. Por esto se realiza un
proceso de linealización de la señal.

Los láser no linealizados tienen una desviación de fase mayor que va creciendo y da
saltos o picos que aumentan a medida que crece la distancia. La linealización asegura que
no se produzcan estos saltos en el error de precisión siendo uniforme en todo el rango de
medición.

En la Fig. 23 aparece la diferencia en el comportamiento de la señal laser. En el


primer gráfico se aprecian los saltos a medida que aumenta la señal mientras que en el
segundo se ve la regularidad de la señal sostenida en el tiempo.
39

Fig. 23. Diferencia entre Laser No Linealizado y Linealizado.

Existe un segundo tipo sensor laser que se basa en un principio de rebote sin
reflector. Corresponde a los encoders LLB 30 D capaz de detectar objetos casi estáticos
hasta una distancia de 30mt.

El encoder dispara la señal laser contra un objeto. Parte de la señal se refleja


internamente. El objeto refleja la luz y esta es recibida por fotoreceptores. El encoder mide
la cantidad de tiempo que toma recibir de vuelta la señal de rebote y en consecuencia
calcula la distancia. (Fig. 24)
40

Fig. 24. Medición Laser sin Reflector

Los encoders con medición por láser se pueden configurar según sea necesario
utilizando el software de programación. Los parámetros programables incluyen la
resolución, formato de datos, codificación palabra de datos, ajustes previos, finales de
carrera, bits de señal y salidas de conmutación.

Los sistemas de posicionamiento basados en láser son utilizados principalmente en


logística, especialmente en sistemas de almacenaje y transporte.

3.4 Medición Lineal por Cable Retráctil


Este tipo de encoders se basa en un sistema compuesto donde una interfaz mecánica
contiene un cable enrollado sobre un resorte especialmente construido con características
anti deslizamiento. En sus extremos se monta un encoder absoluto con acoplamiento
integrado. Su medición de posición se basa entonces al de un encoder rotatorio pero con
distancia de medición acotado al largo del cable.
41

Fig. 25. Encoder con Sistema de Cable Retráctil

3.5 Encoders Lineales Programables


Los encoder lineales también pueden ser programables donde se identifican los
siguientes parámetros:

 Resolución: El incremento más pequeño que entregará el sensor.


 Stroke: La longitud total de medición del encoder.
 Preset: Un valor que puede ser activado externamente y se carga en la posición
actual del encoder.
 Output Code: El formato de los datos con que se comunica el encoder.
42

4 Tratamiento del error en los encoders

Como ya se ha explicado, los encoders resultan fundamentales en la mayoría de los


sistemas de automatización que dependen de un movimiento rotativo de precisión. Las
aplicaciones pueden ser múltiples así como también las características y por consecuencia
el rendimiento que puedan tener de modo que se saque el mayor provecho en la aplicación
y optimizar al máximo el control del sistema. Unos pueden requerir alta precisión, otros
alta resolución, otros errores cíclicos muy bajos y otros alta repetibilidad. Cuando se elige
el encoder correcto de modelos estándar, éste debe ofrecer un equilibrio entre la aplicación
y sus especificaciones técnicas siendo algo complejo encontrar el adecuado, mientras que
en los equipos TR se puede fabricar o configurar exactamente a medida de la aplicación.

Cuando hablamos de “error” en la medición de posición angular, debemos


diferenciar dos fuentes de error primarias antes de ir al análisis en detalle. Primero
interviene el error asociado intrínsecamente al sensor y a su capacidad de entregar una
lectura lo más cercano posible a la “posición real”. En segundo lugar está el error del
sistema completo donde se encuentre instalado el sensor y la respuesta dinámica que
presente de modo que el control de movimiento de precisión no depende sólo de la
exactitud de los elementos individuales.

Un ejemplo de una excelente respuesta dinámica son los motores rotativos con
transmisión directa ya que éstos desarrollan un par elevado y en consecuencia activan el
servocontrol de precisión para ángulos muy pequeños. Aquí la carga se acopla directamente
a la transmisión, eliminando la necesidad de introducir elementos de transmisión que
generarían holgura, histéresis, errores en los dientes de los engranajes o estiramiento de
correas.

Para los motores sin bastidor y de gran diámetro interno les resulta difícil acoplarse
al eje de un encoder estándar siendo en este caso una solución adecuada los de eje hueco.
Estos se acoplan rígidamente a la transmisión eliminando cualquier tipo de holgura no
deseada en el sistema.
43

En general, cuando se desea tener control sobre un sistema de movimiento rotatorio


se debe procurar instalar el encoder lo más cerca posible de la transmisión a fin de
minimizar posibles resonancias que puedan influir en el rendimiento del sistema de
control, especialmente cuando aumente el ancho de banda.

Cuando tenemos que elegir un motor para una aplicación de automatización, se


tiene en consideración todos los factores que afectan al sistema así también los requisitos de
las propias especificaciones del fabricante. Para el encoder se aplica el mismo criterio de
selección donde se evalúa todos los factores que afectarían la exactitud del sensor y los
problemas que el sistema completo puede presentar para la medición, por consecuencia,
para realizar dicha selección no siempre se debe optar por el que tenga mayor exactitud.

Algunos factores importantes a considerar, desde el punto de vista de minimizar el


error de medición son:

 Tamaño del sistema


 Complejidad del sistema
 Costo vs aplicación
 Tasa de transferencia de datos

La tecnología en encoders ha avanzado tanto, que se puede encontrar características


de exactitud y resolución con rendimientos menores al arcsec. (Como referencia, menores a
una micra en un radio de 206,25mm).

Cuando se necesita determinar la exactitud necesaria para un sensor, es conveniente


separar la precisión, la resolución y la repetibilidad. Para aplicaciones que requieran una
elevada repetibilidad, como un conveyor que posicione piezas, la exactitud del ángulo del
encoder es secundaria en comparación a la capacidad del propio sistema para detenerse
siempre en el mismo setpoint que el encoder entrega después de un tiempo determinado por
el controlador. Cuando se tiene un movimiento continuo y suave, la resolución y precisión
seleccionadas no deben permitir fluctuaciones del ancho de banda del servocontrol. Para un
sistema de movimiento lento, como un telescopio, la precisión de la medición angular es
más importante que la tasa máxima de transferencia de datos. En sistemas de alta velocidad,
pueden surgir conflictos entre la velocidad y el intercambio de datos sobre la precisión del
44

posicionamiento. Los sistemas de paso mayor admiten una mayor tasa de transferencia de
datos. Los sistemas de paso más fino proporcionan unos errores de interpolación menores.

Este breve análisis lleva a tener claridad que tener un sistema con óptimas
condiciones de rendimiento implica conocer el proceso completo hasta llegar al detalle del
accionamiento de manera que se logre determinar el error total.

4.1 Determinación del error total


Veamos un sistema genérico de medición angular. En la Fig. 26 se muestra un
esquema de un sistema con pieza rotatoria que sería el motor y el sensor angular que
corresponde al encoder ambos acoplados por un eje común. Más en detalle, sobre este eje
se acopla un encoder por medio de un rodamiento incorporado. Este encoder se lee
mediante una cabeza lectora montada sobre una estructura no rotante. Al otro lado se
encuentra el elemento motriz cuyo eje posee rodamientos anteriores y posteriores. Un
acoplamiento une ambas estructuras.

Fig. 26. Sistema Genérico de Medición Angular

Para que la salida del sistema de medición refleje el movimiento rotatorio real del
motor, debe considerarse lo siguiente:
45

 Cada parte del sistema debe rotar en sus rodamientos sin desplazamiento radial de
sus ejes de rotación (es decir, sin que haya movimiento lateral).
 El sistema de eje que conecta el motor al encoder debe ser rígido para impedir la
torsión.
 El acoplamiento debe diseñarse de tal manera que el movimiento del encoder que
rota sobre su rodamiento interno sea el mismo que el del motor rotando sobre su
propio sistema de rodamiento.
 Internamente en el encoder, el fabricante debe certificar que las distancias entre las
marcas del disco que lleva la codificación, y por consiguiente las cuentas, deben ser
absolutamente uniformes, y la cabeza lectora debe interpolar entre ellas linealmente.
 La escala del encoder debe ser totalmente circular con el eje de rotación, y éste debe
pasar perpendicularmente por su centro.
 El mecanismo de lectura debe calibrarse de modo que no presente error de
paralaje u otro error geométrico, y debe estar rígidamente instalado a un soporte que
no rote.

4.1.1 Deslizamiento de rodamientos


Deslizamiento de rodamientos implica un fenómeno producido por la sumatoria de
variables propias del sistema que en su conjunto provocan una excentricidad o translación
lateral del eje de rotación o de los componentes afines. La mayoría de estos fenómenos son
consecuencia de deficiencias en el sistema de rodamientos. Dentro de estos factores de
error podemos distinguir holgura, imperfecciones en las bolas, rodillos o pistas y otros
armónicos mayores.

4.1.2 Errores de acoplamiento


Como se muestra en la Figura 26, el acoplamiento óptimo es aquel donde el encoder
se monta sobre sus propios rodamientos al eje motriz. Este tipo de acoplamiento genera una
exactitud en la medida que sólo se ve afectada por el deslizamiento del rodamiento del
46

encoder, en caso de existir, pero este error debe ser considerado importante si el sistema de
medición entrega las coordenadas polares de un punto en lugar de la rotación angular.

El diseño del acoplamiento en sí puede tener una influencia significativa en la


precisión del sistema, debido a las deficiencias causadas por ciertos factores como la
holgura, la rigidez a la torsión y el error angular.

4.1.3 Efecto de la torsión del eje


La falta de rigidez en la torsión del eje puede provocar errores dinámicos que
disminuirán el rendimiento y precisión del sistema. Para minimizar este efecto, se suele
montar un encoder tan cerca como sea posible.

4.1.4 Excentricidad de la regla y distorsión


El efecto de la excentricidad en un encoder puede provocar errores cíclicos que un
disco con marcas perfectas no puede subsanar. Las variaciones en el radio, provocadas por
la excentricidad de una regla rotatoria perfectamente redonda, pueden producir errores que
varíen en cada vuelta del eje. Este efecto combinado con otros posibles errores que varían
dos o más veces en cada ciclo, da como resultado una distorsión de la escala.

4.1.5 Vaivén de la escala


El movimiento de vaivén se refiere cuando el disco del encoder está montado
concéntricamente en el eje, pero tiene su eje geométrico inclinado hacia el eje de rotación
(Figura 27). Este error podría tener el efecto de comunicar en cada vuelta un movimiento
sinusoidal axial a la periferia de la escala del encoder.
47

Fig. 27. Error de Vaivén

4.1.6 Errores provocados por la cabeza lectora


La escala o graduación física del disco óptico es solo una parte del sistema de
lectura del encoder. Es importante también la cabeza lectora ya que ésta también contribuye
al error total. Los errores más importantes producidos por la cabeza lectora son los
siguientes:

 Error de subdivisión: Un encoder rotatorio con 3.600 pulsos tendrá una graduación
cada 0,1º o 360arcsec. Cuando se realizan lecturas con resolución más finas, que sí
las hay, existen varios mecanismos para hacerlo, como el uso de discos
multiplicadores, o interpolación entre marcas. Cualquier no linealidad en esta
interpolación da como resultado un error cíclico, también conocido como error de
subdivisión (SDE).

 Paralaje: Si la distancia entre el disco y la cabeza lectora cambia, por ejemplo por
una posible excentricidad del anillo, se producirán errores de lectura por la
desviación angular de la posición aparente de la marca, a menos que la cabeza
lectora esté correctamente alineada con respecto a la línea central del disco. Si se
ajusta la cabeza lectora, los cambios en la altura durante el desplazamiento
producirán errores proporcionales al seno del ángulo de ajuste.
48

 Estabilidad del montaje: Parece obvio, pero el montaje rígido y seguro de la cabeza
lectora y de los discos con las marcas de escala son vitales para realizar una
medición angular precisa y de alta repetibilidad. El sistema debe diseñarse de tal
manera que la cabeza lectora no se mueva con respecto al eje de los discos de
rotación, debido a los cambios de posición, carga, temperatura, vibración, etc.

 Exactitud de la graduación de la regla: Cuando se fabrica un encoder angular


marcando las graduaciones directamente sobre el sustrato, el fabricante puede fijar
la escala a un tornillo sinfín que va girando hasta la posición de cada marca. Cuando
se completa el proceso de graduación, pero antes de que se retire hilo, se mide la
diferencia entre la posición deseada de la graduación y la posición real. Esta
diferencia se denomina “Error de Graduación”. Al repetir esta medición, pero
usando esta vez una cabeza lectora ajustada correctamente, el error incluiría,
además del error de graduación, componentes debidas a la cabeza lectora (SDE
significativo). Este error se denomina "Error del Sistema".

Si el encoder angular se extrajera y se volviera a montar sobre el mismo o


diferente husillo, y se comprobara de nuevo la precisión con una cabeza lectora, el
error registrado sería diferente. La diferencia correspondería al error provocado por
el cambio en la excentricidad y ovalización de la escala del encoder, entre su
instalación inicial para la graduación y su reinstalación para la utilización. El error
total medido en este caso se denomina "Error Instalado" y es la definición del error
que más fielmente refleja el rendimiento conseguido por el usuario.

En resumen:

 Error de Graduación: Error en el espaciado de las marcas de escala


durante la fabricación.
 Error del Sistema: Error de graduación + SDE
 Error Instalado: Error del sistema + Efectos de las diferencias en la
instalación
49

4.1.7 Técnicas de compensación de errores


Ahora que se analizaron y se identificaron todas las fuentes de error, se pueden
realizar las comparaciones de exactitud necesarias para conseguir que se cumplan las
especificaciones y características del dispositivo y el rendimiento que podría esperarse del
sistema de encoder rotatorio sin compensación. Así, los resultados permitirán optar entre
elegir un sistema de encoder con especificaciones que se ajusten mejor al sistema, que a su
vez cumpla con las dimensiones necesarias, el plazo de entrega, el presupuesto, y las
técnicas de compensación de errores aplicables para satisfacer las deficiencias encontradas.

Hay dos técnicas de compensación con resultados probados: El uso de múltiples


cabezas lectoras y Mapas de error.

 Múltiples cabezas lectoras: Se utilizan dos cabezas lectoras ubicadas


diametralmente opuestas. Con esto se eliminan los efectos de excentricidad, y los
armónicos impares más altos del error cíclico. Esta técnica elimina en cierta manera
los efectos del deslizamiento de rodamientos pero específicamente es necesario
emplear un rodamiento con mejores especificaciones o cuatro cabezas lectoras para
combatir esta fuente de error y así obtener un posicionamiento angular más preciso.
Incrementar el número de cabezas lectoras permite reducir el error repetitivo o error
cíclico. Lo bueno de esta técnica es que no es necesario realizar una calibración para
que sea eficaz lo que implica una gran ventaja en lo referente al tiempo y diseño del
sistema.

 Mapas de error: Esta técnica contempla configurar el sistema para trabajar junto a
múltiples cabezas lectoras o sin ellas obteniendo un efecto de reducción del error
cíclico. Para que esta técnica sea eficaz, el fabricante del equipo original debe
calibrar el sistema del encóder rotativo empleando un interferómetro, u otra
referencia producto de algún instrumento patrón, después del montaje final del
dispositivo. Para un ciclo de error variable sinusoidalmente, tomar siete puntos por
ciclo elimina aproximadamente el 90% del error a esa frecuencia. Un mapa de error
de cien puntos compensa, por tanto, la mayoría de los errores en los primeros
50

catorce armónicos, pero debe tenerse en cuenta que puede incrementar


potencialmente los errores provocados por los armónicos más altos restantes. Es
evidente que esta técnica no tiene influencia sobre los efectos del deslizamiento de
rodamientos, la torsión del eje u otras fuentes de error dependientes del tiempo.
51

5. Interfaces de Comunicación

Cuando se establece la selección de un encoder, ya sea del tipo lineal o angular,


aparte de considerar las características del sistema donde se insertará el sensor, se debe
tener en consideración la comunicación que tendrá el encoder con el sistema de control.
Para eso se deben tener en cuenta los tipos de interfaces disponibles según el tipo de
encoder que se haya decidido instalar.

Ya se vió en capítulos anteriores que dentro de los encoders rotatorios contamos con
dos principales formas de conteo: Absoluto e Incremental. Para cada tipo de sensor existen
un grupo de interfaces específicas las que dependen del principio de conteo. Es así como
podemos clasificar los principales de la siguiente manera:

 Encoders Incrementales:
 Line Driver
 Open Colector
 Push-Pull
 TTL
 Sin/Cos

 Encoders Absolutos
 Point to Point
 SSI (Synchronous Serial Interface)
 ISI (Incremental Serial Interface)
 ASI (Asynchronous Serial Interface)
 Paralelo
 Análogo
52

 Field Bus
 DeviceNet
 ProfiBus
 CANopen
 LWL (Optical Waveguide)
 Interbus
 Ethernet
 Ethernet IP
 ProfiNet
 EtherCAT
 PowerLink

5.1. Formatos de Salida de Encoders Incrementales

5.1.1. Line Driver (5VDC)


La interfaz Line Driver es una salida tipo Sourcing (Fig. 28). Cuando el estado sea
ON, la salida suministrará corriente a nivel de Vcc de alimentación (5V). En el estado OFF,
el transistor lleva la salida a 0V. Por este motivo, para la operación se requiere una entrada
digital tipo Sinking, la que generará la carga y la referencia o tierra.

Fig. 28. Line Driver


53

5.1.2. Open Collector


La interfaz Open Collector es una salida tipo Sinking (Fig. 29). Cuando el estado
sea OFF, la salida controla la línea llevándola a tierra. En el estado ON, el transistor lleva la
salida a 5V. Por este motivo, para la operación se requiere una entrada digital tipo
Sourcing, la que generará la carga y la tensión Vcc.

Fig. 29. Open Collector

5.1.3. Push Pull (11-27Vdc)


Una salida push-pull es una combinación de un conductor de línea y un colector
abierto. En el estado OFF suministrará un camino a tierra y en el estado ON suministrará
Vcc (tensión de alimentación).

Fig. 30. Push Pull


54

5.1.4. TTL (5Vdc)


Transistor Transistor Logic utiliza los principios digitales de la lógica donde nivel
High (> = 2,5 Vdc) y Low (<= 0.5Vdc). De forma alternativa, suele reemplazarse este tipo
de salida por un controlador Line Driver RS422 en 5Vdc.

5.1.5. Sin/Cos
Este tipo de salida corresponde a cuatro líneas o señales de datos sinusoidales en
cuadratura. La diferencia principal es la onda ya que no es cuadrada, como se describió
anteriormente. La onda coseno sigue el mismo patrón de onda que la sinusoidal, sin
embargo está desfasada 90 grados. El nivel de tensión de estas señales Sen/Cos, suelen ser
1Vss peak to peak. Según fabricantes el nivel de tensión puede cambiar.

Fig. 31. Sin/Cos Output

5.2. Formatos de Salida de Encoders Absolutos


La comunicación entre un sistema de control y este tipo de encoders puede darse de.
muchos formatos diferentes. Estos formatos se pueden dividir en 3 categorías principales
Punto a Punto, Bus de Campo y Ethernet.
55

5.2.1. Punto a Punto (Point to Point)


Las interfaces de tipo Punto a Punto incluyen Interfaz Serial Síncrona (SSI), Interfaz
Serial Incremental (ISI), Interfaz Serial Asíncrona (ASI), Interfaz Paralela e Interfaz
Análoga. Este tipo de interfaces se caracterizan porque requieren una conexión directa
(Poin to Point) entre el controlador del encoder y el controlador PLC.

5.2.1.1. Synchronous Serial Interface (SSI)


Esta interfaz es una de las más comunes en las comunicaciones de
movimiento y feedback de encoders. Los datos se comunican en serie desde el encoder al
controlador vía cambios de estado sincronizados. El controlador (SSI Master) produce un
impulso de clock que inicia el intercambio de datos. El encoder transmite sus datos
sincronizados con los pulsos de clock. Los datos pueden ser organizados en varios formatos
de código y longitudes de bits, sin embargo, tanto el encoder como el controlador deben
configurarse con el mismo protocolo de comunicación.

Fig. 32. Synchronous Serial Interface

5.2.1.2. Incremental Serial Interface (ISI)


Para poder generar un posicionamiento absoluto de una manera incremental,
ésta interfaz da cambios de posicionamiento al controlador en forma de pulsos, utilizando
canales incrementales estándar. La posición absoluta se mantiene dentro del encoder
pudiendo extraerse mediante la activación y desactivación de funciones específicas por el
controlador.
56

Fig. 33. Incremental Serial Interface

5.2.1.3. Asynchronous Serial Interface (ASI)


La interfaz asíncrona utiliza comandos ASCII para controlar el flujo de datos
de la posición del encoder. Los datos se transmiten en tramas. El controlador o PLC debe
configurarse con los mismos parámetros del encoder para asegurar que los datos sean
comunicados correctamente.

Fig. 34. Incremental Serial Interface

5.2.1.4. Parallel Interface


Tal vez la más simple de las interfaces de comunicación, los datos se
comunican de forma paralela por los cables de señal individualmente. Los datos pueden ser
transmitidos en BCD, Gray o exceso 3. Es importante darse cuenta de que este tipo de
comunicación es poco utilizada. Pueden ocurrir combinaciones inválidas de bits cuando se
utilizan los códigos multi-steps como BCD, así como también en Código Gray, cuando se
acerca a la máxima posición de rotación.
57

5.2.1.5. Analog Interface


Las señales analógicas proporcionan feedback de posición o velocidad
mediante la variación de la cantidad de tensión o de corriente. La elección de una interfaz 4
- 20mA o interfaz con señal 0- 10Vdc dependerá de la aplicación y el medio donde será
instalado el encoder. Actualmente, las señales se pueden transmitir en largas distancias sin
embargo las señales de tensión son menos susceptibles al ruido eléctrico. Un cable blindado
de alta calidad ayudará a asegurar una alta calidad de señal.

5.2.2. Bus de Campo (Field Bus)


Cuando los protocolos fieldbus comenzaron a multiplicarse, la cantidad de cableado
para la comunicación de encoders se redujo, cambiando a ser dispositivos esclavos donde
ahora son capaz de comunicarse a un controlador (Master) sobre un único cable. De este
modo, los controladores se hicieron más complejos y requieren un mayor nivel de
inteligencia donde deben ser capaz de distinguir uno de otro esclavo.

5.2.2.1. Device Net


DeviceNet es una red de comunicación industrial de tipo serial donde se
conectan dispositivos esclavos, en este caso encoders, con los controladores formando una
red de comunicación abierta. Esta red se basa en el modelo OSI, estándar ISO/IEC 7498
que entrega una estructura jerárquica de 7 capas. Las primeras tres (Aplicación,
Presentación y Sesión) están cubiertas por el estándar IEC-61158, las otras dos (Transporte
y Red) están cubiertas por el estándar IEC-62026-3 y las últimas dos (Enlace y Física) con
el estándar ISO-11898. Este último define el protocolo de comunicación CAN (Controller
Area Network), sobre el cual se desarrolló DeviceNet. En el IEC-62026-3 se establecen los
complementos a CAN para convertirla en DeviceNet y en el estándar IEC-61158 se define
un protocolo común para cuatro redes industriales (DeviceNet, ControlNet, EthernetIP y
CompoNet).
58

La red DeviceNet soporta hasta 64 nodos con tasa de transmisión media de


125, 250 ó 500 kbps/s. El mismo bus permite alimentación de los dispositivos esclavos. En
la fig. 35 se muestra la configuración física de la red. En ella se aprecia que el bus es
configurado físicamente con resistencias terminales establecidas en 121Ohm. Los
estándares de la señal y niveles de tensión son los establecidos para el protocolo CAN.

Fig. 35. Red DeviceNet

5.2.2.2. ProfiBus
ProfiBus es el líder en el mercado de buses de campo, siendo una red abierta
y estándar con una amplia gama de componentes y sistemas. ProfiBus se define en la norma
DIN 19245, partes 1-2. La primera rige la capa física (PHY) y de enlace (FDL), donde se
asegura la correcta transmisión de datos, sin importar el significado de éstos. La segunda
parte rige la capa de aplicación.

La velocidad de transmisión está definido entre 9,6Kbit/s a 12Mbit/s. El


número máximo de dispositivos son 127, llegando a 32 sin usar repetidores. Las distancias
máximas alcanzables son 1200mt en 93,75KBaudios, 600mt con 187,5KBaudios, 200mt
con 500KBaudios. Su topología puede ser tanto de anillo, árbol, estrella, anillo redundante,
o bus.
59

Fig. 36. Redes ProfiBus

Como se aprecia en la fig. 36, para el caso de los sensores como encoders, la red
corresponde al segmento ProfiBus-DP.

5.2.2.3. CANopen
El bus de campo CAN sólo define las capas física y de enlace por lo que es
necesario definir cómo se asignan y utilizan los identificadores y datos de los mensajes
CAN. Por esto, se definió el protocolo CANopen, que está basado en CAN y que
implementa la capa de aplicación.
60

Fig. 37. Esquema de CAN y CANopen en el modelo OSI

CANopen permite hasta 127 dispositivos, con una velocidad de transmisión que va
entre 10Kbit/s y 1Mbit/s. Su topología es de bus con resistencia terminal. Físicamente se
utiliza un par trenzado compensado en 120Ohm.

5.2.2.4. Interbus
Protocolo de comunicación de la familia de los buses de campo, se basa
físicamente en el estándar RS-485. Se rige bajo la norma DIN19258, norma europea
EN50254. Su topología es en anillo basado en un esquema maestro esclavo. Una de sus
características es la flexibilidad pudiendo crear sub anillos dentro de la red e incorporando
buses periféricos al principal. La comunicación se basa en registros de desplazamiento
sincronizados en sus nodos, donde, los datos circulan en la red sin necesidad de cabeceras
de direccionamiento en los mensajes.
61

En su capa física, este bus puede alcanzar distancias de hasta 400mt a 500Kbps
entre sus nodos, pero como cada nodo actúa como repetidor, es posible alcanzar hasta
12Km

Fig. 38. Topología Red Interbus

Esta red permite crear sub anillos, usados principalmente para la conexión de
sensores y actuadores, cada nodo puede conectarse a una distancia máxima de 20mt con un
máximo de 200mt y con un límite de 63 dispositivos.

5.2.3. Ethernet
Esta red, al igual que los protocolos Fieldbus, viene a reducir la cantidad de
cableado, sin embargo, este es un protocolo de nivel superior que se basa en un bus de
campo estándar que permite la comunicación de toda la red. La flexibilidad de los
dispositivos basados en Ethernet permiten abordar de forma fácil y rápida la integración de
nuevos equipos. Esta se rige bajo la norma IEEE 802.3 y opera en las dos capas inferiores
62

del modelo OSI, la capa de enlace de datos y la capa física (Fig. 39). Se caracteriza por
acceder al medio por detección de onda portadora y con detección de colisiones, es decir se
basa en tecnología CSMA/CD lo que implica contar con controladores que cuenten con una
alta inteligencia usando switch en sus nodos.

Ethernet fue diseñado originalmente para uso en Oficinas, sin embargo, su


flexibilidad permite que cubra comunicaciones completas desde el mismo campo hasta
redes corporativas, y hacia abajo (Fig. 40).

Fig. 39. Ethernet en el modelo OSI

Fig. 40. Enlace de una Industria y Segmentación de Redes Según el Tipo de Control
63

5.2.3.1. EtherNet/IP (Ethernet Industrial Protocol)


El estándar EtherNet/IP proporciona conectividad en toda la planta
comunicando en una red común tanto redes industriales como no industriales. Permite
control e información en tiempo real de aplicaciones discretas y de proceso continuo,
siendo capaz de conectar dispositivos tales como sensores y arrancadores a controladores,
HMI’s, entre otros.

EtherNet/IP es una red abierta que utiliza una capa de aplicación común, el
CIP (Common Industrial Protocol). Esta capa de aplicación común entre software abiertos
y hardware abiertos permite una interconexión estándar entre niveles de buses de campo
hasta niveles altos en redes de control empresariales.

Los protocolos CIP permiten la comunicación y aplicación bajo el modelo de


objetos. Objetos predefinidos facilitan el intercambio de datos de los diferentes dispositivos
y fabricantes.

CIP es una conexión basado en protocolos. Define el intercambio de datos


I/O usando mensajes I/O (mensajería implícita) así como el intercambio de datos generales
para la configuración, diagnóstico y gestión a través de mensajes explícitos. Por lo tanto, el
CIP ofrece 4 funciones esenciales:

 Modelo de objetos comunes para la aplicación.


 Modelo de comunicación común para el intercambio de datos en la red.
 Métodos de configuración comunes
 Perfiles de dispositivos comunes.

Por lo tanto, EtherNet/IP es la implementación de CIP sobre TCP/IP y


Ethernet (IEEE 802.3). Dentro del modelo OSI se encuentra definida en las capas de
Transporte y de Red (capas 4 y 3) usando protocolo de encapsulación y TCP/IP, así como
también capa de Enlace de Datos (capa 2) usando Ethernet IEEE 802.3, y capas física y de
transmisión (capas 1 y 0).
64

Las velocidades de transmisión soportada van desde los 10Mbit/s hasta


1Gb/s. Normalmente su topología es en estrella donde un switch se encarga de la
administración del tráfico de datos, permitiendo construir anillos, sub anillos, etc. El
número de dispositivos conectados en una red EtherNet/IP depende únicamente de la
disponibilidad de direcciones IP.

5.2.3.2. ProfiNet
Desarrollado por Siemens, ProfiNet obedece al estándar IEC 61158, basado
en Ethernet y usando los estándares TCP/IP e IT junto con los protocolos y mecanismos
específicos para lograr un buen rendimiento en tiempo real. Dependiendo el nivel de
aplicación se utiliza uno u otro medio. El número de dispositivos conectados es cuantas
direcciones IP lo permitan, con una velocidad de transmisión de 100Mb/s.

ProfiNet posee 3 niveles de rendimiento (Fig. 41) según el nivel de aplicación:

 NRT: Non Real Time


 RT: Real Time
 IRT: Isynchronous Real Time (Para control de movimiento).

Fig. 41. Niveles de Rendimiento Red ProfiNet


65

5.2.3.3. EtherCAT (Ethernet for Control Automation Technology)


Este protocolo es conocido como el Ethernet Fieldbus, el cual se rige bajo el
estándar IEC61158, donde se especifica la modificaciones que amplían el IEEE 802.3
creando un protocolo de comunicación industrial de alto rendimiento. Originalmente,
Ethernet presenta una desventaja para aplicaciones en tiempo real y es que sólo se originan
mensajes cuando el dispositivo cliente o maestro del sistema solicita datos, siendo por tanto
un sistema semidúplex. Además, los datos se transmiten en paquetes pequeños
aprovechando de manera ineficiente el ancho de banda disponible. EtherCAT aprovecha las
ventajas de Ethernet de transportar datos direccionados sin que se transporten ni copien en
cada dispositivo. EtherCAT permite que los datos enviados a los dispositivos sean leídos,
que se introduzcan nuevos mensajes, mientras el frame pasa por el nodo y todo en unos
pocos nanosegundos. Es así como la tasa de transmisión de datos se incrementa hasta más
del 90% del ancho de banda disponible permitiendo aprovechar plenamente las
características full dúplex de 100Base TX con velocidades superiores a 100Mbit/s.

Fig. 42. Estructura de Mensaje EtherCAT

Su topología puede ser bus, estrella, árbol, cadena, etc. ya que este protocolo
puede trabajar con cualquiera. Permite conectarse hasta 65.535 dispositivos por lo que se
puede considerar casi una red ilimitada.

Este protocolo es compatible con toda la familia CANopen. Esto permite


configurar fácilmente las redes en función de su aplicación específica modificando perfiles
básicos predefinidos. Por ende, este protocolo es muy flexible y permite usar distintos tipos
de cableado aprovechando al máximo el ancho de banda disponible.
66

5.2.3.4. PowerLink
Según lo visto en el punto 5.2.3, la red Ethernet ofrece un mecanismo para
evitar colisiones en la transmisión llamado CSMA/CD. En caso de estar la red ocupada por
uno o más estaciones transmitiendo al mismo tiempo se genera un algoritmo de backoff que
introduce un tiempo de postergación aleatorio en la transmisión. Este mecanismo ofrece
una plataforma mucho más eficiente para la transmisión de datos, sin embargo, para efectos
industriales, la gran desventaja es la imposibilidad de predecir con certeza cuándo llegará el
dato enviado, lo que en transmisiones de tiempo real es inaceptable. Esto lleva a que
PowerLink lo solucione implementando un mecanismo sobre Ethernet que no tiene
colisiones, por medio de la gestión de las comunicaciones de los Nodos de Control (CN) a
cargo de un Nodo Manager (MN), quien los sincroniza a través de una señal de clock con
un muy bajo tiempo de latencia (>100ns). El MN envía una petición de envío de datos a
todos los nodos en cada ciclo, quienes contestan inmediatamente enviando los datos en
broadcast para que todos los nodos incluyendo el MN escuche, sin necesidad de gestión de
pasarela de éste último. Este mecanismo se denomina SCNM (Slot Comunication Network
Management) y permite el envío de información simultáneamente de varios dispositivos.
La topología soportada (Fig. 43) es estrella, árbol o en cascada permitiendo redundancia de
cable, redundancia de anillo o redundancia de Nodo Manager.

Fig. 43. Topología PowerLink


67

6. Soluciones para la industria

Cuando se desea integrar control en la industria es indispensable conocer la posición


lo más exacto posible dentro de lo que la tecnología lo permita. Cada sistema que
contemple movimiento ya sea muy pequeño o de grandes dimensiones contiene una gran
cantidad de sensores de posición de características y dimensiones adecuadas a cada
industria. Es así como podemos encontrar encoders rotatorios o lineales con distintas
interfaces en todos los rubros industriales.

6.1 Industria de Imprenta


La industria de la impresión en grandes compañías mueve millones de dólares
gracias a los grandes volúmenes de material que deben generar con una óptima calidad. Un
ejemplo de esto es la empresa Koenig & Bauer AG quienes lideran el mercado gracias a sus
modernas e innovadoras máquinas de impresión comercial y a la alimentación de hojas con
diversos materiales. Tecnología de encoders TR está presente en dos series de la máquina,
lo que permite a KBA establecer nuevos estándares en velocidad y versatilidad, por
ejemplo el alto rendimiento del engranaje con árbol de levas con @ctiveCAM en el offset
de máquinas de la serie Rapida. Desde la separación de las hojas hasta la entrega, las
señales de tiempo crítico son generadas por @ctiveCAM y transportadas en la prensa de
varias etapas hasta el punto exacto donde se necesitan. Cada par de impresión y cada una de
las otras estaciones deben sincronizar sus movimientos con las señales de salida generadas
centralmente y distribuidos a lo largo del proceso. La estructura del dispositivo
@ctiveCAM está diseñado de forma óptima para la distribución de las señales en la
máquina reduciendo la complejidad del exceso de cableado. Las señales de levas se generan
por @ctiveCAM principal y son conducidas por bus de campo a los mecanismos de
impresión y de procesamiento.

Otra de las máquinas de alta gama son la serie Compacta, de KBA donde el corazón
se basa en la unidad encoTRive. En éstas como en la mayoría de las máquinas de impresión
actuales, tienen diversas tareas de ajuste mecánico en toda la máquina, las que se controlan
68

de manera centralizada. Esta es una aplicación clásica para unidades compactas de bus
sobre red como el encoTRive. Por un lado, el ajuste automatizado de las distancias de
rodillos en los pares de impresión garantiza una reproducción de color correcto, mientras
que en el otro lado, las cortadoras y pliegues deben detenerse y ajustarse a los formatos
finales deseados en el proceso final. En la unidad de plegado, costura y entrega, un plegado
inteligente produce catálogos completos, revistas y folletos. La flexibilidad de producción,
tiempos de cambio más cortos, plegado preciso y de bajo mantenimiento combinado con
absoluta fiabilidad y un funcionamiento libre de problemas de ajuste, son los requisitos
básicos sobre las máquinas modernas. Es posible realizar cambios a diferentes modos de
producción lo que se produce de forma automática en la estación de control. Todas las
unidades están conectadas en red a través de Profibus. Los ajustes se realizan
paralelamente, lo que reduce considerablemente el tiempo de ajuste así como los protocolos
de control personalizados ayudan a un mejor rendimiento del bus de campo. Como
resultado, encoTRive no sólo integra sin problemas los nuevos conceptos de máquina, sino
también es indispensable en las estructuras de control existentes. La tecnología de encoder
absoluto en encoTRive asegura un posicionamiento fiable en todas las máquinas de esta
industria. La familia encoTRive está disponible con potencias entre 25 y 300W y, con la
transmisión y el freno opcional, se adapta a las condiciones mecánicas de la aplicación
correspondiente. Sus interfaces cumplen las normas CANopen y Profibus.

Fig. 44. Serie encoTRive


69

6.2 Industria del Papel


En Chile la industria de Pulpa y Papel es una de las principales actividades
industriales con una importante presencia internacional. Por lo mismo, aspectos como
volumen de producción, velocidad combinados con calidad y fiabilidad es un factor
esencial en la industria papelera. Las interrupciones en la producción resultan muy costosas
y deben evitarse por todos los medios. Es de suma importancia poder regular la velocidad
de los polines que hacen avanzar el papel con un alto nivel de precisión. Los encoders
resistentes y precisos desempeñan una función esencial en este tipo de sistemas. Este tipo
de industria posee dos principales áreas de proceso, la máquina papelera propiamente tal,
donde se crea el rollo de papel y la zona de conversión y posterior empaque. En la máquina,
una gran cantidad de polines trabajan en conjunto para ir creando la sábana que se enrolla
al final del proceso en lo que se denomina Jumbo. Para evitar cortes de la sábana y
preservar la homogeneidad de los aditivos, es necesario tener un alto control de la
velocidad, lo que hace indispensable contar con una gran cantidad de encoders. En la zona
de conversión, es aún más crítico dado que el Jumbo se debe procesar y cortar en las
dimensiones que el cliente ha solicitado, lo que implica que los programas de conversión
son dinámicos y por lo tanto el control de cuchillas, correas, etc. debe ser extremadamente
preciso. En su mayor parte se encuentran encoders rotativos de tipo absoluto, de 58 y
65mm donde interfaces como Profibus, Ethernet Industrial son los más utilizados.

Fig. 45. Encoders Absolutos/Incrementales de 58/65mm


70

6.3 Industria de la madera


Sensores inteligentes, descentralizados y eficientes con componentes de
procesamiento integrados que funcionan, a pesar de las fluctuaciones de alta temperatura o
de alto impacto, son la base para las soluciones de automatización en la industria de la
madera. En este rubro la principal aplicación se encuentra en la manufactura donde se
procesa la madera para creación de tableros, maderas aserradas, etc. Aquí el proceso
contempla altos niveles de vibración en correas transportadoras y aserrado donde se
emplean equipos con carcasas especiales de alto impacto, dentro de ellos la línea de
absolutos CEV con HDH (Heavy Duty Housing), y otros rotativos donde la característica es
ser de eje hueco para acoplarse directamente en los ejes de motores o polines. También
podemos encontrar prensas que trabajan de forma paralela y sincronizada donde uno de los
elementos principales de control son los de tipo Cable-Retractors por su simpleza de
montaje y su robustez frente a desechos de material.

Fig. 46. Encoders Heavy Duty Housing

6.4 Almacenamiento y Bodegas


Una grúa al aire libre está expuesta a muchas inclemencias. El frío, el calor, el sol,
la lluvia, producen un desgaste de sus componentes. Los encoders de posición absoluta se
utilizan en las grúas para posicionar el cabestrante y las ruedas, de manera que se pueda
elevar la carga de forma segura hasta el lugar de destino. Los motores que accionan el
sistema deben ser capaces de ajustar rápidamente su velocidad al peso de la carga en cada
momento y para ello se utilizan encoders de impulsos incrementales.
71

Para bodegas robotizadas es necesario controlar muy bien ambos extremos del
puente grúa, donde el elemento principal es el encoder laser LE200 que llega fácilmente a
distancias de 125 mt. Un ejemplo es la bodega de rollos de Papelera CMPC donde su total
autonomía la logra gracias a sensores LE200 así como CEV_65 en sus motores de avance.
Estos deben avanzar a la misma velocidad y ser capaces de generar micro-calibraciones de
ángulo. Esto gracias a la sincronización de encoders TR, todo sobre una red Profibus.

En el caso de elevadores en bodegas de Racks con AGV’s, se utilizan encoders


lineales dentro de los mismos cilindros hidráulicos, de las series LA41/42.

Otro ejemplo es el Centro de Tecnología WITRON, empresa líder en sistemas de


almacenamiento donde vemos el sensor LE 200 de láser en su sistema de recogida de
contenedores mecanizado y un apilador automático pasillo-palet. Cada sistema de medición
por láser se calibra con el rango de medición máximo y probado en 100%. El LE200 logra
una reproducibilidad de 2 mm a una distancia máxima de 230 mt considerando las altas
velocidades requeridas en un sistema de almacenamiento automático.

Fig. 47. Rotativo Absoluto, con Cable Retráctil y LE200.

6.5 Industria metalúrgica


El futuro de la industria metalúrgica tanto en perforación como en corte, plegado y
otros, está cambiando rápidamente siendo cada vez es más complejo, más rápido, más
preciso. Existen pocas actividades tan exigentes con sus equipos. En las plantas de
laminación dedicadas a la producción de acero se utilizan encoders para por ejemplo,
controlar la velocidad de los motores de los polines y ajustar su altura, así como controlar la
72

cuchilla de corte de láminas, entre otros. Se trata de un entorno extremo, con suciedad,
vibración, calor, grandes fluctuaciones de temperatura y fuerzas mecánicas en acción. De
las máquinas que destacan en este escenario son de la marca Härter Stanztechnik GmbH en
Königsbach / Stein. Aquí se ocupa sensores de la gama HDH con rotatorios absolutos.
También cilindros con lineales LA41/42 para prensas de corte y gamas de sensores laser
con alcances bajos de las series LLB.

Fig. 48. Encoder para Cilindro Hidráulico LA41/42, Laser gama baja Serie LBB y
Rotatorio con HDH.

6.6 Industria Minera


Independientemente de si los trabajos de minería se realizan en la superficie o bajo
tierra, esta actividad implica una gran fatiga en los componentes de la máquina, que a su
vez depende enormemente de los encoders para garantizar un proceso de producción sin
problemas. Los encoders TR se utilizan con frecuencia en la industria minera, ya que
pueden soportar entornos difíciles, con polvo, vibraciones y suciedad. En las operaciones
de minería se utilizan los encoders incrementales y absolutos, así como en otras
aplicaciones del sector, por ejemplo, para regular la velocidad de elevadores y cintas
transportadoras. Para la alta temperatura a la que están sometidos algunos, especialmente
los cercanos de cintas que transportan material para fundición, existen carcasas Heavy Duty
que ofrecen un rango mucho más amplio de operación a altas temperaturas.
73

6.7 Industria de Petróleo y Gas


En la industria del petróleo y el gas, es habitual la presencia de contaminación por
derrames sobre algunos elementos dentro del sistema de proceso del crudo donde los
encoders con Heavy Duty Housing aseguran la continuidad. Además, se producen gases
explosivos y por esta razón, existen normativas en todo el sector acerca de cómo hay que
diseñar el equipo eléctrico a fin de reducir el riesgo de explosión. TR posee encoders que
están certificados de conformidad con la normativa. Así es como la serie La resistencia de
estos encoders los hace idóneos, por ejemplo, para su utilización en el mar, en motores y
cabestrantes, ya que pueden soportar la tensión de las operaciones diarias.
74

Conclusiones

Hoy en día la industria mundial, y así también la nacional, trabaja en un escenario


de alta exigencia tanto por volumen de producción como altos estándares de calidad lo que
lleva a un nivel de control cada vez más preciso. El concierto de sensores que se puede
encontrar en este sentido es muy alto y los encoders ocupan entre un 20% y un 50% según
el rubro. La evolución en su construcción así como en sus mecanismos de codificación ha
permitido que estos sensores sean sumamente versátiles adaptándose a todo tipo de
maquinaria.

En los encoders rotativos, TR-Electronic ha desarrollado una alta precisión en sus


mecanismos de codificación gracias a la combinación de discos ópticos que a diferencia de
los mecánicos, permiten aumentar notoriamente el número de cuentas y por ende la
resolución así como también la unidad lectora se ve beneficiada gracias a la alta precisión
que entrega la lectura laser. Los encoders absolutos por su parte sobresalen por su
capacidad de identificar su posición siempre permitiendo mapear el recorrido de la pieza a
controlar y por consiguiente ayuda a simplificar la lógica de control, lo que en términos
prácticos, reduce costos y problemas asociados a mantención. Por otro lado, los encoders
incrementales poseen tecnología de codificación algo más “simples” pero permite realizar
lecturas lineales de posición otorgando datos “duros” al controlador quien puede hacer
gestión de la información mediante complejas lógicas de control. Por esto es que se usan
dentro de maquinarias tanto de gran envergadura como muy pequeñas, especialmente las
de alta precisión dada su versatilidad de montaje.

En el caso de los encoders lineales, son una herramienta fundamental en el control


de movimiento lineal sin mecanismos rotatorios de por medio, como es el caso de prensas,
cilindros en general, y maquinaria con grandes desplazamientos volantes. En sus distintas
tecnologías, éstas se adaptan según la aplicación pero siempre resguardando la precisión.
Para los magnetorestrictivos, su beneficio está en la versatilidad que entrega su técnica de
detección permitiendo trabajar fundamentalmente en cilindros hidráulicos con más de un
punto de medida simultáneo, así como encoders fabricados en material polímero para la
industria química. A su vez, los ópticos entregan una resolución mucho más alta ideal para
75

control externo, gracias a su buena adaptabilidad por tener carcasas de perfil bajo. En
ambos casos la desventaja y limitante está en el largo máximo de medición ya que
dependen de tener una estructura que recorra toda la superficie a medir, lo que claramente
incrementa los costos. Para esto existe la opción de TR-Electrónica de control por laser, con
su unidad de baja distancia LBB y de larga distancia LE200. Este último resulta ser una
herramienta fundamental a la hora de controlar grandes puentes grúa donde las distancias a
medir superan los 100mt.

Una de las grandes ventajas de los encoders de TR-Electronic, aparte de su


tecnología desarrollada en Alemania, es su gran versatilidad por dos aspectos importantes,
el primero en la gran cantidad de combinaciones de interfaz que poseen donde se pueden
encontrar desde punto a punto hasta buses de campo, incluso combinando más de una
interfaz de salida en un mismo sensor. En segundo lugar, es la capacidad de ser
programables lo que permite no sólo crear el encoder exacto según la aplicación en la
industria sino que se puede parametrizar según lo más conveniente dependiendo la red y
controlador que tengamos. En otras palabras, teniendo claridad sobre el objetivo de la
aplicación, se puede “armar” a medida el encoder. Otra ventaja de esta versatilidad es la
posibilidad de homologar cualquier sensor de otro fabricante ya que se puede programar
para que funcione exactamente igual lo que cubre un problema permanente en la industria
como es la discontinuidad de modelos y series de sensores.

Dentro de la industria, todo proceso que tenga algún grado de automatización posee
al menos un encoder lo que hace esta tecnología como indispensable para el escenario
actual y futuro ya que permanentemente se irá adaptando aún más tanto las interfaces
eléctricas como las interfaces mecánicas, logrando desarrollar mezclas híbridas en
protocolos y en estructura. Tales de las tecnologías @ctiveCAM, o encoTRive o los
encoders con dos lecturas distintas dentro de un mismo dispositivo, etc.

Lo importante, es entender que todo profesional electrónico o del área de


automatización ligado a la industria debe conocer la importancia de estos sensores y cómo
se debe evaluar las condiciones para elegir el equipo correcto según la aplicación y según
los recursos disponibles.
76

En lo personal, este trabajo viene a concluir un acercamiento que lleva varios años
con la industria de los encoders, dado que por 4 años fui representante oficial de la marca
TR-Electronic en Chile, lo que permitió capacitarme en su fábrica de Canadá y conocer un
mundo desconocido profesionalmente hasta ese entonces como es la automatización y
control de procesos industriales. La versatilidad de estos dispositivos me obligó a conocer
sobre aspectos que van más allá de la electrónica como son principios mecánicos, efectos
de los materiales y cómo éstos se deben trabajar para que electrónicamente se le pueda
sacar el máximo de provecho. La industria se transformó en un concierto de disciplinas que
todas entrelazadas generan los efectos productivos que se esperan previo cálculo y diseño.
En este punto es donde mi participación en procesos de papel, celulosa, alimentos, gas,
metalúrgico, minero y madera se volvió fundamental para dar solución con encoders a
problemáticas tan dispares como pequeños sincronismos de pequeñas prensas, hasta
grandes aplicaciones con ajustes milimétricos como puentes grúas robotizados de 50
toneladas. Finalmente, al realizar este trabajo, puse todos mis conocimientos sobre la mesa
y los desmenucé a fin de entender lo que hay detrás de la aplicación y cómo pequeñas
diferencias de técnicas de montaje, o mínimas variaciones en su construcción interna
pueden generar grandes consecuencias a nivel industrial.
77

BIBLIOGRAFIA

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 William M. Grossman, Peter B. Mumola, Paul R.Yoder, Jr, Frederick Y;
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ANEXO

Guía para elección de un encoder


Como ayuda práctica, ante un proyecto podemos simplificar el proceso de elegir
respondiendo siete preguntas básicas necesarias para seleccionar un encoder:

1. ¿Es una aplicación lineal o una aplicación rotatoria?

2. ¿Cuál es la repetibilidad requerida?

3. ¿Cuál es el requisito de precisión?

4. ¿Cuál es la resolución requerida?

5. ¿Cuál es el método de comunicación? (Punto a Punto, Fieldbus, o Ethernet)

6. ¿Qué tipo o tamaño de interfaz mecánica se necesita? (Shaft, Flange, Housing)

7. ¿Hay otros requisitos "especiales"? (Vibración, humedad, impacto)

Las respuestas a estas siete preguntas conducirán a una solución que satisfará incluso
las aplicaciones más complejas.

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