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• Master QSE– UD

• Formateur: Arnold NTJAM Formateur Assistant: Samuel BANINGUI


21/11/2015 Arnold NTJAM 2

Introduction
1. Contexte international
2. Définition
3. Principes
4. Etapes de mise en place
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INTRODUCTION
La sécurité alimentaire est devenue une préoccupation majeure des
acteurs de la filière alimentaire………
• Sensibilisation croissante des consommateurs
• Plus de repas préparés et consommés hors foyer
• Accroissement des échanges internationaux des produits
alimentaires
• Connaissance scientifique croissante relative aux risques
alimentaires et les conséquences sur la santé (Mélanine dans le lait en
Chine, ESB en Europe, etc.)
• Incidence croissante d’intoxications alimentaires dans
certains pays (salmonelloses aux USA, grippe aviaire, poulet à la
dioxine, etc.)
Ces nombreuses crises alimentaire résultent de la défaillance des
systèmes habituels de contrôle ; d’où la proposition d’un nouveau
concept :
le système HACCP qui repose sur une idée simple ‘Il vaut mieux
prévenir que guérir’
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CONTEXTE INTERNATIONAL
• Globalisation du commerce international
• Démantèlement des barrières tarifaires
• Passage à une économie internationale basée sur
la compétitivité et la concurrence
• Libre circulation et augmentation du flux des
marchandises
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APPROCHE TRADITIONNELLE

• Bonnes pratiques de
fabrication et d’hygiène
(BPF et BPH)
• Fixe les MOYENS
techniques à utiliser
• Analyse du produit en fin
de chaîne (fiabilité limitée,
coûteuse, chronophage)
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CONSEQUENCES DE L’APPROCHE TRADITIONNELLE

• Toxi-infection Alimentaire
Collective (TIAC)
- Frais médicaux
- Perte de productivité
- Perte d’aliment (gaspillage)
- Diminution des échanges
- Chute du tourisme
• Traçabilité
Difficulté de retrouver les
informations et les résultats
d’analyse du produit incriminé
dans une TIAC ou non
conforme
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APPROCHE ACTUELLE

• Préventive
• Maîtrise les dangers
• Minimise le risque
• Assure la salubrité et la qualité

On fixe les OBJECTIFS généraux laissant à chaque


industriel le choix des moyens techniques.
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LE HACCP COMME UNE NOUVELLE APPROCHE

• Le HACCP:
• représente une démarche plus systématique que les
procédures traditionnelles d’inspection afin d’assurer la
salubrité des aliments
• confère plus de responsabilités que les traditionnels
d’inspection
• est fondé sur des données scientifiques, et non
seulement sur l’expérience ou sur un jugement subjectif
• est axé sur la prévention des problèmes plutôt que sur
leur dépistage par l’analyse des produits finis
• Le HACCP est reconnu à l’échelle internationale comme
le principal moyen d’améliorer la salubrité des aliments
tout au long de la chaine alimentaire.
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Depuis quand parle-t-on du système HACCP?

• 1959: Formulation du HACCP aux


USA par la firme Pillsbury (NASA)
• 1974: Incorporation du HACCP
dans la réglementation Américaine
par la Food and Drug
Administration
• 1985: Application du HACCP
recommandée aux IAA (USA)
• 1991: Formulation des lignes
directrices sur l’application du
HACCP par le Codex Alimentarius
• 1993: Application du HACCP
rendu en Europe par la directive
93/43/CE
• 2005 : Publication de la norme
international ISO 22000
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QU’EST CE QUE LE HACCP?


• Une approche systématique et rationnelle pour la maîtrise
des dangers biologiques, chimiques et physiques dans
les aliments.
• Il s’agit d’un système de salubrité des aliments reconnu
dans le monde entier et fondé sur des données
scientifiques, qui est employé pour que la préparation des
produits alimentaires se fasse en toute sécurité.
• Il permet de mettre en place un système qui vise à lutter
et à prévenir les dangers pouvant nuire à la santé du
consommateur jusqu’à mettre sa vie en péril
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APPROCHE INTEGREE DU SYSTÈME


HACCP
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APPROCHE INTEGREE DU SYSTÈME


HACCP
• Le point de départ est la mise en place des bonnes pratiques
(BPF/BPH), préalable indispensable dans tous les cas.
• Le concept HACCP n’a de sens que par rapport un procédé «
stabilisé » par l’application des bonnes pratiques.
• La complexité des systèmes de sécurité sanitaire des aliments
est croissante et de plus en plus exigeante en fonction de la
gravité des risques, la complexité des produits et des
organisations.
Pour les produits à faible risque les BPF/BPH sont la base
indispensable et le HACCP peut être assez peu étendu, voire restreint.
Il en est de même pour les activités de production très simple.
A l’inverse , des produits à risque élevé imposent, au-delà des
BPF/BPH, un plan HACCP détaillé dont l’étendue et la rigueur sont
proportionnelle au risque et aux exigences d’intervention.
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POURQUOI METTRE EN PLACE UN SYSTÈME


HACCP ?

• Anciennement les bonnes pratiques de fabrication


suffisaient
• Evolution des pratiques
- nouveaux produits « à risque »– nouveaux produits
« à risque »
- produits de longue conservation
- technologies et cadences qui évoluent
- industrialisation de l ’élevage
• Le marché évolue ⇒ sous-traitance ⇒ nombreux
intermédiaires
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QUELS SONT LES OBJECTIFS VISES PAR LE


SYSTÈME HACCP ?

• Prévention de la transmission de maladies


• Réduction des frais d’exploitation
• Diminution des pertes dues aux rappels
• Protection de la réputation
• Maintien ou amélioration de l’accès aux marchés
• Amélioration de la confiance des clients et consommateur
• Amélioration de la qualité
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QUELLE EST LA FINALITE DU


SYSTÈME HACCP ?
• Donner confiance
On recherche un système
qui garantisse une
sécurité absolue
Le résultat doit être connu
avant que le produit ne
soit commercialisé
• Amélioration des
performances
La nature préventive du
HACCP permet de réduire
le gaspillage et les frais
d’exploitation
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LES ELEMENTS DU SYSTÈME HACCP


Un système HACCP efficace comporte deux éléments:
1. Programmes préalables – Conçus pour créer un
environnement sûr, adapté à la fabrication d’aliments , qui ne
comporte pas de source de contamination.
2. Plans HACCP – Conçus pour contrôler les risques qui sont
• reliés directement aux aliments transformés ou au processus
• de fabrication.
Les programmes préalables sont mis en œuvre avant les plans
HACCP parce qu’ils permettent de contrôler un grand nombre de
risques généraux, ce qui rend le système HACCP plus efficace
et plus facile à appliquer.
• Système HACCP= Programmes préalables + Plan(s)
HACCP
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LES ELEMENTS DU SYSTÈME

Les Pré-requis Le plan HACCP


• Principes généraux de l’hygiène • (les 7 principes du HACCP)
alimentaire
• Programme des Préalables: PP
• BPF/BPH
- Locaux
- Transport et entreposage
- Equipement
- Personnel
- Assainissement et lutte
contre les nuisibles
- Retraits
- Dossiers
Les pré-requis ou programmes préalables jettent les bases de
plans HACCP efficaces
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BARRIÈRES AU SYSTÈME HACCP


21/11/2015 Samuel BANINGUI 19

COMMENT METTRE EN PLACE LE SYSTÈME HACCP? (Les sept


principes)

1. Identifier et analyser les dangers.


2. Identifier les points critiques de maîtrise (CCP) de ces
dangers.
3. Etablir les limites critiques pour chaque CCP.
4. Mettre en place un système de surveillance des CCP.
5. Etablir des mesures correctives en cas de déviations
6. Etablir un système de vérification du plan HACCP
7. Elaborer la documentation contenant toutes les
procédures et tous les relevés concernant ces principes et
leur mise en application.
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LES ACTIVITES DE LA DEMARCHE HACCP

Phases Etapes Procédures HACCP


Définir le champ d’étude
1 Constitution d'une équipe HACCP
pluridisciplinaire
Rassembler les données relatives au
2
Phases préliminaires produit
3 Identification de l'utilisation attendue
4 Description du procédé de fabrication
Vérification sur site du diagramme de
5
fabrication
Identifier les dangers et les mesures
Analyse des dangers 6
préventives - Principe 1
21/11/2015 Samuel BANINGUI 21

LES ACTIVITES DE LA DEMARCHE HACCP


Phases Etapes Procédures HACCP
Identification des points critiques de
7
Caractérisation des contrôle - Principe 2
points critiques Etablissement des limites critiques
8
(valeurs cibles, critères) - Principe 3
Etablissement d'un système de
9
Définition du surveillance des CCP - Principe 4
système de Etablissement d'un plan d'actions
10
surveillance correctives - Principe 5
11 Etablir la documentation - Principe 6
Vérifier l'application du système
Vérification de la
HACCP - Principe 7
performance du 12
Réaliser une revue du système
système HACCP
HACCP (Système documentaire)
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1. DEFINITION DU CHAMP DE L’ETUDE HACCP


Choix du produit et de son procédé de fabrication
• Chaque étude doit porter sur un produit et de son
procédé de fabrication
• Chaque procédé de fabrication est unique même si les
produits se ressemblent
• Le choix du couple produit/procédé doit être matérialisé
dans l’engagement de la Direction générale
Nature des dangers
• On choisira les dangers microbiologiques, physiques ou
chimique ou une association de plusieurs d’entre eux.
• Les dangers « fonctionnels » et « administratifs »
peuvent être pris compte
Définition des limites amont et aval de l’étude
• Il est nécessaire de définir les phases d’élaboration du
produit .
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1. CONSTITUTION DE L’ÉQUIPE HACCP

Composition
• Nombre
– 2 à 5 personnes pour PME
– Equipe pluridisciplinaire
– Compétences réelles et variées
• Coordinateur/Animateur
• Secrétaire
• Expertise technique
Organisation et planification du travail
• Plan de travail annuel
• Définition de moyens (temps, argent)
• Fréquence des réunions
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1. CONSTITUTION DE L’ÉQUIPE HACCP

Rôle: Pilotage du HACCP


- Préparation
- Vérification
- Mise en œuvre
Compétences:
- Connaissance de la filière
- Hygiène alimentaire
- Microbiologie alimentaire
Technologie
- Contrôle de la qualité
Exemple: responsable qualité,
responsable achats, responsable
commercial, responsable de
production
L’équipe se doit d’avoir un planning
pour ses réunions.
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2. Description des matières premières, des


ingrédients et des produits finis
• Caractéristiques générales du produit fini (Formulation,
composition, volume, forme, structure, texture,…)
• Traitements subis
• Caractéristiques physico-chimiques (pH, aw,
conservateurs,…)
• Conditionnement et emballage
• Conditions de stockage et de distribution.
• Étiquetage
• Conditions d’utilisation
• Durée de conservation
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3. UTILISATION ATTENDUE DU PRODUIT FINI

•Usage normal ou prévu du produit


– Modalités d'utilisation du produit
– Instructions données pour l'utilisation

•Identification du profil du consommateur final:


Prendre en considération les groupes vulnérables de
population: nourrissons, enfants en bas âge, femmes
enceintes, malades, personnes âgées.

•Prévisions du stockage
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4. CONSTRUCTION DU DIAGRAMME DE
FABRICATION
• Recenser toutes les étapes de fabrication depuis l'arrivée
de la matière première jusqu'à l'expédition du produit fini.

• Déterminer également les temps d'attente pendant et


entre les étapes

• Plan des installations: dispositions des équipements,


mouvements des produits et du personnel, paramètres
techniques
21/11/2015 Samuel BANINGUI 28

METHODE: DIAGRAMME D’ISHIKAWA

1. Numérotez les étapes, de la réception jusqu’à l’expédition, en


incluant dans la réception les ingrédients et les emballages
2. Prévoir les arrivées d’eau, vapeur, etc. et l’évacuation des déchets
3. Inscrire les données technologiques importantes: temps,
température
Le diagramme de fabrication doit être accompagné d’un schéma des
opérations de l’usine, indiquant également la circulation du personnel
21/11/2015 Samuel BANINGUI 29

4. CONSTRUCTION DU DIAGRAMME DE
FABRICATION

Etablir un diagramme de
fabrication consiste à:
• Identifier les opérations
élémentaires
• Recueillir des informations
complémentaires pour
chaque opération
élémentaires
21/11/2015 Samuel BANINGUI 30

5. VÉRIFICATION SUR SITE DU DIAGRAMME DE


FABRICATION

• Vérification par l’équipe HACCP pour


les différentes périodes de production
• Statuer sur la fiabilité
• Informations techniques
supplémentaires surtout les paramètres
technologiques
• Vérification de la cadence des
opérations
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RÉCAPITULONS

• Les phases 1 à 5 sont les phases


préliminaires de la démarche HACCP
• Les phases 6 à 12 qui suivent constituent
également les 7 principes de la méthode
• Les phases 6 à 12 qui suivent constituent
• Ces 7 principes seront la seule partie
visible du HACCP pour les équipes de
production
21/11/2015 Samuel BANINGUI 32

6. ANALYSE DES DANGERS (PRINCIPE 1)

Danger:
Tout agent biologique,
chimique ou physique,
présent dans une
denrée alimentaire et
représentant un risque
potentiel sur la santé du
consommateur.
21/11/2015 Samuel BANINGUI 33

6. ANALYSE DES DANGER (PRINCIPE 1)

RISQUE
• La probabilité de survenue d’un danger en tenant
compte de l’importance de ses conséquences
indésirables
• Probabilité qu’un effet néfaste puisse arriver
• Peut varier de 0 à 100 (0 quand l’agent est
absent - 100 quand il atteindra une quantité
suffisante pour déclencher une manifestation
donnée)
21/11/2015 Samuel BANINGUI 34

ANALYSE DES DANGERS

L’analyse des dangers est le processus de


collecte et d’évaluation de l’information des
dangers associés aux denrées alimentaires,
pour définir les risques à considérer dans le
pour définir les risques à considérer dans le
Plan HACCP
o Identification des dangers
o Evaluation des risques
o Probabilité et gravité
21/11/2015 Samuel BANINGUI 35

OÙ LES DANGERS APPARAISSENT-ILS DANS LA


FILIÈRE ALIMENTAIRE?
21/11/2015 Samuel BANINGUI 36

ANALYSE DES DANGERS PAR APPROCHE


PROCESSUS
• Etablissement de la
liste des dangers
biologiques, chimiques
et physiques, pour
chaque étape de
fabrication du
diagramme de
fabrication et
évaluation de leur
sévérité
21/11/2015 Samuel BANINGUI 37

CONSIDÉRER LES DANGERS POSSIBLES À


CHAQUE ÉTAPE DU PROCESSUS DE
FABRICATION
• Identifier chaque étape de la production
• Identifier les dangers et évaluer de leurs causes
nature du danger (réel ou potentiel)
• physique
• chimique
• Microbiologique
cause du danger
• situation /facteur responsable de l ’introduction ou
de l ’aggravation jusqu’à un niveau inacceptable, d ’un
danger.
• Ne pas juger de leur impact à ce stade
21/11/2015 Samuel BANINGUI 38

6. IDENTIFIER LES DANGERS ET LES


MESURES PREVENTIVES
• Principe :
- identifier TOUS les dangers, analyser TOUTES les
étapes du diagramme de fabrication
• Méthode des 5M
- pour chaque danger: une/plusieurs mesures préventives
• Nature du produit
• L ’analyse des dangers
- dangers physiques
- dangers chimiques
- dangers microbiologiques
21/11/2015 Samuel BANINGUI 39

METHODE DE DETERMINATION DES DANGERS


21/11/2015 Samuel BANINGUI 40

DIAGRAMME ISHIKAWA : DANGER


MICROBIOLOGIQUE
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MAIN D'OEUVRE
MATIERES
Conditions d'apparition Exemples de mesures de maîtrise
Conditions d'apparition Exemples de mesures de maîtrise .

TYPE DE DANGER MILIEU

MATERIEL
METHODE Conditions d'apparition Exemples de mesures de maîtrise

Conditions d'apparition Exemples de mesures de maîtrise


21/11/2015 Samuel BANINGUI 42

EVALUATION DES RISQUES

• Évaluer leur gravité en cas de perte de maîtrise –


notamment pour les conséquences inacceptables à la
consommation finale
• Déterminer la probabilité d’apparition du danger
• Déterminer si le risque doit être pris en considération
dans le plan HACCP
• La probabilité d’apparition d’un danger et sa gravité sont
évalués en fonction de :
1- expérience
2- données épidémiologiques
3- publications
4- données sur les intoxications alimentaires
21/11/2015 Samuel BANINGUI 43

EVALUATION DE LA GRAVITÉ

Sur le plan humain


(TIAC): Mortalité,
morbidité, séquelles,
durée et intensité des
symptômes
Sur le plan social: arrêts
de travail, frais médicaux
Sur le plan médiatique
Sur le plan commercial:
perte de confiance
21/11/2015 Samuel BANINGUI 44

EVOLUTION DU RISQUE

• Apports du microbe
dangereux : apport
initial et apport
secondaire
• Multiplication des
germes présents
(température, aw, pH,
facteurs chimiques,
écologie)
21/11/2015 Samuel BANINGUI 45

CLASSEMENT EN CATÉGORIE

(F) = fréquence d’apparition du danger


(G) = la gravité de la conséquence

•C=FxG
• C = niveau de risque pour un danger spécifique
21/11/2015 Samuel BANINGUI 46

TABLEAU D’ANALYSE DES DANGERS


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EXEMPLES DE EXEMPLES DE GRILLE


D’ANALYSE DES DANGERS
21/11/2015 Samuel BANINGUI 48

7. IDENTIFICATION DES POINTS CRITIQUES (CCP-


Principe 2)
Point critique
• Tout produit, étape, ou pratique où un danger
peut être évité, éliminé ou réduit par une action de
maîtrise appropriée.

(exemple: traitement thermique, réception)

• Aucune opération ultérieure ne pourra


compenser la déviation
21/11/2015 Samuel BANINGUI 49

Les points critiques de contrôle montrent de quel


côté rectifier la trajectoire.
Dans chaque opération
dans le processus de
production des denrées
alimentaire, il y ’a un
danger permanent pour la
santé qui peut être évité
par de mesure concrète.

Tout danger important doit avoir un CCP


correspondant! Sinon, il faut modifier le procédé.
21/11/2015 Samuel BANINGUI 50

7. IDENTIFICATION DES POINTS CRITIQUES (CCP-


Principe 2)
• Evaluation de chaque
étape du diagramme de
fabrication pour
détermine les points
critiques pour chaque
danger
• Utilisation de l’arbre
de décision et du bon
sens pour
l’identification des
points critiques
21/11/2015 Samuel BANINGUI 51

L’ARBRE DE DÉCISION CCP


21/11/2015 Samuel BANINGUI 52

RÉSUMÉ DE L’ARBRE DE DÉCISION


21/11/2015 Samuel BANINGUI 53

QUELLE EST LA DIFFÉRENCE ENTRE UN PRPO


ET UN CCP?
• Deux questions permettent de différencier un CCP d’un
PRPo :
21/11/2015 Samuel BANINGUI 54

COMMENT DIFFERENCIER LES CCP ET PRPo ?


21/11/2015 Samuel BANINGUI 55

8. ETABLISSEMENT DES LIMITES CRITIQUES


(Principe 3)
• Définition des limites critiques :
– Une valeur maximale ou minimale par rapport à
laquelle
– un paramètre biologique, chimique ou – un
paramètre biologique, chimique ou physique
– doit être contrôlé pour maîtriser un CCP :
prévenir, éliminer ou réduire le risque d’apparition
d’un danger à un niveau acceptable pour la sécurité
alimentaire
• Une limite critique est une valeur MESURABLE
21/11/2015 Arnold NTJAM 56

8. ETABLISSEMENT DES LIMITES CRITIQUES


(Principe 3)
Définition de limites critiques, pour chaque mesure de
maîtrise associée à chaque point critique
• Limite critique : valeur limite à ne pas dépasser pour
garantir la sécurité des aliments. La limite critique sépare
l’acceptabilité de la non acceptabilité
• Le respect des limites critiques est impératif pour
s'assurer de la maîtrise effective d'un CCP.
• Valeurs chimiques, physiques, sensorielles,
microbiologiques
• Sources: Normes nationales et internationales, littérature
scientifique, avis d’experts et de centres techniques,
mesures et essais, modèles mathématiques
(microbiologie prédictive)
21/11/2015 Samuel BANINGUI 57

EXEMPLE : POULET CUIT

Poulet cuit :
- Taille du poulet : 3kg (+/- 0,25 kg)
- T° initiale : 8°C (+/- 2°C)
- T° cuisson : 170°C (+/- 1°C)- T° cuisson : 170°C (+/- 1°C)
- Précision du four : +/- 5°C
- Durée de cuisson : 155 minutes +/- 2,5 minutes
- T° fin : 82°C +/- 2°C
21/11/2015 Samuel BANINGUI 58

FORMULAIRE DE PLAN HACCP LIMITES


CRITIQUES
21/11/2015 Arnold NTJAM 59

9. ETABLISSEMENT D'UN SYSTÈME DE


SURVEILLANCE (Principe 4)
• Définition des mesures et
observations à noter à chaque
point critique, pour déterminer
si les limites critiques sont bien
respectées
• Détection rapide de tout écart
par rapport aux limites fixées
pour prendre les mesures
correctives qui s’imposent
• Description des méthodes
d’analyse pour le contrôle de
routine (analyses physiques,
chimiques, microbiologiques)

QUI FAIT QUOI, OÙ, QUAND ET COMMENT ?


21/11/2015 Samuel BANINGUI 60

La surveillance de CCP se fait à travers:

• l’observation
• les mesures
• les relevés

Des contrôles réguliers


doivent être faits afin de
s’assurer que toute
déviation par rapport aux
limites standards est exclue
Privilégier les contrôles simples et rapides
21/11/2015 Samuel BANINGUI 61

10. ETABLISSEMENT D’UN PLAN D’ACTIONS


CORRECTIVES (Principe 5)
Correction: action visant à éliminer une non-conformité.
Elle est indispensable.

Action corrective: toute action visant à éliminer une non-


conformité et éviter sa réapparition

Toute mesure entreprise pour:


– Maintenir la maîtrise avant l’apparition du danger
(exemple: changer de thermomètre)
– Retrouver une situation maîtrisée quand le
paramètre surveillé a dépassé les limites critiques
spécifiées
21/11/2015 Samuel BANINGUI 62

10. ETABLISSEMENT D’UN PLAN D’ACTIONS


CORRECTIVES (Principe 5)
• Procédures à suivre
lorsqu’on dépasse les
limites critiques
• La mesure doit
corriger et éliminer la
cause du dépassement
de la limite critique
• On doit isoler, évaluer
et déterminer la
disposition du produit
non conforme
21/11/2015 Samuel BANINGUI 63

MISE EN PLACE DES ACTIONS CORRECTIVES

Déterminer à l’avance ce qu’il faut faire si le résultat de la


surveillance est mauvais
- mesures à court terme
• corriger l ’écart qui a engendré le problème
• identifier et écarter le produit touché
• échantillonner et inspecter le produit
• retransformer ou détruire
- mesures à long terme
• suivi de l’évolution du problème
• déterminer la meilleure méthode pour éliminer le
problème
• fixer d ’autres limites
• formation du personnel
21/11/2015 Samuel BANINGUI 64

10. ETABLISSEMENT D’UN PLAN D’ACTIONS


CORRECTIVES (Principe 5)
• Mesures correctives préétablies et immédiatement
applicables en cas de perte ou d’absence de maîtrise d’un
point critique

• Exemples: triage d’un lot de produit, révision d’une


procédure, traitement de l’eau, restérilisation ou
repasteurisation, rejet d’un lot, recycler le produit, détruire
le produit)

• Toute action corrective doit être consignée dans des


registres appropriés, en spécifiant les mesures correctives
préconisées.
21/11/2015 Samuel BANINGUI 65

11. ETABLISSEMENT D’UNE PROCÉDURE DE


VÉRIFICATION DU SYSTÈME D’AUTO - CONTRÔLE
(Principe 6)
• Définition des activités de suivi
pour la vérification du bon
fonctionnement du système
HACCP: Audit HACCP

• Vérification systématique à
chaque modification d’un chaque
modification d’un procédé, d’un
équipement ou d’une norme
officielle, de l’apparition de
nouvelles informations
scientifiques sur le produit ou le
procédé

• Organisation de la vérification
(périodicité, activité, méthode)
21/11/2015 Samuel BANINGUI 66

12. ETABLISSEMENT D’UN SYSTÈME


DOCUMENTAIRE (Principe 7)
• Constituer des dossiers et tenir des registres

• Manuel HACCP: procédures, modes opératoires, instructions


de travail, modalités de vérification et de révision du système

• Exemple de dossiers: Analyse des dangers, Détermination des


CCP, Détermination des limites critiques

• Exemple de registres: activités de surveillance des CCP, écarts


et mesures correctives, modifications apportées au
système HACCP
21/11/2015 Samuel BANINGUI 67

VALIDATION DES DOCUMENTS HACCP

• La signature est un devoir.

• Sans preuve, pas de justification!

• Celui qui signe confirme le respect des


règles d’hygiène et l’application du système
HACCP.
21/11/2015 Samuel BANINGUI 68

STRUCTURE DU SYSTÈME DOCUMENTAIRE


21/11/2015 Samuel BANINGUI 69

Les documents HACCP

• Ne doivent pas être un énigme ou un secret, mais plutôt


être compréhensible pour tout le monde et ceci sans
stress
21/11/2015 Samuel BANINGUI 70

SUCCÈS D’UN PROGRAMME HACCP

• Attribution de la responsabilité concernant la supervision du


programme HACCP, la surveillance des points critiques et la
tenue des dossiers documentaires

• Formation et sensibilisation du personnel pour l’application


rigoureuse du programme HACCP

• Désignation des responsables d’actions correctives à appliquer


en cas de déviations

• Définition d’une procédure de rappel de produits en cas


d’incidents nécessitant ce type de mesure

• Allocation des ressources nécessaires


21/11/2015 Samuel BANINGUI 71

LES CLEFS DU SUCCÈS

• ò avoir l ’ENGAGEMENT de la Direction

• ò avoir la COLLABORATION des


personnes concernées par le
projet
= VOUS !!!

ò construire un SYSTÈME ADAPTÉ et ÉVOLUTIF