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Curso de PLC

UTN – FRGP
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Capítulo I: Generalidades

Introducción

Con el fin de mejorar la eficiencia de los procesos productivos, las industrias, por
pequeñas que sean, deben buscar la forma de actualizar sus sistemas de producción.
La automatización, como ciencia tecnológica que involucra sistemas de computación,
electrónica y mecánica, debe formar parte del conocimiento de ingenieros y técnicos.
Como la palabra lo indica, la automatización cosiste en la ejecución de procesos en
forma automática, con el objetivo de reducir los costos y de mejorar la calidad de los
productos. Hoy en día, gracias al avance tecnológico, los sistemas automáticos son
económicamente accesibles incluso para una pequeña empresa, la cual podrá
considerar los procesos automáticos dentro de su presupuesto.

El proceso básico de automatización

Un proceso de automatización sencillo, consta de tres bloques que definiremos a


continuación:

Sensores: Son dispositivos de entrada. Convierten eventos físicos tales como la


temperatura o la presión en señales eléctricas, de modo que puedan ser interpretadas
por el sistema procesador. Si bien mas adelante nos dedicaremos especialmente a
ellos, podemos nombrar los siguientes: termocuplas, celdas de carga, sensores ópticos,
sensores inductivos, etc.
Actuadores: Son dispositivos de salida. Convierten una señal de control, de tipo
eléctrica proveniente del sistema procesador, en otro tipo de energía que
generalmente es un movimiento mecánico. Algunos actuadotes son: motores,
electroválvulas, contactores, etc.
Procesador: Es un elemento que envía señales a los actuadores de acuerdo a las
señales que recibe desde los sensores siguiendo un programa previamente establecido
por el usuario. Si bien existen varios tipos de controladores, en éste apunte sólo se
hará referencia a los PLC.

Definición del PLC

El primer paso que tomaremos, será definir el significado del acrónimo PLC. Éste,
proviene de las palabras en inglés “Programable Logic Controler”, las cuales en
castellano significan “Controlador Lógico Programable”. En algunas publicaciones
podremos encontrar que se refieren a éstos dispositivos como “Autómatas
Programables”. Por cuestiones de comodidad y estandarización, de aquí en adelante
nos referiremos a ellos con el acrónimo PLC.
Un PLC es un dispositivo electrónico programable basado en un microprocesador,
preparado para llevar a cabo funciones de control de complejidades diversas. Para esto
dispone de un conjunto de entradas, de un conjunto de salidas y de un programa.
Mediante las entradas el PLC recibe información de su entorno, luego la procesa de
acuerdo a un programa preestablecido y envía las señales correspondientes al entorno
mediante las salidas.
Más adelante se analizarán con detalles las tres etapas mencionadas anteriormente.

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Ventajas del PLC

A continuación se enumeran algunas de las ventajas más importantes que brinda el


uso de PLC’s en la automatización de procesos:

Flexibilidad: En el pasado la automatización se llevaba a cabo mediante “lógica


cableada”, esto implicaba grandes gabinetes repletos de relés y circuitos
independientes interconectados entre sí mediante cables. Resulta fácil deducir que
cualquier tipo de cambio en dicha lógica insumía grandes cantidades de tiempo. Por
otro lado, los sistemas eran diseñados especialmente para satisfacer una aplicación en
particular, una vez inútiles debían ser desmantelados. Hoy en día, mediante la
implementación de PLC’s en aplicaciones de control, grandes cambios pueden ser
efectuados en la lógica de control (programa) en tiempos significativamente mas
cortos y con un esfuerzo mucho menor. De la misma manera, un mismo PLC puede ser
utilizado para controlar varios procesos diferentes, incluso de manera simultánea.
Gran cantidad de contactos: Un PLC tiene gran cantidad de contactos por cada
relé, sea este un relé interno o una salida accesible. Éstos pueden ser usados a lo largo
del programa cuantas veces se desee, dependiendo de las posibilidades de cada PLC.
Es importante entender que estos contactos no existen físicamente, sino que existen a
nivel programa.
Bajos costos: Debido a la velocidad con la que avanza la tecnología, hoy es posible
concentrar mayor cantidad de funciones es dispositivos más pequeños y cada vez más
baratos. Hoy es posible comprar un PLC con gran cantidad de contactos,
temporizadores, contadores y otras funciones especiales por algunos cientos de pesos.
Pruebas piloto: El PLC puede ser programado, probado y modificado en una oficina o
laboratorio, minimizando así los tiempos de interrupción de la producción
Velocidad de proceso: Los sistemas de lógica cableada requerían tiempos
demasiado largos para responder. La velocidad de operación de un PLC está
determinada por el tiempo de scan, que si bien depende de cada marca, está en el
orden de los milisegundos.
Mantenimiento: Los PLC están conformados casi en su totalidad por componentes de
estado sólido. Esto hace que, en general, sean más confiables que dispositivos
mecánicos como relés o temporizadores. Por lo tanto los costos de mantenimiento son
considerablemente más bajos que para sistemas de lógica cableada.
Documentación: Conectando el PLC a una PC, se puede obtener información variada
y detallada acerca del programa que actualmente aloja en la memoria. De esta forma
se evitan costosos relevamientos de complejo cableado. Esta información puede ser
almacenada en medios ópticos o magnéticos, así como también puede ser impresa en
caso de que se desee.
Seguridad: Los cambios en el programa del PLC no pueden ser llevados a cabo por
personal no autorizado, ya que el sistema dispone de claves de acceso. Esta medida
puede evitar accidentes ya que sólo personal idóneo podrá realizar cambios.
Comunicación visual: El PLC puede ser fácilmente conectado a un “panel operador”.
Esta pantalla no solo muestra información sobre el desarrollo del proceso (temperatura
de un horno, velocidad de un motor, etc.), sino que también permite realizar ciertas
modificaciones en él (arrancar o detener un motor, cambiar su velocidad etc.).

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Desventajas del PLC

A continuación se enumeran algunas de las posibles desventajas que podría llegar a


producir la utilización de PLC’s en la automatización de procesos:

Nueva tecnología: Puede llegar a ser difícil cambiar la forma de pensamiento del
personal que está acostumbrado al uso de la lógica cableada.
Entorno de trabajo: En ciertos casos, las características del entorno de trabajo
pueden limitar el uso de PLC’s. Esto puede suceder, por ejemplo, en ambientes en los
que se trabaja a altas temperaturas.

Estructura interna de un PLC

Para interiorizarnos más en el conocimiento del PLC, representaremos el mismo


mediante un esquema de bloques. En la figura 1, se han esquematizado las tres etapas
principales de un controlador lógico programable, como así también los dispositivos
externos con los que puede interactuar. A continuación se detallarán en profundidad
los elementos representados.

Figura 1

CPU: Acrónimo de las palabras en inglés “Central Processing Unit”, en castellano


“Unidad Central de Proceso”. Ésta a su vez está compuesta por tres componentes
básicos:

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Microprocesador: Es el “cerebro” del PLC, él es el encargado de procesar todas las


instrucciones del programa cargado.

Memoria: Se encarga de almacenar la información necesaria para el funcionamiento de


del equipo.

Fuente de alimentación: Esta etapa se encarga de acondicionar la tensión proveniente


de la fuente externa, de modo que sea útil para la operabilidad del PLC. En general el
usuario puede elegir entre varias formas de alimentación, éstas están supeditadas a
cuestiones de comodidad o disponibilidad.

Módulos de entrada y salida: Como ya mencionamos con anterioridad, éstos


módulos le permiten al PLC interactuar con su entorno enviando y recibiendo señales.
Pero es importante saber qué tipo de señales deberá interpretar nuestro PLC.
Básicamente existen dos tipos de señales electrónicas, las señales digitales y las
señales analógicas. A continuación se detallarán las características de cada tipo de
señal:

Señales digitales: Se caracterizan por el hecho de que sólo pueden experimentar dos
estados lógicos que llamaremos 1 y 0. De esta manera diremos que hay un “1 lógico”
cuando el valor de una señal es próximo al de la tensión de trabajo del sistema o que
hay un “0 lógico” cuando el valor de la señal es próximo a cero. Absolutamente todos
los sistemas de cómputo trabajan con lógica digital, es por eso que su funcionamiento
se basa en el sistema de numeración binaria. Esto se debe a la facilidad que acarrea el
hecho de tener que interpretar sólo dos estados. Algunos de los dispositivos
industriales que se manejan con este tipo de señales son, fines de carrera, pulsadores,
interruptores, un indicador luminoso que se enciende o se apaga completamente, etc.

Señales analógicas: En contraposición con las señales digitales, las señales analógicas
poseen la característica de que entre dos valores cuales quiera, siempre existen
infinitos valores intermedios. Obviamente, esto nos permite ampliar nuestro campo
sensitivo. En base a este sistema, el valor de las señales será proporcional a algún
parámetro predeterminado sea éste físico o programado. Mediante éste tipo de señales
podremos realizar análisis mas detallados ya que estamos inmersos en un entorno de
señales proporcionales. La temperatura, la presión, la luminosidad o la humedad son
señales analógicas que pueden adoptar infinitos valores, los PLC’s nos brindan
herramientas para poder interpretarlas.

Como mencionamos anteriormente, los sistemas de cómputo sólo pueden trabajar con
lógica digital. Por lo tanto, los equipos que están habilitados para enviar o recibir
señales analógicas, poseen internamente conversores del tipo digital-analógico (DAC)
para enviar señales y conversores analógico-digital (ADC) para recibirlas. Estos
conversores cumplen la función de “traductores” entre ambos sistemas de señales.

Unidad de programación y monitoreo: En general los PLC’s pueden ser


programados mediante una unidad manual, similar a una calculadora sofisticada que
cuenta con una serie de teclas y un display de cristal líquido.

PC: El PLC también puede ser conectado a una PC para su programación y monitoreo,
siempre y cuando ésta posea el software correspondiente.

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Panel Operador: Son dispositivos que permiten monitorear e incluso controlar ciertos
parámetros del proceso. Éstos cuentan con una pantalla (en general LCD ó TFT) la cual
pude ser touch-screen ó simplemente disponer de una serie de teclas de función en su
periferia. El operador podrá ver, por ejemplo, que un motor de cierta sección se
encuentra detenido o en marcha, pudiendo cambiar el estado de éste cuando lo desee.
También es posible monitorear la temperatura de un horno o el caudal de cierta
cañería. Una de las principales ventajas es la posibilidad de programar alarmas, de
modo que si algún dispositivo del sistema está funcionando fuera de ciertos
parámetros, se active un sistema de señalización que permita identificar la falla.

Esclavo: Es una unidad que permite ampliar las E/S de un PLC, la principal
característica de un esclavo es que no interviene en la lógica de control.

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Capítulo II: Estudio detallado del PLC

Hardware
Generalidades

En los PLC pequeños (micro-PLC’s), el procesador, la memoria, los módulos de


entrada/salida (E/S) y la fuente de alimentación están alojados en una única unidad
compacta. En algunos casos el cargador de programa puede encontrarse en ese mismo
módulo, aunque lo más común es que este sea externo al equipo y se conecte a este
mediante un cable.
En los PLC más grandes (de gama alta), el procesador y la memoria se encuentran en
una unidad, la fuente de alimentación en otra y los diferentes módulos de
entradas/salidas en unidades adicionales. En estos casos, el cargador de programa es
externo.
Si bien no existe un límite bien definido, en general, los PLC mas pequeños no poseen
módulos de E/S analógicos ni posibilidad de ser conectados a redes industriales y la
cantidad máxima de E/S no supera los 30 puntos incluyendo expansiones o esclavos.

Fuente de alimentación

Como mencionamos anteriormente, esta etapa se encarga de acondicionar la tensión


proveniente de la fuente externa, de modo que sea útil para la operabilidad del PLC. Si
bien no se darán detalles acerca del circuito interno encargado de llevar a cabo esta
función, si se mencionarán los tipos de alimentación que pueden recibir los PLC’s.
Típicamente un PLC puede ser alimentado con 100-240 V CA (50-60 Hz), 24 V CC o
con 12 V CC exclusivamente. El usuario deberá elegir el tipo de alimentación al
momento de adquirir el equipo, teniendo en cuenta la disponibilidad de esas tensiones
en el lugar donde se colocará el equipo.

Módulos de Entradas/Salida

Entradas digitales: Los módulos de entradas digitales están diseñados para poder
identificar en sus terminales un 1 ó 0 lógico. Es decir, niveles altos o bajos de tensión
respecto a una referencia propia del equipo. Internamente, cada entrada está
compuesta por un circuito electrónico que aísla eléctricamente la entrada propiamente
dicha de la lógica de control. Esto evita que señales del exterior puedan dañar las
partes más sensibles del equipo. En la figura 2 se muestra el circuito asociado a una
entrada digital.

Figura 2

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Entradas analógicas: Los PLC pueden trabajar típicamente con dos tipos de señales
analógicas: señales de tensión entre 0 y 10 V, ó de corriente entre 4 y 20 mA. Esto
significa que la salida de un sensor variará dentro de esos rangos, proporcionalmente a
cómo varía el parámetro físico que mide. Cada módulo analógico de entrada posee un
conversor analógico-digital (ADC) en su interior que se encarga de convertir esa
variación de tensión o de corriente en una trama de bits. La precisión de un módulo
analógico se mide por la cantidad de bits con los que trabaja su conversor. Por lo
tanto, un conversor de 12 bits será más preciso que uno de 8 bits, ya que puede
dividir la señal de entrada en 212 escalones binarios en lugar de 28.
En general estos módulos deben ser incorporados por el usuario, en función del tipo de
sensores que los parámetros del sistema requieran. La figura 3 muestra,
esquemáticamente, el funcionamiento de un módulo de entrada analógico.

Figura 3

Salidas digitales: Los módulos de salidas digitales tienen la capacidad de abrir o cerrar
un circuito externo, comandados por la lógica de control. Estos módulos pueden ser
básicamente de tres tipos: de relés, de transistores o de triacs. Las salidas a transistor
sólo pueden manejar cargas de corriente continua (CC), las salidas a relé pueden
manejar cargas de corriente continua o de corriente alterna (CA) y las salidas a triac
sólo pueden manejar cargas de corriente alterna.
Una salida de relé puede actuar aproximadamente unas tres veces por segundo,
mientras que una salida de transistor puede actuar unas mil veces por segundo. La
principal ventaja de las salidas de relé, es que pueden manejar una corriente mucho
mayor que las salidas de transistor. Una salida de relé puede manejar alrededor de 2
A mientras que una salida de transistor sólo puede manejar un máximo de 1 A.
En cuanto a la aislación eléctrica, sólo es necesaria para salidas de transistor y de triac,
ya que el relé aísla por sus características constructivas.
En la figura 4 se han representados los circuitos esquemáticos de las salidas a relé y a
triac.

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Salida de relé Salida de triac


Figura 4

Salidas analógicas: A diferencia de las salidas de tipo digital, las salidas analógicas
pueden proveer una señal con infinitos escalones entre dos límites preestablecidos. Al
igual que las entradas analógicas, estos módulos pueden tener típicamente salidas de
0 a 10 V ó de 4 a 20 mA. Las variaciones en las salidas serán producidas por la lógica
de control, según un algoritmo predeterminado por el usuario. Por otra parte, existen
actuadores diseñados de tal modo que pueden variar cierto parámetro
proporcionalmente a cómo varía su entrada (por ejemplo, una válvula que puede
regular el caudal en una cañería). Estos módulos de salida contienen un conversor
digital-analógico (DAC), que transforman las tramas de bits provenientes de la CPU en
una señal variable de tensión o corriente en su salida. La figura 5 muestra,
esquemáticamente, el funcionamiento de un módulo de salida analógico.

Figura 5

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Módulos de E/S específicas: A diferencia de los módulos de Entradas/Salidas usados


comúnmente, que tienen la capacidad de manejar señales genéricas del tipo analógico
o digital, los módulos especiales permiten la conexión con elementos o procesos
particulares de la planta. Mediante estos módulos especiales, un PLC puede
comunicarse con un sistema SCADA, controlar servo-motores o motores paso a paso.
Debido a la complejidad de estos módulos, sólo los PLC de gama media o alta están
diseñados para utilizar éste tipo de dispositivos, quedando excluidos los micro-PLC.
Para poder identificar mejor las funciones de éstos módulos, podemos dividirlos en tres
grupos:

- E/S especiales: Se caracterizan por entregar o recibir señales particulares sin influir
en la lógica de control. Estos módulos sólo acondicionan las señales de modo que
sean inteligibles para la CPU ó para los actuadores. Pueden realizarse pequeñas
modificaciones en su configuración a través de jumpers o dip-switchs. Algunos de
éstos módulos son:

 Entradas/Salidas multiplexadas
 Contadores rápidos
 Convertidores binario-BCD
 Medición de temperatura
 Módulos de control para motores paso-a-paso (PAP)
 Módulos de control para servomotores

- E/S inteligentes: Si bien estos módulos tienen las mismas funciones que los
módulos especiales, incorporan una serie de salidas digitales cuyos estados
dependerán de la evolución de las señales procesadas. Ésta cualidad proporciona
cierta autonomía al módulo reduciendo los tiempos de respuesta y la carga del
procesador de la CPU. Estos módulos disponen también de un mayor número de
modos configuración que pueden ser modificados a través de instrucciones en el
programa principal alojado en la CPU, sin necesidad de ajustar físicamente la
tarjeta.

- Procesadores periféricos inteligentes: Existen tareas que requieren gran capacidad


de cálculo y manejo de datos, que no pueden ser llevadas a cabo por la CPU de
manera eficiente. Debido a esto se utilizan módulos específicos para realizar tareas
particulares. Basados en un microprocesador programado de fábrica (firmware),
estos módulos interactúan directamente con el proceso independizados de la CPU,
intercambiando con ésta sólo las señales de consigna, resultados o información del
proceso que controlan. Algunos de estos módulos son:

 Procesadores PID
 Procesadores de posicionamiento de ejes

E/S Distribuidas

Es posible que el sistema a controlar no se encuentre en el mismo sitio que el


dispositivo de control, ya sea porque se dispone de un tablero central de supervisión y
control, o porque se ha decidido utilizar la CPU de un proceso existente para controlar
un proceso nuevo.
Ambas situaciones implican la conexión al PLC de sensores y actuadores que se
encuentran alejados de él. En general estas conexiones no se realizan directamente,

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estos se debe a que los costos del cableado y los riesgos de perder información (por
daño físico del medio de transmisión ó por efecto de ruidos eléctricos) aumentan
proporcionalmente con el número de elementos conectados.
En estos casos, el problema puede ser solucionado utilizando interfaces entre los
dispositivos de E/S y la CPU. Dichas interfaces agruparan la información de control en
“paquetes” binarios que son transmitidos a través de un canal único. Un esquema de lo
explicado puede ser analizado en la figura 6.
A continuación se enumeran algunas de las ventajas de esta configuración:

- Permite controlar a distancia diversos procesos físicamente distantes desde una


misma CPU.
- Disminuye los costos de instalación al sustituir el cableado convencional por un solo
cable de transmisión de datos.
- Aumenta la seguridad en el intercambio de datos entre la CPU y la expansión. Esto
se debe a que los módulos de transmisión realizan constantemente controles sobre
la integridad de los datos enviados.

Figura 6

Los datos intercambiados entre la CPU y el módulo de expansión de E/S son


transmitidos en serie a través de medios estándar como ser RS-232, RS-422 ó RS-485
utilizando un protocolo específico del fabricante, ó bien utilizando buses de campo
normalizados como PROFIBUS ó MODBUS por medios de transmisión eléctricos u
ópticos.
La distancia máxima de transmisión está fundamentalmente determinada por el medio
físico de transmisión utilizado. Las mayores distancias de transmisión pueden ser
obtenidas utilizando medios ópticos. Esto se debe a que la transmisión por fibra óptica
no transmite impulsos eléctricos sino que transmite impulsos de “luz” y por tanto no se
ve afectada por ruidos eléctricos.

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El empleo de buses estándar presenta algunas ventajas frente a los protocolos


propietarios. Algunas de estas ventajas se enumeran a continuación:

- Al ser sistemas abiertos permiten incluir en la red diversos equipos de diversas


marcas. Hoy en día, es común encontrar redes industriales que incluyan PLCs,
válvulas y sensores de diversas marcas.
- Permite mayores velocidades de transmisión, que implican menores tiempos de
respuesta.
- Pueden obtenerse mayores distancias de interconexión entre los dispositivos de la
red.

Cargadores de programa

Como se mencionó anteriormente, el cargador de programa es una unidad manual,


similar a una calculadora sofisticada que cuenta con una serie de teclas y un display de
cristal líquido. Ésta unidad se conecta a un puerto especialmente dispuesto en el
equipo. Éste dispositivo no solo nos permite programar el PLC, sino que también nos
permite monitorear ciertos parámetros (estado de contadores, temporizadores, etc.)
durante el proceso. Algunos cargadores de programa sofisticados tienen la capacidad
de guardar los programas en una tarjeta de memoria flash que se inserta en una
ranura dispuesta a tal fin. La misma unidad de programación puede ser usada en
varios equipos de la misma marca (y generalmente modelo) a lo largo de una línea de
producción.
Los PLC también pueden ser programados mediante una PC, para lo cual será
necesaria una interface de comunicación adecuada. La programación por este medio
brinda mayores beneficios, no solo simplifica la tarea, sino que también permite
agregar mayor cantidad de detalles y descripciones que en el futuro nos serán de gran
utilidad para comprender un programa. Mediante la utilización de una PC, se pueden
guardar los programas en cualquier medio de almacenamiento disponible, así como
también nos permite generar impresiones de una gran cantidad de datos. Una
notebook de bajos recursos es más que suficiente para llevar a cabo la comunicación
con el equipo de control.
En general, al momento de adquirir el equipo se debe elegir uno de los dos métodos,
ya que comprar ambos dispositivos (interface y programador manual) sería un
desperdicio de dinero.

Esclavo

Un esclavo es una unidad que se conecta mediante un cable a un PLC que funcionará
como maestro. La única diferencia entre ambos es que el esclavo no posee CPU. Por lo
tanto el esclavo no interviene en el procesamiento de las instrucciones, sino que sólo
es una expansión de entradas y salidas, y está completamente subordinado al PLC
maestro. El maestro es quien opera las salidas y procesa la información de las
entradas. En general el esclavo no puede estar demasiado lejos del maestro porque la
impedancia de los cables de comunicación provocaría deficiencias en las
comunicaciones.

Software
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Generalidades

Un PLC no estará completamente adaptado a un proceso, sino hasta que un operador


humano defina la lógica de control con la cual se regirá dicho proceso. Para esto, el
operador dispone de un conjunto de instrucciones que deberá utilizar adecuadamente
para manejar los recursos del equipo de manera eficiente. Con el fin de establecer una
comunicación operador-PLC, cada fabricante diseña su propio software que hace las
veces de intérprete entre ambas partes. En base a estos lineamientos generales,
podemos definir como software al conjunto de programas que nos permiten utilizar de
manera productiva el hardware disponible en el equipo en el que se ejecutan.
En un PLC podemos distinguir dos tipos de software:

- Sistemas operativos: Se encuentran alojados en el propio PLC, y se encargan


básicamente de interpretar y ejecutar las instrucciones de control, así como
también vigilar el funcionamiento del resto del equipo.
- Software de edición/depuración: Permiten al usuario introducir el programa de
control en la memoria del equipo, modificarlo, obtener documentación y crear
copias de seguridad del mismo. Éste tipo de software está instalado en la unidad
de programación, cuyas funciones básicas fueron descritas con anterioridad.

Debido a su importancia en la comunicación operador-PLC, sólo será estudiado en


detalle el software de edición/depuración.
Los intercambios de información entre ambas partes necesitan indefectiblemente de
una codificación, de modo que el mensaje sea comprensible para ellas. Esto se logra
mediante el empleo de lenguajes de programación preestablecidos por el fabricante.
Se define como lenguaje de programación, al conjunto de símbolos y textos inteligibles
para la unidad de programación, que se encuentran a disposición del usuario para
codificar en un cierto PLC la lógica de control deseada. También se dispone, en
general, de un conjunto de comandos que el usuario puede utilizar desde la misma
terminal, para monitorear ciertas variables del proceso.
Debido a que el microprocesador alojado en la CPU de un PLC sólo trabaja con lógica
binaria (0 y 1), la unidad de programación debe compilar (convertir) las instrucciones
introducidas por el operador a código binario. Estos códigos binarios son interpretados
por el sistema operativo del PLC para poder controlar sus recursos de hardware
(módulos de E/S, memorias, etc.) según la lógica de control.

Ciclo de programa y tiempo de Scan

El funcionamiento de un PLC es de tipo secuencial y cíclico, esto significa que las


operaciones se ejecutan una tras otra, y se van repitiendo continuamente mientras el
equipo esté alimentado y en modo RUN.
El tiempo total que el PLC emplea para completar un ciclo de programa se llama
“tiempo de scan”. Éste tiempo está directamente relacionado con:

- El número de E/S que intervienen en el programa.


- La cantidad y el tipo de las instrucciones utilizadas en el programa.
- El tipo de periféricos conectados al equipo.

El tiempo de scan, estará determinado por la suma de los tiempos de las siguientes
operaciones (figura 7):

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- Tiempo de lectura de las variables (internas y externas).


- Tiempo de ejecución del programa de usuario.
- Tiempo de actualización de variables (internas y externas).

Figura 7

De los parámetros que caracterizan un PLC, el tiempo de scan es uno de los más
importantes. Generalmente se expresa en milisegundos por cada mil instrucciones
(ms/K), y típicamente oscila entre 5 y 15 ms/K.
El tiempo de scan puede ser un factor determinante, cuando el proceso que se desea
controlar incluye eventos que se producen en intervalos de tiempo muy cortos, así
como también cuando el sistema requiere una respuesta rápida.
En el caso de que una entrada cualquiera del PLC reciba una señal cuyo periodo es
menor que el tiempo de scan, el equipo perderá una parte de la información que llega
a través de dicha entrada. Todos los PLC poseen una o mas entradas de lectura rápida
(internas o modulares), las cuales permiten contar pulsos asincrónicamente con el
resto del equipo y usar la información en el programa de usuario.

Programación de un PLC

La programación de un PLC puede ser llevada a cabo mediante el desarrollo de los


siete pasos metódicos descritos a continuación:

1. Determinar qué debe hacer el sistema de control y en qué orden. Pueden utilizarse
en conjunto varias técnicas como los diagramas de flujo, las descripciones literales
y los gráficos GRAFCET.
2. Identificar qué tipo de señales de entrada y de salida deberá controlar.
3. Representar mediante un gráfico esquemático el sistema de control a realizar. Será
conveniente indicar todas las funciones que se ejecutarán, las relaciones entre ellas
y la secuencia que deben seguir.
4. Asignar direcciones de entrada y de salida a cada uno de los elementos que
interviene en el proceso.
5. Codificar la lógica de control al lenguaje propio del PLC.
6. Transferir el programa desde la unidad de programación a la memoria del equipo.
7. Ejecutar el programa y realizar las modificaciones adecuadas, si es que se
requieren. Crear una copia de seguridad del programa.

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Lenguajes de programación

Si bien un PLC puede ser programado en varios lenguajes, sólo se detallarán con
profundidad los utilizados en micro-PLC.
Los lenguajes utilizados en equipos de gama baja, media o alta son:

- Ladder
- Lista de instrucciones
- GRAFCET
- Lenguajes de alto nivel

Ladder: También llamado “lógica de contactos”, éste modo de programación tiene sus
orígenes en la lógica de relés, ya que era utilizado para representar sistemas de lógica
cableada. Normalizado por la norma NEMA / DIN 19239 es, en general, la forma de
programación más utilizada por los fabricantes de PLC.
El ladder expresa las relaciones entre señales binarias como una sucesión de contactos
en serie o en paralelo, que se desarrollan entre dos líneas verticales paralelas que
representan los conductores de alimentación del sistema. Siendo los contactos de relés
componentes de dos estados, podemos asignar un 1 lógico a un contacto cerrado y un
0 lógico a un contacto abierto. Sobre esta base, es fácil encontrar equivalencias entre
funciones booleanas y la lógica de contactos. En la figura 8 se muestran las funciones
booleanas básicas y sus equivalentes en ladder. En el lenguaje ladder existen tres tipos
de componentes:

1. Contactos: Son utilizados para representar tanto las entradas físicas del equipo,
así como también contactos de relés internos del mismo. Cada uno de estos
contactos debe ser identificado con una nomenclatura específica de cada
fabricante.
2. Bobinas: Son utilizadas para representar las salidas físicas del equipo, así como
también relés internos del equipo. Cada bobina debe ser identificada con una
nomenclatura que depende de cada fabricante.
3. Bloques especiales: Debido a que las funciones de un PLC van mucho más allá
que la simple interconexión de contactos y bobinas, es necesario utilizar
bloques especiales que ejecuten funciones más complejas. Algunas de estas
funciones pueden ser temporizadores, contadores ascendentes y descendentes,
saltos de programa, módulos PWM, operaciones matemáticas, etc. Si bien la
configuración de cada bloque depende de la función que este desarrolle, en la
figura 8 se muestra un bloque típico.

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Figura 8

Lista de instrucciones: Si bien la forma de programación mas común está basada en


diagramas ladder, cada PLC dispone de un juego de instrucciones que desarrollan las
mismas funciones que sus equivalentes en ladder. Este lenguaje de programación
suele utilizarse cuando la programación del equipo se realiza a través de un
programador manual, ya que las dimensiones de su pantalla no permiten visualizar los
símbolos del ladder. Es importante destacar que éste lenguaje no está estandarizado,
cada fabricante tiene su propio juego de instrucciones.
En la figura 10, se muestra un diagrama ladder y su equivalente en lista de
instrucciones para un equipo Idec-Izumi.

Figura 10

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También existen instrucciones para reproducir las funciones de los bloques especiales
del ladder, la figura 11 muestra la representación en ladder de un contador ascendente
y su equivalente en lista de instrucciones.

Figura 11

GRAFCET: Normalizado según la norma internacional IEC 848, el GRAFCET es


reconocido como el modelo de representación de automatismos por excelencia.
Básicamente es un diagrama funcional que describe la evolución del proceso que se
pretende automatizar, indicando las acciones que hay que realizar sobre el proceso y
qué información puede obtenerse de ellas. La utilización del GRAFCET permite que
personas con diferentes niveles de formación técnica puedan realizar su análisis sobre
el proceso a automatizar. Un diagrama confeccionado con esta técnica está compuesto
por “etapas” conectadas de manera secuencial por “transiciones”. El ciclo se desarrolla
etapa por etapa, comenzando por la que se ha definido como “etapa inicial”. Un
diagrama GRAFCET típico es mostrado en al figura 12.

Figura 12

Lenguajes de alto nivel: Debido a que los equipos modernos están basados en
procesadores cada vez más potentes, se necesita de lenguajes más complejos para
poder aprovechar estas ventajas de procesamiento. Por ésta razón los fabricantes han
desarrollado lenguajes próximos a los lenguajes informáticos tradicionales, potentes
sentencias literales que equivalen a varias líneas “ladder” o de “lista de instrucciones”.
En éste tipo de lenguajes, las instrucciones son líneas de texto que utilizan palabras ó
símbolos reservados, que pueden manejar condicionales y funciones complejas (senos,
cosenos, etc.).

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Curso de PLC
UTN – FRGP
Secretaría de Extensión Universitaria

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Capítulo III: Elección del PLC según las necesidades del proceso

Generalidades

Hoy en día podemos conseguir en el mercado una gran variedad de equipos de


automatización. También es probable que encontremos PLC’s con prestaciones muy
similares, aunque siempre hay uno que se adapta mejor a nuestras necesidades. Es
importante realizar el análisis correcto al momento de decidir la compra de un PLC, a
continuación se describe éste análisis con detalle.
A la hora de elegir un PLC para automatizar cierto proceso deberemos considerar los
siguientes puntos:

1. Cantidad y tipo (analógicas, digitales) de señales de entrada.


2. Frecuencia máxima de las señales de entrada.
3. Cantidad de actuadores que deberá manejar el PLC (señales de salida).
4. Tipo de señales de salida necesarias (analógicas, digitales).
5. Extensión del programa.
6. Tipo de cargador de programa.
7. Escalabilidad.
8. Conectividad.

El encargado del proyecto deberá considerar cuantas señales deberá recabar el PLC y
la naturaleza de estas señales (analógicas ó digitales). Por ejemplo, una señal de tipo
digital sería la que provee un fin de carrera, un termostato, un pulsador, y una señal de
tipo analógica sería la entregada por un pirómetro, por una celda de carga, etc.
También deberá considerar la cantidad de salidas necesarias para controlar el
proceso, así como también el tipo de señales. Por ejemplo, activar o desactivar una
electoválvula necesitará una señal de tipo digital, en cambio, si se desea controlar la
velocidad de un motor con rigurosidad, necesitaran un módulo PWM (Pulse Width
Modulation).
Lo dicho en el párrafo anterior permitirá al proyectista determinar la cantidad de E/S
necesarias y los módulos adicionales necesarios (entradas analógicas, salidas
analógicas, PWM, control de motores paso a paso, etc.).
Es importante estimar la complejidad del programa que controlará el proceso, debido a
que los PLC’s pueden procesar una cantidad determinada de instrucciones
dependiendo del modelo. El análisis preliminar del proceso deberá especificar la
frecuencia máxima de una entrada o una salida, ya que para frecuencias elevadas
(500 Hz) el PLC deberá tener tiempos de scan cortos, entradas de lectura rápida o
ambas particularidades.
En cuanto al cargador del programa, el cargador manual provee gran libertad al
encargado de mantener los PLC’s en la planta ya que su tamaño es reducido, aunque
la carga del programa es bastante engorrosa. La carga a través de este dispositivo
será en el lenguaje de lista de instrucciones, y permitirá monitorear variables internas
durante el proceso. Algunos cargadores de modelos avanzados permiten guardar los
programas en tarjetas de memoria tipo flash. En contrapartida, la interface que
permite conectar el PLC a una PC, permitirá una carga mucho más cómoda del
programa, en esquema de relés o ladder. En cuanto a la libertad para un encargado de
mantenimiento, una notebook de escasos recursos soluciona el problema ya que el
tamaño de la interface en si es muy reducido. Algunas ventajas de este sistema son:
posibilidad de imprimir el programa, tanto en ladder como en código de lista de
instrucciones, un monitoreo mas claro, posibilidad de guardar los programas en
soportes magnéticos u ópticos (disquetes o CD’s), resúmenes de cantidad de recursos
usados por el programa, etc.

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Otro punto importante es la escalabilidad, esto es, la posibilidad de aumentar los


recursos del PLC en tiempos futuros, en caso de que el proceso lo requiera. Por
ejemplo, que permita agregar una expansión si son necesarias más E/S, agregar
módulos analógicos tanto de entrada como de salida o agregar otros módulos
especiales.
Si bien la conectividad es importante en sistemas de productivos relativamente
grandes, está directamente relacionada con la escalabilidad. La conectividad es la
propiedad que permite a los equipos comunicarse entre sí mediante protocolos
previamente establecidos. Actualmente la tendencia es sectorizar la producción de
modo que cada sector esté controlado por un dispositivo determinado, utilizando así el
concepto de “inteligencia distribuida”. La principal ventaja de esta modalidad de trabajo
es que cada sector es independiente de las fallas que se produzcan en los demás
sectores. Por otro lado, la posibilidad de conectar los equipos entre sí permite un
intercambio de información fluido en toda la planta permitiendo, por ejemplo, realizar
informes de producción sistemáticamente.
Considerando lo mencionado en estos últimos párrafos, el proyectista estará en
condiciones de calcular los costos aproximados de un PLC que satisfaga las
necesidades del proceso a controlar.

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