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6. Presupuesto
Magnetrón 1 20 20
Disco smeril 1 20 20
Viáticos - - -
Otros gastos - - 8
TOTAL 251
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
CARRERA DE INGENIERIA
4. OBJETIVOS.................................................................................................................. 20
6. MATERIALES: ............................................................................................................ 21
8. RESULTADOS ............................................................................................................. 21
9. DISCUSIÓN .............................................................................................................. 22
Las microondas se transmiten a través del vidrio, aire, papel y muchos plásticos, pero se
reflejan en los metales. En los hornos las paredes son metálicas y las microondas se
encuentran confinadas (aun con la malla metálica que hay en la puerta).
Algunos cuerpos son transparentes a la radiación microondas, por el ejemplo el aire, el vidrio
alguno plásticos y algunos materiales cerámicos. Otros cuerpos son reflectores, es decir que
actúan como un espejo, estos son los materiales buenos conductores como los metales, por
eso las paredes son metálicas. El grafito también puede ser un reflector porque es un buen
conductor.
Decimos que en teoría en un horno microondas se puede conseguir temperaturas tan altas
como queramos. Veamos las diferencias con una mufla eléctrica. En un horno eléctrico de
resistencia, la energía eléctrica es convertida en calor por medio de una resistencia. La
resistencia se calienta, y es esta, la que calienta su espacio circundante. La temperatura
máxima que puede conseguirse esta limitada por el material de la resistencia, ya que está a
altas temperaturas puede fundirse u oxidarse rápidamente. Las resistencias clásicas NICROM
o KANTAL no permiten conseguir temperaturas superiores a los 1300 ºC. De hecho, a más
de 1200 ºC la vida de las resistencias se acorta rápidamente.
En los hornos eléctricos, el material con que está construido el recinto, también limita la
temperatura máxima. Por una parte, el material tiene que soportar las temperaturas que
deseamos conseguir y por otro debe de proporcionar un aislamiento térmico suficiente para
que la energía proporcionada por la resistencia no se pierda por las paredes.
Sin contar con la limitación de la temperatura máxima que soporta el elemento calefactor, la
temperatura máxima de un horno eléctrico se alcanza cuando la energía suministrada por los
elementos calefactores es igual a la energía perdida por las paredes. En un horno microondas
la temperatura subirá, mientras la energía disipada por conducción o radiación del mismo
iguale la energía absorbida por él.
Como hemos dicho anteriormente, los metales no absorben las microondas, las reflejan. Por
tanto, un metal (en teoría) no se calienta dentro del horno. Pero lo que si podemos hacer es
emplear un crisol realizado con un material que se caliente con las microondas y colocar el
metal en su interior. Este crisol deberá este fabricado con un material que absorba la energia
de las microondas y las transforme en calor. Además, tiene que soportar las temperaturas
máximas que se pretenden conseguir sin degradarse.
Algunos experimentadores han probado, producir calor con mezclas de óxido de hierro,
grafito en polvo, ferritas, mezclas de hierro y arcilla, etc con resultados no siempre buenos.
Después de las pruebas realizadas, ninguno de los materiales anteriormente propuestos da
resultados aceptables. En nuestro caso hemos probado con muchos de ellos, incluso se han
probado crisoles comerciales destinados a hornos de inducción. Pero gracias a las pruebas
exhaustivas que hemos realizado, hemos encontrado el material óptimo para esta aplicación
que sin lugar a dudas supera con creces a todos los anteriores: el Carburo de Silicio.
EL AISLAMIENTO TÉRMICO.
Casi tan importante como el crisol es el aislamiento térmico con que se rodea. Si ponemos el
crisol dentro del microondas, por supuesto que se calentará, pero perderá mucha energía por
radiación y convención con el aire circundante, ademas se calentará el receptáculo del horno.
Sin aislamiento el crisol se calentará pero a temperaturas mucho mas bajas, por ello es
imprescindible rodear el crisol con un aislante térmico. El aislante debe de cumplir cuatro
propiedades. Ser lo mas aislante posible, ser transparente a las microondas, soportar las
temperaturas máximas que deseamos obtener y tener el mínimo calor especifico posible.
Hay dos propiedades que están muy relacionadas, el ser lo más aislante posible y tener el
mínimo calor especifico. El que sea aislante es una característica obvia, El mínimo calor
especifico implica que gastemos la mínima energía en calentarlo. Indudablemente las paredes
interiores donde se encuentre el crisol se van a calentar a una temperatura similar a crisol y
cuanta menos energía nos requiera calentar las paredes antes conseguiremos alcanzar estas
temperaturas. Los materiales que reúnen estas dos características, ser buenos aislantes y tener
poco calor especifico son materiales poco densos con mucho aire incluido en su estructura,
porque el aire es peor conductor y tiene menos calor especifico que cualquier sólido. Los
Aero-geles empleados por la Nasa, son precisamente eso, gran cantidad de aire atrapado en
estructuras solidas (generalmente sílice). El problema de estos materiales porosos es que
suelen ser blandos.
Otra característica también menos obvia es que sean transparentes a las microondas. Si el
material no es transparente, al ser atravesado por las microondas se disipara energía, que en
vez de calentar el crisol se empleará en calentar el aislante. El aire es transparente a las
microondas, por ello también los materiales poco densos son buenos candidatos a ser
transparentes. Es fácil comprobar si un material es transparente a las microondas, basta con
introducirlo en el horno y ponerlo al máximo durante unos minutos. Si no se calienta es que
no tiene perdidas y por lo tanto que es transparente (esto no vale con los cuerpos
conductores).
Por último, que soporte las temperaturas que deseamos conseguir, es otra característica obvia.
La lana de vidrio reúne muchas de las propiedades deseadas, pero puede que a 900 grados se
funda, por lo que no es útil para nuestro objetivo.
El ladrillo refractario, será de los ligeros de los que aguantan hasta 1260 ºC. Estos ladrillos
se pueden adquirir por 5 euros/ unidad (Fig. 1). Tienen unas dimensiones de 230 x 114 x 64
mm y pesan 500 g. Otros ladrillos refractarios posiblemente no sean útiles.
Se han probado crisoles de carburo de silicio comerciales con resultados dispares
generalmente no buenos. El crisol aquí empleado es de fabricación propia. Es casi cilíndrico
de 65 mm de diámetro y 65 mm de altura. Pesa 200 gr, con un volumen de 10 c.c. Con
capacidad para unos 300 g de aluminio o 700 de cobre o bronce. Más adelante se explica
cómo construirlo.
- Conformado del crisol (por extrusión mecánica). se utilizó un molde de un tubo con
dimensiones de 65 mm de diámetro superior externo, 60 mm de diámetro inferior externo y
65 mm de altura, el hueco del crisol tiene 48 mm de diámetro y 50 mm de altura.
- Tratamiento térmico de secado y sinterizado. Se curó el crisol en una mufla a 800 ० C
durante 30 minutos.
- Finalmente, se realizó la evaluación de la efectividad de radiación, mediante prueba de
calentamiento en el horno de micro ondas.
En cada uno de los dos trozos, marcar el centro de la cara trazando las diagonales. Marcar un
circulo de 70 mm de 70 mm de diámetro y excavar un orificio ciego de 35 mm de profundidad
y 70 mm de diámetro. Para hacer esta operación se recomienda emplear un taladro a pocas
revoluciones y una broca de buen diámetro.
Con un poco de habilidad se hace en unos minutos. No hacer el orificio excesivamente grande
a costa de disminuir las paredes aislantes.
Si colocamos los dos ladrillos enfrentados nos quedara una cámara hueca cilíndrica de 70
mm de diámetro y 70 mm de capacidad, suficiente para almacenar el crisol.
Probar primero con aluminio. Poner el microondas al máximo, fijar el tiempo en 10 minutos.
Cerrar la puerta del horno para que empiece a calentar. Cuando acabe el tiempo abrir la puerta
y ver por el orificio si se ve el crisol al rojo. Con el ladrillo refractario adecuado la
temperatura del mismo no sera muy alta y se podrá tocar con la mano. No obstante emplead
unos buenos guantes aislantes pro si se cae el metal. (En la fotografía anterior se ve el crisol
incandescente por una grieta.)
Cuando se añade un átomo de un elemento metálico a otro, se pueden distinguir dos casos.
Que el elemento sea soluble (quede dentro de la red cristalina), bien formando una disolución
sólida o bien un compuesto. En este caso el soluto es el elemento en menor proporción y el
disolvente el que está en mayor proporción. Que el elemento que se añada no sea soluble,
sino que origina una mezcla de fases. Bajo el microscopio metalográfico se pueden distinguir
las fases fácilmente ya que coexisten micro partículas de las dos composiciones.
Dentro del tipo de aleaciones homogéneas se pueden clasificar en: disoluciones sólidas
cuando la composición puede variar de forma continua sin modificar bruscamente las
propiedades físicas y químicas de la aleación (aunque microscópicamente la composición es
constante) y (2) compuestos o fases de composición intermedia que tienen una estequiometría
definida con propiedades físicas y químicas diferentes de las aleaciones homogéneas
cercanas en composición.
En el caso de las disoluciones sólidas se pueden distinguir si son sustitucionales o
intersticiales. Las aleaciones sustitucionales se dan en metales de radio, electronegatividad y
carga similares con igual número de coordinación. Los factores que más afectan para formar
disoluciones sólidas son:
(1) Radio atómico y número de coordinación. Elementos de tamaño similar son más
solubles, y no deben diferir en más de un 15 % aproximadamente.
(2) Electronegatividad. Si difieren mucho se favorece la formación de compuestos químicos
en lugar de la disolución sólida.
(3) Valencia. Si la valencia de los metales son la misma se favorece la disolución mientras
que si es diferente se desfavorece. Por norma general, el metal de menor valencia disuelve
mayor cantidad del de mayor valencia que, al contrario.
En el caso de las aleaciones intersticiales el elemento soluble se sitúa en los huecos de la
red cristalina del metal disolvente.
4. OBJETIVOS
4.1.Generales:
4.2.Específicos
5. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS
Si utilizamos el microondas para calentar un susceptor como el SiC podremos fundir metales
con puntos de fusión menores a 1200 ० C, como resultado se gastará menos energía
realizándolo en menor tiempo que con métodos convencionales, reduciendo así el impacto
ambiental.
6. MATERIALES:
6.1. Materiales necesarios para la elaboración del horno de carburo de sillico.
Un horno microondas domestico de 800 W o más.
Un ladrillo refractario de baja densidad.
Un crisol de carburo de silicio.
Pinzas metálicas para manipular el crisol.
Guantes, gafas, y elementos de protección.
Técnicas:
Técnicas de muestreo no probabilístico - Intencional
8. RESULTADOS
9. DISCUSIÓN
Los resultados obtenidos en este proyecto, muestra que después de haberse aplicado las
distintas fases de la elaboración del horno de carburo de sillico, se obtuvo un resultado
como se había planificado y diseñado.
Según la hipótesis planteada nos dice que si utilizamos el microondas para calentar un
susceptor como el SiC podremos fundir metales con puntos de fusión menores a 1200 ० C,
como resultado se gastará menos energía realizándolo en menor tiempo que con métodos
convencionales, reduciendo así el impacto ambiental. La cual esto nos favorece y estaríamos
ayudando en el cuidado del ambiente.
Por otro lado comprobamos que al adaptar un nuevo magnetrón al horno microondas con
mayor capacidad de voltajes capaces de soportar temperaturas más elevadas obtuvimos
buenos resultados ya que se podrá realizar pruebas de fundición a temperaturas hasta de 1200
ºC
10. CONCLUSIONES
Se logró elaborar un horno de carburo de silicio para fundir metales a temperaturas elevadas
a partir de una modificación de un horno convencional para que permita las temperaturas
altas.
Se logró construir un crisol de carburo de sillico que soporte temperaturas elevadas para las
pruebas que se realizaran a partir de un esmeril que ha sido triturado y pulverizado, además
de que pasó por un proceso de compresión manual y un modelamiento para obtener la forma
de un “crisol”.
11. RECOMENDACIONES
Aumentar el grosor del aislamiento. Si bien para tiempos de calentamiento menores de
10 minutos las paredes aislantes están tan poco calientes que se pueden manejar con la
mano, cuando los tiempos suben a 20 minutos se calientan a unos 200 grados, por tanto,
con un mejor aislamiento podría subirse la temperatura interior para el mismo tiempo o
bajar el tiempo necesario para la fusión.
Mejorar la temperatura máxima del aislante. Los ladrillos refractarios de baja densidad
no soportan más allá de 1200 ºC. Si se pretende la fusión de hierro sera necesario sustituir
estos ladrillos por otros que soporten al menos 1500 ºC. O bien colocar una capa interior
de lana cerámica que soporte esta temperatura y otra exterior de estos ladrillos.
13. ANEXOS