Universidad Simón Bolívar

Departamento de Procesos y Sistemas

Ingeniería de Procesos (PS-3213)
Profesor Narciso Pérez Santodomingo

INFORME DE FACTIBILIDAD TÉCNICA DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE DIÓXIDO DE

CARBONO

Integrantes:
García María Fernanda 12-10323
Sousa José Manuel 14-11055
Vera Isaac 13-11469

Sartenejas, junio de 2019

 CONTENIDO
JUSTIFICACIÓN Y PROPUESTA DE SOLUCIÓN ................................................................ 3
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................... 5
OBJETIVOS ESPECÍFICOS....................................................................................................... 5
BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO PARA EL PROYECTO ................................................. 6
IDENTIFICACIÓN DEL TAMAÑO DEL PROYECTO ........................................................... 6
IDENTIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA PLANTA ................................................... 6
CARACTERÍSTICAS Y CONDICIONES DE MATERIA PRIMA .......................................... 7
ESPECIFICACIONES Y USOS DE PRODUCTOS ................................................................... 8
SELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN .................................................................................... 9
MANEJO DE EFLUENTES...................................................................................................... 12
ETAPAS DE DESARROLLO DE LA SÍNTESIS DEL PROCESO ....................................... 13
IDENTIFICACIÓN DE VIA DE TRANSFORMACIÓN ......................................................... 13
IDENTIFICACION DE LA TECNOLOGIA ............................................................................ 14
IDENTIFICACION DE LAS CORRIENTES DEL DFP .......................................................... 16
IDENTIFICACION DEL “PROMETE” ................................................................................... 17
IDENTIFICACIÓN DE LIMITACIONES TÉCNICAS Y LEGALES DEL PROYECTO ...... 18
ESTIMACIÓN DEL PERIODO DE VIDA DEL PROYECTO ................................................ 20
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................... 21
APÉNDICE................................................................................................................................... 22

2
 JUSTIFICACIÓN Y PROPUESTA DE SOLUCIÓN

En los últimos años, debido al aumento de los problemas ambientales, el medio

ambiente cobra especial reconocimiento e importancia, por lo que se hace indispensable
incorporar el elemento medioambiental como factor de garantía del progreso. El desarrollo
sustentable ha generado aparentemente una visión innovadora a la humanidad en este
nuevo siglo; toda vez que es un concepto que propone la protección de la naturaleza,
además de la equidad social presente y futura (Ramírez, Sánchez y García, 2004). En la
variable ambiental, una de las temáticas de mayor interés desde hace décadas y actual es
el efecto de invernadero. Los gases de efecto invernadero o gases de invernadero son los
componentes gaseosos de la atmósfera, tanto naturales como antropogénicos, que
absorben y emiten radiación en determinadas longitudes de onda del espectro de radiación
infrarroja emitido por la superficie de la Tierra, la atmósfera y las nubes. En la atmósfera de
la Tierra, los principales gases de efecto invernadero (GEI) son el vapor de agua (H2O), el
dióxido de carbono (CO2), el óxido nitroso (N2O), el metano (CH4) y el ozono (O3). Hay
además en la atmósfera una serie de gases de efecto invernadero (GEI) creados
íntegramente por el ser humano, como los halocarbonos (compuestos que contienen cloro,
bromo o flúor y carbono, estos compuestos pueden actuar como potentes gases de efecto
invernadero en la atmósfera y son también una de las causas del agotamiento de la capa de
ozono en la atmósfera) regulados por el Protocolo de Montreal. Además del CO2, el N2O y
el CH4, el Protocolo de Kyoto establece normas respecto al hexafluoruro de azufre (SF6), los
hidrofluorocarbonos (HFC) y los perfluorocarbonos (PFC). La razón del incremento en el CO2
atmosférico por las actividades humanas significativa está involucrado en la tala de bosques
y la quema de combustibles fósiles como el carbón y el petróleo, incrementando el efecto
invernadero y contribuyendo al Calentamiento Global. Es difícil cuantificar que proporción
del Calentamiento Global es atribuible a causas naturales y que proporción es atribuible a
causas humanas, pero los resultados de modelados climáticos, tomando en cuenta todas
las posibles causas, indican que solo tomando en consideración la contribución por
actividades humanas es posible explicar la tendencia tan marcada al calentamiento que se
observa sobre todo durante las últimas décadas (Benavides y León, 2007).

El dióxido de carbono (CO2) es un gas incoloro ligeramente ácido, no inflamable,

inodoro que tiene una gran cantidad de usos con variados propósitos. En la industria de
alimentos este gas es un aditivo de bebidas efervescentes (bebidas carbonatadas),
refrigerante en frigoríficos (The Linde Group, 2019), aturdidor de cerdos y aves antes de su
sacrificio, insecticida para el control de plagas en los alimentos, atmósfera inerte para la
conservación de productos perecederos (Gimferrer, 2009), agente extractor para obtener
alcaloides como la cafeína y algunos pigmentos (Yurkanis, 2008). Para muchos, el efecto de
invernadero provocado por las emisiones de CO2 es un dolor de cabeza, pero éste es un
reactivo en la industria farmacéutica para la síntesis de aspirinas (Yurkanis, 2008). El dióxido
de carbono es utilizado en el área hospitalaria como un gas medicinal, se implementa como
generador de luz coherente (láser de CO2), disolvente en procesos con fluidos supercríticos
y una gran cantidad de usos en medicina como gas de insuflación para la cirugía
mínimamente invasiva (laparoscopia, endoscopia y artroscopia), y para proporcionar

3
temperaturas de hasta -76 °C, para la crioterapia o analgesia local mediante aplicación
externa en la superficie de la piel en su fase líquida (Guijarro y Pérez, 2015). Cabe destacar
que irónicamente, aunque en los incendios se genera CO y CO2 no deseados como
productos de la combustión, este gas es uno de los principales agentes utilizados en los
extintores de incendios (Sudamérica Spiro Fire S.A., 2015).

A nivel mundial, hay antecedentes de casos en los que la demanda del CO2 sobrepasa
la oferta del mismo, como en Reino Unido, cuando sus grandes empresas de bebidas
gaseosas como Heineken y Coca-Cola debieron interrumpir su producción en el 2018 debido
a la escasez del recurso, ya que el mismo creado como un derivado de la producción de
amoníaco que se usa en la industria de los fertilizantes y los bajos precios del amoníaco no
ayudaban a incentivar la producción. En esta ocasión se pudo evidenciar que la insuficiencia
de dióxido de carbono no solo perjudica a la industria de refrescos, sino al sector alimenticio
en general (BBC, 2018).

En Venezuela, según el último informe publicado por el Instituto Nacional de

Estadística (INE), entre el Segundo semestre 2012 - Primer semestre 2014, el 45% de los
hogares adquirieron bebidas gaseosas, y el consumo aparente diario per cápita fue en
promedio de 69.5 ml, lo cual supera con creces el consumo de bebidas instantáneas
(Gerencia General de Estadísticas Sociales y Ambientales, 2014). También de la Encuesta de
Hábitos Alimenticios de la IV Encuesta Nacional de Presupuestos Familiares se desprende
que el 5,3% de los venezolanos consume bebidas gaseosas en el desayuno; el 32,7%
acompaña su almuerzo con bebidas gaseosas y un 26,8% ingiere algún tipo de estas bebidas
al cenar (Gonzales, 2012). Siendo el CO2 un componente indispensable para la elaboración
de refrescos, se puede evidenciar que, a nivel nacional, la mencionada industria constituye
un mercado bastante seguro y de gran demanda para la producción de CO2, aun en la crisis
económica actual del país.

Como bien se sabe, la quema de basura puede generar gases no deseados a la

atmósfera, entre estos el CO2. Existen dos pasivos ambientales que producen CO2 al ser
quemados, y estos son las cáscaras de huevo y los exoesqueletos de moluscos
(comúnmente llamados conchas de mar). Estos desechos comunes podrían recolectarse
antes de ser dispuestos como desechos y así utilizarlos como reactivos para generación de
CO2 sintético, y así evitar que este termine en la atmósfera. Hay industrias que desechan
por toneladas diarias cáscaras de huevo, como aquellas productoras de huevo en polvo,
mayonesa, tortas, etcétera. La huella ecológica de estas industrias podría disminuir sí
disponen sus desechos para un uso mejor. Por otro lado, los exoesqueletos de moluscos
generan problemas en los ecosistemas marinos, ya que cada año la industria pesquera
descarta toneladas de residuos acumulándose en los llamados concheros o son vertidos al
mar. Existen lugares en donde hay décadas de esta acumulación de conchas en las playas
(por ejemplo, en la pesca de la pepitona o Arca zebra) y en consecuencia un espacio cada
vez más limitado para el descarte. Esto trae como consecuencia problemas con los poblados
que existen en los alrededores ya que sufren el impacto tanto de los olores, las moscas y
finalmente la estética del entorno. Este tipo de actividad extractiva no pareciera tener un

4
manejo adecuado de los desechos (las valvas de los moluscos) y finalmente se dejan
acumulados sin ningún otro tipo de uso, desperdiciando así biomateriales potencialmente
útiles. Si se da un uso importante a las conchas de mar, se puede fomentar su extracción de
las playas, para que en lugar de representar un problema se convierta en una solución
económica, ambiental y social.

Tanto las cáscaras de huevo como los exoesqueletos de moluscos poseen un alto
nivel de carbonato de calcio. Las cáscaras de huevo de gallina están químicamente
compuestas, aproximadamente (esto varía por cada gallina, alimentación, especie, clima,
entre otros) de 1,60 % de agua, 3,30 % de materia orgánica y 95,10 % de minerales, de los
cuales: 93,60 % corresponden a carbonato de calcio (Grisales, Aguilera, y García, 2018).
Existen muchas especies de moluscos marinos, y cada uno tiene diferentes composiciones
químicas en sus exoesqueletos, por ejemplo, los exoesqueletos de bivalvos poseen
alrededor de 80% de carbonato de calcio, pero en específico las valvas de la especie Thais
Chocolate tiene en promedio un rango de 60 a 95% (Ríos y Velasquez, 2016).

Los procesos convencionales de producción de CO2 requieren altos costos de

inversión inicial y de operación, porque son procesos de separación de mezclas de gases
contaminados producidos por industrias. El dióxido de carbono obtenido en estos procesos
generalmente tiene otros gases en cantidades significativas, por lo que se deben someter a
varios procesos de separación, como absorción, destilación y adsorción.

OBJETIVO GENERAL

Determinar la factibilidad de producir CO2 de grado alimenticio a partir de cáscaras

de huevo con el tratamiento de ácido fosfórico.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Crear las bases de diseño para el desarrollo de una planta para la producción de
dióxido de carbono a partir de cáscaras de huevo a fin de presentar un proceso
rentable y sostenible para la industria de alimentos en Venezuela.
 Desarrollar un diagrama de bloques para la producción de dióxido de carbono donde
se coloquen los procesos básicos de separación usados y un breve balance de masa,
con ayuda de la literatura consultada.
 Realizar un diagrama de flujo para la producción de dióxido de carbono donde se
especifiquen todas las corrientes del proceso, los equipos a ser utilizados, los
servicios, y las condiciones de presión y temperatura.
 Calcular el Promete para un primer estudio de prefactibilidad técnica.
 Hacer los cálculos de los balances de masa y energía.

5
 BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO PARA EL PROYECTO
Inicialmente no se cuenta con ningún equipo necesario para la puesta en marcha de
la planta. Se requiere que éstos sean dimensionados para proceder a su procura. Se
consideró que la planta propuesta para este proyecto funcionará durante 50 semanas al
año, de las cuales 46 estarán dedicadas a la producción y las otras cuatro estarán destinadas
a labores de mantenimiento; las semanas restantes serán ocupadas por días feriados
distribuidos a lo largo del año. En cada semana de producción, se laborará durante 5 días
hábiles con un total de 8 horas laborales por día.
IDENTIFICACIÓN DEL TAMAÑO DEL PROYECTO

El objetivo productivo de la planta de CO2 planteada es la economía de escala. Si se

toma en cuenta solo una industria de bebidas carbonatadas, la demanda de dióxido de
carbono mensual es alrededor de 120 toneladas para su producción. La cantidad de gas que
se pueda sintetizar va a depender de las cantidades de cáscaras de huevo de las que se
pueda disponer provenientes de otras industrias. Si estas cantidades son suficientes como
para cubrir la demanda de todo el sector alimenticio de una industria (como Empresas
Polar, Femsa, Plumrose, Grupo Bimbo, etcétera), podría generarse un monopolio natural y
desplazar del mercado a los otros productores del gas. En el reporte anual International Egg
Comission (IEC) de 2015 se reporta que la producción anual de huevo en Venezuela para el
año 2013 fue de 280800 toneladas, lo que significa unas 2600 toneladas de cáscaras de
huevo mensual. Se necesitan 300 toneladas de cáscaras para producir la cantidad de CO2
deseada, es decir una novena parte de la producción total (en el 2013) existente en el país,
por lo tanto, es posible obtener las cantidades necesarias de materia prima.
Como mínimo se pretende cubrir la demanda de una industria de refrescos, pero la
misión principal es satisfacer parte importante de la demanda de CO2 de calidad alimentaria
de Venezuela, y de convertirse en referente de creatividad en innovación de procesos de
mejoramiento, transporte y conservación de alimentos. La planta debe contar con
instalaciones propias, equipos de tecnología avanzado, manejo de grandes capitales y de
ventas significativas, con sistema de administración y operación avanzado, gran cantidad de
empleados y de funcionamiento contínuo a lo largo del año.
IDENTIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LA PLANTA

Se sabe que el consumo mensual de dióxido de carbono de una planta grande de

bebidas carbonatadas es de alrededor 120 MT. Para poder lograr este objetivo la planta
debe manejar las siguientes capacidades:

150 MT/mes Dióxido de

510 MT/mes Cascara de Huevo Carbono (CO2)

Planta
464 MT/mes Fosfato Dicálcico
(CaHPO4)
344 MT/mes Ácido Fosfórico 188 MT/mes Cascara de Huevo
(H3PO4) + H3PO4 sin reaccionar 6

Figura 1 Diagrama de Planta de Proceso, especificando la capacidad de la planta.

 Ésta es la capacidad necesaria para lograr el abastecimiento de reactivo de dicha
planta de bebidas carbonatadas. La principal complicación para lograr esta capacidad es la
obtención de la materia prima, en específico, la obtención de la cascara de huevo, que, por
no ser un producto de importancia industrial, no es almacenada ni vendida de forma común
en la actualidad, por lo que se depende de industrias cuyos residuos sean cascaras de
huevos (granjas avícolas e industrias de productos derivados del huevo).
CARACTERÍSTICAS Y CONDICIONES DE MATERIA PRIMA

Se desea producir dióxido de carbono con una pureza del 99,9% al hacer reaccionar
la cáscara de huevo con un ácido. La cáscara de huevo es un desecho común, con casi ningún
uso industrial. Éste es un reactivo óptimo ya que su composición es alrededor de 93%
carbonato de calcio y además podría considerarse un pasivo ambiental. Como reactivo
secundario se puede usar exoesqueletos de moluscos, que también poseen carbonato de
calcio dependiendo de la especie. Para su almacenamiento no se requieren condiciones
especiales.
Se eligió ácido fosfórico por su disponibilidad en el mercado a altas concentraciones,
su capacidad de desprotonarse más de una vez y el subproducto que genera (fosfato
dicálcico dihidratado), con una pureza estimada alrededor del 20%, porque al haber cáscara
en exceso queda una mezcla de estos sólidos. El ácido se debe almacenar en un lugar fresco,
seco y bien ventilado, apartado de productos alcalinos y de metales.
No debe estar bajo la luz solar directa, por lo que debe estar bajo techo en un espacio
amplio para no apilar los bidones, cuyo material debe ser de Acero inoxidable 316L o
polietileno de alta densidad. En cuanto a la temperatura la única restricción es no
almacenar a una temperatura cercana al punto de congelación.

Para la puesta en marcha de la planta, también se necesita CO2 como materia prima
de las mismas especificaciones que el producto, para la creación de la atmósfera del reactor.
En la tabla 1 se aprecian las propiedades fisicoquímicas de la materia prima.
Tabla 1: Propiedades fisicoquímicas de la materia prima.
Materia Prima Cáscara de Huevo Exoesqueleto de Ácido
Molusco Fosfórico
Fórmula Molecular CaCO3 CaCO3 H3 PO4
Estado de Sólido Sólido Líquido
Agregación
Peso Molecular 100,0869 100,0869 97,994
Temperatura de 1612 K (1339°C) 1612 K (1339°C) 431 K (158°C)
Ebullición
Temperatura de 1172 K (899°C) 1172 K (899°C) 253 K (-20°C)
Fusión

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 Solubilidad en agua 0,0013 g/100 mL 0,0013 g/100 mL 100%
(25°C) (25°C) (20°C)
Gravedad Específica 2,711 2,711 1,685
(4°C)
Pureza Alrededor del 93% de Varía de acuerdo con 85% peso
Carbonato de Calcio. la especie entre 60 y
94%.
Condiciones de Deben haber pasado Deben haber pasado Ninguna
despacho por un proceso de por un proceso de
higienización. Pueden higienización. Pueden
ser enteras pero se ser enteras pero se
prefieren trituradas. prefieren trituradas.

ESPECIFICACIONES Y USOS DE PRODUCTOS

El Dióxido de Carbono es un gas incoloro, inodoro y estable. Su densidad de vapor

es de 1.53 y es incompatible con metales activos como es el caso de metales alcalinos. El
Dióxido de carbono también se puede encontrar comercialmente o en el etiquetado como
CO2, gas, hielo seco, ácido carbónico gas, E290, INS 290.

Figura 2: Estructura del CO2

El Dióxido de Carbono es un ingrediente ampliamente utilizado en la industria de

alimentos principalmente por su acción como gas de envasado con la intención de proteger
el producto y prolongar su vida útil al protegerlos ante el deterioro causado por
microorganismos, la oxidación o descomposición tal como la rancidez de las grasas o aceites
y el cambio de coloración; y para darle características propias a las bebidas carbonatadas
de sensación de frescura. Entre las aplicaciones más comunes se encuentran: bebidas
saborizadas, alcohólicas, frutas y vegetales mínimamente procesados, comidas listas para
su consumo. (Badui S., 2013, “Química de los Alimentos”.)

Los "Gases de grado alimenticio" se definen como gases utilizados como una ayuda
al procesamiento y/o un aditivo para garantizar que se cumple con las reglamentaciones
"de grado alimenticio", por ejemplo: la directiva de EC - 96/77/EC sobre aditivos
alimenticios dentro de los países de la UE y la guía de FDA en los EE.UU. (http://www.linde-
gas.ec/es/products_and_supply/food_grade_gases/index.html)

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 Para el almacenamiento del CO2 se debe mantener el contenedor por debajo de
50°C, en un lugar bien ventilado. Cumpla con todos los reglamentos y requisitos legales
locales sobre el almacenamiento de los recipientes. Los envases no deben ser almacenados
en condiciones que puedan favorecer la corrosión del recipiente.
Por otra parte el fosfato dicálcico, es una de las formas del fosfato cálcico, éste
compuesto es una buena fuente de fósforo y calcio, por lo que se utiliza como
complemento mineral en la fabricación de algunos alimentos como cereales y pastas
enriquecidas, y como aditivo autorizado por la FDA (Food and Drug Administration), con
especial importancia en la industria panadera; también se usa ampliamente como un
suplemento de alimentos orgánicos para obtener el nivel requerido de contenido de fosfato
para una producción óptima y mineralización de los huesos de los animales de granja; y
como fertilizante, ya que el fosforo es un macronutriente fundamental para lograr altas
producciones y de calidad debido a que promueve la formación de yemas reproductivas y,
en consecuencia, estimula la floración (Sierra, 2017). El fosfato se debe almacenar en un
área limpia, seca y bien ventilada, protegido del sol.

Tabla 2: Propiedades fisicoquímicas de los productos.

Producto Dióxido de Carbono Fosfato dicálcico

dihidratado
Fórmula Molecular CO2 CaHPO4 ∙ 2H2 O
Estado de Agregación Gas y Líquido Sólido
Peso Molecular 44,009 172,09
Temperatura de Ebullición 216 K (-56,6°C) No se encontró
información
Temperatura de Fusión 194,7 K (-78°C) No se encontró
información
Solubilidad en agua 1,45 kg/m3 0,02 g
Gravedad Específica (4°C) 0,001976 si es Líquido. 2,310
1,519 si es Gas.
Pureza 99,9% Alrededor de 20%
Condiciones de entrega En tanques a granel o
bombonas.

SELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN

En cuanto a la materia prima principal, tenemos que los mayores estados

productores de pollos son Aragua, Carabobo y Zulia, en la región central y occidental de
Venezuela y también que casi todas las operaciones de producción de huevo están
concentradas regionalmente en los estados centrales de Aragua y Carabobo. Las

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operaciones de producción de huevo de medianos y pequeños propietarios independientes
o contratistas privados, están presentes en todo el país (Sitio avícola, 2018).

El ácido fosfórico (Materia prima complementaria) según Quiminet.com se consigue

en gran cantidad de distribuidoras en Valencia como National Química, OMG Químicos,
Latiquim, Serviferil, Mezclas y disolventes de Venezuela, entre otros; En Aragua se
encuentran Frig Global Logistic, Dalbert Venezuela, Global Solutions Logistics, etc y en
Caracas otros como R Garmo y Quibarca.

Tomando en cuenta la localización del mercado, tomaremos en cuenta la

localización de las plantas de Pepsico (Maracaibo, Caucagua), Femsa (Caracas, Barcelona,
Maracaibo y Valencia), Glup Cola (Aragua) y Big Cola (Valencia), ya que son las empresas
productoras de refresco, que representan el mercado principal de nuestro producto.

Por otra parte, referente a los servicios básicos como luz, agua y gas, tenemos a
Caracas como la localización privilegiada dentro del contexto de la situación precaria de los
servicios en el país, sobretodo en el servicio eléctrico ya que es uno de los pocos estados
que no tiene racionamiento asignado; seguida por Carabobo y Aragua que se encuentran
en condiciones muy similares de servicios intermitentes de racionamiento eléctrico, escasez
de gas reportada (más recientemente en Carabobo) y reportes de recepción de aguas sucias
provenientes del Sistema Regional del Centro I y II y escasez de la misma; por último en peor
estado se encuentra el estado Zulia, con una actual crisis de electricidad, escasez de gas y
agua, causando que el sector productivo en la región se encuentre paralizado. (fuentes El
Universal, ProDavinci, Crónica uno)
La Tabla 3, se presenta la matriz de selección de la localización. De acuerdo con
todos los factores tomados en cuenta en la matriz, se seleccionó el Estado Carabobo como
localización de la planta.

10
 Tabla 3 Matriz de selección de localización por puntos

Factores Base Caracas Zulia Aragua Carabobo

Materia Prima
Costos de transporte de MP 25 15 20 25 22
Disp. de MP
10 5 1 7 10
complementaria
Servicios
Gas 10 6 2 4 3
Agua de servicio 10 6 3 5 5
Electricidad 20 15 5 10 10
Mercado y expansión
Costos de transporte al
20 10 20 5 15
mercado

Mano de Obra

Disponibilidad de personal
10 10 8 6 7
calificado
Costos 5 1 3 4 2
Características de la zona

Temperatura 15 15 5 10 10
Radiación Solar 5 2 5 3 3
Costos de arrendamiento 20 10 18 20 16
TOTAL 150 95 90 99 103

Este proceso es una reacción superficial sobre la cáscara de huevo (es prácticamente
insoluble en agua a las condiciones del proceso) que no requiere de catalizadores y puede
llevarse a cabo a condición atmosférica pero libre de aire, es decir, se debe crear una
atmosfera de dióxido de carbono para poder obtener el nivel de pureza deseado. En la tabla
3 se muestran los equipos necesarios para el proceso y sus condiciones de operación.

11
 Tabla 4: Condiciones de temperatura y presión (cualitativas) de los procesos.

Equipo Temperatura Presión

Reactor Ambiente Atmósfera de dióxido de
carbono
Triturador Ambiente Atmosférica
Molino Ambiente Atmosférica
Tanque de mezclado Ambiente Atmosférica
Filtro Ambiente Atmosférica
Vessel 5‫ﹾ‬C Atmosférica
Compresor Ambiente Superior a la atmosférica
Bombas Ambiente Superior a la atmosférica
Condensadores Lo suficientemente baja Superior a la atmosférica
para condensar el dióxido
de carbono
Secador Superior a la ambiente Atmosférica

MANEJO DE EFLUENTES

Residuos:
Disposición en instalaciones autorizadas previa
Destrucción/Eliminación:
neutralización del material.
Embalajes sucios:
Lavar abundantemente con agua y colectar la
Descontaminación/Limpieza: solución de lavado en contenedores apropiados para
su disposición.
Puede reutilizar los envases en el proceso, previa
Destrucción / eliminación limpieza o enviarlos a un sitio autorizado por las
dependencias de gobierno.

Para la eliminación de los desechos de ácido fosfórico las pautas a seguir son:

- El líquido neutralizado se puede verter de acuerdo con la normativa reglamentaria.

- Se pueden utilizar carbonato de sodio, carbonato cálcico y cal apagada (hidróxido de
calcio) como agentes neutralizantes para el material que no se pueda eliminar.
La reglamentación y legislación en materia de seguridad, salud y medio ambiente a
seguir para el manejo de efluentes:

12
- Reglamento (CE) n o 1907/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 18 de diciembre
de 2006 , relativo al registro, la evaluación, la autorización y la restricción de las sustancias
y preparados químicos (REACH), y sus enmiendas, en particular, reglamento (CE) 453/2010.
- Directiva 67/548/CEE del Consejo, de 27 de junio de 1967, relativa a la aproximación de
las disposiciones legales, reglamentarias y administrativas en materia de clasificación,
embalaje y etiquetado de las sustancias peligrosas, y sus enmiendas
- Reglamento (CE) n o 1272/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 16 de diciembre
de 2008, sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas, y sus
enmiendas.
- Directiva 98/24/CE del Consejo de 7 de abril de 1998 relativa a la protección de la salud y
la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos
durante el trabajo, y sus enmiendas.
- Directiva 2008/98/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 19 de noviembre de 2008,
sobre los residuos
- Ley 31/1995, de 8/11 de Prevención de Riesgos Laborales - Valores Límites Ambientales
(VLAs), Límites de Exposición Profesional para Agentes Químicos (Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo) y sus enmiendas.

ETAPAS DE DESARROLLO DE LA SÍNTESIS DEL PROCESO

IDENTIFICACIÓN DE VIA DE TRANSFORMACIÓN

El carbonato de calcio puede generar dióxido de carbono de múltiples formas. En

general hay dos formas: reacción con ácido y calcinación. Por ejemplo, con ácido fosfórico
el subproducto son los superfosfatos, que pueden ser utilizados como fertilizantes,
mientras que, si se utiliza ácido clorhídrico el subproducto es cloruro de calcio. En la
calcinación se somete a una temperatura superior a 700-750‫ﹾ‬C (aquella donde ocurre la
descomposición química del carbonato de calcio), que pasa a ser dióxido de carbono y óxido
de calcio (Green y Perry, 2008). Este proyecto se hará por la vía de tratamiento con ácido
para generar CO2. Asimismo, el ácido fosfórico presenta la ventaja de desprotonarse dos
veces, por lo tanto, es la mejor opción.
La transformación de materia prima en producto de la forma escogida se resume en
la siguiente reacción:

𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻3 𝑃𝑂4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐶𝑎𝐻𝑃𝑂4 ∙ 2𝐻2 𝑂 (1)

Cabe destacar que una condición necesaria para que se cumpla esta reacción es que
el reactivo en exceso debe ser la cáscara, de lo contrario ocurrirá esta otra reacción y se
producirá la mitad del dióxido de carbono:

13
 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 2𝐻3 𝑃𝑂4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐶𝑎(𝐻2 𝑃𝑂4 )2 ∙ 2𝐻2 𝑂 (2)

Esta reacción no deseada produce la mitad de dióxido de carbono porque por la

estequiometría se necesitan dos moles de ácido fosfórico para un mol de dióxido de
carbono y un mol de mineral (por estequiometria).
Antes de empezar el proceso se crea la atmosfera de dióxido de carbono en el
reactor. El ácido concentrado debe ser diluido y la cáscara triturada y molida antes de la
entrada al reactor con una atmósfera de dióxido de carbono. El dióxido de carbono
generado debe pasar por un proceso de deshidratación para ser almacenado en un depósito
para gases, luego es comprimido y condensado. Finalmente el gas licuado es almacenado
en cilindros y el subproducto de la reacción debe ser filtrado y secado para posteriormente
vender como fertilizante. El diagrama de bloque se puede apreciar en la figura 2.

Figura 3 Diagrama de Bloque del Proceso (DBP)

IDENTIFICACION DE LA TECNOLOGIA

Cada uno de los bloques que conforman al proceso ilustrado en la Figura 2 están
compuestos de distintos equipos que especifican la tecnología y tipo de proceso a utilizar.
En la Figura 3 se muestra el diagrama de flujo de proceso (DFP) correspondiente a la
tecnología seleccionada para cada bloque. Estas tecnologías son:
1. Trituración: Maneja la cascara de huevo en estado sólido. En esta etapa se trata la
cascara a través de un triturador y un molino para reducir su tamaño de partícula
hasta un nivel de polvo, con el objetivo de aumentar la velocidad de reacción. El

14
 polvo es mezclado con agua en el tanque de mezclado para transportar la cascara
hasta el reactor.
2. Mezclado: El ácido recibido del proveedor es almacenado y mezclado con la
corriente de reciclo que sale de la etapa de filtración.
3. Reacción: Se compone de un reactor TAC (Tanque de Agitado Continuo); en esta
etapa se lleva a cabo la reacción química expuesta en la ecuación 2. La conversión
del reactor ha sido diseñada para ser del 95%.
4. Filtración: Los residuos sólidos y líquidos del reactor son pasados por un filtro
poroso, en el cual se separa la solución acida y la mezcla fertilizante húmeda.
5. Secado: La mezcla fertilizante húmeda se pasa a través de un secador de aire de
cinta transportadora, en el cual se retira el exceso de humedad de la mezcla
fertilizante.
6. Deshumidificacion: debido a que las especificaciones de calidad de CO2 no contienen
humedad y a que las cantidades de vapor de agua retirados del reactor son tan
pequeños, se requiere utilizar un deshumidificador por adsorción, para ahorrar
costos del material desecante, se requiere de una unidad de desorción.
7. Compresión: En esta etapa se utiliza una serie de compresores e intercambiadores
de calor para aumentar gradualmente la presión y disminuirle la temperatura al gas.
8. Condensación: El CO2 presurizado es llevado a la fase liquida y luego llevado a la
presión de llenado de las bombonas.

Figura 4 Diagrama de Flujo de Proceso (DFP)

15
IDENTIFICACION DE LAS CORRIENTES DEL DFP

Para las corrientes identificadas en del DFP (1-26) se determinaron las condiciones
de temperatura, presión, flujo y composición necesarias para cumplir con las bases de
diseño y la capacidad establecida. Estos datos se presentan en la Tabla 5:
Tabla 5 Datos de las corrientes del DFP. (MT=Tonelada Métrica; 1MT=1000Kg)

Corriente
Característica Unidad
1 2 3 4 5 6 7 8
Temperatura °C 25 25 30 30 132.76 30 132.99 30
Presión Bar 1 1 1 1 3 3 9 9
Flujo másico
MT/día 19.949 99.745 5.775 5.769 5.769 5.769 5.769 5.769
total
Flujo de
Cascara de MT/día 19.949 19.949 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Huevo
Flujo de
Ácido
MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Fosfórico
(H3PO4)
Flujo de
Dióxido de MT/día 0.000 0.000 5.769 5.769 5.769 5.769 5.769 5.769
Carbono CO2
Flujo de
Fosfato
MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Dicalcico
(CaHPO4)
Flujo de Agua
MT/día 0.000 79.796 0.006 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
(H2O)

Corriente
Característica Unidad
9 10 11 12 13 14 15 16 17
Temperatura °C 133.61 30 103.74 10 10 10 19.31 25 25
Presión Bar 27 27 60 60 60 60 150 1 2
Flujo másico
MT/día 5.769 5.769 5.769 5.769 1.154 4.615 4.615 15.552 48.804
total
Flujo de
Cascara de MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Huevo
Flujo de
Ácido
MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 13.219 0.303
Fosfórico
(H3PO4)
Flujo de
Dióxido de MT/día 5.769 5.769 5.769 5.769 1.154 4.615 4.615 0.000 0.000
Carbono CO2
Flujo de
Fosfato
MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Dicalcico
(CaHPO4)

16
 Flujo de Agua
MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 2.333 48.501
(H2O)

Corriente
Característica Unidad
18 19 20 21 22 23 24 25 26
Temperatura °C 25 25 30 30 30 120 120 30 30
Presión Bar 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Flujo másico
MT/día 64.356 79.796 158.327 108.998 49.329 18.133 31.196 60.193 0.006
total
Flujo de
Cascara de MT/día 0.000 0.000 6.829 0.000 6.829 0.000 6.829 0.000 0.000
Huevo
Flujo de Ácido
Fosfórico MT/día 13.522 0.000 0.676 0.676 0.000 0.000 0.000 0.373 0.000
(H3PO4)
Flujo de
Dióxido de MT/día 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
Carbono CO2
Flujo de
Fosfato
MT/día 0.000 0.000 17.836 0.000 17.836 0.000 17.836 0.000 0.000
Dicalcico
(CaHPO4)
Flujo de Agua
MT/día 50.834 79.796 132.986 108.322 24.665 18.133 6.532 59.820 0.006
(H2O)

IDENTIFICACION DEL “PROMETE”

Para el poder calcular el PROMETE del proyecto, primero se realizó una búsqueda
de los precios internacionales de los reactivos utilizados y los productos obtenidos a escala
industrial. La fuente principal de información sobre los precios a nivel industrial fue la
página web Alibaba.com; los precios en esta página fueron promediaron y los resultados se
resumieron en la tabla 6.
Tabla 6: Precios promedio de material prima

Presentación del producto o reactivo Precio unitario

[$/Tm]
Cáscaras de Huevo (se estima con el precio del 287
carbonato de calcio industrial)
Ácido Fosfórico a 85% peso. 960
Dióxido de carbono líquido 4545
Dióxido de carbono gaseoso 2667
Fosfato Dicálcico 300

Utilizando estos precios unitarios junto a las capacidades establecidas de la planta,

se obtiene un PROMETE de:

17
 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎
𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝑇𝐸 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎
$ $ $
(120 𝑀𝑇 ∙ 2667 𝑀𝑇
)+ (30 𝑀𝑇 ∙ 4545 𝑀𝑇
)+ (811 𝑀𝑇 ∙ 300 𝑀𝑇
)
𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝑇𝐸 = $ $
= 1.30
(519 𝑀𝑇 ∙ 287 𝑀𝑇
)+ (404 𝑀𝑇 ∙ 960 𝑀𝑇
)

El valor del PROMETE es mayor a 1, por lo tanto, pudiese ser factible

económicamente. Algo relevante sobre los precios obtenidos y que pudiese hacer al
proceso más rentable, es el precio de la cáscara de huevo. El precio colocado en la tabla es
el referente al carbonato de calcio, debido a que no fue posible conseguirlo, ya que ésta
carece de uso industrial, y por ende el precio unitario a pagar debería ser menor a 287$/MT
(porque no es carbonato de calcio puro).

IDENTIFICACIÓN DE LIMITACIONES TÉCNICAS Y LEGALES DEL PROYECTO

La normativa que rige la producción de CO2 es la norma COVENIN 1706. En cuanto a

otras limitaciones, se tiene la de riesgos de operación con un agente corrosivo como el ácido
fosfórico y su tratamiento de desecho, al igual que el de aguas duras resultantes del
proceso.

ESTIMACION DEL TAMAÑO DE LOS EQUIPOS Y DE LOS SERVICIOS

En la Tabla 7 se resumen los costos de los principales equipos necesarios con respecto a su
tamaño característico (Peters, Timmerhaus & West).
Tamaño característico
Equipo Precio ($)
[unidad]
Reactor 60 [m3] 360.000
Tanque de almacenamiento
100 [m3] 80.000
de Acero Inoxidable
Triturador de esferas 0.30 [Kg/s] 11.000
Molino 0.30 [Kg/s] 50.000
Bomba de reciclo 1 [KW] 2.200
Bomba de CO2 liquido 1.5 [L/s] 4.000
Secadores de cinta
20 [m] 120.000
transportadora
Compresor 1 8 [bar] 2.500
Compresor 2 11 [bar] 30.000
Compresor 3 53 [bar] 67.000
Compresor 4 208 [bar] 83.000

18
 Intercambiador de Calor (se
14 [m2] 3.900
necesitan 3 IC)
Condensador 6 [m2] 3.000
Filtro 4 [m2] 72.000

El costo de los equipos representa una parte importante del costo de inversión y
permite determinar la vida útil del proyecto. Sumando los costos presentados en la Tabla 7
se obtiene una cantidad de aproximadamente 909.000 $.
Los equipos que requieren servicios son el secador, los intercambiadores de calor,
las bombas, los compresores y el condensador. En la Tabla 8 se resumen los posibles flujos
másicos necesarios para realizar el enfriamiento del CO2 de distintos tipos de fluidos de uso
común.
Tabla 8 Estimación de los flujos de servicio de los Intercambiadores de Calor

Flujo másico de
Equipo Calor retirado [KW] Tipo de servicio
refrigerante (Kg/h)
Aire / Calor sensible 183
Agua /Calor
77
sensible
Amoniaco/ Calor
18
E-102 6.25 latente
R-134ª /Calor
113
latente
CO2 liquido / Calor
114
latente
Aire / Calor sensible 189
Agua /Calor
79
sensible
Amoniaco/ Calor
18
E-104 6.44 latente
R-134ª /Calor
117
latente
CO2 liquido / Calor
118
latente
Aire / Calor sensible 209
E-103 7.14 Agua /Calor
88
sensible

19
 Amoniaco/ Calor
20
latente
R-134ª /Calor
129
latente
CO2 liquido / Calor
131
latente

Para el caso del condensador de CO2, la diversidad de opciones es ligeramente

menor, ya que la temperatura de salida del equipo E-101 es de 10°C, lo que sugiere el uso
de un refrigerante. En la Tabla 9 se presentan estas opciones:
Tabla 9 Flujos de Refrigerante a usar en el condensador E-101

Calor a retirar [KW] Refrigerante a evaporar Flujo másico [Kg/h]

Amoniaco 43
15.01
R-134a 272

Para el caso del secador, de acuerdo con un modelo de secador de cinta

transportadora encontrado en la página web Alibaba.com; para lograr extraer el agua en
exceso, se necesitan de 920.000 kg/mes de vapor de agua, lo que se traduce en una
necesidad energética de producir ese vapor, es decir, se necesitan de 588.13 MWh/mes. En
la Tabla 10 se resumen los costos de las tres principales fuentes energéticas:
Tabla 10 Costo de generación del vapor requerido por el secador

Fuente energética Costo unitario [$/MWh] Costo del servicio [$/mes]

Combustible pesado 32,86 6.500
Carbón 10,90 20.000
Gas Natural 13,66 8.100

ESTIMACIÓN DEL PERIODO DE VIDA DEL PROYECTO

De acuerdo con la información recolectada del PROMETE, la ganancia bruta del

proyecto es de alrededor de 163.000 $/mes, si suponemos que la ganancia neta mensual es
entre el 10% y 30% de la ganancia bruta, se requerirían entre 2 y 5 años por cada millón de
dólares invertidos para recuperarlos, es decir, se pudiesen necesitar (en un mal escenario)
hasta 20 años para recuperar la inversión, sin embargo, este proyecto está planteado como
una empresa intermedia, cuyo producto de venta no es de excesiva manufactura, por lo
que las ganancias no se espera que sean muy elevadas, además, nuestro principal
consumidor, la industria de las bebidas carbonatadas, es una industria consolidada sin miras

20
a un posible declive, por lo tanto es factible invertir en el proyecto y recuperar la inversión
en las 2 décadas siguientes.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BBC News Mundo. “Para qué se usa el CO2 y cómo la escasez de este gas llevó a racionar la cerveza
en Reino Unido”. 2018.

Benavides, H. y León, G. “Información técnica sobre gases de efecto invernadero y el cambio

climático”. Instituto de Hidrología, Meteorología y Estudios Ambientales – IDEAM. 2007.

Gerencia General de Estadísticas Sociales y Ambientales. “ENCUESTA DE SEGUIMIENTO AL

CONSUMO DE ALIMENTOS (ESCA), Informe Semestral Segundo semestre 2012 al Primer semestre
2014”. Venezuela, 2014.

Gimferrer, N. “CO2, el más eficiente gas conservador”. Fundación Eroski. España, 2009.

González, D. “Evaluación externa de la industria (Bebidas gaseosas)”. Revista Económica de

Venezuela. 2012.

Green, D. y Perry, R. “Perry’s Chemical Engineers Handbook”. Editorial The McGraw-Hill

Companies. 8va Edición. New York, 2008.

Grisales, J., Aguilera, G. y García, S. “Estudio técnico de viabilidad en obtención de CaCO3 con
cáscaras de huevo y conchas”. Universidad EAFIT. Colombia, 2018.

Guijarro, M. y Pérez, T. “Gases medicinales: estudio de utilización en el ámbito hospitalario”.

Facultad De Farmacia Universidad Complutense. 2015.

Internacional Egg Comission. “Egg Industry Review 2015 / Industry Focus: Developing and Newly
Industrialized Countries / Global Statistical Report / Member Country Statistics and Reports”.

Peters, M., Timmerhaus, K., West, R., “Equipment Cost, Plant Design and Economics for Chemical
Engineers”, McGraw-Hill, 5ta Edicion. Consultado en la web el 13/6/2019.
http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/data/

Ramírez, A., Sánchez, J., y García, A. “El Desarrollo Sustentable: Interpretación y Análisis”. Revista
del Centro de Investigación. Universidad La Salle, vol. 6, número 21. México, 2004.

Ríos, W. y Velasquez, M. “Obtención de carbonato de calcio a partir de valvas residuales de caracol

(Thais Chocolata)”. Universidad Nacional de San Agustín De Arequipa. Perú, 2016.

Sudamérica Spiro Fire S.A. “Gas carbónico (CO2)”. Perú, 2015.

21
The Linde Group. “Dióxido de carbono medicinal”. Abelló Linde, S.A División Gases Industriales.
España, 2019.

Yurkanis, P. “Química Orgánica”, Pearson Education, 5ta Edición. México, 2008.

APÉNDICE

DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS

Reactor:
Balance de masa de componente i en un reactor TAC:
𝑉𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑑𝑁𝑖
𝐹𝐴0 − 𝐹𝐴 + ∫ 𝑅𝑖 𝑑𝑉 =
𝑉𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑡

En el reactor TAC se tiene estado estacionario, y se supone que 𝑅𝑖 no depende del volumen,
por lo tanto:
𝐹𝐴 − 𝐹𝐴0 𝐹𝐴0 (1 − 𝑋𝐴 ) − 𝐹𝐴0 𝑋𝐴 𝐹𝐴0
𝑉𝑇𝐴𝐶 = = =
𝑅𝐴 −𝑘𝐶𝐴 𝑘𝐶𝐴0 (1 − 𝑋𝐴 )
Para esta reacción, la cinética está dada en función del ácido fosfórico, es decir, los valores
de Fao y Cao corresponden con el ácido, para estimar el volumen se utilizaron los datos del
balance de masa Fao=7.5 Kmol/h y Cao=0.001 Kmol/L. Suponiendo una conversión Xa=0.95
y usando la constante cinética correspondiente a cascara en 30% de exceso k=3 h-1. Con
estos datos el volumen del reactor es:
𝐾𝑚𝑜𝑙
0.95 ∙ 7.5 ℎ
𝑉𝑇𝐴𝐶 = 𝐾𝑚𝑜𝑙 = 47338 𝐿 = 47.3 𝑚3
3 ℎ−1 ∙ 0.001 ∙ (1 − 0.95)
𝐿

Secador:
Suposiciones y datos:
Área de bandeja: A=1m2
Espesor de sólido: δ=1cm
Densidad promedio de sólido: ρSólido=2500kg/m3
Tiempo de secado: θ=24h
Humedad absoluta inicial: Xi=1
Humedad relativa del aire: 𝜑 = 0,5

22
Cálculos:
Volumen de sólido en la bandeja:

𝑉 = 𝛿 ∙ 𝐴 = 0,01𝑚3
Masa de sólido total:
𝑊𝑠 = 𝜌𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 ∙ 𝑉 = 25𝑘𝑔
Humedad absoluta final, se supone que el peso molecular del sólido es el peso molecular
de la sal dihidratada para subestimar el secado y no deshidratar la sal (lo que requiere más
energía):
𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 2𝑃𝑀𝐻2 𝑂
𝑋𝑓 = = = 0,26
𝑚𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜 𝑃𝑀𝑆𝑎𝑙
La tasa de secado se define como:
𝑊𝑠 𝑑𝑋
𝑁=−
𝐴 𝑑𝜃
Suponiendo que la tasa de secado final es mayor a la crítica, no hay tasa de secado
decreciente, por lo tanto, al solo tener tasa de secado constante, la integral se reduce a:
𝑊𝑠 (𝑋𝑖 − 𝑋𝑓 ) 𝑙𝑏
𝑁𝐶 = = 0,16
𝜃𝐴 ℎ𝑓𝑡 2
Del balance de energía, suponiendo que solo hay convección:
ℎ𝐶 (𝑇𝐺 − 𝑇𝑠 )
𝑁𝐶 =
𝜆𝑣𝑎𝑝

Despejando se tiene:
𝑁𝐶 𝜆𝑣𝑎𝑝 0,16(1000𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏) 5,16𝐵𝑇𝑈
ℎ𝐶 = = =
𝑇𝐺 − 𝑇𝑠 (200 − 169)℉ 𝑙𝑏℉
Para flujo de aire perpendicular a la superficie, se tiene la correlación:

ℎ𝐶 = 0,37𝐺 0,37
Despejando y multiplicando por el área se tiene:

ℎ𝐶 1/0,37
𝐺 = 𝐴( ) = 30 ∙ 103 𝑙𝑏/ℎ
0,37
Se determina la energía necesaria para calentar el aire:

23
 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
𝑌(𝑇𝑏𝑠 = 200℉, 𝜑 = 0,5) = 2828,74 = 0,404
𝑙𝑏
𝐵𝑇𝑈
𝐶ℎ = 𝐶𝑝𝑎 + 𝑌𝐶𝑝𝑣 = 0,42
𝑙𝑏℉
𝑙𝑏 𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 𝐺 ∙ 𝐶ℎ ∙ (𝑇𝐺𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑇𝐺𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ) = 30 ∙ 103 ∙ 0,42 ∙ (200 − 77)℉
ℎ 𝑙𝑏℉
𝐵𝑇𝑈 𝐵𝑇𝑈 𝑀𝑊ℎ
𝑄 = 1,55 ∙ 106 = 1,12 ∙ 109 = 328,24
ℎ 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠

La masa necesaria dependiendo de la fuente que se necesite por hora:

9 𝐵𝑇𝑈
𝑄 1,12 ∙ 10
𝑚𝑒𝑠
𝑚̇𝑓𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 = =
∆𝐻 ∆𝐻
𝐵𝑇𝑈
1,12 ∙ 109 𝑚𝑒𝑠
𝑚̇𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛 = 𝐵𝑇𝑈 = 111,6 ∙ 103 𝑙𝑏/𝑚𝑒𝑠 = 25,31𝑇𝑚/𝑚𝑒𝑠
10000 𝑙𝑏
𝐵𝑇𝑈
1,12 ∙ 109 𝑚𝑒𝑠 103 𝑙𝑏
𝑚̇𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 = 𝐵𝑇𝑈 = 55,8 ∙ = 50,62𝑇𝑚/𝑚𝑒𝑠
20000 𝑚𝑒𝑠
𝑙𝑏

En la Agencia Internacional de Energía se encontraron los siguientes precios, con los que se
calcula el costo de cada servicio:
$
𝑈𝑆𝐷/𝑇𝑚𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛 = 70,25
𝑇𝑚
$
𝑈𝑆𝐷/𝑇𝑚𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑃𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 = 423,72
𝑇𝑚
$
𝑈𝑆𝐷/𝑀𝑊ℎ𝐺𝑎𝑠 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 13,66
𝑀𝑊ℎ
$ 𝑇𝑚 $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛 = 70,25 ∙ 25,31 = 3600
𝑇𝑚 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
$ 𝑇𝑚 $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑃𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 = 423,72 ∙ 50,62 = 10800
𝑇𝑚 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
$ 𝑀𝑊ℎ $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐺𝑎𝑠 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 13,66 ∙ 328,24 = 4500
𝑀𝑊ℎ 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠
Bombas y Compresores:
La potencia de una bomba viene dada por:

24
 𝑤𝐻3 𝑃𝑂4 𝑤𝐻2 𝑂 𝑚3
𝑣= + = 0.0009
𝜌𝐻3 𝑃𝑂4 𝜌𝐻2 𝑂 𝐾𝑔
𝑊̇𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝑚̇𝑣(𝑃𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑃𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ) = 0.051 𝐾𝑊
Suponiendo una eficiencia del 80%.

𝑊̇𝑅𝑒𝑎𝑙 = 𝜂𝑊̇𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 = 0.064 𝐾𝑊

De la Agencia Internacional de Energía se estima que el costo de electricidad es de
69,08$/MWh, por lo tanto:
$ MWh $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 69,08 ∙ 0.32 = 22
MWh mes 𝑚𝑒𝑠
Para los compresores se tiene:

𝑊̇𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝑚̇(ℎ𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 − ℎ𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ) = 4.72 𝐾𝑊

𝑊̇𝑅𝑒𝑎𝑙 = 𝜂𝑊̇𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 = 0,77 ∙ 4.72 𝐾𝑊 = 6.13 𝐾𝑊

Intercambiadores:
Para dimensionar los intercambiadores de calor de CO2 gaseoso, se utilizaron las entalpias
obtenidas del NIST para calcular el calor a retirarle al CO2, luego se estimó un intervalo de
temperaturas para el refrigerante, el caso del agua, por ejemplo, se diseñó con un incremento de
temperatura de 70°C; con este intervalo se calculó el flujo másico necesario de fluido de servicio.
Para determinar el área se supuso un coeficiente global de transferencia de calor de 5 BTU/h*ft2*°F.

𝐾𝑔 𝐾𝐽 𝐾𝐽
𝑄𝐸−102 = 𝑚̇ 5 ∙ (ℎ6 − ℎ5 ) = 0.0668 ∙ (601.87 − 508.31 ) = 6.25 𝐾𝑊
𝑠 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑠
𝑄𝐸−102 6.25 𝐾𝑊 ∙ 3600 ℎ 𝐾𝑔
𝑚𝑐𝑤
̇ = = 𝐾𝐽 = 76.74
𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∙ ∆𝑇 4.19 𝐾𝑔∙℃ ∙ 70℃ ℎ
𝑄𝐸−102 6.25 𝐾𝑊
𝐴𝑎𝑔𝑢𝑎 = = = 13.58 𝑚2
𝑈𝑔𝑎𝑠−𝑙𝑖𝑞 ∙ ∆𝑇𝑚𝑙 0.028 𝐾𝑊 ∙ 16.20℃
𝑚2 ℃

El dióxido de carbono debe ser enfriado en la etapa de compresión multietapas, y para ello se
dispuso del mismo en su estado líquido obtenido después del condensador. El dióxido de carbono
frío cambia de temperatura (calor sensible) hasta que llega al cambio de fase, permanece a
temperatura constante mientras este se encuentre en cambio de fase (calor latente), mientras que
el calor perdido por el dióxido de carbono caliente es calor sensible. Se sabe la temperatura a la que
se desea llevar el dióxido de carbono caliente, por lo tanto, se debe revisar si es posible que sea
enfriado con él mismo en su estado líquido:
𝑄𝐶𝑂2 𝐺𝑎𝑠 = 𝑚̇𝐺 𝐶𝑝𝐺 (𝑇𝐺,𝑖𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑇𝐺,𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 ) =
𝑄𝐶𝑂2 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑚̇𝐿 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝐿,𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝐿,𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ) + 𝑚̇𝐿 𝜆𝐶𝑂2 (𝑇𝐿,𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 ) =

25
 𝑄𝐶𝑂2 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑄𝐶𝑂2 𝐺𝑎𝑠
𝑚̇𝐿 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝐿,𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝐿,𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ) + 𝑚̇𝐿 𝜆𝐶𝑂2 (𝑇𝐿,𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 ) = 𝑄𝐶𝑂2 𝐺𝑎𝑠

Se itera la 𝑇𝐿,𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 , si es mayor a la temperatura de saturación, entonces se toma en cuenta el calor

latente, de lo contrario no se toma en cuenta.

26