Apostila Processos Primários de Fabricação PDF

Universidade Federal de Minas Gerais
Natas de Aula
Processos Primários de Fabricação
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Belo Horizonte - 1\10

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Princípios e fundamentos da fundição de metais
1- PRINCÍPIOS E FUNDAMENTOS DA FUNDIÇÃO DE :METAIS
A fundição é um processo no qual um metal liquido flui pela ação da gravidade ou outra força
qualquer para dentro da cavidade de um molde onde se solidifica na forma dessa cavidade. O termo
fundido é aplicado para designar a parte resultante do processo. É um dos processos de fabricação mais
antigos, que data de 6000 anos atrás. O principio da fundição parece simples: consiste em levar o metal à
fase liquida, fazê-Ia escoar para dentro da cavidade de um molde, e esperar o seu resfriamento. Pode-se
afirmar que o processo se apresenta como o "caminho mais curto entre a matéria prima e o objeto
desejado, de uso imediato". No entanto, existem vários fatores e variáveis que devem ser levados em
consideração para se realizar uma operação de fundição bem sucedida.
o processo de fundição inclui a fundição de lingotes e afundição de peças de formas variadas. O

termo lingote é geralmente associado às indústrias metalúrgicas primárias: é um grande fundido de
formas simples que deverá adquirir nova forma em processos subseqüentes tais como laminação,
usinagem ou forjamento, A fundição em formas variadas envolve a produção de peças com geometrias
mais complexas. Estas peças já saem com as dimensões mais próximas das dimensões finais desejadas.
Existe uma variedade enorme de métodos para a fundição em formas variadas. Isso o torna um
dos processos de fabricação mais versáteis. Entre suas vantagens, podemos citar:
• A fundição pode ser usada para confeccionar peças de geometria complexa,· incluindo partes
internas e externas.
• Alguns processos de fundição são capazes de produzir peças acabadas descartando assim
.qualquer processo de fabricação subseqüente para que a geometria e a dimensão desejada seja alcançada.
• A fundição pode ser usada na produção de peças grandes. Fundidos pesando mais de 100
.toneladas tem sido fabricados ultimamente.
• O processo de fundição pode ser aplicado a qualquer metal que se consiga levar ao estado
líquido. Sabe-se que a variação dos constituintes de uma liga metálica introduz tantas modificações no
seu comportamento mecânico que restringe a sua conformação pai vários processos, em decorrência do
aparecimento de defeitos estruturais, o que não ocorre normalmente com a fundição em moldes.
• Alguns processos de fundição são altamente apropriados.à produção em massa.
• As operações auxiliares são econômicas, poupam tempo e material, exigindo máquinas
relativamente simples, Com efeito, a simplicidade das máquinas e equipamentos utilizados nas operações
das fundições, .dependendo do tipo de liga metálica, representa uma grande vantagem econômica
constituindo-se em fator decisivo para o seu emprego em larga escala: no meio industrial.
Existem também desvantagens relacionadas ao processo de fundição; e diferentes desvantagens

para processos diferentes. Entre as desvantagens estão as limitações das propriedades mecânicas,
porosidade, pobre precisãodimensional e acabamento superficial. Além disso, para alguns processos há
risco de acidentes envolvendo operadores devido ao manuseio de metais fundidos a altas temperaturas e
problemas arnbientais.
Peças obtidas através de processos de fundição variam em tamanhos que vão desde pequenos
componentes pesando poucos gramas até peças enormes pesando mais que 100 toneladas. A enorme lista
de produtos fabricados por esses métodos inclui dentes artificiais, jóias, estátuas, tampas de fogões a
lenha, blocos e cabeçotes.de automóveis, carcaças de máquinas, rodas de trem, panelas, tubulações, entre
outros. Todos tipos de metais ferros os e não ferrosos podem ser usados na fundição.
A fundição pode ainda ser usada para outros materiais tais como polímeros e cerâmicas. No
entanto, os detalhes do processo são bastante diferentes. Esse capítulo trata exclusivamente da fundição
de metais e das técnicas aplicadas em todas as operações da fundição.
1
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1.1 - ORIGENS HISTÓRICAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO
Os primórdios da fundição de metais nos remetem ao ano 4000 A.c. O ouro foi o primeiro metal
descoberto e manipulado pelas civilizações remotas; era maleável e podia ser martelado à temperatura
ambiente. Isso descartou a necessidade de se buscar outras formas de manipular aquele metal. O posterior
descobrimento do cobre foi que gerou a necessidade de se utilizar o processo de fundição. O cobre
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apresentava algumas limitações em relação ao processo de forjamento devido a sua dureza e a
impossibilidade de se obter formas mais complexas. Historiadores acreditam. que alguns séculos· se
passaram até que a fundição do cobre se realizasse pela primeira vez, provavelmente acidentalmente
durante o aquecimento de um minério de cobre para o martelamento de uma forma qualquer. Acredita-se
que a fundição foidescoberta na Mesopotâmia e espalhou-se pelo resto do mundo antigo rapidamente.
A descoberta do processo de fundição representou um avanço muito importante para a

humanidade .. O fenômeno proporcionou o aparecimento de ferramentas e armas bem mais complexas e
eficientes. Posteriormente, observou-se que a mistura de cobre e estanho (bronze) produziam fundidos
melhores do que aqueles produzidos exclusivamente com cobre. Surgiram assim as primeiras ligas.
O domínio do processo de fundição significava prosperidade. O domínio Egípcio sobre as demais

civilizações daquela região se deve, consideravelmente, a sua grande habilidade de manipular os
processos de fundição. ..
Durante a idade média, a igreja exerceu um papel importante na perpetuação do processo de

fundição. A construção de igrejas e catedrais necessitava das técnicas de fundição para obter os enormes
. sinos de bronze. Além disso, novas técnicas de vazamento e modelagem foram criadas.·
Outro importante produto associado à fundição foi o canhão. Cronologicamente, ele surgiu após o .
sino, no ano de 1313. Várias técnicas desenvolvidas para a confecção de sinos foram aprimoradas e
utilizadas na manufatura desses canhões. ..
Atualmente, os milhares de empreendimentos industriais . espalhados por todo o mundo' se

diferenciam extraordinariamente em relação aos seguintes parâmetros: tipo de Mercado Consumidor, tipo
de Liga Metálica empregada, tipo de molde utilizado para a conformação,· Natureza do material
empregado na constituição do mol<ke finalmente, sistema utilizado· para o vazamento do Metal e
preenchimento do molde. As variáveis, existentes dentro de cada parãrnetro indicado são mostradas
abaixo, ressaltando-se que a especialização ericontrada é absolutamente indispensável em função da
multiplicídade de problemas que ocorrem na prática. Assim, as fundições industriais com sucesso
econômico apresentam enormes diferenças entre si.
1.2 - INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA DE FUNDIÇÃO "\
o processo de fundição consiste na confecção de moldes. fusão e manipulação do metal em sua

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forma líquida para dentro do molde e ,ftcabamento do produto final.
1.2.1 - O Processo de Fundição
A discussão a respeito da fundição começa com o molde. O molde contém a cavidade cuja
geometria determina a forma do fundido. As dimensões e formas das cavidades do moldedeyem ser
levemente SlJ.Perdimensionadas para conwensar o rexupe, que é a diminuição de volume que ocorre em
virtude da solidificacão. Diferentes metais possuem diferentes taxas de diminuição de volume (ver tabela
1.1). Desta maneira, a cavidade do molde deve ser projetada para o metal em particular quando deseja-se
obter uma boa precisão dimensional. Moldes são confeccionados em cliferentes materiais, incluindo areia,
2
&esso, cerâmica e metal. Os processos de fundição são classificados de acordo com o material de seus
moldes. -
Tabela 1.1 - Contração volumétrica para fundidos de diferentes metais devido ao rexupe e a contração
térmica.
Contração volumétrica devido a:
Metal Rexupe, % Contração

Térmica, %
Alumínio 7,0 5,6
Liga de alumínio (comercial) 7,0 5,0
Ferro fundido cinzento 1,8 3,0
Ferro fundido cinzento, alto teor de carbono O 3,0
Aço fundido de baixo carbono 3,0 7,2
Cobre 4,5 7,5
Bronze (Cu-Sn) 5,5 6,0
Para se proceder a uma operação de fundição, °

metal é primeiramente aquecido a uma
temperatura alta o suficiente para levá-Ia ao estado liquido. Então, esse metal é vazado ou forçado para
dentro da cavidade do molde. Em um molde aberto (figura 1.1), o metal líquido é despejadona cavídade
aberta do molde. Em um molde fechado (figura 1.2), o metal líguido chega à cavidade do molde através
dos canais de alimentação. A fundição com o emprego de molde fechado é a forma mais importante de
produção dos processos de fundição.
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Figura 1.1 - Molde aberto.
Tão logo o metal chega à cavidade do molde, ele começa a se resfriar. Quando a queda de
temperatura é suficiente (por exemplo, para a temperatura de fusão do metal puro), inicia-se a
solidificação. A solidificação envolve mudança de fase. Essa mudança de fase ocorre em um determinado
tempo. É durante esse processo em que o metal assume a forma sólida da cavidade do molde que a
maioria das características e propriedades do fundido são estabelecidas.
Com o fundido suficientemente resfriado, promove-se sua retirada do molde. Dependendo do

processo de fundição e do metal usado, outros processos de acabamento devem ser implementados para
que se alcance a tolerância desejada, além de limpeza e remoção de rebarbas .
.os processos defundição podem ser divididos em dua,s categoria" rlf' arnrdo com. o tipo da molde
usado: (1) fundição em moldes descartáveis e (2) fundição em moldes permanentes. Um molde
descartáye1 em fundição é aquele que deve ser destruídQ tão lo~o a peça fundida seja retrrada. Esses
moldes são confeccionados em areia, gesso ou materiais similares. Os mQldes permanentes, por sua vez,
podem ser reuti1izados na confecçãQ dy yárias pecas. E, na maioria das vezes, feito de metal, podendo ser
ainda de um material cerâmica refratárip, que possa agüentar as altas temperaturas inerentes ao processo
de fundição. es ermanentes são constituídos de, no mínimo, duas partes que podem ser abertas
-Eara <:r~~9Jão da peça.
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Mode(o
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caixa de mocho
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Soccçern da cci •.a superior
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Extração do macho
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Vazamento
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Figura 1.2 - Desenho esquemático das etapas da fundição de uma peça em molde de areia fechado .
.l?e.ç.as.,cnm geometrias mais complexas são geralmente obtidas através do processo de fundicão
em molde descartável Os fundidos produzidos em moldes per=anentes possuem. formas limitadas (em
relação às peças produzidas em moldes descartáveis) devido ao fato de que os moldes não sao destruIdos.
Por outro lado, íl produção de fundidos em moldes permanentes apresenta algumas vantagens econOID1cas
para uma produção em larga escala, . "'"'1
"'"'1
Devid à fundi ão em areia ser o mai 1m ortante racesso de fundição, molde de areia será °
usado para descrever as caracteústjcas de um molde. Algumas dessas características sao comuns a s ".
demais processos de fundição.
Na figura 1.2, pode-se observar a vista da seção transversal de um típico molde de areia. Um
molde consiste em duas metades: a parte superior do molde e a parte inferior. Cada uma dessas duas
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partes do molde fica contida em uma caixa. A linha que separa as duas partes do molde é chamada de
linha de separação.
Na fundição em areia, assim como em outros processos de fundição em moldes descartáveis, a

cavidade do molde é formada por um modelo, confeccionado em metal, madeira ou plástico, e que tem ã
foieometriada peça a ser fundida. Para çQI!feccionar a caXÍdade, modelo é dividido em pelo menos duas
Q
.J2..artes.Cada uma dessas partes é levada a uma caixa. Depois, a areia é despejada e sacada em cada uma
dessas caixas. Como já foi dito, para compensar o rexupe, o modelo deve ser levemente maior que a peça
final desejada. A areia usada na confecção desses moldes possui um determinado teor de umidade e uma
quantidade de material ligagte (no Brasil. normalmente se usa a bentonita) para aumentar a resistência e
preservar a forma da cavidade.
A cavidade do molde determina a superfície externa da peça. No entanto, uma peça pode ter
superfícies internas, como um tubo por exemplo. Essas superfícies são obtidas através da utilização de
machos,· ue são "formas" colocadas no interior dos moldes ue definem a o-eomet:ii.ainterior das peças.
Na fundição em areia, os machos são geralmente feitos de areia. Outros materiais tambem po em
usados, tais corno; .E1etais, gesso e cerâmicas.
À medida que o metal flui para dentro do molde, ° ar que até então ocupava a cavidade,
juntamente com os gases formados pelas reações do metal líquido, devem ser evacuados para que o metal
possa ocupar todos os espaços vazios. Na fundição em areia, a porosidade natural da areia permite que os
gases escapem pela própria parede do molde. Em moldes permanentes de metal, peguenos orifícios
devem ser feitos para que o ar possa sair.
1.2.2 - As etapas do processo de fundição
Qualquer que seja o tipo e a especialização da fundição, a coordenação geral do empreendimento

deve estar consciente dos problemas específicos inerentes a cada etapa do processo e procurar dotar a sua
administração dos recursos necessários para o seu correto exame, análise, execução e controle.
1.2.2.1 - Estudos Preliminares
Esta etapa é absolutamente decisiva no sucesso das demais. Com efeito, do exame do projeto e
das especificações do cliente, pode-se admitir ou rejeitar a aceitação da ordem de fabricação, em
decorrência da análise crítica dos recursos disponíveis como Máquinas, Equipamentos e Materiais
diversos. O chamado arbeitsvorbereitung - Preparação do Trabalho - será um Plano de execução que
cobrirá todas as etapas necessárias para a obtenção do produto, orientando os seus responsáveis para a
concretização do projeto, evitando as improvisações ou mantendo-as dentro de limites razoáveis e
controláveis. Infelizmente, grande parte das empresas de fundição desconhece a importância deste
trabalho e põem em risco a segurança dos seus recursos humanos e materiais, chegando mesmo a
invíabilizar totalmente o empreendimento.
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1.2.2.2 - Modelagem ou Modelação
Nem todas as fundições dispõem deste recurso fundamental ao processo de fundição. Muitas
utilizam-no como serviços prestados por terceiros, como decorrência de um esforço em diminuir o
investimento fixo e o imobilizado. Quando estes serviços fazem parte do processo produtivo dentro da
empresa, a proximidade comas áreas de Moldagem e de Macharia, bem como a supervisão direta dos
técnicos da "Preparação do Trabalho" leva a uma maioreficiência operacional, com a conseqüente
elevação do nível de qualidade, diminuição do percentual de refugos. As técnicas de modelagem estão em
constante evolução, como será mostrado futuramente. e vale perfeitamente a afirmação-do Engenheiro
Otto Rotsch, destacado especialista alemão que disse: "grande parte dos defeitos das peças fundidas pode
ser eliminado pela correta execução do trabalho ainda na Modelagem".
Como será visto posteriormente, as operações de construção de Modelos e Caixas de machos

devem ser voltadas ao sucesso da obtenção de peças fundidas aceitáveis, constituindo-se pois, em
instrumento para se conseguir o resultado final, facilitando todas as operações posteriores. Muitos
artifícios p~;:!.:;::::::~":~ utilizados com estas finalidades.
1.2.2.3 ~ Macharía
vÊ a operação que consiste em confeccionar os "machos fi ou pecas destinadas a esboçarem vazios

internamente às peças e/ou saliências e reentrâncias naS mesmas. Embora nem todas as peças sejam
maciças e não apresentem saliências e reentrâncias nas suas superfícies externas, quase todas as fundições
dispõem de recursos para a execução de machos em areia. Para esta finalidade são utilizadas nonnalmente
as cbamadas "Caixas de Machos". .
1.2.2.4-Moldagem, Moldação
As o erações necessanas para se obter os moldes, cavidade onde se alojará o metal liquido
durante o rocesso de fun ão, e ue o contera . urante to o o mterva o e sua 50 1 lcaçao, norm -
mente ocupa grande área física dentro das indústnas. epen en o a especia e a içao,
operações podem se tornar complexas, rmntas vezes apoiadas por grande número de máquinas e
equipamentos. Também a força de trabalho pode sé constituir nomaior contingente humano da fábrica.
Dependendo ela natureza e do tipo dos moldes, as 'operações podem ser drasticamente simplificadas e
reduzidas; como é o caso, por exemplo, das fundições que usain·moldes semiperrnanentes (die-castirig,
centrifu~ação em coguílha e matrizes) onde a operação de moldagem se toma apenas uma rotina de:
limpar o molde e fechá-Ia ou prepará-Ia para o vazamento, verter o metal, aguardar o tempo necessário
para a solidificação e, em seguida, proceder a desmoldagem. Nestes casos, utilizados na fabricação de
grandes séries de peças idênticas, as instalações e equipamentos costumam se constituir na área de maior
investimento da fábrica.
t:fus..instalações de moldagem convencionais, ao término de construção dos moldes e da sua

preparação para o vazamento, segue-se a colocação dos machos (quando necessário], ao controle final das
condi oes do molde semipronto, como espessura das paredes; verificacão da desobstrução das tubulaçoes
de escapamento dos gases de fundição, limpeza geral com remoção de sujeiras e corpos estran os.
stas o eracões antecedem imediatamente a o era ão de "Fechamento" do molde, que pode

,exigir aparafusamento das caixas de moldagem ea colocação de "pesos" para garantrr reaçao lSlcaa
pressão metalostática que será criada pelo metallíguido dentro do molde.
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Princípios e fundamentosda fundição de metais
1.2.2.5 - Fusão do Metal
Embora a qualidade final da peça, regulada pelas especificações e pelas normas .técnicas
previamente ajustadas com o comprador e usuário, dependa grandemente do M~ta1, w> operações para sua
preparação não precisam receber atenções maiores gue as demais operações. Eum erro constantemente
~~do em muitas fundi ões que investem, prioritariamente, recursos financeiros nesta área em
detrimento das demais. A seçao de Fusão (Fomos °
eve preparar o met , servan o ngorosamente os
seguintes pontos: álise uímica es erada tem eratura final ara o vazamento, folga para perda de calor
na transferência;-as panelas de vazamento!,. procurando atender a deman a, em quanti e por ora, as
áreas de maldagem.
Vazamento dos Moldes
Embora existem fundições extremamente especializadas e mecanizadas, onde o casamento dos

moldes é realizado por equipe própria (Fundidores), na grande maioria das fundições, esta operação é
realizada pelos responsáveis pela confecção da moIdagem e fechamento. É que a responsabilidade da
operação é muito grande, o tempo disponível para verter o metal na cavidade bastante curto,e os cuidados
com a limpeza do metal, as saídas e o acendimento dos gases, são muito rigorosos e perigosos, quase
sempre acompanhados de explosões e projeções de metal líquido a grandes dist~cias. Uma vez o metal
Uguido tenha sido descarregado do famode fusão. em poucos minutos estará seIJdo solidificado nQs·
moldes, através de operaçoes rápidas e que devem ser precisas para o sucesso na obtenção de produtos de
qualidade. .
1.2.2,6 - Acabamento das peças
Englobam-se nesta fase, todas as operações que sucedem o vazamento,salientando~se o controle

do tem o necessário à solidificação e ao resfriamento (de endendo da liga, da espessura e da forma da
peca). Muít~~ vezes, é dese'ável a retIra da e a do molde ainda quan o o metal não está totalmente
frio, seja para se conseguir dureza superficial, seja Ror imposições da m a de moldagem que necessita
receber as caixas de moldagem para continuar a fabricação.
Rebarbagem
Após a separação da peça da areia e das caixas, seguem-se as operações de limpeza superficial e a
retirada dos canais de, fundição e das rebarbas existentes nas partes de conjugação das várias partes dos
moldes e machos. ' ea ísica onde se rocessam as operações é chamada de rebarbagem, e os,
e ui amentos normalmente uti . ados são os m eletes neuma ICOS, os mens, maçancos, maqumas e
-.5::0rtar,etc.
Tratamento Térmico
Após uma inspeção preVIa, se a peça necessita de tratamento térmico para melhorar suas
características estruturais, é encaminhada aos fornos.
Inspeção e Controle
o controle final, após a peça completamente pronta, vem homologar os outros testes realizados na
linha de produção, e destrutiva ou não destrutivarnente, virá confirmar e/ou avaliar o nível de qualidade
atingido. Q controle dimensional, quando rigoroso, é realizado por uma operação chamada "traçagem".
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1.2.3 - A seleção dos meios e métodos de produção
As etapas e/ou fases do processo de fundição listadas anteriormente podem ser executados numa
grande variedade de equipamentos e materiais industriais. A seleção dos equipamentos e dos materiais
deverá ser cuidadosamente examinada e selecionada na etapa de Estudos Preliminares.
A "Preparação do Trabalho" daí decorrente, focalizará com os maiores detalhes possíveis, as

indicações e as recomendações a serem seguidas a :fim de se garantir com maior margem de segurança, o
nível de qualidade exigido e o sucesso da fabricação.
A seguir, Iistam-se os parâmetros mais importantes a serem considerados para a escolha' dos
materiais e equipamentos que definirão os métodos de trabalho.
'1.2.3.1 -Peso da Peça ~,
Este fator tem influência decisiva na escolha dos materiais de moldagem, no tipo de equipamento
de moldagem, transporte e manuseio dos moldes. Assim, peças leves e médias podem ser feitas em
moldes de areia verde que são possíveis de serem mecanizadas. 'peças pesad~s e superpesadas podem ser
mecanizadas com ande dificuldade e exigem moldes estufados de cimento, de COze Resinas, que-
apresentarri grandes resistências. es e que existe uma relação empírica e no IIll1111ll0 2; kg de areia
estufada (ou outra, de grande resistência) para cada 1,0 kg de peça fundida, somado aos pesos das caixas
de moldagem, machos e outros acessórios, podem-se estimar quão importante deverão ser os meios de
transportes para a fabricação de peças pesadas e superpesadas (pontes rolantes, guinchos.ietc.). Já para as
peças leves, a relação de peso de areia verde para o peso das peças é de cerca de 10,0 para 1,0 kg, o que
naturalmente, têm uma esc~la industrial bem mais modesta, como as mesas de rolos e talhas;
1.2;3.2 - Forma da Peça
. ' Este item influi não só na escolha dos materiais de moldagem, como também nos materiais dos
modelos, temperatUra dI::vazàmento e mesmo tipo de liga fundida. Formas complicadas exigem muitos
machos (internos e externos) que devem apresentar grande resistência. Da mesma maneira, os modelos
deverão ser construi dos com materiais. mais resistentes. O aumento da temperatura de vazamento
aumenta a fluidez, enquanto o.,Waixarnento do teor de carbono das ligas ferrosas aumenta as dificuldades
de enchimento deformas complicadas pelo aumento da viscosidade. '
1.2.3.3 -Número de Peças a Fabricar
Talvez este seja o fator mais importante, como será visto futuramente, onde focalizaremos o
estudo do tipo de moldagem, para a escolha dos materiais e equipamentos de produção. Influi na ~,
construção dos modelos, na escolha dos materiais de moldagem e equipamentos de produção. A correta
escolha leva certamente a viabilização técnica e econômica do empreendimento industrial.
1.2;3.4 - Tolerância - Nível de Qualidade
Também como os outros fatores, influi decisivamente na escolha e seleção dos materiais e
equipamentos. Serão utilizados rigorosos controles no processo e no produto final, com emprego de
instrumentos de medida e de inspeção quando se fabrica peças de mais alto nível de qualidade. Para
melhor acabamento e precisão dimensional , serão aplicados materiais e métodos mais dispendiosos,
como resinas de cura a frio, shell molding, moldes cerâmicas, etc .. Não se pode esquecer que melhor
8
qualidade leva a custos superiores que deverão ser ressarcidos pelo cliente através de preços de venda
mais altos. Sem dúvida, qualidade tem preço, e quem exige, deve pagar por ela.
1.2.3.5 - Liga Metálica - Dificuldade em Produzir e Controlar
Este fator, mais ligado à tecnologia metahirgica, costuma caracterizar insofísmavelmente o tipo
do empreendimento industrial: Rudimentar ou Aprimorado.
o ferro fundido cinzento aparece como o material mais fácil. enquanto os não-ferrosos especiais
(Magnésio, Alumínio altamente ligado) aparecem como os mais difíceis de se produzir e controlar
industrialmente.
Os aspectos mais relevantes referem-se ao ataque aos materiais dos moldes, ao dimensíonamento
dos canais e massalotes (diferenças nas contrações), às adições de ligas e inoculantes, às temperaturas e as
condições de vazamento, e finalmente, à necessidade dos tratamentos térmicos e inspeções finais e
controles metaIográficos. .
. Enquanto o ferro cinzento e não-ferrosos comuns podem ser preparados em fomos relativamente
simples, cubilôs e fornos de cadinho a óleo combustível, o aço fundido deverá ser preparado sem dúvida
em fornos elétricos, muitas vezes de cadinho à indução, para evitar recarburação do banho.
1.2.3.6~ Critérios para Escolha dos Meios e Métodos de Produção
• Compatibilidade técnica e instrumental,
• Nível de qualidade exigido .
• Preço possível a praticar.
Os dois primeiros devem ser estudados muito mais internamente à empresa, enquanto o último.
externamente ..
1.2.3.7 - Essência dos Critérios
• Conhecimento tecnológico.
• Bom senso (Feeling).
Somente a experiência e a pratica constante poderão, através da atualização permanente do

julgamento, levar a decisões acertadas.
Certamente, vale repetir V. Kondic (Princípios Metalúrgicos de Fundição, pág. 197) que diz:
"A força da Fundição está no domínio da arte de' produzir formas fundidas; a contribuição
tecnológica a essa indústria está nos meios e métodos que controlam a economia dos processos de
fundição, enquanto a contribuição metalúrgica é, fundamentalmente, a de controlar a estrutura bruta de
fusão e suas propriedades fi.
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. 2 - SOLIDIFICAÇÃO DOS :METAIS
É na tecnologia de fundição que a ciência da solidificação de metais encontra O seu mais vasto
campo de aplicação.
A maior parte dos conceitos e métodos desenvolvidos, na investigação científica, pela análise
sistemática dos processos de solidificação dos metais e suas ligas, têm sido transferidos para uma escala
industrial, verificando-se assim um aperfeiçoamento notável na qualidade metalúrgica das peças fundidas.
-.
Como já foi dito, o objetivo fundamental da fundição é o de dar forma adequada ao metal,
vazando-o no estado liquido dentro da cavidade de um molde com a forma desejada. O· calor do metal
líquido é retirados através das paredes do molde. por transferência térmica, provocando a sua
solidificação e fixando a forma final das peças vazadas.
Apesar daextrema facilidade desseprocessamento, a solidifícação do metal na moldação não se

efetua de modo passivo, como num primeiro momento pode ;:.:::~-:-<.:'r.Na: realidade, a transformação
"liquidus-solidus" pela qual passa o metal é de natureza comp1exa, tendo em vista que durante.a mesma
ocorrem diversos :fenômenos que, se não forem devidamente controlados, podem comprometer o
desempenho do produto final. . . .
Tais aspectos podem. dar origem a diversos tipos de heterogeneidades que interferem
drasticamente na qualidade do produto final. Além das heterogeneidades físicas, geralmente originadas
pela contração do metal fundido em solidificação e durante o resfríamento com conseqüente diminuição
do volume específico da peça (rechupes, trincas de contração, porosidades e outros defeitos), podem
surgir heterogeneidades químicas (segregação de :iropurezasou de elementos ' de liga em escala
microscópica ou macroscópica) e heterogeneidades estruturais (tipo, distribuição, tamanho e orientação
de grãos cristalinos). .
Uma boa compreensão da solidíficação dos metais permite conhecer a natureza das
heterogeneidades acima mencionadas, suas causas e seus efeitos, indicando os parâmetros de controle que
podem ser manipulados de forma a otimizar eis processos de fundição e znaxímizar a qualidade e
desempenho do produto .final. Entretanto, antes de abordar o assunto solidific ação , discutiremos
rapidamente a natureza do estado líquido.
2.1-AFASELÍQUIDA
Em primeiro lugar, para fins de estudos, jl fase líquida dos metais será considerada monofásica e
homogênea. . .
Ao contrário das fases sólida e gasosa, a fase líquida não possui nenhum modelo simples que a
explique. N5.o possui arranjos definidos e extensos como os sólidos nem tampouco a casualidade quase
completa que permite que os gases metálicos sejam tratados como gases ideais.
A curta distância, pode-se dizer que 2s metais liquidos possuem um arranjo aproximado ao dos
wlidos, porém com uma grande inclusão de defeito~ tais· como lacunas e discordâncias. Isso pode ser
evidenciado pela peguena variação de densidade entre o sólido e o líguido que corresponde de 2% a 6%
da meSma yariacão entre o 1fquido e o gasoso. Além disso, o calor latente de fusão representa 1/25 a 1/40·
do calor latente de vaporização.
Outra característica dos líquidos é o seu estado de variação contínua. Isto é, existe uma
,.movimentacão contínua do seu enorme número de defeitos estrutursis. fato esse gue explica sua enorme
velocidade de difusão, várias vezes maior Que a dos sÓJjdos Medidas de difusão em liquidas, feitas a
10
temperaturas logo acima do ponto de fusão, mostram que os movimentos atômicos nos liquidas são
diversas ordens de grandeza mais rápidos que em sólidos logo abaixo do ponto de fusão ..
As fases líquidas da maioria dos metais possuem propriedades semelhante;;. A coordenação da

maioria dos metais líquidos tende a um valor comum. ou seja, os átomos dos metais líguidos têm
aproximadamente o mesmo número de "vizinhos". Assim, pela fusão, às metais compactos tendem a ter
.sua coordenação levemente diminuída, porém os metais pouco compactos usualmente têm sua
cQQrdenacão aumentada. Da mesma forma, também as condutibilidades térmica e elétrica das fases
metálicas líquidas tendem a valores comuns. Isso nos leva a crer que as propriedades dos líquidos estão
relacionadas com a quantidade de defeitos enquanto as propriedades dos sólidos dependem mais do
arranjo cristalino. .
Em tennos de energia livre, a fase líquida é uma fase intennediária. A fase sólida cristalina possui
a menor energia interna e a maior ordem ou menor entropia. O líquido é uma fase de energia interna
levemente superior, como medida pelo calor de fusão, e de entropia levemente maior, correspondente à
sua estrutura mais ao acaso. Finalmente a fase gasosa possui a maior energia interna e o mais alto grau de
desordem ou maior entropia. Ainda, a energia livre da fase gasosa cai mais rapidamente com aumento°
da temperatura, a fase líquida vem em seguida e a fase sólida é a que diminui menos rapidamente, como
pode ser visualizado no desenho esquemático da figura 2.1. As energias livres das três fases também são
funções da pressão, de modo que suas posições relativas não são as mesmas para diferentes pressões. No
entanto, sob determinada temperatura e pressão as três fases podem coexistir. Nesse caso, as linhas de
energia livre das três fases se cruzam em um único ponto chamado de ponto triplo.
o
2' líqUido
~'" ,SãJido
1\
I
Temperatura
Figura 2.1 - Gráfico da energia livre das fases em função da temperatura.
A figura 2.2 mostra um diagrama de fases para três linhas de pressão constante, aa, bb e CC, que
serão analisadas individualmente.
Temperatura
Figura 2.2 - Diagrama de fases com a presença do ponto triplo.
11
Na isobárica aa, para as temperaturas abaixo do ponto de fusão TI, a fase sólida tem a menor
energia livre. No entanto, em 1f, a curva de energia livre do liquido cruza a do sólido e então a fase
líquida se toma a mais estável até que em Te a curva dos gases cruza a linha dos líquidos e a fase gasosa
passa a ser a de menor energia e, logo, a mais estável, conforme mostrado na figura 2.3.
o
';:;,
...
QJ
C
W
Te Temperatura
Figura 2.3 - Gráfico de energia livre para a pressão aa.
, Na linha bb, temos a pressão que nos leva ao ponto triplo: Ao longo dessalinha isobárica, as três
linhas de energia livre se cruzam em um ponto comum, o ponto triplo, onde as três fases podem coexistir,
figura 2,4. Para ocaso em questão, para as temperaturas abaixo do ponto triplo, a fase sólida tem a menor
energia e, para todas as temperaturas acima dele, a fase gasosa tem a menor energia livre. Nessa pressão,
à fase líquida só pode existir na temperatura do ponto triplo .
.gós
,g, I~ uido
g
w ~
, t ' I ~
tempero ura ao I.
ponto trirpo ~; --'-- _
Temperatura
Figura 2.4 - Gráfico da energia livre para a pressão bb.

-
Finalmente, temos a linha de pressão CC, onde a pressão é bastante baixa. Nesse caso, a linha de
energia livre da fase gasosa cruza a linha dos sólidos antes que a linha dos líquidos °
faça, figura 2.5.
Assim, a fase líquida não é estável em nenhum ponto de forma que um aumento na temperatura faz com
que a fase sólida passe diretamente para a fase gasosa. .
""',
12
!
~I
~ líquido
,Q gés
o-
~
",'~ .
temperatura
:'~~"
I ~ ~
de sublimaçõo ~I
Temperatura
Figura 2.5 - Gráfico da energia livre para a pressão cc.
2.2 - NUCLEAÇÃO
,A solidificação dos metais ocorre por nucleacão e crescimento. O mesmo se dá na fusão, mas a
nucleação da fase sólida, durante o resfriamento, é um processo muito mais difícil do que a formação de
núcleos de fase líquida, durante a fusão.
Em primeiro lugar, vejamos a nuc1eação que se dá durante a fusão: o inverso da solidificação,
Na fusão, os metais em geral não se superaquecem. Uma explicacão para esse fato é gue a
pucleas;ão na fusão ocorre na superfície dos sólidos. Nesse caso, o núcleo consistindo em fase líquida,
estará envolvido por duas superfícies basicamente diferentes. De um lado, uma interface sólido - líquido
e, do outro, uma interface líquido - gás . .,A.energia total de superFícje das duas jnteITaces é menor qne a da
interface sólido - gás. Esta conclusão foi obtida a partir do fato experimental de que, Quando um sólido e
°
um Iíguidoestão em contato, no ponto de fusão, líquido molha a superfíde do sólido, de modo que :
rgs = rsl + r gl (2.1)
onde ris, Ysl e Ygl são as tensÕes superficiais ou energias superficiais das interfaces gás-sólido, sólido-
liquido e gás-líquido respectivamente. .
o espalhamento do núcleo líquido pela superfície diminui a área da interface gás-sólido e

aumenta a área das interfaces gás-líquido e líquido-sólido. Em couseqÜêncjahá uma djmimÜção da
energiadé superfície e: como qualquer elevação 'da temperatura acima da temperatura de equilíbrio de
fusao provoca uma diminuição da energia livre volumétrica. favorecendo a fusão. pode-se concluir Que as
• energias livres volumétricas e de superfície favorecem a fusão, por menor que seja o superaguecimento. A
figura 2.6 apresenta esquematícamente este fenômeno.
Já na solidifica~ão. o fator responsável peja DJJeleação é o super resfriamento térmico (oT). No

super-resfriamento, p. metal líquido é levado ª uma temperatma abaixo da sua temperatnra de fusão
pessa maneira, as condições tennodjnâmjeas (djmiD1Jição da enôrgja livre) fayorecçm o aparecjmento de
....I.1.Úcleos
da fase sÓlida. Esse fato pode ser mais bem visualizado através do gráfico apresentado na figura
2.7,-Pode-se observar que após a forte nuc1eação inicial a temperatura se eleva até a temperatura de fusão
~T() do metal e o crescimento dos núcleos até o final da transformacao ocorre nesta tern.peratura A
elevação de temperatura ocorre devido à liberacão de calor latente de fusão a .,r)
13
.. --
~
Princípios e fundamentos da fundição de metais .-...
'""'
--,
.-
........,
Início da formação de um núcleo líquido
(A) -r-,
,.;....;.\
~
+-,
Núcleo líquido após alguns instantes de ........,
sua formação
(B) ~
Figura 2.6 - Formação de um núcleo líquido durante a fusão. -~
. ,..-- REGISTRO T -u»

-,
~
--,
MOLDE
!-----i4-- TERMOPAR
SOL.
TEMPO 1JE
SOLlDIF/CACAO
o TEMPO i
.Figura 2.7 - Configuração típica de uma curva de esfriamento revelando a existência do super-
resfriamento térmico do líquido que ocorre anterior ao início da solidificação.
Estando a fase líquida super-resfriada termicamente. a fase sólida apresentará maior estabilidade
termodinâmica por possuir um menor valor de energia livre CF) do Que a fase líguida, confonnemostrado
esguematicarriente no gráfico da figura 2.&.A energia livre de um sistema é fornecida pela equação:
(2.2) +-,
'\
onde E é a energia interna, T a temperatura e S a entropia do sistema. Cabe ressaltar que a variação da
energia livre (oF) é o 'critério indicador da maior 011 melitÇlrestabilidade termodinâmica de um sistema e
que esta é avaliada através da equação: ~V\.'h ~~ ~~'\\M'
("'\lV''' ~.~. _'v~\~
8F == sz - T· oS ", ~_\"',.__ (2.3)
~'~. ~j;-O- 0J\~~
consequentemente, lima reação espontânea pode ocorrer quando um sistema pode ter a sua energia ljvre
djmjnníciB, ou seja. oF<O.
('\~ J\Q\\\\\\~Jn~f\. ~ 0~ 00smS\'\~ ~,

\ "''"'~~~:~~~ r- ~~ .~ Wf\~
~ ~~~"I-\"",,(',-" ~;;:;-'o,,~"
~'~ 14
Ti Temperatura
Figura 2.8 . Gráfico da variação da energia livre em função da temperatura.
Quando um metal líquido é super-resfriado, núcleos sólidos surgem no interior da fase líquida
aleatoriamente. Quando estes núcleos são formados, há uma diminuição da energia livre volumétrica
~e um aumento da energia livre superficial ~ Portanto, a variação da energia livre do
sistema será dada por: .
<:ci ~o
ÕF = oFv + oFs (2.4)
Como a natureza tende a,.gastar a menor energia possível, uma das melhores formas que um.
núcleo poderia assumir seria a forma esférica já que essa forma geométrica é a que possuí a maioHazão
volume por área superficial. De fato, Os núcleos sólidos apresentam a forma aproximada de urna esfera.
Dessa forma, podemos atribuir aos núcleos um certo raio ou diâmetro médio.
Nem todos os núcleos que surgem em meio à fase líquida possuem condicões termodinârnicas
para sobreviver. É necessário que a diminuição da energia livre volumétrica seja maior que o aumento da
energia livre superlicial. Existe um determinado raio médio abaixo do qual todos os núcleos não possuem
condições termodínâmicas parasobreviver,;j Este raio é chamado de raio crítico (te) e a energia do seu
núcleo é a energia crítica (figura 2.9). Enfim, os núcleos que possuírem raios menores qUe o raio crítico
•(r<r serão denominados embriões e irão se diluir em meio àfase líquida. Já os núcleos que possuírem
e),
raios iguais ou maiores que o raio crítico (r~ç) crescerão.
F
/
Figura 2.9 - Curva representando a variação da energia livre em função do tamanho do embrião ou
núcleo da f~se sólida.
""J\. .x \ - \~('\S"
\j~~
"-~~ \J\~~'.~~
\~.
Q
15
Considerando que a nucleação homogênea acontece, ou seja, núcleos são fonnados sem nenhuma
contribui.,Ção energé,tica do meip, e que a forma esférica seja a ,predominante. Praticamente, esse tipo de
nucleação acontece apenas em laboratórios onde as condições são rigidamente controladas. Podemos
calcular o valor do raio crítico na nucleação homogênea e o valor de sua energia livre crítica tendo em
vista as variações das energias livres volumétrica e superficial. Considerando um núcleo esférico a
equação 2.4 pode ser desenvolvida e colocada da seguinte forma: (~~' ~ - 4
8F=- [ j"r
4rc 3 8TJ
TI ·Li +\4nr ~
{2)1::':\ (2.5)
onde lté o calor latente de fusão (energia por unidade de volume), %1 é a tensão superficial entre as fases
sólida e líquida (energia por unidade de superfície), r é o raio da núcleo esférico, Ti é a temperatura de
fusão e or é o super-resfriamento.
Derivando-se a equação 2.5 em função do raio e igualando a zero obtemos o valor do raio crítico.
4n.õT.Lf
. .r.2+81C·YZ·T
T C s c (2.6)
i
resultando em:
2· "Isl 'Tf "-.. -

Pc = . (2.7)
Lj 'ÕT
o valor da energia livre crítica pode ser obtido combinando-se as. equações 2.5 e 2.7 resultando
em: -
Iôt: Ysl .Tj-
6Fc =--. 2· 2 (2.8)
3 Lf 'ÕT
ou em funcão do raio crítico

,. ~-~----------------
5:'p .. _ 4n· 'Y sl .. 21 (2.9)
o c - 3 'C
A análise desenvolvida permiteconc1uir Q,ue tanto Ti3jocÓtjco q,uantg ª energja ljvre cótica
Q
diminuem de valor com o aumento do super-resfriaruento térmico como pode ser visto com o auxilio da
figura 2.10. seja, o aumento do super-resfriamento é um fator estimulante dª nuç1e;ªção homogênea
o]]
A quantidade de núcleos sólidos que surgem em meio à fase liquida é uma conseqüência
importante do fenômeno da nucleação homogênea. Essa informação pode ser dada pela freqüência ou
intensidade de nucleação (I), dada em micleos/crrr'zs pela fórmula:
(2.10)
16
Quanto rnoior é 5T menor o rc
Figura 2.10 ~Variação do raio crítico e da barreira energética em função do super-resfriamento ô'I',
onde N é número de átomos por núcleo, k é a constante de Boltzmann 3 3 x 1024 cal/o K), h é a
constante de Plmbc (1,6 x 10,34 cal. s), T é a temperatura de nucleação 'gual à Ti ~ o e Q é a energia de
ativação do processo (cal) .
.No casada nucleacão. a eneriP-apode ser assjmjlada a Hner~a livre crítica Çjuecorresponde ao .
ralo cótico do núcleo. isto é: .
3 T 2
Q =: DF =: 16rc. Y sI .' f
(2.11)
c 3 Lj2 'DT2
A freqüência de nuc1eação pode ser representada graficamente em função do super-resfriamento

térmico, conforme mostrado na
figura 2.11. Esta equação revela a existência de um super-resfriarnento
característico, que corresponde à cerca de 20% da temperatura de fusão no caso dos metais, conforme
listadonatabela2.1. ~
~
-~~ ~~ e~~\~ ~ ~
. ,~ .
~
~~~~\~~~~~~~
I
I
1/
( "
\
o \
'0
L"
o
QJ
c
::J
C ~ 0.2 Ti
~1 I
o Supere sfriornento
5T
Figura 2.11- Influência do super-resfriamento térmico na freqüência de nucleação homogênea.
17
.-."
.-.,
'""'
~,
~
Tabela 2.1 ~Super - resfriamento máximo de alguns elementos. -.,
Substância Tf coe) 8Tmáx. (De) "IsI (10-7 caí.cm') 4 (cal.em") ~

~
Estanho 233 76 14.0 106 -r-,
Bismuto 271 90 13.0 123 '\
328 -.,
Chumbo
Alumínio 660
80
130
7.9
28.8
71
257 -,
'""'
Prata 961 227 30.0 262
~
Ouro 1.063 230 31.4 311 -,
Cobre 1.084 236 42.1 459 -.,
-r-,
Manganês 1.220 308 49.(1 474
'"\
Níquel 1.452 319 ·60.7 657 ...-.....;
Cobalto 1.490 330 55.7 509 ~

1.530 ~,
Ferro 295 48.6 475
'"\,
"'~
'""'
Por outro ladci,a nuclea~ão hetero~ênea ocorre deyjdo à presença de agentes estranhOs ou
impurezas, cuias energias superficiais. partiCipam com contribuicão energética para a reàção dto; ~
-,
sólidifica~ão. Assim. o núcleo aparece como uma calota em volta da impureza. A intensidade (magnitude) ~,
da contribuição energética do substrato depende da interação entre o metal líquido e o substrato, Essa
afinidade físico-química pode ser medida pelo ângulo de molhamento ((}) existente entre o núcleo e o
substrato.conforme mostrado esquematicamente na figura 2.12. ~,
\
~
\
núcleo -,
~
--,
'"'"
-"
~
..' "
-,
. Figura 2.12 - Grandezas da interação do núcleo sólido sobre um substrato.
o surgimento de um núcleo sobre um substrato implica na substituição da tensão superficial ~

líquido/substrato (}f,) pelas tensões superficiais sólidollíquido (rsD e sólido/substrato (m)· '"
'"",
Quando uma superfície é molhada completamente, dizemos que seu ângulo de molhamento é
igual a zero. Quando não ocorre interação físico-química entre as partes dizemos que o ângulo de --,
rnolhamento é igual a 1800 ou que o molhamento é nulo, conforme apresentado esquematicamente na
figura 2.12. vale lembrar Que quando isso ocorre não haverá interação entre as partes e, logo, não haverá
gQntribuição energética. Em outras palavras ª nucleação se dará como nuc1eacão homogênea. ,
~
--,
18
.-.-
'"\
-~
molhomento total
9=0
molhanlento p cr c lot
0<8< 180
molhomento nulo
8 = 180
Figura 2.13 - llustração esquemática dos possíveis casos de molhamento entre um núcleo e o substrato.
De acordo com a contribuição energética do substrato podemos calcular o valor do raio crítico
para a nucleação heterogênea. Calculando-se a variação da energia livre (5F) do sistema em questão, de
forma idêntica, ao feito para a nuc1eação homogênea e utilizando a figura 2.14, teremos:
./
»:
./
./
/' precipitado
./
./ ou núcleo
líquido
'" r (l-~cos e) ~
e
r sen8/
substrotó
I' cos e r
/
8/
Figura 2.14 - Um núcleo hipotético com o formato de uma calota esférica.
Asl = 2rc,.2 (J -:-cose) (2.12)
Ast =ttr 2 -sen 28 (2.13)
1 3 .\2-3cos8+cos
( 3 8)
Vc =-nr (2.14)
3
onde ASL é a área da interface sólido/líquido, AST a área da interface sólido/substrato e Vc o volume do
núcleo (calota esférica).
Combinando as equações 2.4, 2.12, 2.13 e 2.14, chega-se a:
(2.15)
-, . ,. a(úF)
para achar o raio critico fazemos a;:- = O, resultando em:
19
Princípios e fund~entos da fundição de metais
(2.16)
e o valor da barreira energética correspondente é:
ÕFc =[ .
4n·y I
s?.~
3 ·T 2J. (2- 3 cos e + cos 3 8) (2.17)
3Lf- ·ÕT
Observa-se a existência de uma relação entre as energias críticas pll;ta as nucleações ho:n:ogênea e ~
heterogênea dada por: l \)...,
~ ~~~.~ "
.
.
. ÕFhet. ~(2-3cose+cos3e).\
8Fh 4
.. ~.~
>%~\~~,
0" . ~..
.,.
J-,( 1~)~
om, ~. ~~. ,
O fator 2 - 3 cos e + cos3 e 4 que converte a energia livre para a nuclea ão homocrênea na ener
livre paranucleação heÚ:rogêneaé mostrado graficamente. em função de a, na figura 2.15., Um aspecto
importante é que esse fator é muito pequeno, mesmo para grandes valores do ângulo de contato. Assim,
quando e é 10°, o fatormultiplicador é da ordem de 10-4; quando e é 30°, ele é somente cerca de 0,02;
para 90°, ele é ainda igual a 0,5. A importância desse grande decréscimo na energia livre para formação
de um núcleo crítico é realmente muito grande. Além disso, pode-se encarar a nucleação homogênea
como um caso limite da nucleação heterogênea para um ângulo de rnolhamento máximo de 180°,
.condição essa em que o substratonão apresenta afinidade ou 'interaçâo.energétíca com o metal líquido.
f(e)
.1 O J ----_..-----------------
0,5
I
I
I
I
I
o 90 180 e
'7//77//, . ()
'77////7,
Figura 2.15 - Variação da razão entre as energias livres para nucleação heterogênea e homogênea em
função de e,
o ângulo de contato entre o núcleo e a parede do molde.
o ângulo de molhamento também influi diretamente na intensidade da nucleação heterogênea, ou

seja:
(2.19)
20
Para o caso dos metais, a freqüência da nucleação pode ser medida com aproximação pela
equação simplificada :
I =1015e;.p[- f(8)] (unidade cgs) (2.20)

8T2
A figura 2.16 mostra esquematicamente como o ângulo de molhamento influi no comportamento

da curva de freqüência da nuc1eação heterogênea, a qual ocorre com super-resfriamentos térmicos
inferiores ao caso limite da nucleação homogênea.
noctecçõc
hornoçên eo
91
/ ,
Ii
o Superestricrnento J'""..../ 0.2 ti T
Figura 2.16 - Influência do ângulo de molhamento na freqüência de nucleação heterogênea.
2.3 ~INOCULANTES PARA REFINO DE GRÃos
A experiência mostra que o desempenho de uma peça fundida é tanto maior quanto menor for o
tamanho médio dos grãos cristalinos que a constituem, particularmente no que se refere as suas
propriedades mecânicas. Daí, a existência de um esforço tecnológico no sentido de que a fundição resulte
de um processo de solidificação no qual a frequência de .nucleação seja a mais alta possível, a fim de
minimizar o tamanho dos cristais sólidos. Esse procedimento é denominado refinamento de grão. Na
tecnologia da fundição, o refinamento de grão é conseguido normalmente através da adição ou inoculação
ao metal líquido, anteriormente à sua .solidificaçâo, denúc1eos de germina cão dispersas Gom alta
potência de micIeação, sob a forma de partículas finamente djyidjdas. Estes moculantes são distribuídos
JIniformemente no seio do metallíguido por meio de um veículo volátil q.ue lhe é adicjonado FLeu.iiii~eRte,
,Desta forma. cada uma das partículas ínoculantes atuará camo um núcleo de germinação localizado para
nllcleação heterogênea da fase sólida. . .
o caso mais notável de alta potência de refinamento de grão é o que resulta da inoculação de Boro e
Titânio no Alumínio e suas ligas. Ao entrar em contato com o Alumínio líquido, os sais de Boro e Titânio
decompõem-se instantaneamente, libertando pequenas partículas (núcleos de germinação) que são
rapidamente disseminadas no volume do metal fundido por meio da ação de efervescência ou
borbulhamento que resulta da volatílização do hexac1oroetano (veículo volátil previamente adicionado
com o Boro e o Titânio). É ainda de referir que da inoculação isolada de Titânio também resulta numa
drástica redução no tamanho de grão do AIllIDÍnÍO.
Na tabela 2.2 estão indicados alguns dos ínoculantes mais utilizados no refinamento do grão de
alguns dos metais e suas ligas, para peças de fundição.
21
~
Princípios e fundamentos da fundição de metais _
A quantidade de inoculante necessária para um refinamento de grão eficiente é em geral muito

""
pequena, e normalmente não excede 0.5% do peso total do metal da peça fundida. .
Tabela 2.2 - Exemplos de inoculantes utilizados para refino de grão e sua eficiência relativa.
.Metais e ligas Inoculantes Eficiência relativa
Ligas de rnagnésio ~ Alta

Cloreto de ferro Alta
Zírcônio Moderada
Alumínio e suas ligas :/WJl Alta
:r:irânig Alta
Nióbio . Moderada
Titânio e suas ligas Terras raras Moderada

Níquel Baixa
Cobalto Baixa
Zinco Alumínio Moderada
Estanho Germânio Moderada
Índio Baixa
Chumbo Telúrio Moderada"
Ligas de cobre Ferro Moderada
Nióbio Baixa
Vanádio Baixa
Ligas de níquel . Oxido de cobalto Alta
Cobalto Moderada
Ferro Fundido (FoFo) Alumínio' Alta
Boro Alta
Ferro-silícío Alta
Terras raras Moderada
Aço comum Nióbío Moderada
Titânio f Moderada
Aço inoxidável (18/8) Oxido de níquel Moderada
Aço ferramenta (18/411) Oxido de ferro Baixa
Aço Hadfield (13% Mn) Cianeto de cálcio Moderada
22
2.4 - EXERCÍCIOS PR@POSTOS

L-
I. Diferencie um liquido de um sólido.

2. Diferencie nucleação homogênea de nucleação heterogênea.
3. O que é superresfriamento?
4. Defina energia livre.
5. O que significa um sistenna apresentar variação de energia livre negativa?
6. Qual a importância da variação de energia livre em fundição de metais?
7. Qual metal apresentará o embrião de menor raio crítico (r.) na nucleação homogênea: cobre ou
ferro? Discuta sua resposta.
8. Qual a proporção de energia livre crítica (Me) da nucleação homogênea que um metal necessita
---- para nuclear heterogeneamente num substrató com o qual forma um ângulo de molhamentoIê)
iguala 30°?
9. Um embrião sólido hipotético de prata que cresce em uma parede de um molde (substrato),
apresenta as seguintes energias superficiais: Yh=40!11/cm2,Ysr19J.!l/cm2 e Yls=22,7/-Ü/cm2.
G. Calcule o ângulo de contato 8.
b. Determine o valor do fator usado para converter a energia livre de nucIeação homogênea em
energia livre de nucleação heterogênea.
23
Princípios e fundamentos da fundição de metais '"'"'"
3 - CRESCIMENTO DOS NÚCLEOS SÓLIDOS
É de conhecimento geral que o movimento de uma interface entre um líquido e urna fase sólida
cristalina, sob um grac1iente de temperatura normal à interface, pode ser considerado como resultante de
dois movimentos atômicos distintos: Desse modo, na interface, os átomos que deixam O líquido e se
agregam ao sólido determinam uma velocidade de solídíficação, enquanto os que caminham na direção
oposta determinam uma velocidade de fusão. O movimento da interface, de modo a aumentar ou diminuir
a quantidade de sólido, depende de qual. das duas velocidades é a maior. Esta abordagem equivale a
considerar o movimento da interface como um problema de difusão bidírecional, em que
Qs/
Vs·= A e - IRT (3.1)
Qfl
Vi =Be- IRT (3.2)
onde Vs. e Vf são as velocidades de solidificação e fusão, respectivamente, A e B são constantes, Qs· e
Qf são energias de ativação, R é a constante universal do gases e T é a temperatura.
A energia de ativação Qs representa a energia necessária para um átomo, do lado líquido da

interface, atingir o ponto crítico l como mostra a figura 3.1. Da mesma forma, Q i representa a energia
necessária para trazer um átomo do lado sólido da interface até o ponto crítico. Na figura 3.1, os mínimos
de energia potencial, mostrados em cada lado do ponto crítico, diferem entre si pelo calor latente de
fusão. Um átomo no sólido possuí uma energia menor que no líquido, mas deve-se notar que ele também
possui uma menor entropia, ) ~ ~ - ~) c,
i/ponto critico
I . .
I .
! ---------r----------
I
! Qs
I
I
I
I
1. _
i
!
I Calor latente
I de fusão
I
----- --------~------------- --------
r
I
I
Sólido I Líquido
Distância
Figura 3.1 - Relação entre as energias de ativação para a solidíficação e para a fusão.
24
As velocidades de solidificação e de fusão podem ser expressas tanto em átomos por segundo que
atravessam a interface, com em velocidade da interface, em metros por segundo. Na figura 3.2 é
apresentado um desenho esquemático das velocidades de solidifícação e de fusão. Estas curvas se
interceptam no ponto de fusão do metal em solidificação, Outra característica importante a ser observada
é qne, em ambos os lados da curava de fusão, as curvas divergem com muita intensidade. A diferença
entre as velocidades individuais determina a velocidade real de movimentação da interface, o que
significa que a velocidade de crescimento observada aumenta quando a temperatura se afasta do ponto de
equilíbrio. Pelas considerações anteriores sobre a nucleação, os metais podem ser super-resfriados, mas
não superaquecidos. As curvas da figura 3.2 mostram esquematicamente que, quando metais super-
resfriados se solidificam, a velocidade de solidificação é muito rápida.
Velocidade de fusão
Ponto de equilíbrio
Velocidade de solidificação .
Temperatura
Figura 3.2 - Desenho mostrado esquematicamente a relação entre as velocidades de fusão e de

solidificação.
Um dos fatores que determinam os valores das constantes A e B, que aparecem nas equações de
velocidade, é conhecido como fator de acomodação, que é a probabilidade de um átomo, numa dada fase,
tanto líquida como sólida, encontrar uma posição do outro lado da interface onde se possa fixar. Devido
às fases líquidas dos metais apresentarem estruturas muito semelhantes o fator de acomodação, durante o
movimento atômico .do sólido para o líquido, deverá ser independente da natureza química dos átomos
componentes do líquido. Por outro lado, estruturas cristalinas diferentes apresentam superfícies
inteiramente diferentes com a fase líquida, de modo que o fator de acomodação para o movimento
atômico, do líquido para o sólido, varie com a natureza do sólido. Além disso, o movimento atômico do
líquido para o sólido será dependente dos índices do plano cristalino particular adjacente ao líquido, ou
°
seja, quanto menos compacto for plano mais fácil será para os átomos se agregarem ao sólido. Como
resultado dessa diferença, para um dado super-resfriamento são diferentes as velocidades de crescimento
de planos cristalográficos distintos. No entanto, um sólido em crescimento tem tendência de adquirir
faces compactas. Isto se explica pelo fato dos planos de baixa densidade e de rápido crescimento
tenderem a desaparecer.
A velocidade de movimentação, da interface sólido/liquido, além de ser função do super-

resfriamento é também afetada pelo sentido do gradiente de temperatura, C/, à frente dessa interface.
Dessa forma, o processo de crescimento do sólido, quando o gradiente de temperatura à frente da
interface é crescente (figura 3.3-a), é diferente daquele em que o gradiente é decrescente (figura 3.3-b).
25
Sólido Líquido Sólido Líquido
Distância Distância
(a) (b)
Figura 33 - Distribuição esquemática da temperatura durante a solidíficação: (a) sem inversão de

temperatura e (b) com inversão de temperatura.
... ~
Nessa figura foi suposto a solídíficação de um metal puro dentro de um. cadinho cilíndrico isolado
termicamente (isolamento ideal) em toda sua área lateral .e em sua seção transversal na extremidade
direita, portanto todo o calor é retirado através da seção transversal de sua extremidade esquerda, ou seja,
o calor flui da direita para a esquerda. Simultaneamente, foi considerado há existência de um grande
super-resfriamento, de modo que a temperatura do líquido se encontre bem abaixo do ponto de
solidíficação do equilíbrio. Como o calor latente de fusão é liberado na interface, a temperatura da
interface geralmente se eleva acima da temperatura do líquido e do sólido. Nestas condições, a
temperatura decresce quando se move da interfacepara o sólido, porque está é a direção do fluxo de
calor. Ela também cai quando se move da ínterface párao líquido, pois há um fluxo de calornatural da
interface para o líquido super-resfriado, O perfil de temperatura resultante mostrado na figura 3.3-b, é
geralmente conhecido como inver~ão de temperatura. . . -
Quando da solidíficação de ligas metálicas, devido à redistribuição ríe soluto, pode ocorrer
variações significativas na temperaturaliquidus e provocar super-resfriamento. Cabe salientar, que este
super-resfriarnento não é causado por inversão de temperatura, mas sim, por variações da composição de
soluto, no líquido, à frente da interface sólido/líquido.
Cabe salientar, portanto que há duas possibilidades de solidíficação: com interface estável ou com
interface instável. Nas seções seguintes serão analisados estes modos de solídificação. Primeiramente será
estudado o caso dasolidificação de monocristais com interface estável de ligas monofásicas.
3.1- SOLIDIFICAÇÃO DE MONOCRISTAIS COM JNTERFACE ESTÁVEL DE

-.
UGAS MONOFÁSICAS
Através desse modo de solidificação, pode-se controlar a composição do material solidificado. É·

usado no crescimento de cristais parasernicondutores e cristais óxidos para sistemas a laser e outras
aplicações óticas.
Para a maioria dos metais e ametais inorgânicos, podemos assumir a condição de equilíbrio na
interface durante a solidificação. Ou seja, existe um grande gradiente de concentração entre as fases
sólida e líquida, apesar da barreira ao transporte de átomos na interface ser desconsiderável.
Consideremos um monocristal de uma liga de composição Co (figura 3.4) crescendo com uma interface
estável (frente planar) dentro de um cadínho cilíndrico isolado termicamente (isolamento ideal) em toda
26
Princípiose fundamentosda fundição de metais
sua área lateral e em sua seção transversal na extremidade direita, portanto todo o calor é retirado através
da seção transversal de sua extremidade esquerda (figura 3.4-b superior). O equilíbrio é alcançado a uma
temperatura abaixo da temperatura liquidus, TL' uma vez que é a partir daí que começa a solidificação.
Em um dado instante a solidificação ocorre a uma temperatura T*, a condição de equilíbrio rege que as
composições do líquido e do sólido na interface CL e c,', sejam dadas pelo diagrama de fases. As
o
composições longe da interface podem ser bastante diferentes mas se algum dos parâmetros T*, C/ ou
CL* for definido na interface, os outros dois serão dados pelo diagrama de fases.
'/////7/\
/j /59Ií9° /./) líquido
líqurdo
o
CL~~~~
'o
Ü'
'U:;
o
o,
ç:
8cJ'~~~~~
L
Composição Distância
(a) (b)
Figura 3.4 • Solidifícação de uma liga no estado de equilíbrio. (a) Diagrama de fases; (b) Perfil de
composição a partir da interface.
A partir da descrição da solidificação sob essas condições, é conveniente definir a razão partição
de equilíbrio 1<, como sendo:
(3.3)
3.1.1 - Solidificação com interface estável no equilíbrio
A solidifícação durante o crescimento de cristais nunca é lenta. o suficiente de forma que se

aproxime do equilíbrio. No entanto, essa opção pode ser considerada quando L2«Ds t, onde L é o
comprimento do cristal a ser obtido, Ds é o coeficiente de difusão dosoluto no sólido e t é o tempo.
Enfim, a condição dI? equilíbrio ocorre quando há completa difusãono sólido e completa difusão no
~, líquido.
Considere um cadinho cilíndrico de comprimento L com uma liga líquida de composição inicial
Cu sendo resfriada a partir de uma de suas extremidades (note que o cadinho é isolado termicamente na
sua lateral e em uma de suas extremidades, portanto o calor é retirado somente na outra extremidade). A
primeira porção sólida aparece à temperatura T L e apresenta uma composição keo• menor em soluto que a
composição inicial do líquido Co. Dessa forma, a composição do soluto da região líquida logo após a
interface será maior que a composição de uma porção liquida mais à frente, que no começo da
solidificação será aproximadamente igual a Co. Então, haverá difusão no líquido até que sua composição
fique uniforme (figura 3.5-a) ,
Durante a solidíficação subseqüente, tanto o liquido quanto o sólido estarão enriquecidos em

soluto. Na temperatura T" , o sólido é formado com uma composição Cs' a partir de um liquido de
composição eLO. Em virtude da completa difusão no líquido e no sólido, todo o sólido formado até então
estará em uma composição uniforme C, =Cs• e todo o líquido estará a uma composição CL= CL* (figura
3.5~b). Fazendo um balanço de massa na temperatura T* (ver figuras 3.6 e 3.7), temos:
27
Cs'ls+CL'!L=co (3.4)
onde Is é a fração em peso do sólido e A é a fração em peso do líquido.
HL- I~íq~u~id~O ~
,g 1
Jk~----_C_L_=_C~L~--CO--------
o Distância Distância L
(o) início do (b) à ternperofuro T

solidificoção
líquido
C Co
s
Cs
kCo
O L
kCO co. cornposiçõc
Distância
(c) após a solidficoçõo (d)
Figura 3.5 - Redistribuição .de soluto durante solidificação (crescimento) no estado de equilíbrio para
uma liga de composição Co, (a) no início da solidificação; (b) na temperatura T;(c) após a
solidificação; (d)diagrama de fases.· .
. . ..
Essa é a regra da alavanca para o equilíbrio, que pode ser resolvida para frações solidificadas em
urna dada temperatura visto que 1s + A é igual à unidade.
Montando um sistema com a equação 3.4, comj, + A = 1 e considerando que k=Cr/Cs, dispensando 0*,
uma vez que foi assumido composição uniforme, pode-se resolver para k e che~arao seguinte valor:
(3.5)
Co
Figura 3.6 - Diagrama de fases de uma liga qualquer.
28
Note que apesar da natureza da solidificação ser de equilíbrio, substancial redistribuição de soluto
ocorre durante a solidificação (ver figuras 3.Se 3.7); o material é homogêneo somente antes do início e
após o término da solidificação (ver figura 3.5).
líquido
j I I
I R I I
r-----.; I
I
: ;~--~---r---r~1
r----'1 :
,~--T---~--~--~--iCL
I
I
I I
I I
I I
I
I I
I I I
r-----'1 I
I I I
L. -71~------------~1
S/c S/L
Figura 3.7 - Aumento da concentração de soluto em ambas as fases durante a evolução da solidificação
. de uma liga no estado de equilíbrio,
3.1.2 - Solidificação com ínterface estável fora do equilíbrio I
Esse caso assume que nenhuma difusão ocorre na fase sólida e que há difusão completa na fase
líquida. Consideremos novamente um cadínho de comprimento L e composição inicial Co sendo resfriado
a partir de uma de suas extremidades. Assim como na solidificação no equilíbrio, a primeira quantidade
de sólido a se formar é de composição kCo, à temperatura TL (figura 3.8-a).
n liquide líquido
I
o
" u-
C
~~_ C L r----------------------l
!::r - - - - ~
~
fco
u
kCo
l<Co~
o
~~-------------------L--
Dis~âncjG Dist.ància
(a) (b)
1~*:óÍ;;a?:2~;a
"1--------- ---------r---
_
'::r-~:---
kCr---
~~;==J
_
-
o
O L
Distôncio
(e) Comp oelçô o
(ei)
Figura 3.8 - Redistribuição de soluto numa solidificação sem difusão na fase sólida e completa difusão
na fase líquida. (a) no início da solidificação; (b) à temperatura T; (c) após a solidificação;
(d) diagrama de fases.
29
Princípios e fundamentos da fundição de metais ;......,
-..,
Nasolidífícação subsequente decorrente do resfriamento, a porção líquida adjacente estará mais
rica em soluto do que o restante da parte líquida. Assim haverá difusão no líquido até que sua composição
se uniformize. Com isso, o sólido formado em estágios mais avançados terá um teor de soluto mais alto.
Como não há difusão no sólido, a composição da primeira parcela formada permanece intacta (figura 3.8-
b):
À temperatura T" , o sólido de composição c,' é formado a partir de um líquido com composição
CL'"e a concentração de soluto ao longo do comprimento do cristal em crescimento é mostrada através de
desenho esquemático na figura 3.8-c.
Uma expressão quantitativa pode ser obtida através do equacionamento da rejeição de soluto
quando uma pequena porção sólida se forma com o aumento de soluto no líquido resultante, como pode
ser visualizado ,com o auxílio-da figura 3.9. Assim, o balanço de massa na interface é dado como:
ou ,(3.6)
= =
Temos que k (CS·/CL·) (CS·/CL). Podemos ignorar o * para a concentração da fase líquida já
que a mistura é homogênea (difusão completa).
. Co f-:-c---,------++--,------- C
l
c·
S -----/1:-------- i .,
'. , .. ._.r--
! o • 1
,
-,
I. 1s ,1. . iL -'
i 1 -I
Figura 3.9 -Movimentação da ínterface de crescimento e aumento da fração em massa da porção sólida
. .eda concentração do líquido .
.E integrando a equação3.4, obtêm-se;
Cs * . dCs "'
, mas' =-- e dCL ~ -- , então:
k k
fs C//k fs C//k .-
dfs
f (1- Is ) = f dCS *
ou dfs
f (l-dfs) :;;:
f dCs*
O Co O Co
resolvendo a integral, chegaremos a:
c"s I-Ik
-ln(l- is)=
C
f *
1
CS(l-k)
dCs -In(l- fs )=_l_[ln
(1- k)
r C
;
\.
k
J-ln(Cü)]
~
o
30
Princípios e fundamentos da fundição de. metais
(k -1)1n(1- fs)= ln( C;

k·CO
J ou.
e finalmente chegamos à equação para a concentração do sólido:
~
~ * =kCO(l-fs)
Cs
(k"- 1) (3.7)
e resolvendo em termos da composição do liquido e da sua fração em peso:
CL =COfL (k-r) (3.8)
As equações 3.7 e 3.8 são conhecidas como as equações de Scheil ou como as equações obtidas
através da regra da alavanca para o não equilíbrio.
Exemplo 3.1 - Um tarugo de liga Germânio Gáliocontendo 10 pprn de Gálio com 1 em de comprimento
, e 0,1 em de diâmetro solidificou-se a velocidade de R = 8x10-3 cm/s com forte agitação magnética da fase
líquida. Dados: DL = 5xlO-scm2/s, k= 0,1. Pergunta-se:
, ' ,
a) Qual a composição percentual de Gálio na extremidade inicial do tarugo, após a solidíficação?

b) 'Qual a composição percentual de Gálio CGa) em Germânío (Ge) a uma distância de 0,1 em da
extremidade final do tarugo?
c) QUaJ a composição percentual de Gálio CGa) em Germânio CGe) a uma distãncia de 0,01 em da
extremidade final do tarugo?
Solução:
a) a composição de soluto pode ser dada por:

,C~ ~ kCo(l- fs )(k-l)
mas temos que, nesta condição, a fração em sólido é desprezível, ou
f s --)0, e finalmente temos:
c; =kCo(1-oik-1)
C; =0,1· O,OOOOl(l-oio,l-l)
resposta: Cs* = 0,000001 ou 11 ppm de Gálioj
b) através de uma formulação análoga, podemos chegar ao seguinte resultado:
c; =0,1.0,00001(1-0,9)(0,1-1)
resposta: C S* = 7,94xlO -6 ou 17,94 ppm de Gáli~
c) novamente através da mesma formulação:
C~ =:O,1.O,OOOOl(1-O,99iO,1-1)
31
resposta:
>I:
Cs = 63xlO- 6 ou ~3 ppm de Gáli~
-.."
V ale ressaltar que a concentração de soluto no final do lingote aumenta consideravelmente. Esse
comportamento pode ser comprovado através do gráfico de solidificação conforme mostra a figura 3.8.
_---._-_._----,
. ---_._.-_. __ ._--_ ..__ __ ._.__ . .
Comparemos agora a distribuição do soluto dos dois casos. A condição inicial para os dois casos
é a mesma, com a primeira porção sólida se formando a uma composição kCo. Posteriormente, a uma
temperatura T* , a composição na interface c:
é a mesma para os dois casos· uma vez que foi assumida a
condição de equilíbrio para a interface. A composição média do sólido nesse segundo caso é menor. Com
isso, algum líquido restará até que uma temperatura invariante seja alcançada (por exemplo, a temperatura
eutética) e, então, o restante do liquido se solidificará com uma composição constante. Se k for variável, a
solução para a redistribuição do soluto deve ser obtida por métodos numéricos.
3.1.3- Solidificação com interface estável fora do equilíbrio II

C:':.c :.,v caso onde a difusão no líquido é limitada e não há convecção, além de não haver difusão
no sólido. Nesse caso, a solidificação começa da mesma forma-que dos casos anteriores, coma primeira
parcela sólida se formando com uma composição kCo• O soluto rejeitado pelo sólido lançado ao líquido é
transportado apenas por difusão e, com isso, forma urna camada (fronteira) enriqriecida desoluto que
aumenta gradualmente com o-estágio de solidificação (figura 3.10). Se o cristal é suficientemente longo,
um estado estável pode ser considerado como boa aproximação (ver figura 3.1l-a). Neste estado estável,
a composição do sólido em formação é exatamente a composição inicial da liga líquida Co. A condição de
equilfbríona interface requer que a composição do líquido na interface seja CoIk e que a temperatura seja
Ts (ver figurá 3,1l-c). A distribuição do· soluto da fronteira na região do estado estável é dada pela
.seguinte equação diferencial:' .
-',
2
d CL R'.dCL_
D L--+
dx,2
---
dx:
o (3.9)
onde é à distância da interface (ver figura 3.10-b), DL é o coeficiente de difusão do soluto no líquido e
x"
R é a velocidade da ínterface (velocidade de deslocamento da interface ou velocidade de crescimento da
fase sólida). As condições de contorno são: Ci. =Co I k em x' = O e CL:= Co em i..'= Ainda, o balanço 00.
de massa na interface dá o gradiente de composição do liquido na interface: .
(3.10)
R
S/L
r,
~ . /' trens.ente c~ ------:----~ 1 "''--_,_

o ~ ...> intermediário
I~
icoi
'o
o-
~ ,[ C ' : ------
o
) ·Vi
E
o
o I
_.--1 I
I'
~./
I
o
)
--~-----
.,........tronsiente
inicio)
x
u
C
'7T x=O x'=O (se movendo junto x-

-',
Distância
com o interfoce) ou
1s-
(a)
Figura 3.10 - Transientes para uma solidíficação sem difusão e convecção.
(b)
-
e através das equações 3.9 e 3.10 obtém-se a equação para a composição de liquido, que é:
32
-
Os>- ~ciPiO' e fundamento, da fundição de metais
~. dJ- oltJwõ.o do> ~
~ ~~ ---i-- sw~.
~-'J/
/f\CL k·e
=COll+
([l-kJ -(RID
I L
)x,) ~. •
. (3.11)
, ., • ~ • , .' ~.'~
". A' ~ ""'-J ~ .~
O numero DJR e chamado de distância característica, que e a distância na qual a quantidade ( L-
Co) cai para l/e da quantidade máxima (Cofk-Co). Note que essa distância característica depende apenas
de DL e R. A equação 3.11 se aplica em diversos casos reais mesmo que haja alguma convecção. Para que
essa equação possa ser explicada, adistâncía característica deve ser pequena comparada com a fronteira.
Co
I
I
I
f l iquidc
: SO/k
I ,_
~_.- "
/
Distância CSM
(o) eslóda estõveí
'. (c)
'o
o-
"'I~I/""""",... . est.da." esravel
'''1;;'''' ~~
~ / .
l -------------,-----------y--~
8 ~p-
CSM c
O
~ __ ---- ----
Oisl,ín(i"
.....' : L
(b) O?ÓS Q solidifícoção
Figura 3.11 - Redistribuíção de soIuto numa solidificação sem convecção e com a difusão no estado
líquido limitada. (a) perfil da composição durante a solidificação no estado estacionário
(estável na figura); (b) perfil da composição após a solidificação; (c) diagrama de fases.
Esse tipo de solidíficação resulta em um cristal de composição aproximadamente uniforme com

exceção das regiões de transientes inicial e final, como mostrado no figura 3. ll-b. O transiente inicial é
formado enquanto há um aumento de soluto na fronteira até o seu valor máximo na estado estacionário
(estável na figura 3.1l-b).
Para calcular a redistribuição de soluto em função do tempo, usamos a 2i! lei de Fick para a
difusão com fronteira móvel.
---=>~ 2i! lei de Fick para fronteira móvel.
Fazendo urna mudança de coordenadas para um sistema móvel x", teremos:
êle de dx'
1 - -=-'-, on de( dxzdxx)=, 1 LO<TO
de
-=-
ec e
a2e ae2
--=--
ax C1x' ax e> , C1x dx'
ax2 ck2
2-
de C1e ax' C1e
-=_._+_.- at mas-=-R
dx'
e
ae êk -se
-.-
dt C1x' at ar' at at at' at dt
33
dcac aC
100"0 -=-R-+- e
e> ' dt <1X' àt
ou
(3,12)
onde t é o tempo. A equação de balanço de massa se aplica a esse caso como no caso da solidifícação no
estado estável. As condições de contorno para o transiente inicial são: CL= Co em t O para x" =e CL= = °
Co em x" = para t> O. Para valores pequenos de k, a solução é dada por:
00
(3.13)
A COIlt..buua~ãode soluto no sólido aumenta gradualmente até o valor do estado estacionário (ou
estável), onde (Cs *'Co) = 1. À distância x, necessária para que o estado estacionário seja alcançado,
.depende dos valores RlDL e k:. Para pequenos valores de k, a distância característica parir esse transíente
, inicial é algo em torno de DJRk. A essa distância, a composição do sólido em formação terá subido para
-
1-(1/e), isto é, aproximadamente 67% do valor da concentração do estado estável.
o
transiente final é muito menor do que o inicial uma vez que ele é resultado da influência da
fronteira enriquecida de soluto sobre a porção final da liga a ser solidificada. Assim, o seu comprimento
depende dá distância característica da fronteira, isto é, Du'R
A figura 3.11-b mostra uma representação esquemática do transiente final para a liga usada como
-
-
exemplo. A concentração de soluto notransiente [mal aumenta continuamente de Co para CE (composição
eutética) no [mal do lingote.
_.,. ,...---, -, ---_ -.._- _-_ .._ _---._._---_ __ _._._ _._-_._---- ..-._---_._--._.----_._--
Exemplo 3;2- Um tarugo de Germãnio Gálio contendo lOppmde Gálio, com 1 em de comprimento e 0,1
diâmetro, solidificou-se a velocidade de R= 8xlO-3 cm/s com convecção desprezível. Dados:
em de~, .. .
DL =
5xlO cm-/s, k = 0,1. Pergunta-se:
a) Qual.a composição percentual de Gálio a uma distância de O,Olcm da extremidade inicial do tarugo,
após a solidificação? .
b) Qual a composição percentual de Gálio (Ga) em Germânio (Ge) líquido a urna distância de O,Olcm da ..
ínterface sólido -Iíquido durante a solidificação?
Solução:
a) de acordo com a equação 3.11, a concentração de soluto no sólido é dada por:
onde, para este exemplo, as incógnitas são representadas por:
Co"" 0,00001
=
R 8xlO-3 crnls
k=O,l
DL= 5xlO·s cr:rlls
x = 0,01 crn
34
-
Princípiose fundamentos da fundição de metais
resposta: a composição de Gálio no sólido é Cs' = 2,33 xlO- 6

ou ['2,33 ppm de G1lli?l
b) de acordo com a equação 3.9, a composição do soluto em uma determinada parte da porção liquida é
dada por
( [1- kJ
CL = Co l+- -
k
-e
"'-(RfD L )x,)
onde x' corresponde a 0,01 em, Então:
CL ::::0,00001(1+[1-0.1].
. 0,1
3 5
e-(SxlO- em/ s/sxlO- cm
2
/ sp,01cm I
J
resposta: a composição de. Gália na líquido é CL = 2,82 x 10-':;ou 128;2 ppro de Gálio)
Um .outro importante tipo. de transiente aparece quando há uma variação na velocidade da
interface durante a solídificação, Esse fato é mostrado esquematicamente na figura 3.12 para um aumento
da velocidade (R1<R2) e na figura 3.13 para uma diminuição da velocidade (Rl>R2). O perfil do estado
estável de distribuição de soluto .no liquido é diferente para R, e R2 simplesmente pelo fato de que a
distância característica é menor para R2• Assim, o soluto em excesso que estava inicialmente na fronteira
deverá aparecer sob a forma de uma rica faixa nas vizinhanças da região onde se promoveria alteração na
taxa de solidificação (velocidade), ou seja, resultará na assim denominada fronteira de curta difusão,
conforme mostrado esquematicamente na figura 3.12.
Figura 3.12 - Efeito do aumento da velocidade de crescimento na composição do soluto.
Uma diminuição da velocidade, por sua vez, resulta em uma fronteira de longa difusão,
acarretando em uma falta de saluto,' como mostrado esquematicarnente na figura 3.13.
Figura 3.13 - Efeito da diminuição da velocidade de crescimento na composição do soluto.
Assim como no transiente inicial, o comprimento característico das perturbações que se formam é
muito maior que Dr/R para pequenos valores de k e aumenta à medida que esse k diminuí. Também,
como era de se esperar intuitivamente, a máxima concentração de soluto presente na faixa aumenta com a
amplitude da variação da velocidade.
35
Princípios e fundamentos da. fundição de metais
3.1.4 - Refinamento Zonal
o refinamento
zonal é largamente empregado comercialmente em virtude da pureza dos cristais
obtidos por essa técnica e pela não necessidade do uso de cadinhos. A figura 3.14 mostra
esquematicamente a curva de distribuição de soluto durante e após um passe de refinamento para a liga
mencionada nos exemplos anteriores. Apenas uma pequena porção da barra é fundida e essa pequena
porção é movimentada de uma extremidade até a outra. Yários passes desse procedimento podem ser
feitos em uma única barra de forma que a cada passe, o teor de pureza aumenta.
""/'/
/ / s61ido , / /
~ // ///
o
'0
<>-
Cs l--------------~----- o
'o
'"
'';;
'o;
o
c.
E u,
f I,
o
u
C'
,0 Co - -'- - - - - - -,- - - --
° 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 ° 0,2 0,4 0,6 0,8 1.0
Fraçõo do comprimento Fração do comprimento
(o) (b)
Figura 3.14 -Redistribuição de soluto nasolidificação zonal. (a) durante a solidificação (b) após a
solidificação.
Para o cálculo da distribuição de soIuto no primeiro passe, vamos assumir, inicialmente, as

condições do caso 2; ou seja, não há difusão no sólido e a difusão no liquido é completa. Com isso, a
distribuição de soluto atéotransiente final calculada através do balanço de massa da entrada e saída de
é
soluto da região zonal, ' '
(CO-CS*) ·dx=l·dCL * (3.14)
onde l é o comprimento zonal. Substituindo a razão de partição de equilíbrio e integrando de c,' = kCo
em x ::::O, chegaremos a:
* .
Cs =l-(l-k).e-(h/l) (3.15)
-
Co
Se existe convecção, mas a difusão não é completa (e considerando a fronteira bem menor que l),
então a equação 3.15 pode ser escrita em termos da razão de partição efetiva k" :
*
Cs =l_(l_k').e-(k'x/l) (3.16)
Co
o transiente
final é alcançado quando a região zonal líquida chega ao final do lingote. Nesse
ponto, a equação 3.16 já não se aplica e a distribuição do soluto pode ser obtida pela equação da
solidíficação normal, equações 3.12 e 3.13.
36
Não existem métodos simples para se calcular a distribuição de soluto após vanos passes de
solidificação. Existem. no entanto, um grande número de curvas que norteiam o estudo desses casos.
Algumas dessas curvas estão dispostas na figura 3.15 para uma liga monofásica de alta razão de partição
=
efetiva (k" 0,9524) e para uma razão entre a região zonal e o comprimento do lingote de 1:100. Após
2000 passes, apenas uma pequena fração do soluto inicialmente presente permanece na primeira parte da
barra. O rápido aumento de soluto na última parte da barra a se solidificar não deve ser confundido com o
transiente final da figura 3.14. Esse transiente compreende apenas um centésimo do comprimento da
barra e não é mostrado na figura.
I
o
I I I I I I fi
'"
..••uV'J 8 I I I r I I
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'Õ- 7 I I
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I I li I
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)Ú 60 7D 80 9D Iru
Distância adimensionol, xl l
Figura 3.15 - Concentração relativa de soluto em função da distância, com o número de passes, para
k=O,9524 e urna razão 1:100 entre o comprimento da zona o comprimento do lingote.
Quando apenas um, ou poucos passessãó empregados no reflnaménfó zonál, e quando a região
zonal é pequena comparada ao comprimento do lingote, grande parte do lingote se solidifica em um
estado estável com uma composição uniforme eu. Quando a solidificação zonal é promovida para se obter
uniformidade, ela é chamada de uniformização por zonas. Quando é promovida para se obter um máximo
de transporte de soluto, é chamada de purificação zonal.
3.2 - SOLIDIFICAÇÃü COM INTERFACE lNSTÁVEL
Há duas possibilidades para o crescimento cristalino ocorrer, ou seja, este crescimento pode
ocorrer quando a interface sólido/líquido se move em um líquido cuja temperatura aumenta com o avanço
da interface (figura 3.16) ou num líquido em que a temperatura diminui com o avanço da interface (figura
3.17). Uma das maneiras mais importantes de formação de um gradiente de temperatura desse tipo foi
descrita no início desse capítulo (ver figura 3.3-b).
A figura 3.16 mostra uma situação onde a interface está exatamente à temperatura de fusão e
onde qualquer ponto à frente da interface estará a uma temperatura acima desta. Este fato representa a
condição necessária para uma frente planar estável de solidificação. Se uma instabilidade qualquer causar
uma perturbação na frente planar de solidificação, essa perturbação encontrará um ambiente
superaquecido e consequentemente irá se fundir novamente.
37
Princípiose fundamentosda fundição de metais -,
~
'cP
o"" ",0'-'.
,0' • .:§
~f, sól/líq e(-
sól/líq sól/líq
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sólido 'I ,líqUidO: I
I , I I I , I I I
x 1 12 Tu T, T
Figura 3.16 - Comportamento de uma perturbação instável em um líquido superaquecido.
A figura 3.17, ao contrário do exemplo anterior, representa um caso instável. Aqui, o liquido que
se encontra imediatamente após a interface está a uma temperatura abaixo da temperatura de-fusão. Em
outras palavras, apresenta inversão de temperatura. Assim sendo, qualquer -perturbação que aparecer na
interface encontrará condicões termodinâmícas para crescer. A estrutura resultante em muitos casos pode
tornar-se muito complexa com a formação de ramificações secundárias, a -partir das ramificações
primárias, e ramificações terciãrias, a partir das secundárias. O sólido ramificado resultante apresenta o
aspecto de uma árvore, cheia de galhos, em miniatura e é, por isso, denominado de dendrita, termo
derivado da palavra grega dendrites que SIgnifica de uma árvore. Afigura 3.18 apresenta um desenho
esquemáticode uma possível estrutura dendrítica. - -
T sói./líq,
,!
sólido líquido
(a) (b)
Figura 3.17 - (a) Inversão de teniperaturaque pode ser provocada pela, liberação do calor latente de
fusão; (b) comportamento de urna perturbação estável em uni líquidosuper-resfriado,
. .. .. .
As razões para o crescimento ramificado (dendrítico) não são difíceis de entender. Sempre que
uma pequena perturbação surgir, está encontrará metal líquido supor-resfriado (com temperatura menor
que a temperatura de fusão), conforme mostrado esquernaticamente na figura 3.17-b. Sua velocidade de
crescimento aumenta, com relação às superfícies vizinhas que estão em contato com metal Iíquido a -:,--
temperaturas mais elevadas, consequentemente formando uma projeção. O metal líquido adjacente a estes
ramos (projeções) eleva-se devido à liberação de calor latente de fusão correspondente ao volume
solidificado. Como resultado deste processo tem-se a formação de diversos ramos quase igualmente
espaçados que crescem paralelos entre si, da forma mostrada na figura 3.19-a. A direção de crescimento
desses braços dendríticos é cristalográfica e dependente da estrutura cristalina, conforme mostrado na
tabela 3.1.
Tabela 3.1 - Direções de crescimento dendrítico de algumas estruturas cristalina.

Estrutura cristalina Direção de crescimento dendritica
Cúbica de face centrada (CFC) (100)
Cúbica de corpo centrado (CCC) (100)
Hexagonal compacta (HC) (1010)
Tetragonal de corpo centrado (estanho) (110)
\.
primário
terciôrio
secundório
Figura 3.18 - Desenho esquemático da formação de um cristal dendrítíõo. Os ramos terciários são
mostrados somente em um conjunto dos ramos secundários (observe o lado direito da
figura).
Sólido Sólido
Líquido
a b
(a) (b)
Figura 3.19 - (a) Desenho esquemático do estágio inicial do crescimento dendrítico para um metal puro.
Foi suposto que ocorre inversão de temperatura na interface, isto é, que haja super-
resfriamento térmico. (b) Ramos dendríticos secundários se formam porque há um
gradiente de temperatura decrescente, com início em um ponto próximo do braço primário
e caminhando em direção ao ponto médio entre os braços primários. Desse modo, Tb<Ta·
Os braços dendríticos mostrados na figura 3.19-a são primários. A seguir será descrito uma
hipótese de como os braços secundários poderão se formar a partir dos braços primários. Considerando a
figura 3.19-b onde a seção aa representa a ínterface original (sem perturbação) e a direção de crescimento
dendritica é considerada normal à interface, objetivando simplificar a análise. Uma vez formado os braços
o crescimento da interface toma-se lento, pois o super-resfriamento é pequeno e o calor latente de fusão,
liberado durante a solidificação, o reduz ainda mais. Na seção bb, por outro lado, a temperatura média do
líquido é, por definição menor do que em aa: No entanto, mesmo nessa seção, o liquido que se encontra
39
próximo à superfície dos braços encontrar-se-á numa temperatura superior ao líquido que se encontra
próximo à metade da distância entre esses braços (Tb<Ta), devido à liberação do calor latente de fusão
durante a solidificação dos braços. Há. portanto, um gradiente de temperatura decrescente, não somente
entre os braços primários, como também nas direções perpendiculares aos braços primários. Esse
gradiente de temperatura é responsável pela formação de braços secundários que se originam em
intervalos mais ou menos regulares ao longo dos braços primários. Além disso, pode-se afirmar que não
há razão para que braços de ordem mais elevada não se formem, desde que haja espaço disponível para o
seu crescimento, conforme já mostrado na figura 3.18. Embora não mostrado nas figuras, os braços
dendríticos normalmente crescem tanto em comprimento quanto em espessura, resultando na formação de
um único cristal aproximadamente homogêneo.
o crescimento dendrítico, conforme descrito, ocorre na solidificação de metais puros quando a

interface se move em líquidos suficientemente super-resfriados. Além disso, super-resfriamentos muito
elevados (da ordem de 100°C) são necessários em metais puros para uma completa solidíficação
déndritica Este grandesuper-resfríamento é necessário para superar o efeito do calor latente de fusão
.liberado durante a solidificação dos braços dendríticos, e que tende a diminuir o super-resfriamento e a
força motriz para o crescinzctc ~,:,~drítico. Em suma, pode-se afirmar que não é fácil de solidificar
dendríticamente mais de 10% de um dado volume de metal puro. Por outro lado, a solidificação
dendrítica é um fenômeno comum (predominante) em muitas ligas. Entretanto, o super-resfriamento que
fornece a força motriz para o crescimento dendrítico é diferente. A forma discutida nas seções anteriores,
denominada super-resfriamento térmico, até deve atuar na solidificação de ligas, mas o super-
resfriamento constitucional, que a seguir será discutido, é, de longe, a força motriz predominante e de
maior importância. O super-resfriamento constitucional ocorre quando um sólido solidifica com
composição diferente da do líquido de origem. .
Considere um sistema isomorfo, cujo diagrama de fases é mostrado na figura 3.20-a. Esse sistema
consiste em uma liga líquida de composição Co,· colocada em um molde tubular longo, cujo calor é
removido somente pelo extremidade esquerda do molde, de modo que o fluxo de calor seja linear da
direita para a esquerda. Quando o sistema é resfriado até a temperatura T', o sólido de composição Cs'
está em equilíbrio com o líquido de composição CL*. Nessas condições, uma faixa rica em solutoaparece
em frente à interface na qual a composição do líquido é o valor máximo CL* e decresce à medida que se
afasta da interface (figura 3.20-b). -Com o auxilio do diagrama de fases, podemos plotar a linha de
temperaturaIiquidus (linha liquidus no diagrama de fases de equilíbrio) emfunção da distância a interface
(figura 3.20-a,c). A temperatura da linha liquidus aumenta à medida que se afasta da ínterfaceporque
quanto menor a quantidade de soluto, maior será a temperatura do líquido no equilíbrio (figura 3.20~a).
Cabe salientar ainda que O gradiente de temperatura no líquido, 01, à frente da interface sólido/líquido
(temperatura real, TRcar, do líquido a ser solidificado em função da distância a interface) é representada
por uma linha reta nos gráficos das.figuras 3.20-c, d. Uma vez que estamos considerando a condição de
equilíbrio na interface sólido/líquido, essa segunda curva deve passar por T*em x" = O (origem do sistema
móvel de referência), mas a sua forma irá depender do fluxo de calor.
As curvas presentes na figura 3.20-c mostram uma situação onde a interface está exatamente à
temperatura Iiquidus e onde qualquer ponto à frente da interface estará a uma temperatura acima desta.
Este fato representa a condição necessária para uma frente planar estável de solidificação. Se uma
instabilidade qualquer causar uma perturbação na frente planar de solidificação, essa perturbação
encontrará um ambiente superaquecido e consequentemente irá se fundir novamente, conforme foi
mostrado esquernaticamente na figura 3.16.
A figura 3.20-d, ao contrário do exemplo anterior, representa um caso instável. Aqui, o líquido
que se encontra imediatamente após a interface está a uma temperatura abaixo da temperatura liquidus.
Em outras palavras, está super-resfriado, Esse caso é particularmerite chamado de super-resfriamento
constitucional e a palavra constitucional indica que o super-resfriamento resulta de uma mudança de
composição química da liga e não de uma inversão de temperatura (super-resfriamento térmico). De
acordo com a teoria do super-resfriamento constitucional, esse super-resfriamento implica em uma
40
Princfpios e fundamentos da fundição de metais
instabilidade da frente planar. Assim sendo, qualquer perturbação que aparecer na interface encontrará
condições termodinâmicas paracrescer.iconforme foi mostrado esquematicamente na figura 3.17.
I o x
3CL\.,.._ (o) Cornodc enriquecido
'\ I
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\: . ce soiut o em frente
T& -;~\{- ~
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LíquidO
. Sólido i\ i-c -------~

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(o) (b)
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mstância. x DistárH:~a,x
. (c) (o)
Figura 3.20 - Super-resfriamento constitucional durante a solidificação de Uma liga. (a) Diagrama de
. fases; (b) gradiente de concentração de soIuto (camada enriquecida de soluto)em frente á
interface sólido/líquido; (c) interface estável; (d) interface instável.
Para se determinar quantitativamente O critério. para ocorrência de super-resfriamento

constitucional, utilizar-se-à a situação mostrada na figura 3.21. A condiçãopara o surgimento de uma
frete de solidificação instável é que a variação da temperatura liquidus com a posição na interface
sólido/líquido seja maior que a variação da temperatura do sistema com a posição nessa mesma interface,
ou seja:
T do sistema
S/L
Sólido
i
TLiq\Údus
x' ""o Líquido

Zona super-resfriada
constitucionalmente
I
X ==0 X ou X
Posição
Figura 3.21 - Desenho esquemátíco mostrando as condições para o surgimento de uma região super-
resfriada constitucionalmente, consequenternente formando uma frente de solidificação
instável.
41
(3.17)
A variação da temperatura do sistema com a posição na interface é o gradiente de temperatura

real, GL• na frente da interface sólido/líquido. Este gradiente pode ser determinado tanto
experimentalmente quanto numericamente. Para se obter a variação da temperatura Iiquidus com a
posição na interface é necessário considerar os fluxos de calor e massa. Além disso, não se tem uma
expressão que determina diretamente esta variação e sim equações que nós dão a variação da temperatura
liquidus com a concentração de soluto e o gradiente de soluto no líquido a partir da interface (equação
3.11). Aplicando a regra da cadeia, obtém-se:
§) ~(dTL J(dC~J (3.18)

dX'lx' =0 dCL dX X' ==0
o gradiente de soluto no líquido a partir da interface é dado por:
dCL)
( --,
·dx x'=o
.R
.=--.
DL
CL* (l-k. ) (3.19)
Assumindo o equilíbrio na interface plana, a inclinação da curva de temperatura Iiquidus TL em

função da distância à interface x'(sistema que tem sua origem na ínterfacesólido/líquido, ver figura 3.21)
está relacionada com a inclinação da curva de composição do liquido CL pela inclinação da linha liquidus,
illL, ou seja. (figura 322):· .
dTL
-. -.=mL (3.20)
dCL
T
____ Líquidus
/'
Inclinação do \ _ di L _ rn L
( linha líqUidUS) - dCL-
--,
T
I ~ój;dUS / I
....., 'C I-- C
a L
Figura 3.22- Diagrama de fases mostrando a inclinação da linha liquidus, mL.
Combinando as equações 3.18, 3~19 e3.20 chega-se à equação:
(.dT--dxL)
x'==o
(dCi)
=mt. --.-
dx: x'=o
(3.21)
Finalmente, combinando as equações 3.17 e 3.21, assumindo que a variação da temperatura do

sistema com a posição na interfaceé o gradiente de temperatura real, GL, na frente da interface
sólidollíquido e que Cs * = k CL·, obter-se-a a: equação que estabelece as condições para a ocorrência de
crescimento dendrítico.
ou mais usualmente, considerando o estado estável sem conveccão, ondeCs~ . = Co:

.
42
GL <
R -
Por outro lado, o super-resfriamento constitucional estará ausente quando o gradiente de

temperatura real no líquido, GL, a partir da interface for igualou maior do que (dTJdx'k=o. onde
GL=(dT;>;,/dx')",=oé controlado pelo transporte de calor e (dTddx')",=o é o gradiente de temperatura que
depende da distribuição de soluto à frente da interface (ver desenhoesquemático na figura 3.23).
, / dTX')
l: / ~x'=o
,,
.:
I
:
:, i elx')
/
I
~x'=o
.
l~
:;:
~'----
x'=o
Figura 3.23 - Gradientes de temperatura à frente da interface,
Novamente, assumindo c.' =: k CL", chega-se a seguinte equação a ocorrência de crescimento

com inteerface estável (frente planar):
ou mais usualmente, considerando o estado estável sem convecção, onde c,' = Co:
!
I
Nas equações 3.22 e 3.23 o primeiro termo engloba os parâmetros associados ao crescimento e o segundo
termo engloba os parâmetros associados ao material e ao sistema. .
Exemplo 3.3 - Um tarugo de liga Alumínio-I % Cobre é solidificado a uma velocidade de 2,5 xl0-5 em/s.
Sabendo-se que o coeficiente de difusão do Cobre no Alumínio liquido (DL) é igual a 3 xlO-5 cmz/s,
pergunta-se qual o mínimo gradiente térmico no líquido para garantir uma interface sólido - líquido
planar. O diagrama de fases para esta liga é mostrado esquematicamente na figura 3,24 com CE = 33%
Cu, CSM = 5,65% eu,
TM = 660°C eTE::: 548°C,
solução:
A condição para que haja um crescimento planar é definida pela equação 3.23 e é dada por:
ou
temos os seguintes dados:

Co = 0,01
43
devemos encontrar os valores de mL e k. O valor de k, por definição, é a razão entre a concentração do

sólido e do liquido (k = Cs I CL). No entanto, podemos notar pelo diagrama de fases que ao longo dá
solidificação esse valor vai se diminuindo pois a concentração do liquido vai aumentando mais
rapidamente que a concentração do sólido. Para obtermos um valor conservativo, vamos adotar o menor
valor de k possível (correspondente à temperatura TE), pois assim chegaremos a um gradiente máximo.
Ou seja, um gradiente superior a este será suficiente para garantir um crescimento planar em qualquer
instante da solidificação. Assim;
líquido
Cp/k
I _
--------- -- IS
/
CSM Composição CE
Figura 3.24 - Porção do diagrama de fases da liga Alumínio cobre.
o valor de me. por definição corresponde à inclinação da curvaliquidus.Então:
548°C - 660°C
0,33-0
e jogando esses valores na equação, chegamos a:
GL~·[-· -3~:,4°~.0.Ol
3xlO em - I s . 0,17
(1-0,17)10,00oo25cmls
J
resposta: o menor gradiente para garantir uma solidificação planar é ~ PL = 13,81 °C/c~
_ ~_--_
.. .. _.- ..-_.-, _ -._._._ .._ _.,. - _- _- _ ---_
.. _---._---~ -.__ ._ _-- _ -~_ - _. __ .__ _.~ _._--_._ _-
A ocorrência ou não de solidificação dendrítica, quando o liquido à frente da interface apresenta
super-resfriamento constitucional, depende do valor deste. Na maioria das peças fundidas comerciais a
camada super-resfriada (figura 3.21) é geralmente grande e a solidificação dendrítica predomina. Por
outro lado; se a camada super-resfriada for delgada, o crescimento de ramos verdadeiros não é possível,
em virtude da limitada espessura da camada em que eles podem crescer. Nesse caso, a instabilidade da
interface pode resultar na formação de urna superfície composta de projeções aproximadamente ovais do
tipo mostrado na figura 3.25. .
Sólido
Parede celular Líquido
Figura 3.25 - Formação de interface celular.

44
A confirmação qualitativa dessa teoria pode ser observada na solidificação de materiais orgânicos
. transparentes onde se observa a transformação de uma interface plana em uma interface celular a medida
em que a razão GdR diminui, conforme mostrado na figura 3.26. Experiências em líquidos orgânicos
transparentes mostram que àmedida que a interface estável vai se transformando em instável, ela se toma
levemente ondulada e depois assume a forma celular propriamente dita.
Figura 3.26 - Interface celular num material orgânico transparente (CBr4), x60 .
.À medida que as condições de crescimento se afastam daquelas necessárias para um crescimento

com interfaceestável (planar), várias estruturas transitórias são observadas até que a estrutura celular se
forme integralmente. Para a superfície manter seu formato, a solidificaçãodeve ocorrer uniformemente
em toda a superfície. Entretanto, o sólido do centro das projeções, situado mais à direita, está a uma
temperatura (TI) maior que o das extremidades (Tz), localizado mais à esquerda (figura 3.25). A essa
diferença de temperatura associa-se uma diferença de composição do liquido que se solidifica nas duas
posições. Aquele que se-solidifica nas extremidades tem maior concentração de soluto que o do centro da
projeção. O resultado desse processo de solidíficação é a formação de uma estrutura celular, na qual as
paredes das células (linhas horizontais da Figura 3.25) são definidas como regiões de alta concentração de
soluto. A figura 3.27 mostra uma fotografia real. normal à interface de uma estrutura celular. Note que
nessa figura observa-se a superfície de um nionocristal, não uniforme em composição, onde as linhas
escuras representam regiões de maior concentração de soluto. Observe que as estrutura celulares são
regularmente espaçadas e a maioria das células possuem seis faces.
Figura 3.27 - Seção transversal da liga Pb-Sn solidificada com interface celular, x48.
45
A estrutura obtida também depende da orientação cristalográfica, A figura 3.28 mostra seções
transversais de dois cristais de Pb-Sn obtidos com uma razão GJR levemente menor do que a necessária
para a solidificação com interface estável. Para um cristal que cresce na direção do plano de fator de
compactação <100>, a segregação se concentra em regiões aproximadamente cilíndricas chamadas de
nados (figura 3.28-b). ~
'Ca) Cb)
Figura 3.28 - Variação, na morfologia inicial com a orientação cristalina em uma liga Pb-Sn, seção
transversal, x24. (a) células alongadas crescendo próximas à direção <110>. (b) nados
crescendo na direção <100>. As linhas escuras representamsegregação de Sn,
A estrutura celular descrita é interessanteçpois ela mostra como uma distribuição de soluto não
uniforme pode ser obtida em uma escala menor que o tamanho do cristal ou grão. Em geral, esse tipo de
, fenômeno é chamado de microssegregação celular. Este é somente um aspecto da segregação que ocorre
durante a solidíficação' das ligas. Ainda neste capítulo; o importante assunto da segregação em ligas
fundidas será discutido em maior detalhe. '
A figura 3.29 apresenta um gráfico da razão GJR em função de CoIk para a liga Pb-Sn. A região
superioresquerda denota as condições em queaparece a interface celular. A região inferior direita, por
sua vez.representa sob que condições teremos uma frente planar desolidificação.
o 0,D15
co I'
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CELULi',R I
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~ n,i!5---~--- I
PLANAR I
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I
I
5 15
Figura 3.29 - Influência dos parâmetros de solidificação no modo de crescimento.
Através da figura 3.30 pode ser visto que se for mantida a composição Co constante, um aumento
de GL ou urna diminuição de R implica em um crescimento com interface planar. Da mesma forma, se
mantivermos GL e R constantes, um aumento de Co tende a promover um crescimento .com interface
equiaxial.
Quando células regulares, como aquelas mostradas esquematicamente na figura 3.25 e na figura
3.26, são formadas e crescem a uma taxa pequena, elas seguem uma direção perpendicular à interface
sólido/líquido indiferente da orientação do cristal. No entanto, quando a taxa de crescimento aumenta,
46
efeitos cristalográficos exercem uma influência nesse mecanismo e a direção de crescimento da células
pode ser desviada daquela considerada preferencial (por exemplo, a direção do plano de fator de
compactação <100> para metais cúbicos). Simultaneamente, a seção transversal da célula começa a se
desviar de sua geometria cilíndrica. Essa estrutura é chamada de estrutura flangeada e está representada
na figura 3.31. À medida que a taxa de crescimento aumenta ainda mais, a estrutura dessa seção se torna
mais aparente e depois começam a aparecer os braços de dendritas secundários. A figura 3.31-e nos
mostra um exemplo de solidificação onde os braços secundários estão bem definidos e na figura 3.18 foi
mostrado esquematicamente a formação de um cristal dendrítico.
r--= ~'- -JCo,""o~rO--O
CO/k ~ /
I Equíaxial . / .
,!I /Dendrítíco
\~ Celular
dendrítica
Celular
Frente planar
Figura 3.30 - Influência dos parãmetros de solidificaçãono modo de crescimento.
Vista
lateral
•
I I
Seção .
transversal
(a) (b) (c) (d)

(e)
Figura 3.31 - Desenho esquemático das mudanças de forma da estrutura com o aumento da velocidade
de crescimento. a) Célula regular crescendo a baixa velocidade; b) célula regular
crescendo na direção do plano com fator de compactação <100>; c) célula flangeada; d)
dendrita exibindo o início da formação de braços secundários; e) fotografia de dendritas
nos estágios iniciais de formação de braços secundários.
Os braços de dendritas são regularmente espaçados como pode ser visto pela figura 3.26-d, e o
mecanismo que explica esse espaçamento regular é descrito a seguir. Como o gradiente de temperatura à
frente da interface é negativo, uma perturbação que vier a ocorrer terá condições termodinâmícas para se
desenvolver. Durante o crescimento dessa perturbação haverá liberação de calor latente de fusão. Esse
47
,
calorirá aquecer as vizinhanças próxima a essa perturbação (que se tomará um braço dendritico) e esse
calor irá reprimir o aparecimento de novas perturbações nas regiões adjacentes.
Na figura 3.32 vemos a transição da estrutura de uma liga Fe-lO%Ni de celular para dendrítica.
Essas estruturas foram obtidas através de uma solidificação unidirecíonal onde a taxa de retirada de calor
diminuía com o quadrado da distância à extremidade por onde o calor era retirado. Próximo à
extremidade responsável pela retirada de calor, a estrutura é celular, apesar da seção transversal das
células parecer ter sido influenciada por efeitos cristalográficos. À medida que a interface se afasta dessa
extremidade, o gradiente de temperatura 01. se reduz em uma .taxa equivalente ao quadrado da distância.
Sabemos que para uma determinada composição, uma diminuição da razão GJR implica, neste caso, na
transição da estrutura celular para a dendrítica (veja a figura 3.30). A taxa de crescimento R também
diminui à medida que a interface se afasta da extremidade onde ocorre à retirada de calor, mas a
diminuição do gradiente de temperatura GL é mais significativa e, com isso, a razão GJR diminui. Assim
sendo, à medida que .a interface se afasta da extremidade, a seção transversal adquire uma geometria
flangeada e braços dendríticos secundários se tomam visfveís.
Figura 3.32 - Dendritas em liga Fe-lO%Ni formadas a partir de um lingote solidificado direcionalmente,
x34. As amostra inferiores estão mais próximas da coquilha (resfriador). O gradiente e a
taxa de crescimento decrescem com o afastamento da .coquilha, Esquerda: seção
transversal; direita: seção longitudinal
48
3.3- MACROESTRUfURA DE FUNDIDOS
A fundição de lingotes é um estágio muito importante na fabricação de produtos trabalhados, tais

como placas e barras, que são plasticamente trabalhados até a sua forma fmal. O tamanho desses fundidos
depende do tipo de metal e de sua eventual aplicação, sendo comum, para aços, o uso de grandes lingotes,
pesando de seis a oito toneladas.
Quando um lingote se solidifica, três diferentes fases do processo de solidificação podem ocorrer, cada
uma desenvolvendo arranjos característicos de cristais. As estruturas básicas são ilustradas na Figura
3.33. Numa faixa delgada que acompanha o formato do molde, situa-se a "zona coquilhada", que consiste
em pequenos cristais equíaxiais (de igual tamanho), geralmente com orientações ao acaso. Fora dessa
zona mais externa (superfície da peça fundida ou lingote), os cristais se tornam maiores, e alongados, com
os comprimentos maiores paralelos à direção do fluxo de calor (normais às paredes do molde), Esses
grãos têm uma orientação preferencial acentuada, com uma direção de crescimento dendrítíco paralelo ao
seu eixo maior. Devido à forma dos cristais dessa zona. É comum chamã-la de zona colunar. A terceira
zona se Iocaliza rio centro do Iingote e corresponde ao último metal a solidificar. Nessa região, os grãos
são novamente equiaxiais e de orientação ao acaso. Nem sempre estas três zonas se formam, ou seja,
através. da variação dos diferentes parâmetros do processo de solídificação, a macroestrutura poderá
apresentar uma, ou mais, das zonas acima descritas, conforme pode ser visto com oauxílio da figura 3.34.
Para se entender este fato.. toma-se necessárioo conhecimento da origem e dos mecanismos de formação
das três diferentes zonas damacroestrutura.· ( r'("\Ql.o~
,I ..
__ OQ"yL~ -9 ,~)\-CU;:J,üv,l\i
\\ ~ i\ '~' .\
'\ n.'..J' n ~ <':'{
(2\.., i~\"~\J.::J:::M\ ). .
Figura 3.33 - Representação esquemática da seção transversal de um grande lingote cilíndrico.

apresentando as três zonas básicas de solidificaçãoque podem ser encontradas em um
fundido.
3.3.1 ~Zona Coquílhada
Os grãos coquilhados nucleiam e crescem sobre as paredes do molde, e serão tão mais notáveis
quanto maior for o contato térmico na interface metal molde, medido peIo coeficiente de transmissão de
calor h. Esse coeficiente vai depender do estado superficial das paredes do molde, como se vê na figura
3.35.
Em condições de elevado contato térmico, haverá a possibilidade de se oferecer urna alta

freqüência de nuc1eação heterogênea junto às paredes do molde, denominada nucleação copiosa podendo
surgir às estruturas pré dendríticas, conforme mostrado na figura 3.36.
49
Vale ressaltar que, no caso de uma nucleação heterogênea extremamente copiosa, uma parte dos núcleos
pré dendríticos pode ser arrastada para o centro do molde pela ação da convecção do vazamento.
Figura 3.34 - Possíveis variações ~o~ngote produzido por língotarnento

convencional (seção longitudinal), em
função das condições de solidificação:· (a)
.ausência de zona equiaxial central; (b) presença das três zonas; (c) ausência das zonas
coquilhada e colunar,
(o)
u
o
.,..
ti>
12.
1~
o
.s:
.~
•• L1
·õ ..
ti:; . . (b)
••
o
o
(c)
% de cobre em olum1nio
Figura 3.35 - Variação do coeficiente de transmissão de calor (h) da interface metal molde para ligas Al-
eu solidificando em molde de cobre: (a) superfície interna do molde simplesmente polida:
(b) superfície recoberta com zirconita: (c) superfície recoberta com alumina.
3.3.2 - Zona Colunar

~,
Os grãos colunares desenvolvem-se a partir dos grãoscoquilhados, por meio de crescimento
seletivo e preferencial. Os cristais colunares apresentam seus principais eixos cristalográficos paralelos à
direção do fluxo de extração de calor e mostram uma orientação nitidamente preferencial de crescimento,
coincidente com as direções cristalográficas do crescimento dendrítico. O poder seletivo do crescimento
de grãos colunares a partir da zona coquilhada pode ser observado na figura 3.37,
O comprimento relativo (percentual) da zona colunar depende muito do super aquecimento de vazamento
e do teor de liga, como indicado esquematicamente na figura 3.38. O crescimento da zona colunar
50
Princípiose fundamentosda fundiçãode metais
continua até que as condições do processo tornem favorável o surgimento da zona equiaxial central. Em
suma, o crescimento da zona colunar só será interrompido quando do contato com 0.5 grãos da zona
equiaxial central.
Figura 3.36 - Micrografía (250 x) da periferia de uma peça fundida com liga AI-Seu em molde de cobre,
mostrando a presença de núcleos pré dendríticos no interior dos grão da zona coquilhada.
zona' coquilhoda
6
--~.- zona coluncr

N
E 4
{
o
I~ .3
~,
Distõncio a parede da molde (em)
Figura 3.37 - Variação da quantidade relativa de grãos a partir da periferia (zona coquilhada) de uma
peça fundida com liga Al-2% Ag em molde metálico.
3.3.3 - Zona EquiaxiaI Central
Esta é a zona mais complexa da macroestrutura de fundição. Nela, os grãos são equiaxiais na
forma, mas apresentam-se geralmente grandes em tamanho. A formação da zona equiaxial central é
favorecida por altos teores de liga 'e por baixos superaquecimentos de vazamento, como está indicado
esquematicamente na figura 3.39. Pode-se notar que à medida que a temperatura de vazamento aumenta,
diminui a tendência de se formarem grãos equiaxiais grandes.
-r-,
Existe também um significante efeito de tamanho na formação de grãos equiaxiais centrais. Em
peças fundidas de grande tamanho, os grãos equiaxiais deverão apresentar maiores dimensões. Os grãos
centrais podem originar-se de diversas formas:
51
·. -...-......
-.,
Princípios e fundamentos da fundição de metais "
•.. 1DO'; completamente eelunor 100::

ti
c:
--------------:;-=-~- J..
a
c:
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Õ " Õ
o" "
ti
c: c
S 2
o o
""O ""O
o o
C C
"
E
·C
"
E
·C
a. .Q.
E E
o·
.
B o
super aquecimento de vczcmento teor de eoíuto
(o) (b)
Figura 338 ~Variação esquemática do comprimento relativo (percentual) da zona colunar em função de:
(a) temperatura de vazamento; (b) teor de soluto. .
118
g 81
·0"-c:
"o
Õ
61
o
c:
a
N
o
"O ournento do super
1,1
.B aquecimento
c
CD
.~
a.
E 21
o
o
tamanho de grõo -
Figura 3.39 - Correlação esquemática do comprimento relativo da zona colunar com a temperatura de
vazamento e com o tamanho de grão da zona equiaxial. .
a) Pelo mecanismo de nucleação copiosa que forma a zona coquilhada, decorrente dei super
résfriamento do.metal líquido ao entrar em contato com as paredes do molde; muitos núcleos
pré dendríticos podem ser arrastados ao centro do molde pela ação da convecção forçada do
.vazamento. Estes núcleos podem eventualmente crescer na região central (caso as condições.
térmicas permitam) e dar origem a uma rede de grãos equiaxiais centrais que bloqueiam
posteriormente o crescimento da zona colunar.
b) Pelo mecanismo de multiplicação cristalina da estrutura dendrítica constituinte da zona

colunar, que resulta da refusão local das ramificações dendríticas e/ou de sua ruptura pela ação.
mecânica da convecção (natural ou forçada) do metal liquido. Esse processo de ruptura
destaca as ramificações dendríticas a as arrasta para outras regiões do molde, inclusive o
centro, onde podem continuar crescendo (caso as condições o permitam) e dando lugar ao
surgimento de grãos equiaxiais centrais que posteriormente bloqueiam o crescimento colunar.
c) Pela nucleação de grãos na superfície livre do metal líquido, como é freqüentemente na

solidificação de lingotes obtidos através do processo de lingotamento convencional. A
radiação térmica da superfície livre do líquido pode provocar um super-resfriamento suficiente
para nuclear grãos superficiais que decantam para o centro do molde.
52
É claro que, de um modo geral, todos os mecanismos acima indicados podem atuar
cooperativamente (conjuntamente) na formação da zona equiaxial central.
3.3.4 - Controle da Macroestrutura
Em quase todas as aplicações, com exceção de apenas algumas muito especiais, é necessário
obter estruturas com grãos pequenos e equiaxiais. Tais estruturas são isotrópicas e suas propriedades são
notoriamente superiores .. Para o desenvolvimento destas estruturas, entretanto, torna-se necessário
suprimir o crescimento colunar por meios de estímulos das condições favoráveis à formação de núcleos
equiaxiais. Neste particular, pode-se adotar dois procedimentos principais:
1) O controle da nuc1eação pelo controle das condições de fundição ou pelo uso de inoculantes;
2) A utilização de métodos físicos como, por exemplo, a agitação e a vibração ultra-sônica para
~ induzir o refino dinâmico de grão.
Freqüenternente, estes dois procedimentos são usados de forma combinada. O objetivo é o

estabelecimento de urna rede de cristais que agirá como uma barreira para o crescimento colunar .
.~ Subseqüentemente, é vantajoso que se controle o crescimento do sólido para influenciar a redistribuição
de soluto. Vale ressaltar que, na prática,' grandes variações na estrutura de grãos podem ser toleradas e
removidas durante processamentos posteriores, desde que a heterogeneidade da distribuição de .soluto
associada não seja muito grande.
3.3.4.1 - O controle da nuc1eacão:

. '. .
O procedimento .mais simples, para uma dada liga, é a fundição a partir de uma temperatura
próxima a temperatura liquidus, com o objetivo de promover urna nucleação heterogênea intensa e
copiosa no líquido inicialmenteresfriado Este procedimento possui desvantagens no caso de fundidos
<,
complexos, quando existem condições térmicas variando amplamente, e de onde os requisitos de fluidez
.tornam necessária a fundição comum grau de superaquecimento relativamente elevado. Este é um
processo particularmente não controlado, visto que não há introdução deliberada de agentes nucleantes, e
o processo de nucleação depende da probabilidade de existirem nucleantesheterogêneos adequados. Por
esta razão, adicionam-se normalmente os inoculantes ao metal líquido antes da fundição. Tanto os fatores
estruturais coino os fatores químicos exercem um papel importante ria determinação da eficácia de um
inoculante. São utilizados métodos empíricos no estudo da eficiência de rinoculantes, havendo a
disponibilidade de grande variedade deles. A eficiência de ínoculantes pode ser extremamente elevada
. corno mostram as figuras 3.40 e 3.41.
Figura 3.40 - Macroestrutura de aço inox tipo 18-8: (esquerda) estrutura fundida de grãos grosseiros;
(direita) o mesmo aço refinado por ínoculação com agentes nucIeantes.
53
a b
Figura 3.41 . Estrutura de liga Mg-Zn: (a) espécie de uma liga dendrítica, com espaçamento entre as
ramificações dendríticas de 40 /JID; (b) estrutura refinada pela adição de zircônio
(espécime não dendrítico com tamanho de grão da ordem de 75 /JID).
~,
· Tem-se utilizado métodos empfricostambém para desenvolver Iimitantes de crescimento, que

reduz~m'a velocidadede crescimento dos primeiros núcleos formados e, assim, promovem a formação de
um grande número de núcleos. A tabela 3.2 fornece um resumo dos principais efeitos positivos do refino
de grãos.' . .
Tabela 3.2 - Efeitos principais do refino de grão para algumas ligas.
" Ligas Efeito principal do refino de grãos . .-,

Ligas de Alumínio Reduz trincas de contração. e aumenta aresistência e o alongamento
Ligas .cjeMagtiésio Reduz a microporosidàde e aumenta a resistência à fadiga
Ligas de Cobre Melhora a trabálhabílidade mecânica
.Aços liga' . Aumenta a resistência à fadiga
. Ligas de Níquel . Aumenta asoldabilidade
Ligas de Estanho Melhora às propriedades mecânicas em geral
Em muitos casos o inoculanteage indiretamente. Por exemplo, o titânio e o boro são utilizados
para inoculação de ligas de alumínio. Na prática, a seqüência. de eventos que Ocorre no líquido é a
seguinte:
a) precipitação de Ti B2; .
b) precipitação de Ti A13 sobre as partículas do boreto;

~.. de alumínio sobre o Ti Ah.
·c) nucleacão .
. .
·A adição de Um inoculante será efetiva somente se ele permanecer uniformemente 'distribuído por .-."
todo o metal líquido, e não seja contaminado ("envenenamento" do inoculante) Ou Iíqüefeito. A
diminuição da eficiência do inoculante durante o tempo que o metal é conservado no estado liquido antes
do vazamento é conhecida' coma desbotamento (fading) do inoculante. o crescimento dos núcleos
também requer a existênciade algum super-resfriamento no líquido. Este será, normalmente, um super-
resfriamento constitucional, embora no início da solidificação possa ocorrer super-resfriamento térmico.
.-."
Essesuper-resfriamento constitucional é favorecido por baixos gradientes de temperatura no líquido, altas
velocidade de crescimento e baixos coeficientes de distribuição (para ~ < 1). Para assegurar a eficiência
do uso de inoculantes, o processo de solidifícação deve ser controlado de modo que se consigam as
condições adequadas.
Outra maneira de introduzir nucleantes heterogêneos é pelo uso de coberturas de molde. Neste
processo, as paredes do molde são tratadas como uma pintura que contém o agente nucleante. Dessa
forma, assegura-se que todas as partes do fundido possam ter acesso ao nucleante.
54
o uso de altos superaquecimentos ou de longos tempos antes do vazamento reduz a eficiência dos
inoculantes. A agitação do metal durante a desgaseificação pode também reduzir a eficiência no refino
dos grãos por inoculantes. Em alguns casos, tem-se observado que, embora o superaquecimento possa
reduzir o número de núcleos formados, ele é vantajoso, pois pode promover o afinamento dos
espaçamentos entre as ramificações dendríticas. Este é o caso, se o número de núcleos é reduzido ao nível
em que a velocidade de liberação do calor latente é menor que a velocidade de esfriamento do sistema
metal molde. Dessa forma, o crescimento efetua-se em grande extensão num super-resfriamentointenso
que, por sua vez, produz espaçamentos menores entre as ramificações dendríticas. O "envenenamento" é
normalmente um resultado da presença inesperada de traços de elementos no metal liquido. Sucata

refundida, por exemplo, pode ser uma fonte de tais elementos.
3.3;4.2 - Refino dinâmico de·grão:
Se o metal líquido contendo os núcleos dendríticos iniciais for agitado durante o esfriamento
subseqüente, ocorre a fragmentação das dendritas e resulta num substancial refmo de grãos. Tem-se
utilizado vários métodos de produção de fragmentação dinâmica das dendritas emcrescimento,para a.
promoção de crescimento equiaxial. Todos os métodos envolvem algum grau de distúrbio físico e diferem
somente na forma de produção do distúrbio. Na produção do refino dinâmico de grão; tem-se utilizado
agitação mecânica (vibração, oscilação e rotação), convecção natural acentuada, agitação magnética e
eletromagnética, vibrações sônicas e ultra-sônicas e agitação com bolhas de gás. Em todos esses casos, o
. principal mecanismo para a produção denúc1eos para grãos equiaxiais é o da refusão das dendritas,
embora possa ocorrer deformação mecânicaou fratura das dendritas em maior ou menor proporção.
. . .
..
. .
. .
A maior vantagem do refino de grão dinâmico é ade que ele pode ser aplicado, em uma ou outra
de snas modalidades. para fundidos bastante complexos, desde que, evidentemente, não haja rompimento
d? mo!de: Or:~o dinâmic,o de grão é mostrado n.as figu7"as 3.4..2 : 3.43,__
..p.ar ·a.&itação me~âiúca
vibração ultra-sônica, respectivamente.
. ... .
. Cd\'0~CN\{:k.c) .C"--'a(~\:.\.),- ~{\~\V\:1\.C~~\
.. . . ./ \.c'~.T
~c:~
(b)
Figura 3.42 ~Macroestrutura da liga Al-4Cu solidificada: (a) sem agitação; (b) com agitação dei molde.
As influências dos diversos parãmetros de controle sobre as diferentes zonas de macroestrutura do

fundido podem Ser resumidas como na tabela abaixo:
Tabela 3.3 - Influência dos parâmetros de fundição no controle da macroestrutura.
Controle Zona da Macroestrutura

coquilhada Colunar equiaxial
Aumento do super aquecimento J; i J,
Uso de massalote -t i J;
Agitação do líquido i J; i
Aumento do conteúdo de liga i J, i
Adição de inoculante r J, i
-1,
Aumento na velocidade de extração de calor i i
(Símbolos: t aumento; 1decréscimo; ~ não produz efeito)
55
-
----,
-,
Figura 3.43 ~Macroestrutura de Iirígotes de aço inoxidável, fundidos sem vibração ultra-sônica (acima) e
com vibração ultra-sônica (abaixo): ' , 1
3.4- SEGREGAÇÃO
Os líquidos que são solidificados para a produção de ligas índusiri3isUsualmente contêm, além
dos elementos soluto, intencionalmente adicionados por seus efeitos benéficos, impurezasque se agregam
ao metal líquido de muitas formas diferentes. Assim, as impurezas presentes nos minérios são, com
freqüência, só parcialmenteeliminadas durante as operações de fusão e refino. Os revestimentos de tijolos
refratários dos fomos usados na fusão e no refino e os gases da atmosfera dos fornos podem ser outras
fontes, Neste último caso, as impurezas se encontram no metal líquido sob a forma de gases dissolvidos.
Os diversos elementos dissolvidos nos metais líquidos comerciais muitas vezes reagem entre si, formando
compostos (óxidos, silicatoasulfetosetc.) o
que, em muitos casos, são menos densos que líquido e ;ob~m , -.,
para a superfície.agregando-se à escóriaque flutua sobre o metal líquido. Por outro lado, é bem possível
que pequenas' partículas de impurezas permaneçam no liquidá. Essas partículas; sem dúvida, agem como
centrospara a nucleação heterogênea. Este fenômeno tem sido usado no controle do 'tamanho de grão de
fundidos pela inocnlação artificial com elementos que, combinando, formam catalisadores para a
nucleação. O aumento do número de centros de nucleação naturalmente produzirá um tamanho de grão
mais fino no fundido. '
Quando uma liga solidifica, é aplicável uma regra aproximadamente geral, segundo à qual o
soluto, presente como elemento de liga ou como impureza, é mais solúvel rio estado liquido que no estado
sólido. Este fato geralmente conduz a uma segregação de soluto no fundido. Há duas maneiras básicas de
se encarar a não uniformidade de distribuição de soluto resultante. Em primeiro lugar, corno o líquido se
torna progressivamente mais rico em soluto, à medida que a solidificação progride, as concentrações de
soluto de um fundido tendem a ocorrer nas regiões que se solidificam por último (centro de lingote), Esta
segregação, bem como outras flutuações de composição a longa distância, são classificadas como
macrossegregação. De um modo geral, a macrossegregação corresponde li mudanças da composição
media do metal, de ponto para ponto do lingote. Segregação' deste tipo nem sempre é causada pela
solidificação seletiva de constituintes de alto ponto de fusão. Efeitos gravitacionais muitas vezes podem
produzir macrossegregação, especialmente durante a formação da zona equiaxial central. Os cristais que
se formam livremente no líquido têm, muitas vezes, uma densidade diferente da do líquido. Assim, eles
podem tanto subir para a superfície da peça fundida, como se assentar no fundo. Um exemplo extremo de
-,
segregação provocada por gravidade ocorre em um sistema diferente, das ligas isomorfas aqui discutidas,
e
No sistema chumbo-antimônio há um eutético para 11,1 % Sb 252°C. Quando ligas contendo mais que
11, 1 % Sb (por exemplo, 20%) solidificam, cristais de antimônio quase puro se formam até que a
composição do líquido alcance a composição eutética, quando a mistura eutética começa. a solidificar.
Corno os cristais de antimônio têm uma densidade menor que o liquido do qual se originaram., eles
56
tendem a subir para a superfície. Resfriamento lento dessa liga resulta então numa estrutura cuja fração
inferior é composta quase que totalmente por sólido eutético e cuja porção superior contém cristais de
antimônio alfa primários e algum sólido eutético preenchendo os espaços entre os cristais primários.
Em peças fundidas encontramos não somente variações de composição a longa distância

(macrossegregação), corno também variações de composição localizadas em uma escala menor que o
tamanho do cristal. A isto se chama microssegregação. Uma de suas formas já foi descrita: a segregação
associada à estrutura celular resultante do movimento combinado da interface sólidollíquido e de uma
camada muito delgada -desuper-resfriamento constitucional. Um tipo de microssegregação muito mais
freqüente, comumente chamado de segregação dendrttica (zoneamento), é devido à solidificação
dendrítica de ligas. Os ramos dendríticos originais, que crescem no metal super-resfriado, solidificam
como metais relativamente puros. O líquido que envolve essas projeções dendríticas está, assim,
enriquecido de soluto e, quando solidifica, os espaços entre os ramos se tornam regiões de elevada
concentração de soluto,
A segregação dendrítica, ou microssegregação dendrítica, é muito comum em ligas fundidas. Ela

pode ocorrer para concentrações de soIuto tão baixas quanto 0,01 %, sob condições adequadas, e não pode
ser eliminada por resfriarnento rápido. Quando uma peça fundida é secionada e a superfície preparada
para exame metalográfico, a superfície exposta normalmente será uma seção plana que corta uma floresta
de braçosdendríticos. Corno a composição no centro de um braço difere dos pontos situados à meia
distância entre os braços, estes poderão ser revelados por ataque com um reagerite metalográfico
adequado. A Figura 3.44 mostra a segregação dendrítica emuma liga cobre-estanho.
Figura 3.44 - Segregação dendrítica (zoneamento) em uma liga cobre-estanho. Vários cristais diferentes :
são mostrados. Note que os braços dendriticos têm diferentes orientações em cada cristal.
200x.
3.5- EXERCíCIOS PROPOSTOS
1. Qual a relação entre a direção da interface SIL e a direção do fluxo de calor durante solidíficação
(faça desenhos esquemáticos)?
2. Uma ligá de Ge-Ga contendo 5 ppm de Ga solidificou-se à velocidade de R=4xlO-3 crnls sem
convecção. Dados: DL=5xl0-5 cm2;s, k=O,1.
a. Faça um gráfico de Cs por x.
b. Faça um gráfico de Cj.por X. (veja bem, :\: e não x, onde .~ = x-Rt).
3. Um tarugo de liga germânio - 0,1 % antimônio (Co=:O.OOl), com 10 em de comprimento e 1 cmde
diâmetro, é solidificado unidirecionalmente a uma velocidade de 0,05 crnls (sob condições de não-
57
-,
Princípios e fundamentos da fundição de metais -,
~
equilíbrio). Esta liga apresenta um coeficiente de partição de soluto (ko) igual a 0,003. Sabendo-se
que a solidificação ocorreu com forte agitação magnética da fase líquida (sob as condições de
mistura total), pergunta-se:
a. Qual a composição percentual de antimônio na extremidade inicial do tarugo, após
solidificação? ---,
b. Qual a composição percentuaI de antimônio (Sb) em germãnio (Ge) a uma distância de 1 em
da extremidade final do tarugo?
4. Porque resfriamento rápido gera grãos finos numa estrutura em solidificação?
5. Explique detalhadamente O que é resfriamento constitucional.Ó . .
6. O que é solidifícação com interface estável no equilíbrio?
7. O que é solidificação com interface estável fora do equilíbrio?
8. O que é solidificação com interface instável?
9. Defina solídíficação celular.
10. Defina solidificação dendrítica.
lI. O que é macroestrutura de fundição?
12. O que é superaquecimento?
13. .T);ft>rp'.nciezona coquílhada de zona colunar.
14. O que é refino dinâmico de grão?
15. O que é segregação?
16.' . Oque é microsegregação?
17. O que é microsegregação dendritica?
18. O que émicrosegregação celular?
19. Como-pode ser feito o controle da macroestrutura de uma peça fundida?
20. .Um tarugo de liga .alumínio-I %ccibre é solidificado unidirecionalmente a uma velocidade de
0,000025crnls. Sabendo-se que o coeficiente de difusão do cobre noaIumínio líquido (Dd é igual a
3xlO·5cm2/s, pergunta-se qual o .mínimo gradiente térmico no líquido para garantir urna interface
sólido/líquido plana. O diagrama de fases para esta liga é mostrado esquematicarnente ria figura
com CE~33%Cu; CSM::::5,65%Cu, TM=660°C e TE";"S48 C . D
. '. C .
Obs, Considere que k = CS no ponto eutétíco, no qual a composição da curva liquidus é CE e da
L
curva solídus é eSMo
cd
B
cd
TL
"
'-<
lI) .---,
S
Itl
Ts ""
~ -r-,
TE
kCo Co CSM CE
~
Composição
Figura 3.45 - Diagrama de equilíbrio usado para auxiliar na solução do Problema 6. ~
~
---
-,
~
"
---"
58 -,
"
.r->;
Propriedades Físicas:
(fonte: CRC - Handbook of Chemistry and Physics - 72nd Edition - 1991-1992)
Cobre:
- Tr-"7 1084°C.
8Tmãx -t 236°C.
'YSL ~ 42,lXlO-7 callcm2•
I.,r-t 459 caJ/cm3 ou 51 calJg.
P 9,0 glcm3•
-t
,1 .
Cs -t 0,09 callg OCo
CL -t 0,12 callg "C.
Ks -t 0,94 cal/em °C s. ~
Ferro:
Tf-t 1538°C.
ôTmãx -t 295°C.
'YSL -t48,6xlQ-7 cal/em",
4-t 475 callcm3 ou 65 cal/g.
P'--} 7,3 g/cm3•
cs -t 0,16 calJg DC.
CL -t 0,18 callgOC.
Ks -t 0,07 cal/cm tC s.
, Alumínio:
" Tf-t660DC.
oTmáx 195°C.
-t
7 2
'YSL -7 28,BxlO- ealJcm •
4~ 257 cal/em', 3
ou 95 eal/g.
'
P -t 2,7 g/cm.
Cs -t 0,20 ca1Jg DC. '
, CL-t 0,26 cal/g "C.
----o
. Ks-t 0,53 cal/em DC s,
Magnésio:
I
J
[.
Tf~ 650°C.
!
oTmáx -t 180DC.
'YSL -t25,8xlO-7 cal/em", ~,
-.. '
Lf-t 151 cal/em' ou 89 ca1Jg.
P -t 1,7 gJcm3• ' r
es -t 0,25 ca1Jg. De. !
eL ~ 0,32 eal/g. De.
Ks -t 0,38 cal/em DC S.
Areia:
k -t 14,5xlO-4 cal/em. °c.s.
p -t 1,5 glcm3•
e -t 0,27 cal/g. "C.
Temperatura Ambiente -7 27°C.
59
t~·~
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6 - PROCESSOS DE FUNDIÇÃO DE METAIS
,2~JJ~~~essos de fundição se dividem em duas grandes categorias de acordo com o tipo de molde: (1)
moldes descartáveis e (2) moldes permanentes. Nos processos em moldes descartáveis, cada molde é
~acrificado para"que se proceda à' retiradã da peça. Uma vez que cada peça necessita de um novo molde. a
taxa de produção nesses processos é limitada pelo tempo gasto para se confeccionar os moldes e não pelo
;tempo necessário para se proceder a fundição propriamente dita No entanto, pe.ças de determinadas
uoínetrias permitem a confecção de moldes e o vazamento do metal em taxas de 400 peças por hora ou
mais. Nos processos em moldes permanentes, os moldes são confeccionados em metal (ou outro material
durável) e são usados várias vezes na produção de uma peça. Naturalmente, esses processos possuem uma
van~em natural quanto à produtiVidade em relação aos outros.
Nossa discussão sobre os processos de fundição neste capítulo será disposta da seguinte forma: (1)
fundição emareia, (2) outros processos de fundição em moldes descartáveis e (3) processos de fundição
em moldes permanentes. Este capítulo ainda inclui os equipamentos e práticas usadas e~ ~dições.
Outras seções abordam os aspectos da qualidade r!?l~tiva à fimdiçã~ " ~\:.-\ ~ ~ .
~ ~ \..DJ-.\J...e \.}....IL \S •.)..)". '\!
6.1 - FUNDIÇÃO EM AREIA: J
A fundição em areia é, de longe, o processo de fundição mais empregado e responsável pela maior parte
da tonelagerride fundidos. Quase todas as ligas usadas em peças fundidas podem ser manufaturadas por
esse processo. Além do mais;· é um dos poucos processos que pode ser usado para metais coni altos
pontos de fusão, como a(;os. níquel e titânio.
Uma das grandes virtudes desse processo é a sua versatilidade, que permite a fundição de peças em .
.Quantidades variadas e de dimensões diversas, pesando de algumas gramas até várias toneladas. Ainda, é
um processo bastante viável economicamente, principalmente quando o número de peças a ser produzido
é reduzido. Essa característica se deve ao baixo custo de fabricaçao do molde e a infra-estrutura
rehitivamente simples necessária para o funcionamento de uma pequena industria de fundição.
A fundição em areia pode ser resumida em três passos principais. Primeiramente, promove-se· o
vazamento.,Q.Q.metal líQ.uido em: uni molde de areia. Em seguida, irá ocorrer a solidificação do metal
Enfim o molde deve ser quebrado para que a peça seja removida, Depois disso, a peça deve ser limpa e .
inspecionada, e um tratamento térmico pode ser necessário para se obter· melhor propriedades
metalúrgicas e mecânicas. A cavidade no molde de areia é fonnada pela socadura da areia em volta de um
modelo uma r6 ·lica da e a a ser fundida) e da posterior retirada desse modelo; sendo que o molde é
se arado em duas artes; O molde ainda contém os sistemas e enc ento e menta ao reservat r
.de material - massalofe). Ainda, se apeça em questão possui alguma superfície interna (por exemplo,
uma peça com furos), um macho deve ser usado no molde. Uma vez que o molde deve. ser sacrificado
ara a retirada do fundido, um novo molde deve ser confeccionado para cada peça a ser produzida. Com
essa breve descrição, podemos ver que a fundição em areIa nãoinc Ul apenas a operacão e n çao em
si, mas também a fabricação de modelos e de moldes. A seqüência de produção para.ê.~idi~~o(::.~, ~li!
está demonstrada na figura 6.1. S~~ l~ \0_ '. ~ ~~ ~ ~
Fobriccçõo do Fabricação \\~ ~). ~
mocho d I
mo e o
IJ..N ' <:~ . - ~
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~o_ " ~ ~\~~ Oi)...

Preparaçõo
Areia <, da areia
}~.
Fusão do Solidificaçõo e Remoçõo do Limpeza 6

Metal Produto final
metol resfriomento molde de orelc Inspeção
Figura 5.1 - Etapas da seqüência de produção em fundição em areia. As etapas incluem não somente as
operações de fundição mas também a fabricação de modelos e moldes.
104
Princípios e fundamentos da fundição de metais ~
6.1.1 - Modelos e machos
A fundição em areia necessita de um modelo, uma réplica da peça a ser produzida, super dimensionada
em virtude das contracões volumétricas e, caso necessário,para permitir um passe de usinagem para o
acabamento final. Os materiais usados na confecção de modelos incluem madeira, plástico e metais.-º-
mais comum é a madeira devido a sua ótima trabalhabilidade. A desvantagem deste material é a limitação
do número de vezes que o modelo pode ser usado, isso porque o modelo tende a se des astar em fim ão
a com acta ao a areJa e ar ue o matena , Os modelos de metal são bem mais caros, mas
~eu tempo de vida é bastante superior aos demais. Os modelos de plástico representam um meio termo
entre os dois materiais já citados. A escolha do material anro.priado para o modelo depende, em grande
parte. da quantidade de peças a serem feitas.>= .
Existem vários tipos de modelos, como vistos na figura 6.2, O mais simples é composto de apenas uma
arte chamado de modelo sólido, que possui a mesma geometria da peça, com os devidos ajustes para as
contrações e a usinagem. Apesar de ser o meIo II1BlS aCI de se a ricar, nao o mais aCI e ser usa o
na confecção de moldes de areia. A determinação da posição da linha de partição entre as duas partes do
molde no caso do modelo sólido pode ser um problema, e a incorporação do sistema de alimentação no
molde é deixada para julgamento do operador da fundição. çonsegüentemente. a utilização de modelos
sólidos é limitada para produções em pequenas quantidades.
Os modelos bipartidos consistem em duas peças, que são divididaS ao longo de um plano que consiste
com a linha de partição do molde. Os modelos bipartidossão apropriados paia peças com geometrias
mais complexas e para a produção de uma quantidade moderada de peças. A linha de partição do molde é
.pré-determinada pelas duas metades do modelo, e não pelo jUlgamento do operador.
Para rodu ôes em maiores uantidades, os modelos sobre lacas ou os modelos em placa superior e
inferior são os mais usados. Nos modelos sobre placas, as duaS partes do modelo estão coneela as em
partes opostas de uma mesma placa de· madeira ou metal. As nlarcações em forma de furos na placa
proporcionam um alinhamento adequado das duas partes. Os modelos em placa superior e inferior são
similares",~9s modelos sobre placas com exceção que as duas partes do modeloestao conectadas em
~~~~~=:~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~==~~~~~~------
placas separadas. Isso faz com que cada uma das partes do modelo possa ser feita independentemente. O
em
desenho de letra (d) da figura 6.2 inclui o sistema de alimentação.e o massalote no modelei placas
superíor e inferior. . .
Reservatório Placa superior

de metal
Placa
----,
Modelo
Sistema de Placa inferior

alimentaçõo
(o) (b) (c) (d)
Figura 6.2 - Tipos de modelos usados na fundição em areia: (a) modelo sólido, (b) modelo bipartido, (c)
modelo sobre placa, (d) modelo em placas superior e inferior.
Os modelos definem a superfície externa das peças. Se a peça tiver superfícies internas, um macho será
necessário. O macho é um modelo que representa, em mesma escala, a superfície interna da peça. É
coloc?-do na cavidade do molde antes do vazamento de forma que o metallíguido irá escoar e solidificar
a cavidade do molde e o macho formando assim as superfícies interna e externa da peça. Os machos
são geralmente feitos de areia compactada na forma desejada. Assim como os mo elos, os machos devem
ser levemente super dimensionados para compensar as contrações decorrentes da solidificação e para
,l2ossibilitar um posterior passe de usínagem. Dependendo da geometria da peça, o macho pode ou nao
105
precisar de suportes que' o deixe na posição correta dentro do molde durante o vazamento. Estes suportes
são chamados de chapelíns (chaplets) e são feitos de um metal COm ponto de fusão acima da temperatura
de vazamento. Por exemplo, cbapelins de aço podem ser usados na fabricação de peças de ferro fundido.
Durante o vazamento e posterior solidificaçao do "metal, os chapelins ficam "colados" na peça. Após a
desmoldagem da peça, as partes dos chapel1ns que' aparecem na forma de protuberâncias são cortadas.
Um exemplo de molde com chapelins está esboçado na figura 6.3.
Reservot6rio
de material
Canal de
descido
ünha de
partição
/~'-Ar--- Molde
(o) (b) (c)
Figura 6.3 -(a) Macho posicionado com o uso de chapelíns, (b) possível geometria de um chapelim ti, (c)
. peça fundida com cavidade interna. ....
6.:l.2- Os moldes e sua fabricação
A areia usada em fundição é a sílica (Si02) ou silica misturada com outros míneraís, A areia deve possuir
boas propriedades refratárias. ou seja, ela deve suportar alias' temperaturas sem sofrer nenhum tipo de
degradação. Outra característica importante é o tamanho do seu
grão, sua distribuição na mistura sua e
geometria. Um tamanho de grão peQ,ueno -resulta em um acabamento superficial melhor da peca,Por
Q1ltro lr:do, um grão maior faz com que a penneabílidade do molde seja maior (o que possibilita o escape
de gases durante' o vazamento), Moldes' feitos com grãos de geometria' irregular tendem a ser mais
resistente que aqueles feitos com grãos arredondados por causa da ocu,pação dos interstiejos· No entanto,
.a..oCllpação desses interstícios faz com que a perineabilidade diminua.
Na manufatura dosmóides, os grãos de areia são agÍomerados atr3.vés do uma mistUra Que envolVI;<água e
materialligante.Uma mistura típica (em volume) é dada por 90% de areia, 3% de água e 7% de material
lígante (por exemplo, argila). Outros materiais lígantes podem ser usados no lQ.gar da argila (i argila mais
~um é a bentonita), incluindo resinas orgânicas (resinas fenólicas) e ligantes inorgânicos Csilicato de
sódio e fosfato de sódio). Além da areia e do material1igante, aditivos podeni ser combinados com a
mistura para melhorar proprieda.des como resistência e permeabilidade.
Para se formar a cavidade do molde, a maneira tradicional é compactar a areia em volta do' modelo nas
caixas superior e inferior. O processo de socadura da arda é feito de várias maneiras. O mais simples é a
spcaciura manual, feita pelo próprio operador da fundição. Hoje em dia, no entanto, vários mecanismos
""stao sendo usados para este fim. como (1) espremer a areia em volta do modelo através de uma pressão
pneumática, (2) jogar os grãos contra a superfície do modelo a alta velocidade de forma que esses grãos
se arranjem e se compacte, (3) efetuar repetidas vezes o processo de largar o conjunto caixa-modelo-areia
.de fonna a compactar os grãos. _
Uma alternativa para substituir as tradicionais caixas de molcIe é a caixa mestra, um sistema mecanizado
.Qara produção de moldes. Cada molde é produzido a partir da mesma caixa mestre. Este é o processo
mais automatizado e permite a produção de algo em torno de 600 moldes por hora. I
106
A gualidade do molde é medida através de cinco :i:ndicativos: (1) resistência, é a capacidade do molde de
manter sua forma original e de se opor à erosão causada pelo fluxo de metal: depende da forma do grãQ,
da capacidade adesiva do materialligante e outros fatores: (2) permeabilidade, é a capacidade do molde
de deixar o ar quente e outros gases oriundos da operação de fundição passar por suas parede~; (3)
estabilidade térmica, é a ca acidade da areia da superfície da cavidade do molde de resístir ao trIDcamento
e as djstorçÕes Quando em contato com o metallíguido; (4) co apsrbili ade, que (; a capacrdâde do molde
ceder e ermitir ue a eca retraia sem que essa peça se quebre; também se refere à facilidade com que
a areia é retirada da peça durante a limpeza; (5) capacidade de ser recic1ado. Alguns desses m caTIVOS
são incompatíveis, por exemplo, um molde bastante resistente possui uma colapsíbílidade menor.
Os moldes de areia são classificados em areia verde, areia seca e casca seca. Os moldes de areia verde são ---
feitos a partir de uma mistura de areia, água e argila como materialligante. A palavra "verde" se refere ao ~
fato .de que o molde contém umídade na hora do vazamento. Os moldes em· areia verde possuem
~
resistência necessária para a maioria das aplicações de fundições, boa colapsibilidade, boa permeabilidade
°
e uma boa ca acidade de redcla em. além de constituírem os moldes mais baratos. E tipo de molde ~
mais usado, mas não está isento de problemas. A UIlli e a areIa p e causar defeitos em algumas
ueças, dependendo do metal e da geometria da peça. Os moldes de areia seca são feitos usando uma
~
sina ar ânica ao invés da arzíla e são curados em grandes fomos em uma faixa de temperaturas qué
.-.,
varia de 2000 a 315°C A curanosfonlos aumenta a resistência do molde e en urece sua caVl a e interna.
Esse tipo de molde proporciona um controle diIDenSlOnal mlliS acurado em relaçao ao·molde em areia ~
verde. No entanto, esse processo é mais caro e a taxa de produçao de moldes é menor devido ao tempo de -' ~
secagem nos fornos. AsapllcaçÕes desse tipo de molde estão limitadas a peças grandes e médias e a taxa
de produção vana de baixa a média. Nos moldes de casca seca, efetua-se a secagem da superfície interna
um molde de .areia verde até a rofundidade de 12 a 25rnm, usando tochas, lâmpadas de aquecimento,
°
ou outros mecanismos. Com isso, molde apresenta uma melhora considerável em algumas propnedades.
Neste c~o, uIp. material ligante deve ser adicionado à mistura 'para~UInentar a resistêncià da cavidade
,interna. .
Esta precedente classificação dos moldes se refere ao uso de aglomerantes convencionais que consistem
ou em argila e água ou aqueles que necessitam de cura em fomos. Além dessas classificações; moldes
.Quimicamente· ligados têm sido .desenvolvidos com elementos totalmente diferentes dos ligantes
convenCionais, tais como resinas contendo uréia e fonnaldeído, fenóis, entre outros. Os moldes de curá
fria (no-bake ~ que não necessitam de cura em fomos) estão sendo cada vez mais usados devido às
( tolerâncias. dimensionais razoáveis de suas peças em produções de grandes escalas. .
6.1.3 O Procedimento da Fundição.
Após acolocação do macho (caso haja) e o alinhamento das duas metades do molde, a fundição já pode
ser efetuada.. A fundição consiste no vazamento, solidificação e resfriamento da peça. Os sistemas de
enchimento e alimentacão devem ser projetados de forma a distribuir o meta11íquido por toda a cavidade
do molde e suprir as necessidade§ de material deyjdo à contraçãq Além disso. as paredes do molde
.devem permitir o escape de gases e do rir que ocupa rJ molde CasO pecessáóo podem-se ainda Ilsal>
suspiros. ~ '1,
Um jnconyenjente durante o vazamento é o empuxo que atua sobre o macho devido à presenca do metal
líqujdo Oempuxo resulta do pesada coluna de metal líquido deslocado pela presenca do macho de
acordo como enunciado de Arguimedes. A força que tende a levantar o macho é igual ao peso da coluna
Em-Wc J .
de metal líquido deslocada menos o peso do macho, ou;
. (6.1)
onde Fb é à força do empuxo (N), Wm é o peso da coluna de metal deslocada (N) e Wc é o peso do macho
(N) . .os pesos são determinados a partir dos volumes e densidades de cada materiaL A densidade da areia
107
para macho é algo em tomo de Lôg/cm", do alumínio (99% puro) é 2,7g/cm3 e da liga alumínio silicio é p
~
2,65g1cm3• Densidades de diversas ligas comuns são apresentadas na tabela 6.1.
Tabela 6.1 - Densidades de algumas ligas de fundição
Material Densidade (g/cm")

Alumínio (99% puro) 2.-70
Liga alumínio silício 2.65
Alumínio-cobre (92% AI) 2.81
Latão" 8.62
Ferro fundido cinzento 7.16
Cobre (99% puro) 8.73
Chumbo (puro) 11.30
Aço 7.82
. - da liga; o valor dado é típico,
* A densidade depende da composiçao
ApÓS a solidificação e o resfriamento, o molde de areia é destruído para a retirada da·peça. A pe~a é eUtão
.limpa. os canais de enchimento e alimentação (reservatórios de material - massalotes) são separados.
Fínalmente a peça passa por.uma in.sVeção.
. 6.2 - 5trrROS P~CESSOS ~E ~IÇÃO ~M MLES D~SCARTÁVEIS
Tão versáteis quanto a fundição em areia; outros processos de fundição tem sido desenvolvidos para fins .
específicos. Adiferença entre esses métodos está na composição do material do molde; ou na maneira
pela qual ele é.construído, ou aíndana maneira que o modelo é produzido.
. ~. \\ \.. . ~- ~ .
6.2.1 ~Moldagem em c~ca (Shell Mõldíng)
~A moldagem em casca é um processo no qual o molde em si é uma casca fina (normalmente de espessura '
entre 9 e l.orirrn),feíta com areia misturada com um material termo ligante O processo foi desenvolvido
na Alemanha em 1940; O procedimento de. rnoldagem e fundição está esboçado na figura 6,4 e os
principais passos da operação são: (1) pID modelo em placas superior e inferior são aquecidos e colocados
sobre uma caixa corttendoareia com resina teririo ligante; (2) ,a caixa é invertida de fOITIla que uma .
'iamiãda de areia entra em contato com a superfície aquecida do modelo e forma':'se então Úma casca
"camada) de areia parcialmente curada e endureCida; (3) a caixa é retomada a sua posição original de...
torma que a areja qué não foi curáda cai pela ação da ~ayida,de' (4) a casca de areia, juntamente com q
.modelo, é levada a um fomo para que sua cura seja completada' (5) o molde em casca é separado do
,modelo; (fi) duas metades de moldes em caSca sao colocadas erncaixas suportadas por areia, são então
aUnbadas e º vaZamento é fei"to em seguida: (7) o molde é destruído e a peç,caé retirada
O processo de moldagemem casca apresenta várias vantagens. A superfície da cavidade de um molde em

"asca é mais lisa que a de um molde em areia verde e essa caracteÓstica proporciona um flnxo de metal.
liÇLuidomais fácil e regular, além deresuItar em llID acabamento melhor da peça fi.pl Acabamentos da
ordem de 2.5um podem ser obtidos. Uma boa precisão dimensional pode ser obtida, com tolerâncias da
ordem de ± O,25:rrrrp.para peças peq~enas e médias. A colapsibilidade desse molde é geralmente snBc;ente
para evitar problemas de fratura na peca.
108
Areio com
resina Casco
termo ligante
(1) (2) Cascas (3)
Sustentodor
de metal
:L3
I \ (5)
Caixa de (7)
(4) fundiçõo
(6)
Figura 6.4 - Procedimento da fundição em casca.
Entre gS desvantagens desse processo está o custo elevado de fabricação do modelo de metal. se
çomparado ao modelo usado na fundição em areia verde Esse fato torna o processo de fundição em
moldes de casca inviáve1 para pequenas Quantidades de J2e~a5. O processo pode ser mecanizado para
produções em massa e, neste caso,' é bastante viável economicamente. É particularmente destinado a
, ftmdição de peças de aço com menos de 8 kS' Exemplos de peçaS feitas usando moldagem em casca
'wcluem engrenagens, corpos de válvulas. buchas, eixos de Calnes e de' comando de válvulas.
~
6.2.2 -Moldagem a vácuo -,
-r-,
.A moldagem a vácuo. também conhecida como processO V. u~a um molde de areia que é com,pactado
pela ação da pressão resultante de um yáCIlQ Na Verdade. o teimo vácuo se refere à l11anufaOJrado rrlQlde .,
e não ao processo de fundição em si. Desenvolvidos na década de 70, os principais passos dessa operação
são: '12 uma lâmina fuia e pré-aguecida de plástico é colocada sobre um modelo sobre placas. Através de
-,
pequenos canais que atravessam o modelo, cria-se uma região de vácuo entre esse modelo e a lâmina de
'"""
plástico; (2) uma caixa especialmente projetada é colocada sobre o modelo e Qreenclúda com areia. Esta ..::.
cajxa deve conter o canal principal de alimentaçao; (3)..outra lâmimi fina de plástico é colocada sobre esta -r-,
,caixa e novamente aplica~se o vácuo, desta vez, entre as duas lâminas plásticas. Isso faz com que os grãos ~,
se unam e formem um molde bastante rígido; (4) P vácuo dos canais do modelo é então retirado de forma
\
Que esse modelo possa ser retirado. Neste ponto; já temos a metade do molde; (5) a outra metade do
molde é feita da mesma maneira (sem o canal de alimentação) e quando os moldes estão alinhados,
promove-se o vazamento. Durante o vazamento, o vácuo entre as lâminas de cada uma das caixas deve
ser mantido. Quando o metal líquido chega à cavidade do molde. a lâmina plástica se funde
-
'"""
.-.,
imediatamente. Após a solidificação, quase a totalidade da areia pode ser reaproveitada.
~
Jlreaprnytitamento da areia é uma das virtudes deste processo, uma vez que não são usados materiais
ljgantes. Além do mais. essa areia reaproyeitada não predsa passar por lQn~Qs períodos de.
recondicionamento mecânico como ocorre com a areia misturada a materiais ligantes. Uma vez que este ~
processo não utiliza areia úmida, os defeitos de fundicão relativos a essa característica inexistem. Uma
deficiência do processo V é que ele é um processo relativamente lento e ainda não pode ser adaptado para
-
"\
~
uma produ(;ão mecanizada.
-,
"\
109
-,
~
~
6.2.3 - Processo do poliestirenoexpandido
o processo de fundição do poliestireno expandido usa um molde obtido pela socadura da areia em torno
,de um modelo de espuma que vaporiza à medida que o metal é vazado para dentro da cavidade do maldI(.
Este processo e algumas de suas variações são conhecidos por outros nomes, entre eles: ,processo por
espuma perdida, processo upor modelo perdido. processo por espuma evaporativa e processo de molde
cheio (sendo este último O nome comercial). O modelo de poliestireno inclui ainda a abertura do sistema
de enchimento, reservatórios de material (ou massalotes) e ,pode ainda, conter machos eliminando assim
â necessidade de uma pe~a s~arada na cavidade do molde. Ainda, .uma vez que o modelo se toma à
cavidade do molde, conceitos como o anteprojeto e a linha de partição do molde podem ser ignorados. O
molde não precisa ser separado em partes superior e inferior. Os principais passos deste processo são; (1)
o modelo .de poliestireno é coberto com um material refratário; (2) esse modelo de espuma é posicionado
na caixa do molde e ocorre a sócadura da areia ao seu redor; (3) o metal líquido é vazado na porção
correspondente à abertura do canal de enchimento; (4) à medida que o metal líquido se adentra ao molde,
a espuma vai se vaporizando, permitindo que toda a cavidade do molde sej a ocupada.
Existem vários métodos de se produzir esses modelos, e são função da: quantidade de peças requeridas .
. Para um número pequeno de peças, a espuma é recortada manualmente a partir de uni grande bloco até
alcançar a forma do modelo . Para produções em ·larga escala,· unia operação automatizada pode ser
aplicada na fabricação de modelos, assim como de moldes. O modelo recebe normalmente uma cobertura
de material refratário que Irá tornar sua superfície mais lisa e aumentar sua resistência .a altas
temperaturas. As areias, usadas na fabricação de moldes, geralmente contém elementos ligantes. No
entanto, este processo utiliza areia seca, fato este que proporciona sua reutílízação.
Agrande virtude deste processo é que o modelo não precisa ser retirado do molde, que tem rua fabricação
símplificada, Em um molde convencional de areia verde,· duas metades são necessárias, além de um
correto posicionamento da linha de partição. Ainda, os moldes em areia verde necessitam da instalação de
machos em seu interior; além da colocação de massalotes edo sistema de enchimento. No processo do
poliestireno expandido, todos estes procedimentos estão resumidos na fabricação do modelo: Por outro
lado, uma desvantagem deste processo é a necessidade de fabricação de um novo modelo para cada peça.
A viabilidade do emprego deste processo é altamente. dependente do custo de fabrícaçãodos modelos.

Este processo tem sido empregado largamente na produção de componentes automotivos, onde a
fabricação dos modelos é bastante automatizada. .. . .. . .
. .
. 6.2.4 - Fundição pelo processo de cera perdida (investment castíng)
No processo de fundição por cera perdida. um modelo de cera é revestido com material refratário para
fazer o molde, que será obtido pela posterior retirada da cera através de um aquecimento. É um processo
de fundição preciso devido a sua capacidade de gerar peças com boas tolerâncias dímensionais e detalhes
intrincados .
.~ As etapas para a realização da fundição em cera perdida são mostradas esquematicamente na figura 6.5 e
são descritas a seguir: (1) os modelos em cera são produzidos; (2) alguns modelos são .ligados a um
sistema de alimentação para formar uma árvore de modelos (principalmente para uma produção em larga
escala); (3) a árvore de modelos é coberta por uma fina camada de material refratário; (4) o molde em si é
formado depois que essa árvore recebe um segundo revestimento que o tomará suficientemente rígido; (5)
o molde é virado de cabeça para baixo e então aquecido de forma que toda a cera é vazada dando lugar à
cavidade do molde; (6) o molde é pré-aquecido a uma alta temperatura para se assegurar à eliminação de
qualquer tipo de contaminação e, ainda, para facilitar o escoamento do metal até os lugares mais
complexos; (7) o molde é então quebrado e as peças são separadas do sistema de alimentação.
llO
Princípios e fundamentos da fundição de metais'
o
o(1) E____.J (4)
(2) (3)
.~
o
(5) (7)
. .
Ftgura 6.5 - Etapas do processo de fundição por ceraperdida,
. .' . .
Uma vez que o modelo de cera é derretido após o revestimento, cada peça necessita de um novo modelo.
A produção de modelos é feita a partir de uma matriz de dimensões adequadas que deve considerar as
contrações tanto dá cera quanto do metal. No caso de peças com formas mais complicadas, várias peças
em cera são produzidas separadamente e depois unidas para formar o modelo. Em produções em larga
escala é comum o uso de árvores de modelos. Na cobertura com material refratário (etapa 3), árvore é a:
.mergulhada em uma borra cerâmica de grãos bem finos (ou outro material refratário na forma de pó)
misturada com material ligante. A granulação pequena do mat~rial refratário possibilita a formação de
uma superfície menos rugosa é facilita o envolvimento das partes intrincadas. O molde em si (etapa 4) é
obtido através de mergulhos sucessivos nesta borra ou ainda pela socadura de algum material refratário
em torno da árvore. O molde fica exposto ao ai durante aproximadamente 8 horas, tempo que o material
.ligante leva para adquirir dureza e resistência adequadas.
Entre as vantagens do processo de fundição por cera perdida podemos destacar: a possibilidade de se
obter fundidos de geometrias complexas; ótimo controle dímensíonalr tolerãncias de ± O.076mrn são
possíveis: bom acabamento; reaproveitamento da
cera, entre outros. Em virtude do grande número de
etapas, este processo de fundição é relativamente caro. As peças fabricadas por este processo são, na
maioria,pequenas. No entanto, algumas peças complexas podem chegar a 22kg. Todos os tipos de metais
usados na fundição podem ser aplicados neste processo, incluindo. aços, aços inoxidáveis, e outras ligas
de altos pontos de fusão. Como exemplos de peças fabricadas através deste processo podemos citar
cornponentos de máquinas, pás de turbinas, jóias e próteses dentárias.
6.2.5 - Fundição em moldes de gesso e cerâmica
o Droce~~o de fnndlc';n Arn a.Q1'!~~ ~ o:"T"'r!;;1o ..•.• ""' ,1..,...c..._--l':'s~~ ~--~ ~--~- --~ ~"'--~~"T~~ ...:t.~ __ •._ •..-l~ ..1~ .•..
.L...It_'l.~_)
que no caso é o gesso de Paris (2CaS04-H 20). Alguns aditivos, como talco e sílica, são misturados ao
gesso para se obter um melhor controle de contrações, menor tempo de secagem, maior resistência e para
que o aparecimento de trincas seja inibido. Para confeccionar o molde, a mistura de gesso combinada com
água é despejada sobre um modelo de madeira ou metal em uma caixa apropriada onde essa mistura irá
secar. Os modelos de madeira são pouco usados em virtude do longo tempo de contato com a água da
111
mistura. A boa fluidez da mistura permite que todos os detalhes do modelo sejam preenchidos fielmente .
.Essa é a grande virtude deste processo.
A maior desvantagem deste processo é o tempo de cura da mistura, ainda mais em produções em larga
escala. Antes que o modelo seja retirado, o molde deve secar por um período de 20 minutos. Mesmo após
a secagem. nem toda a umidade é retirada do gesso. O grande dilema da fundição em moldes de gesso é
que a resistência da mistura cai quando o gesso fica muito desidratado e, por outro lado, a umidade do
molde pode ocasionar defeitos. Outro problema deste processo é que a impermeabilidade do gesso limita
° escape dos gases da cavidade do molde. Este problema pode ser resolvido de várias maneiras, entre
elas: (1) evacuando os gases da cavidade do molde antes do vazamento; (2) aerando a mistura de gesso
anterior à moldagem de forma que o molde apresente pequenos vazios finamente distribuídos e (3)
usando uma composição especial na mistura e fazendo um tratamento térmico no molde. Esse processo é
conhecido como o processo de moldagem antioch. A mistura contém 50% de areia e é levada a um forno
especial que aplica uma pressão no molde ao mesmo tempo em que o aquece. A operação seguinte é a
secagem. e o molde resultante possui uma permeabilidade consideravelmente maior que a dos moldes em
gesso convencionais.
SE.. moldes em gesso não suportam temperaturas tão elevadas quanto os moldes em areia. Logo, esse
-2rocesSo se limita à fundição de ligas de poDíOS de fusão mais baixos romo o alumínio, magnésio e
•.algumas liga,s de cobre. Algumas aplicações deste processo são a manufatura de moldes metálicos para o
processamento de plásticos e borrachas, caracóis de bombas e iturbinas, e outras peças de formas
relativamente Intrincadas. As dimensões das peças variam de pequenas peças de alguns gramas até
centenas de quilos; peças pesando até 8 quilos são as mais comuns. Entre as vantagens deste processo
podemosdestacar o bom acabamento, boa tolerância dimensional e a possibilidade de se obter seções
transversais bastante lmas. _ - -
tO-m:9cesso de -ómdição em moldes de cerâmica é seme.llwnte. ao de moldes emJ;esso com exceção do

°
material do molde. Neste caso, material usado é urna cerâmica refratária capaz de suportar temperaturas
mais altas, Assim, a fundição em moldes de cerâmica pode produzir fundidos de aço, ferrosfundidos e,
.
outras ligas. Suas aplicações e vantagens são similares as do processo de fundição em moldes de gesso .
-
6.3 '"PROCESSOS DE FUNDIÇÃO EM MOLDES PERMANENTES
A desvantagem econômica de qualquer processo de fundição em molde descartável é a necessidade de se

fazerum novo molde 'para cada peça. Nos processos de fundição em moldes permanentes, várias peças
podem ser feitas a partir do mesmo molde. -,
6.3.1 - Fundamentos da fundição em moldes permanentes
A fundição em moldes permanentes utiliza um molde de metal constituído de duas partes. Estas partes
devem ser projetadas de forma a promover um fechamento preciso. Os moldes são CQDstituídos em geral
de aço ou ferro fundido. A cavidade do mol . c1uindoo sistema de enchimento) é usinada, de manerra
.9?e as peças produÚdas a~resentam bom acabamen o e uma oa precisao dimensional. Os metais mais
.utilizados neste procesSQ São ° alllmínjo, magnésio ligas de cobre, e ferro fundido. No caso do ferro
fundido, a vida do molde é comprometida pela necessidade de um vazamento a altas temperaturas (da
ordem de 1250° a 1500° C). As altíssimas temperaturas de vazamento necessárias para a fundição de aço
tomam esse processo inviável, a não ser que o molde seja feito de um material refratário.
Assim como nos outros processos. CflVidades internas podem ser obtidas com O uso de machos. Estes
•.machQs pQdeID-ser feitos de metal, mas, ou sua geoITISjtriadeve permitir sua posterior remoção ou então
~le deveser mecanicamente colapsante para permitir sua remoção, Se a retirada do macho se tomar muito
112
difícil ou impossível, machos d areia odem ser usado este caso o rocesso de,fundicão é também
~~ido com..9-J)ro~~ ~m mo e semi ermanente. .
As etapas básicas da ~diÇãO em moldes permanentes estão esboçadas na figura 6.6. São eles: (1) o
molde é pré-aquecido e revestido; (2) o macho (caso exista) é devidamente posicionado; (3) o metal
líquido é vazado na cavidade do molde; (4) o molde é aberto e a peça retirada.
Cílíndro hidráulico
que abre e fecha
o molde
Molde
estacionário
Bico de
sproy
r--,..,.....---y~Cavidade
-
F Macho
(1) (2)
F v
(5)
(3) (4)
Figura 6.6 - Procedimento da fundição em moldes permanentes.

. .
Antes do vazamento, .Q-illolde é llré-aguecido e um ou mais revestimentos são pulverizados em suà

cavidade. O pré aquecimento facilita o escoamento do metal pelo sí§tema,de enchjmepto e pela cavjdade .
do molde., Os revestimentos ajudam na dissipação do calor e agem como lubrificànte que facilita a
desmoldagem da peça. Após o vazamento, assim que o metal se soli..,clifica,omolde é aberto e a peça é
retirada. Aocontrário dos moldes descartáveis, os moldes permanentes não cedem. por isso eles devem
ser abertos ainda quentes para que rião ocorra uma contração suficiente para comprometer a peça.
Entre as vantagens deste processo estão,os bons acabamentos e o controle djmeusjQual preciso Ajnda a·
soljdjficação mais rápida causada pelo molde de metal resulta em uma estrutura de Wãos mais fina, leigo,
as peças fabricadas 'por este pmçeS,SQ PQssuem melhores prqpriedades mecânicas. No
entanto, o processo
,geralmente se limita a usar metais com baixos pontos de fusão. Outra limitação está relacionada com a
2eometria simples das peças (devido à necessidade de se abrir o molde) e com o alto custo dos moldes.
Uma vez que o custo do molde é substancial, este processo é mais apljcável em produçÕes em largas
escalas; onde pode ser mecanizado sem muitas dificuldades. .
6.3.2 - Variações da fundição em moldes permanentes
Fundição de estatuetas e outros objetos ocos (slusb casting}: A fundição de objetos ocos é um processo
de.:fundíção em molde permanente no qual a cavidade da peça é formada pela inversão do molde após um
breve resfriamento do metal em função do contato com a superfície. Essa inversão irá drenar o metal
líquido do centro da peça. A solidíficação se inicia nas paredes do molde, já que elas estão mais frias, e à
medida que o tempo vai passando ela avança para o interior da peça. A espessura da parede da peça é
controlada pelo intervalo de tempo em que o metal se resfria antes da inversão do molde. Este processo é
usado para se fazer estátuas, ~ brin~etaiS de baixo ponto de fusão como chumbo,
t~~~·~
~~~~
. ~~C~~)
M~.~<
113
~~ - ~ Ú-D ~ ~ ~~~ ~.
zinco e estanho. Neste caso, a aparência exterior é importante mas a resistência e a geometria da cavidade
não é relevante.
Fundição em baixa pressão: Na fundição convencional em moldes permanentes o fluxo de metal para
dentro da cavidade é causado pela ação da gravidade. Na fundição em baixa pressão, o metal líquido é
forçado para dentro da cavidade pela ação de uma pequena pressão de baixo para cima (da ordem de 0,1
::MPa), de forma que o fluxo metálico é ascendente, como ilustrado na figura 6.7. A grande vantagem
,deste processo é que o metal que é introduzido no molde vem da região central do cadinho, logo não foi
contaminado pela atmosfera~ Assim sendo, os defeitos relativos à porosidade devido a gases e a oxidação
são minimizados e as propriedades mecânicas das peças melhoram.
parte retrátil
do molde
peça fundido
tubo refrctôrio porte inferior do molde
r-~r:l r.::====:=':::;:;:l~1---r-i~--
metal fundido
cadinho ---f---f---V
Figura 6.7 -Tundição em baixa pressão. o desenho mostra como a pressão de ar é usada para forçar o
metal a entrar na cavidade do molde. .
Fundição a vác~o em molde permanente: A fundição a vácuo em molde permanente (não deve ser·
cOnfundido com moldagem a vácuo) é uma variação do processo de fundição a baixa pressão no qual o
metal é levado até a cavidade do molde pela ação de um vácuo. A configuração do processo é semelhante
a do anterior . .A diferençaégueuma pressão negativa no molde faz com que o metal entre em sua
cavidade.· A vantagem da fundição a vácuo em relação ao processo em baixa pressão é que a porosidade .
decorrente do ar da cavidade do molde e outros defeitos relacionados são minimizados, Assim, a peça
apresenta uma melhora considerável quanto à resistência.
. .
.
63.3 - Fundição sob pressão (Die casting)
A fundição sob pressão é .um processo de fundição no qual o meta1líQ,uido é injetado na cavidade do
molde sob alta pressãcp O intervalo de pressões varia entre 7 e 350 MPa. A pressão é mantida durante a
solidificação, depois da qual o molde é aberto e a peça retirada. Os moldes desse processo são chamados
de matrizes. Q uso de altas pressões para forçar Q metal a entrar Da cavjdade do
molde é a caracteristiq
, marcante deste processo e que serVe para di~tingui-Io dos demais desta categoria.
A fundição sob pressão é realizada em máquinas especiais. Essas máquinas acíonam as matrizes, que são
projetadas para dar um encaixe perfeito, mantendo as duas partes do molde exatamente unidas enquanto o
metal é forçado para dentro de sua cavidade. A configuração geral dessas máquinas é mostrada na figura
6.8. Existem dois tipos principais de máquinas para fundição sobre pressão: O) câmara quente e (2)
•câmara fria; elas são diferenciadas pela maneira.•.qJle o metal é injetado no molde,
"--.
~ p ::::
"rvv~_
\..ÃJIIl \ 0.Il.C
114
""'\
parte móvel da matriz
celuncs de guia
bielas parte fIXC da matriz
plClca fIXa
/ canal de injeçiio
O
/I-I-'-'---r...,.....---i cilindro de injeçõo
Al--'----I J /-----!l\
O v
Fio/1l 6~8- Configuração geral de uma máquina de fundição sob pressão em câmara fria.
/ .
,iras· máquinas de câmara quente, o metal é fundido em um compartimento conectado a máguina .

e um pistao é usado para injetar o metal líquido na· cavidade da matriz a alta pressao, como
mostrado esguematicamente na figura 6~9. A pressão de injeção varia de 7 a 35 :MPa. Tem uma
taxa de produção elevada, da ordem de 500 peças por hora. O processo em câmara quente im~õe
umaresistênCjia elevada do sistema de injeção uma vez que várias partes ficam subrriersas no
. metallíguidg. Por isso, este processo é limitado a aplicações em metais de bajxos pontos de
fúsãógue não atacam quimicamente o pistão e outros componentes mecânicos. Entre os metais
normalmente usados estão o zinco. estanho, chumbo e, às vezes, magnésio. As etapas que
descrevem esse processo são: (1) com a matriz fechada e o pistão levantado, o metal líquido
escoa paradentro do cilindro (câmara); (2) o pistão é acionado e o metal é injetado na matriz. A .
pressão é mantida até que a solidificação seja completa; (3) °
pistão volta a sua posição de
repouso, a matriz é aberta e a peça é retirada; . .
Nas máquinas de câmara fria, Q metallíquído é despejado de um cadjnbo externo em uma

Câmara não aquecida e. um pistão é usado Qara injetar o metal na cavidade da matriz a alta
pr:ss~o! conf~rmemostrado esguematicamente na figura 6.10.!'- ~ressão d: inje~t~a nessas
maquinas varia entre 14 e 140 MPa. Comparando-se com as maquinas de camar as taxas de
produção não são tão altas em virtude da necessidade de deslocamento do metal líquido do fomo
até as máquinas. Mesmo assim; a taxa de produção é considerável. Essas máquinas são usadas na
,fabricação de peças de alumínio latão e ligas de magnésio. Ligas de baixos pontos de fusão
também: podem ser fundidas nestas máquinas, mas as vantagens do processo de câmara quente
fazem com que essas ligas sejam usadas neste último processo. As principais etapas da operação
são: (1) com a matriz fechada e O pistão recuado, o metal líquido é vazado na câmara fria; (2) o
pistão é acionado fazendo com que o metal entre na cavidade da matriz. A pressão é mantida até
que a solidificação se complete; (3) o pistão é recuado, a matriz aberta e a peça retirada.
\.
115
cavidade
pinos
ejetores
!.parte mlivel
da matriz ~---f~ camara
'-- __ J -1>---- reservatório
(1) (2)
(4)
Figura 6.9 - Etapas do processo de fundição sob pressão utilizando câmara quente.
~ parte fixa" da matriz
cavidade ~~~/~~ "" "cadinho

~
pinos"
ejetores
ipart6 m6vel
da matriz (2)
(1)
(3)
Figura 6.10 - Etapas do processo de fundição sob pressão utilizando câmara fria.
As matrizes (moldes) usadas na fundição sob pressão são geralmente feitas de aço ferramenta ou aço
maraging. Ligas de Tungstênio e Molibdênio com boas propriedades refratárias tem sido usadas,
especialmente na tentativa de manipular aço e ferro fundido através desse processo. As matrizes podem
possuir uma ou várias cavidades. Pinos ejetores são necessários para remover a peça da matriz após sua
116
~,

~,
abertura. Esses pinos empurram a peça a partir da superfície do molde. Um lubrificante deve ser usado
para diminuir o risco de agarramento entre a peça e a parede.
Uma vez que O material da matriz não possui porosidade natural e o metal líquido flui rapidamente para a
cavidade durante a injeção, orifícios de escape de ar devem ser dístribuídos na região da linha de partição
das matrizes para evacuar o ar e gases oriundos do processo de fundição. Estes orifícios são bastante
delgados e são preenchidos pelo metal durante a injeção. O metal que solidifica nesses orifícios é cortado
da peça posteriormente. Também, é comum ':l formação de rebarbas (flashes), no qual o metal líquido sob
alta pressão se espreme no pequeno espaço entre as metades do molde na linha de partição ou em tomo
°
das cavidades que suportam macho, ou ainda nós pinos ejetores. Essas rebarbas devem ser cortadas da
°
peça juntamente com sistema de enchimento.
Este processo de fundição possui várias virtudes; entre elas: (1) capacidade de operar em altas taxas de
produção, (2) grande viabilidade econômica para altas taxas de .Qrodução, (3) estreitas tolerâncias
.,dimensionais podem ser obtidas, da ordem de + O.076mm em peças peq.uenas, (4) bom acabamento
, superficial, (5) capacidade de produzir peças de seções ba§tante finas, em torno de O.5mm. e (6)
resfriamento rápid3 que resulta numa estruturadfj grãos mais fina e consequentemente numa.peça mais ~
resistente. A limitação deste processo, além do ponto de fusão das ligas, é a restrição deformas. A
geometria da peça deve ser tal que possa ser retirada da matriz.
6.3.4 - Fundição centrífuga
A fundição centrífuga se refere a alguns métodos nos quais o molde assume um movimento de rotação em
alta velocidade e a força centrífuga distribui o meta11íquido pela parede da cavidade do molde. O grupo
inclui: U)fundição centrífuga verdadeira, (2) fundição semic)jl1trífuga e (3) :fPtldição cctltrífuga
Fundição centrífuga verdadeira: Na fundição centrífuga verdadeira, o metal líquido é vazado emum
molde rotativo para produzir peças tubulares como canos, buchas e anéis. conforme mostrado
esquematicamente ria figura 6.1 L A alta velocidade de rotação do molde faz com que o metal líquido seja
impelido a ocupar as regiões próximas a parede desse molde. Assim, a
superfície externa da peça não
precisa ser necessariamente circular (pode ser hexagonal, octogonal, etc.), No entanto; a superfície interna
será sempre (teoricamente) circular devido à simetria radial das forças que atUam no processo .
.base de enchimento --',

molde
cilindro louco
77777777777/77777777/7/,
visto de fundo visto lateral
Figura 6.11 - Desenho esquemático do processo de fundição centrífuga verdadeira.
A orientação do eixo de rotação do molde pode ser tanto horizontal quanto vertical, sendo a primeira mais
comum. Vejamos O quão rápido deve rodar o molde para que o processo funcione apropriadamente. A
força centrífuga é definida pela seguinte equação:
117
'}
F=mv- (6.2)
R
onde F é a força (N), m é a massa (kg), v é a velocidade (mls) e R é o raio interno do molde (m). O fator
GFé dado pela razão entre a força centrifuga e o peso W (N), ou:
. F mv2 v2
GF=-=--=- (6.3)
W Rmg Rg
A velocidade v pode ser expressa como 21r R N/ 60 = 1r R N/3D, onde N é a velocidade de rotação dada
em rpm. Substituindo essa expressão na equação 5.3, teremos:
. GF=--
. R (1tN)2 (6.4)
. g 30.
e manipulando esta equação chegamos a:
N=30 J2gGF (6.5)

1t. D
onde D é o diâm.etrointemo do molde (m). §e o fator GFfor muito baixo na fundição centrífuga, o metal
}iguido não será devidamf!nte forçado contra a parede do molde e irá pingar quando deterininad~arte
estiver na porção superior do percurso. Pode ainda acontecer um escorregamento entre o metal Iíquido ~_~
parede do molde, o que significa que a velocidade do metal é menor que a velocidade de rotação do ~
a
molde. Empiricamente, considera-se um valor de GF.entre 60 e 80 apropriado para fundição centrífuga
horizontal, apesar de depender ainda das propriedades do metal a ser fundido: ..
.. .
Na fundição centrífuga vertical; o efeito da gravidade na coluna de metal liquido faz que a base da
Com
peça seja mais espessa que O topo. O perfil da cavidade da peça é parabólico. A diferença entre os raios
internos da base e do topo está relacionada com a velocidade de rotação domolde da seguinte forma:
N= 30 2gL
(6.6)
1t R2t - R2b
onde,L é o comprimento vertical da pe~a (m) & é Q rmo jnterno DO tapo da peça Cm) e R& é o raio interno
na base da peçá (m). A equação 6.6 pode ser usada para determinar a rotação apropriada para a fundição
centrífuga vertical se os raios internos da base e do topo forem especificados. Podemos ver através da
equação 6.6 que para termos estes raios iguais seria necessário uma velocidade de' rotação infinita, o que
não é possível. Na prática. a altura das uecasfeitas por esse 12rocesso raramente ultraQassa o dobro de seu
diâmetro. Isso é satisfatório para peças de parede espessa e peças cujó diâmetro é grande em relação a sua
altura, especialmente se um passe de usinagem for aplicado para acertar suas dimensões.
As peças fabricadas por esse processo são particularmente densas, principalmente nas regiões mais
externas onde a força centrífuga atua com maior intensidade. O rexupe na parte exterior da peça é
desprezível uma vez que a força centrífuga está con~tantemente lançando .metal lfquido contra a parede do
molde durante o resfriamento. Qualquer impureza do metal tende a: se localizar na parede interna da peça
após a solidificação, podendo ser removida através de usinagem caso seja necessário.
Fundição semicentrifuga: .;Neste processo, a força o.entrífugae usada para produZir peças sólidas ao invés
.de tubulares .•A velocidade de rotação na fundição Isemicentrífuga é tal que o fator GF fica em tomo do
valor 15. Os moldes são projetados de forma que o reservatório de material, ou massalote, coincida com o
118
eixo de rotação, como mostrado na figura 6.12-a. A densidade do metal é maior nas extremidades da peça
do que nas regiões próximas ao eixo de rotacão. Este processo é também usado na produção de peças com
<cavidade no centro (como uma roda), que deverá ser feita através de usinagem, Vale ressaltar que a
qualidade do metal no centro da peça é inferior. Rodas e polias são exemplos de peças fabricadas a partir
deste processo. Este processo utiliza ainda moldes descartáveis na fabricação de algumas peças.
Fundição centrífuga: Na fundição centrífuga, o molde é projetado com cavidades localizadas fora do eixo
de rotação, como mostrado na figura 6.12-b. O metal é levado até essas cavidades pela ação de força
centrífuga. O processo é usado principalmente na manufatura de peças pequenas e, ao contrário dos
outros processos, a simetria radial não é obrigatória.
Figura 6.12 - (a) molde de fundição semicentrífuga: (b) molde de fundição centrífuga.
6.4- ASPECTOS DA QUALIDADE NA FUNDIÇÃO:
Existem inúmeras peculiaridades no processo d~fundiçãO que podem gerar defeitos nas peças. Nesta
seção, serão abordados os defeitos mais comuns n~rática de fundição e o procedimento para detectá-Ias ..
\ ..
6.4.1 - Defeitos de fundição: .
Alguns defeitos sãocomuns em todo e qualquer tiP~e fundição. Esses defeitos estão esboçados na .
figura 6.13 e são descritos a seguir. . \ .
1. Enchimento incompleto do molde: ocorre quando) o metal se solidifica. antes do completo .

preenchimento da cavidade do molde. As causas típicas são (1) fluidez insuficiente do metal líquido,
'2) temperatura de vazamento baixa, (3). vazamento lento do metal e (4) seção transversal da cavidade
do molde muito estreita,
2. gotas frias (cold shut]: oçorre quandQ se confrontam duas correntes de metal líQllido t1njpdo de
diferentes regjÕes dO molde .
3. gotas frias (cold shots]: quando ocorrem respingos durante o yazamento pequenos glóbulos de metal
y
solidificado são formados e ficam incrustados na peça. Um correto procedimento de vazamento e um

sistema de alimentação eficiente podem evitar esse problema.
4. Rechupes: esses defeitos aparecem na forma de depressões na superfície ou na cavidade interna das
peças e é causado pelas contrações do metal durante a solidificação, A última parte a se solidificar tem ~,
a quantidade ·de metal líquido restrita. Ocorre ainda nas regiões próximas ao topo da peça. Esse
.•problema l'ode ser solucjonado cpm o posicjonamento adeq!lado de um ou mais massalotes.
5. Microporosidade: esse problema se refere à rede de pequenos vazios distribuídos pela peça. Essa rede
é causada pelo rexupe localizado na estrutura dendótjea na porção final do metal líquido O defeito é
mais freqüente em ligas por causa da largas faixas de temperatura de solidificação (zona pastosa) que
elas apresentam.
119
6. Trincas de contração (hot tearing}: este defeito, também chamado de fratura quente. ocorre quando a
contração da peça é restringida pela alta rigidez de um molde durante os estágios finais da
solidificação ou no posterior resfríamento, O defeito aparece em uma 'rezião de concentração de
tensões na forma de uma trinca, causada pela impossibilidade de contração. Na fundição em areia e em
outros processos em moldes descartáveis, esse defeito pode ser prevenido fazendà com Que o molde
se'a ca az de ceder. Nos processos de fundição em moldes permanentes, o Tas o uente é reduzido
com a remoção ime ata a peça a caVl a e o mo e aRos a solidificação.
(1) (3)
(2)
Molde
/
Microporosidode
exagerado
(4) (5)
(6)
Figura 6.13 -Algunsdefeitos comuns na fundição. (1) Enchimento incompleto do molde; (2) gotas frias;
(3) gotas frias; (4) rechupe: (5) rrricroporosidades e (6) trincas de contração ..
Alguns defeitos estão re1acio~ados ao uso de moldes de areia, logo, ocorrem na fundição em areia. Em
uma escala menor, outros processos em moldes descartáveis também estão sujeitos a esses defeitos. Os
principais defeitos estão esboçados na figura 6~14e sãodescritos a seguir:
a) Bolhas e vazios: esse defeito consiste em uma cavidade em forma de bolha formada pela liberação de
gases pelo molde durante o vazamento do metal. Aparece na superfície superior da peça ou logo
abaixo dela. As principais causas são a baixa permeabilídade, sistema de escape de gases insuficiente e
alto teor de umidade na areia do molde.
b) microporosidades: é um defeito similar às bolhas de gás, porém envolve à formação de um grande
número de pequenas bolhas gasosas na superfície das peças ou em suas imediações.
c) Erosão: é urna irregularidade na superfície da peça causada pela passagem de metal liquido rias
paredes do molde de areia. O contorno da erosão fica impresso na superfície da peça.
d) Crosta (scabs): é uma pequena área irregular na superfície do metal devido à incrustacão de areia no
metal. É causada pelo lascamento de pequenas partes do molde. Essas pequenas Iascas são envoltas
pelo metal líquido. ~
e) Rebarbas ou nervuras: quando a fluidez do metal é alta, pode ocorrer a penetração na parede do molde
ou rio macho. Após o resfriamento, a superfície da peça será formada por uma mistura de grãos de
areia e metal. Uma socadura mais severa do molde pode inibir a formação deste defeito. .
f) Desencontro da interface de caixas de moldar: é um defeito causado pelo posicionamento incorreto
das caixas de moldar devido à ação do metal líquido. Pode ocorrer um deslocamento lateral sobre a
linha de partição durante o vazamento.
g) Movimento do macho: é um movimento similar ao anterior, mas usualmente na direção vertical: Tanto
o desencontro da interface de caixas de moldar quanto o deslocamento do macho são causados pela
flutuabilidade do metal líquido.
120
h) Fratura da molde: se a resistência do molde for insuficiente, uma trinca pode se formar e será ocupada
pelo metal líquido.
(o) (b)
(e) (f) (g) (h)
Figura 6.14 -Defeitos comuns na fundição em areia. (a) Bolha e vazios; (b) microporosidades; (c)
erosão; (d) crosta: (e) rebarbascu nervuras; (f) desencontro da interface de caixas de
moldar; (g) movimento do macho e (h) fratura do molde.
6.5 - EXERdcIOSPROPOSTOS:
1. Qual a diferença entre fundição. a vácuo em molde permanente e moldagem a vácuo?
2.. Quais são os metais mais comumenteusados em fundição sob pressão? Porque este processo não é
normalmente usado na fundição de ligas de aço? .
3. Varius tipos de modelo são usados em fundição em areia. Qual é a diferença entre um modelo
bípartido e um modelo sobre-placas? .
4. QuaI é a diferença entre fundição centrífuga e.fundição semicentrífuga?
5. Descreva os defeitos mais comuns encontrados em peças fundidas em molde de areia verde.
6. Quais são os processos de fundição em molde permanente?
7. . Quaís são os processos de fundição mais usados industrialmente?
8. Quaís são as vantagens da fundição sob pressão em relação à fundição em areia?
9. .Que propriedades determinam a qualidade de um molde de areia verde?
10~ Qual é a diferença entre fundição em molde permanente a vácuo e moldagem a vácuo?
11. O que é rebarba em fundição? .
12. Qual é a diferença entre fundição centrífuga verdadeira e fundição semicentrifuga?
13. Uma operação de fundição centrífuga verdadeira será realizada horizontalmente para fabricar tubos
de ferro fundido. Os tubos têm 304nim de comprimento, 200mm de diâmetro externo e espessura
de 12min. Se a velocidade de rotação dos tubos for de 500 rev/min, determine o fator G. Esta é uma
operação viável. .
14. Uma operação de fundição centrífuga verdadeira será realizada verticalmente para fabricar tubos
-.."
com 250mm de comprimento e 150mm de diâmetro externo. O diâmetro interno do tubo é 138mm
na parte superior e 125mm na parte inferior. Qual a faixa de velocidades de rotação que viabilizará
esta operação?
15. Uma peça de liga alumínio-cobre é fundida em molde de areia usando um macho pesando 20kg.
Determine a força de empuxo que tende a deslocar o macho durante o enchimento do molde.
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9-FUND~NTOSDACONFORMAÇÃOPLÁSTICADOS~TAIS
A conformação plástica de metais inclui um grande grupo de processos de fabricação nos quais a
defcrmação plástica é usada para mudar a forma do metaL Nesses processos, um componente inicialmente
simples (por exemplo, um lingote, um tarugo ou urna chapa metálica) é plasticamente deformado entre as
ferramentas (matriz ou estampo) para a obtenção da configuração final desejada. Portanto, um componente
de geometria simples é transformado num componente de geometria complexo, em que as ferramentas
guardam a geometria desejada e aplicam pressão ao material em deformação através da interface
ferramenta/material. Durante processamento por conformação ocorre pouca ou nenhuma sobra de material
e o produto final é obtido num curto intervalo de tempo através de um ou vários passes de conformação.
Como resultado final, a conformação de metais apresenta um potencial para economia de energia e
material, especialmente em médios e grandes lotes, em que o custo de ferramental pode ser facilmente
amortizado. Além disso, para um dado peso, componentes produzidos por conformação exibem melhores
propriedades mecânicas, metalúrgicas e confiabilidade do que aqueles produzidos por fundição ou
usinagem.
Os fenômenos físicos que descrevem uma operação de conformação são de dificil expressão
através de relações quantitativas. O fluxo metálico, o atrito na interface ferramenta/peça, a geração e
transferência de calor durante o fluxo plástico do metal e o seu relacionamento com a microestrutura.ras
propriedades e as condições do processo são difíceis de prever e analisar. Frequentemente, quando se
produzem componentes discretos, várias operações intermediárias de conformação (pré-conformação) são
necessárias para transformar a geometria inicial simples numa geometria finalcomplexa, sem causar danos
ao material ou prejudicar suas propriedades. Conseqüentemente, o principal objetivo de qualquer método
de análise é auxiliar o engenheiro de conformação no projeto de conformação e/ou sequência de pré-
formas. Para uma dada operação de conformação (pré-conformação ou conformação final), o projeto
essencialmente - consiste em: (a) estabelecer as relações cinemáticas (forma, velocidades, taxas de
deformações, deformações) entre a parte deformada e a parte não deformada, isto é, prever o fluxo de
metal; (b) estabelecer o limite de conformabilidade, ou seja, determinar se é ou não possível à conformação
sem rupturas internas ou superficiais do material; e (c) prever as forças e tensões necessárias para efetuar a
operação de conformação a fim de que o ferramenta! ou equipamento possa ser projetado ou selecionado.
As tensões aplicadas para deformar plasticamente um metal são, normalmente, compressivas.

Entretanto, em alguns processos de conformação, o metal é dobrado, cisalhado ou estirado (tracionado).
Para se obter êxito na conformação, o metal deve possuir certas propriedades. Propriedades desejáveis
normalmente incluem baixa tensão de escoamento e alta ductilidade. Estas propriedades são afetadas pela
temperatura. Cornumente, a ductilidade aumenta e a tensão de escoamento reduz quando a temperatura de
.trabalho cresce. A taxa de deformação, o atrito e a trajetória de deformação são fatores adicionais que
afetam o desempenho durante processamento por conformação. Discutiremos todos esses assuntos neste-
capítulo, que se inicia com uma visão geral dos processos de conformação mecânica,
9.1 - VISÃO GERAL DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA
Os processos de conformação de metais podem ser classificados como (1) processos de

conformação maciça ou (2) processos de conformação de chapas. Estas duas categorias são detalhadas nos
Capítulos 10 e 11, respectivamente. A seguir, são definidos estes processos, de forma a estabelecer uma
base de referência para o capítulo atual.
9.1.1 - Processos de Conformação maciça
Os processos de conformação maciça' são, geralmente, caracterizados por significativas

deformações e mudanças de forma, e a relação superficie/volume para a peça trabalhada é relativamente
pequena. Sendo assim, o termo conformação maciça se aplica à conformação de peças 'com bai-xa relação
122
superfície/volume. Entre os produtos prunanos obtidos por este tipo de conformação incluem tarügos
cilíndricos e barras retangulares. As operações básicas de conformação maciça, ilustradas na Figura 9.1.
sào as seguintes:
., Laminação - É um processo compressivo de deformação no qual a espessura de uma placa 01.;

chapa metálica é reduzida por duas ferramentas cilíndricas opostas chamadas cilindros (rolos)
de laminação. Os cilindros giram e força a passagem do metal pela abertura entre eles: ocasião
na qual ocorre a compressão e consequente deformação do metal.
• Forjamento - No forjamento, uma peça é comprimida entre duas matrizes opostas: de maneira
que a geometria dessas matrizes seja estampada no metal. O forjamento é tradicionalmente um
processo de trabalho a quente: entretanto, existem operações realizadas a frio.
• Extrusão - Este é um processo compressivo de conformação no qual o metal é forçado a fluir

°
através do orifício de uma matriz. Desta forma, produto da conformação adquire uma seção
transversal idêntica à abertura da matriz.
• Trefilação ~ Neste processo, um arame, tubo ou barra tem seu diâmetro reduzido ao ser
tracionado e forçado a escoar através do orifício de uma matriz cênica, denominada fieira,
v
motriz -
produto
matriz--
(b)
(o)
(d)
(c)
Figura 9.1 - Processos básicos de conformação maciça: (a) laminação (b) forjamento, (c) extrusão e (d)
trefilação. F é a carga aplicada e v indica o movimento relativo durante as operações.
123
9.1.2 - Processos de Conformação de Chapas
São operações de conformação realizadas em chapas ou tiras metálicas. Nos processos de

conformação de chapas, a relação área/volume para o metal inicial é alta, critério que os distingue dos
processos de conformação maciça. Trabalho em prensa é frequentemente o termo aplicado para operações
de conformação de chapas porque as máquinas que normalmente executam estas operações são prensas
(prensas de vários tipos também são usadas em outros processos' de fabricação). A peça produzida por um
processo de conformação de chapas é frequentemente denominada estampo.
As operações de conformação de chapas são geralmente executadas a frio e são realizadas usando
um jogo de ferramentas chamado punção/matriz. O punção é a porção macho e a matriz é a porção fêmea
do jogo de ferramentas. As operações básicas de conformação de chapas são mostradas na Figura 9.2 e são
definidas como segue:
punçãO
SUjeil~
~..!,....j....,!..,..l
placo --~:é:::~;'1
plcco
matriz
motriz
(o)
(b)
punçõo
zona de
-
c:isolhcme"lo ~
~
-- motriz
" '//
(1 ) (2)
(o)
Figura 9.2 - Operações básicas de conformação de chapas: (a) dobramento, (b) estampagem e (c) -.."
cisalbamento: (1) antes do corte (2) após o corte. A força e o movimento relativos nestas
operações são indicados por F e v, respectivamente.
• Dobramento. Envolve áplicação de esforços em duas direções opostas para provocar a flexão
e a deformação plástica consequente, mudando a forma de uma superfície plana para duas
superfícies concorrentes, em ângulo, e formando um raio de concordância na junção.
• Estampagem. A estampagem se refere à conformação de uma chapa metálica plana em uma

matriz furada ou côncava, tal como um copo, através do estiramento e/ou embutirnento da
chapa. Um prensa chapas (também chamado de sujeitador ou anti-rugas) é usado para lixar o
124
"blank" (denominação do esboço da chapa a ser estampada) na matriz, enquanto o punção
arrasta este esboço para dentro da cavidade da matriz. Após a operação, o esboço adquire um
formato determinado pela geometria do punção, como mostrado na Figura 9.2(b).
• Cisalhamento. Este processo se desvia um pouco JP. nossos objetivos porque não envolve
deformação plástica propriamente dita. Numa operação de cisalhamento, o corte da chapa é
realizado através de um par punção/matriz: como mostrado na Figura 9.2(c}. Embora não seja
um processo de conformação plástica, é incluída aqui por se. tratar de uma operação
necessária à maior parte dos processos de conformação de chapas e por ser muito comum
industrialmente.
Visto que conformação mecânica envolve deformação, análise de processos de conformação

mecânica envolve tensão e deformação. Nas seções seguintes serão analisados os fundamentos mecânicos e
metalúrgicos essenciais ao estudo da deformação plástica das ligas metálicas, bem corno as relações
essenciais que serão utilizadas para analisar os processos de conformação.
9.2 - TENSÃO
Usualmente, tensão é definida considerando o estado de tensões num ponto, conforme mostrado na
figura 9.3. A força 6F atua sobre uma área õA em.torno de um ponto P. Quando a área àA--tO reduz a
força em componentes que são normal e tangencial à àA Consequentemente, as componentes normal e
tangencial do estado de tensão são definidas como:
OF. OF.
(T:::::_n_ e r=_t (9.1)
àA' àA
Visto que essas tensões dependem tanto da força quanto da área, a tensão em si é uma grandeza
escalar e não vetorial. A figura 9.4 ilustra este ponto de vista.
8F
õA
Figura 9.3 - Área elementar mostrando a força total (a) e as sua componentes (b).
Com o sistema de ~enadas mostrado, a tensão ~a numa direção paralela a F e perpendicular

à área A é definida' corri0\EY4lDevido a F não ter componente paralela a A: não existe tensão cisalhante
e
atuando nesse plano. Agora considere um plano fazendo um angulo com o plano anterior, definindo um
novo sistema de eixos coordenados, x '-y', em relação ao sistema original z-y, Neste novo sistema a ~
~I11.~rnpgIleIltes Fy e Fx atuando no plano cuja área ~ é igual'a Arcost). Então: as tensões atuando no
I I I
plano inclinado são: .-
(T
Y
y
F,
,=-=_·cos
A'
F
A
-9"9
:2..
e' (T.
Y
·cos
2
e (9.2)
125
F, F
'x' = -:!...= --sene -cose - senB·cos
G"v' (9.3)
A' A -
"------_/
F
, y
A y
,
x
(J"
F
=-
Y A
.;l....,
x
'"""""
F, .~
cr ,=--L A'=~
Y A' cos e
~
F
=_x_ T
~
Ar
~
=Fsen9 Fy ' =Ecosü

F
Figura 9.4 - Forças e tensões em diferentes sistemas de coordenadas.
Este desenvolvimento, de fato, transformou a tensão oy em tensões num novo sistema de

coordenadas. Se O ponto P é representado por um pequeno corpo, com dimensões dx; dy e dz, que está em
equilíbrio e é mostrado na figura 9.5, então, no caso mais geral, cada face pode ser submetida a uma força
total Fi, Fz, e F3 conforme mostrado. Cada uma dessas forças pode ser decomposta em componentes
paralelas as três direções coordenadas. Se cada uma dessas nove componentes for dividida pela área da
face em que atua, o estado de. tensões em P é então descrito pelos nove componentes de tensão mostrados
na figura 9.6. Corno urna quantidade vetaria! especifica apenas três componentes, a tensão é mais
complicada que um vetar. As quantidades físicas que descrevem estas nove componentes de tensão são
denominadas tensores de segunda ordem. A tensão, deformação e várias outras quantidades fisicas são
tensores de segunda ordem. Uma quantidade escalar, que não se modifica com a transformação dos eixos,
requer somente um único número para a sua específicação. Escalares são tens ores de ordem zero. As
quantidades vetoriais requerem três componentes para a sua especificação, sendo assim tensores de
primeira ordem. O número de componentes necessárias para especificar uma quantidade é:
(9.4)
Onde N é o número de componentes necessárias para a descrição de um tensor da n-ésima ordem ----
num espaço de dimensão k: Por exemplo, para um espaço bidimensional, somente quatro componentes são --,
126 _
necessárias para descrever um tensor de segunda ordem. A constante elástica que relaciona a tensão com a
deformação num sólido elástico é um tensor de quarta ordem com 81 componentes no caso mais geral.
y
Figura .9.5 - Forças generalizadas atuando num corpo pequeno.
o-y
,."
:'"
cr :I -+-
-t}-----
.1.1" "
"
,,"cr'[.
-c-
'yx
-0--
.
)7
cr:r
x
I )
" I
I
T
Cíy
z
Figura 9.6 - Elementos de tensão para um estado de tensões homogêneo. Por convenção, todos os
elementos de tensão são considerados positivos como mostrado.
o produto de dois vetares A e B com componentes (A""Ay.A:)e (H" By e BJ, respectivamente, resulta
num tensor de segunda ordem, Tij. As componentes desse tensor podem ser apresentadas numa matriz 3x3.
Txx Tyx Tzx AxBx AxBy AxEz

T··
1J = Txy Tyy Tzy AyBx AyBy AyBz
ITxz ~vz i.. AzB~ AzEy AzBz
Como a tensão é um tensor de segunda ordem, suas componentes podem ser escritas como:
117
ICTXX CTYX CTZX
O"ij = CTxy O";y CT=y (9.5) ~
CTXZ CTyz CTZZ
Nessa notação, dois subíndices idênticos (por exemplo, O".x:r) indica uma tensão normal, enquanto um
par distinto (por exemplo, CJ"-"y) indica uma tensão cisalhante. Exceto onde a natureza do tensor de tensões é
importante, essa notação será simplificada com tensão normal designada por uni subíndice simples e tensão
cisalhante por r, assim:
(9.6)
Equilíbrio implica ausência de efeitos de rotação em torno de qualquer eixo. Assim CT.ry é igual a O,;.,
etc., e os naves componentes do tensor tensão se reduzem a seis componentes independentes. Nesse texto,
tensões positivas são definidas atuando como mostrado na figura 9.6. Então, tensões normais positivas são
trativas, tensões normais negativas são compressivas e tensões cisalhantes positivas atuam como
mostradas.
O significado físico da notação de subíndices duplos é o seguinte:
• O subíndice i define a normal ao plano em que uma componente atua, enquanto o subíndice j
define a direção em que a componente de força atua.
• Uma combinação' de i e j onde ambas são positivas ou ambas são negativas define uma
componente positiva.
• Uma combinação de i e j onde uma é positiva e a outra é negativa define uma componente
negativa.
Com a convenção adotada acima, a tensão CJ".x:r, surgiu de uma força atuando na direção .t" no sentido
positivo num plano cuja normal está na direção x no sentido positivo. Uma vez que ambos os componentes
são positivos, a componente de tensão é positiva e é trativa como mostrado. Se a força atua no mesmo
plano, mas na direção x no sentido negativo, a combinação de subíndices positivo-negativo indicará uma
tensão compressiva ou negativa. Uma tensão tal como O";x:: na figura 9.6 tem dois subíndices positivos e,
portanto é positiva; se a componente de força atua na direção oposta (z negativo) daquela mostrada, a
tensão será considerada negativa. Finalmente, se o estado de tensões é homogêneo, uma tensão normal de
amplitude igual a 0"= de atuar sobre a face vertical do lado esquerdo do elemento. Essa tensão terá uma
combinação de subíndices negativo-negativo e, como indicado anteriormente, também é definida como uma
componente positiva (trativa).
Exemplo 9.1 - Urna força de 8 000 N é aplicada axialmente a uma barra de 10 mm de diâmetro.
Determine os valores das tensões normal e cisalhante atuando num plano cuja normal faz
25° com a força aplicada.
Solução:
O"y
-
F
=-=
A 7[
(
lOmm)
I.
8000N
=101,86N/mm-
., .
= 10 1,86MPa
4
No sistema internacional de unidades (SI) a unidade oficial de tensão é o Nlm2, que tem sido denominado
pascal (Pa), Entretanto, a tensão em N/m2 representa valores muito pequenos; assim, a tensão tem sido
cornurnente utilizada em Newton por milímetro quadrado, lN/rmn1 = 106 N/m2 = 1MNlm2.
128
? . 2 -o .
O"y' == O"y -cos: B == 10L86MPa·cos 2) =83,671v.fPa
t'x' = ay -cas â=sernl =I01,86lviPa·cos2.5° ·senl.5° = 39.01.MPa

Foi assumido que F atua uniformemente através de qualquer seção normal a F; portanto t:,:~:revendo um
estado homogêneo de tensões.
Uma quantidade útil na teoria tensorial é o delta de Kronecker, óij,. O delta de Kronecker é um tensor
isotrópico unitário de segunda ordem.
O O
Óij ~ ~
1 O
O 1
~{~ i=j
i;t:j
(9.7)
.-..
A multiplicação
de um tensor ou produtos de tens ores por ôij causa uma redução de dois na ordem do
tensor. Isto é denominado de contração do tensor. Se for aplicada a contração ao tensor de tensão
obteremos o primeiro invariante do tensor de tensão, um escalar.
O"ij Ôíj= a xr + O";y + a zz =: 1] (9.8)

Os invariantes do tensor tensão podem ser determinados a partir da matriz de suas. componentes.
Uma vez que o tensor tensão é um tensor simétrico, pode-se reescrever a equação 9.5 como:
.-..
.-.. rT;rx rxy r=

.-.. O"ij = 'rÃ}' tTY.Y Tyz (9.5a)
Cízz
'= "yz
Nesse caso, o primeiro invariante é o traço da matriz, ou seja, a soma dos termos da diagonal
principal, equação 9.8.
o segundo
invariante é o negativo da sorna dos secundários principais. O secundário principal de um
elemento de urna matriz é o determinante de ordem imediatamente inferior que permanece quando se
suprimem a linha e a coluna do elemento em questão. Assim, tomando cada um dos termos principais
(diagonal principal) em ordem e suprimindo a linha e a coluna correspondente, temos:
1
crxx
12=-
[ 'txy
Ou
(9.9)
Finalmente, o terceiro invariante é o detenninante da matriz inteira dos componentes do tensor

tensão.
129
? ') ')
13 = cr nJyyCT zz + 2 TX)'Txz Tyz - cr-"O."T.~ - CTxvTx: - CTzz T.~, (9.10)
Em termos de tensões principais as equações anteriores tornam-se:
I} ::::cri + 0'1 + J3 (9.11)

12=-(JIcr2 +CT2J3 +J3(1) (9.12)
1] ::=O"jU2U3 (9.l3)
A amplitude das tensões principais são as três raizes da seguinte equação cúbica:
(9.14)
Os coeficientes h I:; e I:; são chamados invariantes porque são independentes do sistema de
coordenadas escolhido nas equações 9,8 a 9.13. Consequentemente, as tensões principais para um dado
estado de tensões são únicas.
o tensor de tensão total pode ser dividido em um tensor de tensão hidrostático ou médio, Um, que
envolve somente tração ou compressão pura, e um tensor tensão-desvio, cr'ij, que representa a tensão
cisalhante no estado de tensões total. Uma ilustração, para o caso de tensão plana, é apresentada na figura ~,
9.7. Por exemplo, o estado de tensão plana ocorre durante a laminação de chapas finas. A componente
hidrostática do tensor de tensão produz apenas variações volumétricas elásticas, não causando deformação
plástica. Medidas experimentais mostram que a tensão de escoamento dos metais é independente da tensão
hidrostática, embora a deformação de fratura seja fortemente influenciada por esta componente de tensão.
Devido ao fato da componente desviadora do tensor de tensão envolver tensões cisalhantes, ela é importante
na geração da deformação plástica. Na seção 9.3 veremos que a tensão-desvio é útil na formulação de
teorias de escoamento.
Cí:x +Cíy cry -O"x O"x - O"y

O"y
--L T.lJ'
2
i
2 2
~r l~T
(
~+ rI I
l-
i
)o )
CTx+Uy Ux-CTy
~
2 2
~ ~ ~
Tensão fatal Componente Componente
hidrostática desviadora
Figura 9.7 - Desmernbrarnento da tensão total em componentes hidrostática e desviadora.
A tensão hidrostática é dada por
U.;r+Uv+Uz
O'
m
= . (9.15)
3
130 .-,
o tensor tensão-desvio é dado por
Assin\
'_vx 'zx 1 O O
a' ij ==
f:"'-':Y
'xz 'yz
cry 'Z}'
O"z
-crm O 1 O
O O 1
ou
0"0'=
r-rr T;ry
m
ay
<yx
-O"m
Tzx
'zy
'xz 'yz crz -crm
finalmente
(9.17)
Uma vez que 0"1)" é um tensor de segunda ordem, este possui eixos principais. Os valores principais
da tensão-desvio são as raizes da equação cúbica
cr ,3 - J Ia ,2 - J lU r - J3 = O (9.18)
Onde ~, J] e J3 são os invariantes do tensor da tensão-desvio. J] é a soma dos termos principais na

diagonal da matriz de componentes de a'i;"
(9.19)
/2 é obtido do negativo da soma dos secundários principais de O"'i;"
J.2 =,xy2 + 2 -2 I f , , I ,
'12 + r yz - cr x CJy -a y cr z +c: x cr z
(9.20)
_ J f( - \2 ( \2 , ( \2, (2 2 -L 2 \1
-6"L'O""x-cry) +'O""z-U.-cJ T\ay-O"z) T6\r;ry+r.-o:' ryz)J
o terceiro invariante J3 é o determinante da equação 9.17. Cabe salientar que o segundo invariante é
usado para definir o critério de Tresca para o inicio do escoamento; isso será discutido na seção 9.3. Além
disso, para qualquer estado de tensões que inclui todos os componentes cisalhantes do estado de tensões
131
-
mostrados na figura 9.60 uma determinação das três tensões principais pode ser feita encontrando as raizes
da equação 9.14. Esse procedimento é ilustrado nos exemplos a seguir.
Exemplo 9.2 - Considere um estado de tensão plana, semelhante ao que ocorre durante a laminação de
chapas finas, em que CTx= -100 MPa, 0.;,= -50 MPa, t';ry= -30 },IIPa e a;=Tr=;,,=O.
Encontre as tensões principais no plano x-y e a componente hidrostática do estado de
tensões.
Solução:
Ir= CTx+ CT y+ CT z =(-100)+(-50)=-150

12 =T~, +T~ +T~ -uJ!'y -uyuz -uJ!'z = (-301' -(-100).(-50)=-4100
2 2
13 = CTxCTyCT z + 2 r:cy'.TZ r yz - CTx r yz - ay,.TZ - z '.;y = O
CT
?
Então, a equação cúbica pode ser escrita como.
A raiz da equação quadrática nos fornece as tensões principais no plano x-y. Elas são.
CJí= -35,95Mpa e CT2= -114,05 MPa
A outra raiz obviamente é 03=0
A componente hidrostática desse estado de tensões é
O' ::: CT x +CTy+o"z = -100MPa+(-50.MPa)+O

-50MPa
m 3' 3
Ou alternativamente
a = aI +CT2 +0'3 = -35,95MPa+(-114.05./IdPa)+O =-50MPa

m 3 3 . .
. ..__ _ ..- --.-.•..•-.._.-. __ .._----_ _- _.__ .._ .._--_ _ _ _ ...•...•...._

.. ~ _ _ --_
-..•. _ ~_._ ,_ _ -._- .._ _-_ -----
9.3 - DEFORMAÇÃO
Quando um corpo é deformado, pontos nesse corpo são deformados. Deformação é definida em
termos de tais deslocamentos, porém de modo tal que exclui os efeitos dos movimentos do corpo rigido por
translação ou rotação. . ,
Inicialmente, iremos considerar a situação mostrada na figura 9.8, onde o comprimento 10 entre os
pontos P e B refere-se a alguma condição inicial. Se sob carregamento P move-se para P' e B para B', e
todos os pontos entre P e B movem-se para posições relativamente similares entre P' e B " um estado de
deformação existe quando 1:40, consequentemente, A~o. Embora ocorra tanto rotação quanto translação, é
a mudança no comprimento ou na área que é usada para definir deformação como.
132
1-10 L1l
e=--::::- (9.21)
10 lo
Onde e é 2. deformação de engenharia ou nominal.
Cabe salientar que a mudança no comprimento é dividida pelo comprimento original. Para grandes
deformações, uma definição alternativa, proposta por Ludwik, é mais conveniente. A deformação
verdadeira ou Iogarítmica, s, é definida de maneira tal que mesmo mudanças incrementais no comprimento
é dividida pelo comprimento instantâneo.
di
d5=- (9.22)
I
Após integração desta equação, obter-se-à.
I
5=ln- (9.23)
10
p>~.
I
Figura 9.8 - Translação, rotação e deformação de uma barra.
Como a deformação plástica de um metal resulta em variações volumétricas inferiores a 0,1%, para
análise de processos de conformação estas variações são consideradas desprezíveis e uma relação de
volume constante é de grande utilidade. Por exemplo, visto que LlV=O, a situação mostrada na figura 9.8
resulta em:
Ao1o = AI Ao=~ (9.24)

A to
Consequentemente,
s=lni=ln~ (9.25)
10 A
133
o exemplo seguinte ilustra a conveniência de se usar a deformação verdadeira para análise de
processos de conformação mecânica.
Exemplo 9.3 - a) Uma barra com comprimento io é tracionada e deformada uniformemente até o
comprimento /=210• Determine a deformação de engenharia e verdadeira para esse
processamento.
b) Qual deve ser o comprimento final, I, de. Uma barra de comprimento inicial 10,
comprimida. COm a mesma deformação da parte G, exceto no sentido (deformação
negativa)?
Solução:
a)
b)
1-10
e=-],O=-- :::;:.1=0
10
Isto significa que a barra deve ser comprimida até uma espessura zero (nula). Obviamente que fisicamente
não ~ possível tal compressão.
e = -0,693 = ln ( !a) :::;:.

1 = 10 e-a,693 = l~
A barra necessita ser comprinúda da metade de seu comprimento origínal para se obter Urna deformação
verdadeira igual a da parte a. Esse resultado é consistente do ponto de vista físico. .
Considerando a deformação do bloco mostrado na figura 9.9 do volwne inicial, Vo=holiJwo, para o
volume final, Vrh}pvf. A relação de volume constante, LlV=O (Va=VJ), nos leva a uma relação entre as três
deformações verdadeiras principais .. As três deformações principais são deformações .ortogonais
localizadas de tal modo que as deformações cisalhantes são nulas. Calculando li deformação volumétrica e
igualando à soma das três deformações lineares obtém-se
ln (~)
Vo
= ln (!!.-) +ln (~)
ho Ia
+ In (~)
Wo
=O
Ou
(9.26)
Portanto, a soma das três deformações principais é nula e é uma relação de muita utilidade na
análise de processos de conformação mecânica, pois frequentemente é utilizada para encontrar uma das
deformações principais a partir do conhecimento das outras duas.
No meio industrial, a deformação em processos de conformação é frequentemente expressa em

termos da redução da área da seção transversal (figura 9.8), definida como:
134 "
(9.27)
Utilizando a relação de volume constante, temos.
= ln~= ln Ao .. A 1 -r (9.28)
G G=ln(-l ) pOlS-=
10 A l-r Ao
É importante salientar que a redução de área nem sempre apresenta com clareza o quadro real do
processo de conformação. Por exemplo, a redução de área durante a extrusão hidrostática de barras é
aumentada de 95% para 98%, uma alteração aparentemente pequena, mas a relação entre áreas inicial e as
final foi alterada de 20:1 para 50:1, Consequentemente, a deformação verdadeira de 300% para 391%.
Pode-se dizer que a redução de área não foi capaz de dar visibilidade às alterações ocorridas no exemplo
citado.
T to T
~ ..
1 ~ ~
'r
)r
~
Wf
f
Wo
10 !< Ia
~
Figura 9.9 - Deformação de um bloco mantendo o volume constante.
A deformação de um corpo pode ocasionar não apenas uma variação de comprimento de um elemento
linear do C9rpO, mas pode também resultar numa mudança do ângulo inicial entre duas linhas. A variação
. angular em um ângulo reto é conhecida como deformação cisaIbante. A figura 9.10 ilustra a deformação
produzida por um cisalhamento puro de uma das faces de um cubo. Com a aplicação da tensão cisaIbante o
ângulo em 0, que era originalmente de 90°, decresce de uma pequena quantidade 8. A deformação
cisalhante y é igual ao deslocamento, a, dividido pela distancia, h, entre os planos cisalhantes.
(9.29)
~
1ar=~
·r--i--------,--I
h
I Ire!~
I
I
!
I
1
, I
I I
! I
I I
I 1
~ '----------'
o *(-----
Figura 9.10 - ilustração esquemática do cisalhamento simples.
135
Exemplo 9.4 - Uma placa de aço inoxidável AISI 304 é lingotada com 13m de comprimento, l,2m de
largura e 200mm de espessura. Essa placa é submetida a quatro passos de desbaste, onde
sua espessura é reduzida para 28mm e a largura é mantida constante (para isso, é usado
um passo de laminação na vertical). Posteriormente, essa chapa é submetida a seis passos
de acabamento num trem de laminação e tem sua espessura reduzida para 2,5mm, com a
largura sendo mantida em 1,2m, como mostrado no desenho esquemático da figura 9.1l.
Na figura são apresentadas as variações dimensionais em cada um desses passos de
laminação.
--',
--,
:":::";';~':;~::::::: :'~;.:':"::"::.:.::::! -:::;:: ~::~~:::~~:~::::.~:~:.::':::

• ""o.. • •••••••• _ •••
.~:..::.;,. ",'" ·-"~~·~·;·i;·i.;i;;~;::·::·:::::;:;:·:':~~~ " _ .

........ :;;:';:'::.;;.::.:;;:;;::;:":;;;;.'
Figura 9.11 ~Valores típicos da redução de espessura em cada passo num trem de acabamento.
a) Calcule a deformação de engenharia e a deformação verdadeira total.

b) Calcule as deformações de engenharia e verdadeira em cada passe e compare o valor da soma dessas
deformações com a deformação total calculada no item a.
Solução:
a) A deformação de engenharia total é:
ti
e:=--:=
-to
to
2,5mm-28mm
28mm
-0,91
A deformação verdadeira total é:
8 = ln (ti)to =
- ln (}t5mm)
28mm
:::= -2,42
b) A deformação de engenharia em cada passo é:
ti -to 14mm-28mm
el =--= =-0,50
to 28mm
136
e" = (2 - t} = 8,4mm -14mm = -0.40
- t} 14mm
_ 13-/2 _ 5,lmm-8,4mm - 039
e3 ---- -- .
t: 3.4mm .
e4 = (4 - 13 ::::J,3mm - 5,lmm = -0.35

t3 5,lmm .
_ 15 -t4 _ 2,8mm-3,3mm _ -O 1 ~
e5---- -,)
t4 3,3mm
_ t6 - t5 _ 2,5mm - 2,8mm _ -011
e6 ---- -
ts 2,8mm
Adefonnação verdadeira em cada passo é:
&1 = ln (!LJ = ln (14mm ) = -0,69

to 28mm .
62 =ln - ('2J t]
=ln (8,4mm)
--
14mm
=-0,51
63 ::::ln -
.(t3 J ::::lnl--
( 5.lmm) =-0,)0 ~
t] 8,4mm
&4 =ln t-4 J =ln (3,3mm)
-- ::::-0,44
( . (3 5,lmm
.&5 ~ ln( f5J=ln(2,8mm)= -0,16

\t4 3,3mm
&6 =ln - (f6Jts .=ln (2f5mmJ

_.--
2,8mm .
.
=-0,11
A somadas deformações de engenharia em cada passo é:
A soma das deformações verdadeira em cada passo é:
Usando a deformação verdadeira a soma das deformações em cada passo é igual à deformação verdadeira
total. Isso ilustra a propriedade aditiva da deformação verdadeira. O mesmo não é verdadeiro para a
deformação de engenharia.
9.4 - CRITÉRlO DE ESCOAMENTO E PLASTICIDADE MACROSCÓPICA
Um corpo deformado elasticamente retoma ao seu estado original quando as Cargas são removidas.
Além disso, no regime elástico tensões e deformações são relacionadas através de certas constantes
elásticas, usualmente o coeficiente de Poisson, v, e o modulo de elasticidade, E, através da lei de Hooke.
137
ax =Eéx
E E (9.30)
ax =--Ev +--Ez
V' V
Uma força trativa na direção x produz uma deformação ao longo desse eixo, produz também
contrações ao longo dos eixos y e z. Foi encontrado experimentalmente que a deformação transversal é uma
fração constante da deformação na direção longitudinal. Essa constante é o coeficiente de Poisson. O valor
absoluto do coeficiente de Poisson para um material elástico e isotrópico é 0,15, entretanto seu valor para a
maioria das ligas metálicas é mais próximo de 0,33. Também, está implícito que qualquer tensão causa
deformação elástica. Para causar deformação plástica um certo nível de tensão deve ser alcançado; esse é
definido como o limite de escoamento. Para a maioria dos metais dúcteis, tanto a mudança de forma quanto
a deformação do corpo original podem continuar, até que ocorra alguma instabilidade, se a tensão para
causar escoamento aumenta continuamente. Isto será discutido nas seções seguintes. Agora, vamos
estabelecer certas expressões matemáticas, denominadas critério de escoamento, que são utilizadas para
predizer se ou quando o escoamento .ocorrerá sob determinado estado de tensões em temos de
determinadas propriedades do material sendo tensionado.
-
9.4.1- Critério de Escoamento
Qualquer critério de escoamento é um postulado de equações matemáticas do estado de tensões que

induzem escoamento ou oinicio da deformação plástica. A forma mais geral é
(931)
Ou, em termos de tensões principais.
(9.32)
Para a maioria dos metais dúcteis que são isotrópicos, as seguintes suposições são assumidas:
• Os limites de escoamento em tração e compressão são equivalentes.

• Não ocorre variação volurnétrica, consequentemente, o equivalente plástico do coeficiente de
Poisson é 0,5.
• A componente hidrostática do estado de tensões não influência no escoamento.
Caso alguma dessas suposições for violada, toma -se necessário o estabelecimento de outro critério.
Efeitos da taxa de deformação e da temperatura serão discutidos nas seções 9.8 e 9.9 enquanto os
efeitos da anisotropia plástica serão considerados no capítulo 13. É importante salientar que essas
suposições. significam que os critérios a seguir apresentados não são aceitos universalmente para
todos os sólidos e nem para todas as situações de carregamento.
Em vista das suposições 1 e 3, um critério de escoamento postulado, se plotado num espaço tri-
dimensional de tensões, deve produzír uma superfície prismática com área de seção transversal
constante. Essa é chamada de superfície de escoamento. Se uma das três tensões principais for
-
rnantida constante, o que é equivalente a cortar a superfície de escoamento com um plano, a curva
bídimensional resultante é chamada de mapa de escoamento (yield locusi.
138 '""
A suposição de que o escoamento é independente da componente hidrostática do estado de tensões, é
razoável se o fluxo plástico for causado somente por mecanismos cisalhantes, tais como
escorregamento e maclaçâo. A discussão desses mecanismos será feita na seção seguinte.
O~ ~ gd-P. o, ~ J..R- 6.1o.Ol
9.4.11-CritériOdeTresc.í" ~ ~ ~ .lL ~ O- \f...L:""~'"
Este critério postula que o escoamento ocorrerá quando a maior tensão cisalhante alcançar um valor
crítico.
(9.33)
Para avaliar C, um estado de tração uniaxial deve ser usado. Neste, a max -;::;.
aI, 0"2 = 0"3 = O, e o
escoamento ocorre quando 0"1 = 0"0, o limite de escoamento em tração uniaxial. Então,
~ O"~*"=?U~
No caso de cisalhamento puro, O"ma.x == 0"1, O"min = a3 = - 0"'1 e 0"3 == O. O escoamento ocorre
quando a tensão cisalhante máxima alcança o limite de escoamento em cisalhamento puro, isto é, o limite
de escoamento cisalhante k. Portanto, a} = k , assim. r> ~ ~ ~ ~
~ 0'1 -0'3 =2al=2k"W
n ~~'C~ ()g ~
(9.35)
~n-r?\
'V\.J'47
A figura 9.12 mostra a curva de escoamento (yield locus) para esse critério num espaço
bidimensional de tensões. Cabe observar que este critério é independente da tensão intermediária principal.
Exemplo 9.5 - Um tubo de parede fina com as extremidades fechadas é submetido a uma pressão interna
de 20 .MPa. A raio do tubo éde 30cm e esse não escoa em nenhuma região.
a) Se o material do tubo tem limite de escoamento de a O = 200 MPa , qual a espessura mínima da parede,
1, que deverá ser especificadautilizando o critério de Tresca?
b) Se o limite de escoamento cisalhante, 1<,fosse especificado corno 60 Ml'a, qual espessura mínima que
deverá ser especificada?
Solução:
Corno se trata dee :um tu b o de par ed e fín a, as três~ tensoes

- principais
... -
sao Pr
0'1 =O"f}=-,0"2 Pr e
=O"'z:::;-
. t li
~ 0"3 := ar = O, onde P é a pressão, r o raio e t a espessura da parede. Usando o critério de Tresca chega-se:
~,
] -+o-3>0"1>Oe =s=v«
]] -+0"1 >0"3 >0 e 0"] =0"0
ur+e.>»>«, e 0"1-O"j=0"0
IV -+0> <s = -0"0

-
O"}>a3 e
V -+ O>a3 >0"1 e 0"] =-aO
VI-+0"3>O>O"I e 0"]""-.0"1=0"0
Figura 9.12 - Curva de escoamento obtida a partir do critério de Tresca.
9.4.1 2 - Critério de von Mises
Von Mises propôs que o escoamento ocorrerá quando o segundo invariante da componente
desviadora do estado de tensões,.:!i, atingisse um determinado valor critico.
\.". ~CQ., ~'J\ O
h =f[(o-x -ayf + (o-z - o-xf +(cry -az ~ +6 (T~ + T'; +TJz)J= C1 (9.36)
. ~~O ~l-.
Ou, em termos de tensões principais
(9.37)
140
~'Yll~'
Usando tração uni~ para definir a constante C1, ternos que no escoamento (T1 = uo ,
u2::::: u3::::: O e C'·1 e 19ual a 30-
1 Õ'). P ara cisa
. 1hamento puro, com (Ti = k'= -0-3, (T2::::: O e C 1 e,. 19ual a k'-.
Assim o critério de Von Mises é escrito corno
(9.38)
Ou
(9.39)
A figura 9.13 apresenta o mapa de escoamento para este critério e a figura 9.14 mostra as curvas de
escoamento de ambos os critérios superpostos para a mesma tensão de escoamento ao. Note que as
maiores diferenças, entre os dois critérios, na predição do escoamento ocorre para as trajetórias li e W
Tração
simples
0"3
Tração
bíaxial
">f
/
/
/
Cisalhamento /
puro
,..
'\.
'\.
'\.
Compressão Tração
CTl
simples simples
/
/ Cisalhamento Q\J"LQ~t. lHHJJt ~~a
/
puro "-
}I!
/
A. 8lP~~ t-SCUA.
Compressão
biaxial Compressão
simples
Figura 9.13 - Curva de escoamento obtida a partir do critério de von Mises.
~abe ressaltar que a convenção de que 0-1 > a2 > 0-3 não é satisfeita quando curvas e superfícies de
escoamento são consideradas.
141
--',
/ • -,
I
/ -,
/
a§;;{
1 -ao
I
I '/
I
'/ ./-"
I'/-"
./
'/
'/
./
./
Vr-~'-----------~~----------~~~ '/
'/
'/
'/
'/
'/
'/
'/
'/
'/
i
Figura 9.14 - Comparação entre os critério de Tresca e von Mises para o mesmo valor de (To.
Escoamento (fluxo plástico) pode ser iniciado de diversas maneiras. Em tração pura., escoamento
ocorre quando a tensão tensão de fluxo trativa- alcança aO (trajetória] na figura 9.14). Em compressão
pura, o material escoa quando a tensão de fluxo compressíva atinge (TO ,que, para materiais dúcteis, é
normalmente igual à tensão de fluxo trativa, porém com o sentido invertido (trajetória V na figura 9.14).
Quando a chapa é expandida biaxialmente por um punção ou um meio pressurizado, as duas tensões
principais na superfície da, chapa são iguais, o que caracteriza um estado de tração biaxial balanceada,
Uma combinação dessas tensões, de acordo com um critério de escoamento, deve alcançar (TO (trajetória
m na figura 9.14).
Uma condição tecnicamente importante é alcançada quando o produto sendo conformado é --- ,
impedido de deformar em uma das direções principais (deformação plana). Isso ocorre parque elementos da
matriz mantêm uma dimensão constante; ou porque uma parte da peça é deformada, e regiões não
deformadas adjacentes exercem uma influência restritiva. Por exemplo, este é o caso da laminação plana de
chapas finas. Em outras situações, a restrição cria uma tensão naquela direção principal, a tensão é a
média entre as outras duas tensões principais, correspondendo à trajetória li da figura 9.14. A tensão
requerida para deformação é ainda ao de acordo com o critério de Tresca, porém é 1,155ao de acordo
com o critério de Vou Mises (figura 9.13).
142 "'\
......,
-_--...,
Outro estado de tensões importante é o cisalhamento puro, em que as duas tensões principais são
de mesma amplitude, mas de sinais opostos (trajetória IV na figura 9.14). Escoamento ocorre quando o
limite de escoamento cisaíhante, k, for alcançado, ou seja, O,5cro de acordo com o critério de Tresca e
0,577cro de acordo com o critério de Von Mises.
A figura 9.15 mostra a superfície de escoamento num espaço de tensões tridimensional, tanto para
o critério de T resca quanto para o critério de Von Mises. A superfície formada é um prisma hexagonal reto
para Tresca e um cilindro circular reto para Von Mises. Ambas estão centradas numa Linhaem que os três
cosenos diretores .são iguais, e qualquer combinação de tensões, G), (J' 2 e a3, quando adicionadas como
componentes vetoriais deve produzir uma resultante que toque a superfície de escoamento caso escoamento
esteja ocorrendo. ~ ~li\\)C:\\>~\~j ~
~ ~'. ~,\~"''(~"
~~.~'~
/
;'
./
/
/
i
;'
./ Superfície de
{ escoamento
/
/
~------~---------~ crI
..
i (----
Curva de escoamento
Á.
---:-. --.-,
.I
/ no plano
,/
i
Figura 9.15 - Superficies de escoamento de Tresca e von Mises num espaço tridimensionaI de tensões,
Exemplo 9.6 - Um tubo de parede fina com as extremidades fechàdas é submetido a uma pressão interna
de 20 MPa. A raio do tubo é de 30cm e esse não escoa em nenhuma região.
a) Se o material do tubo tem limite de escoamento de ao"" 200 MPa , qual a espessura mínima da parede,
t, que deverá ser especifícada utilizando o critério de Vou Mises?
143
b) Se o limite de escoamento cisalhante, k, fosse especificado como 60 NiPa, qual espessura mínima que
deverá ser especificada?
Solução:
Pr
Como se trata de um tubo de parede fina, as três tensões principais são 0"1 = O"a = -t-' 0"2 :=::; O"z = Pr
2t e
Q) = ir; = O, onde P é a pressão, r o raio e t a espessura da parede, ou seja, CT1 = 2CT2 e CT3 = O . Usando o
critério de Von Mises chega-se:
a)
~,
b) k-
_ 1
.J6' [( 0"}-2
CT]
)2 +()22
CT) ()2
+ -0"1 ]~ =
1
-!6 (?4+0"1
2CTj 2 l~
0"1 = 2k = Pr =:;. t = Pr :::20Mpa' 300mm = 50mm
t 2k 2·60MPa
Se o limite de escoamento trativo for à propriedade especificada e a espessura desconhecida, o critério de

Tresca é mais conservarivo, mas se o limite de escoamento cisalbante for à propriedade especificada o
mesmo valor para a espessura será especificado por ambos os critérios .
...,-.._.-._ ' __ .- ,"_._-_ .._--,_ _ _ -.__ ........• _, _ _.,--_

.. .. , - _--_ .. ' . ,_.._ :,~.~ ..__ .__ ......•..__ ._._ •.....
9.4. 2 - Trabalho de Deformação Plástic.l R~I:l.~. ~

Para os critérios de escoamento discutidos, '~ :a}onente hidrostática de qualquer estado de
tensões atua ao longo do eixo em tomo do qual a superfície dé escoamento está posicionada. Não existe
componente de deformação do vetar deformação total que atua na direção de CTm; consequentemente, a
componente hidrostática não tende a expandir a superfície de escoamento e, de fato, não realiza trabalho.
Urna vez que a componente desviadora atua na mesma direção que o vetar deformação total, o produto
dessas quantidades causa trabalho máximo quando a superfície de escoamento é expandida.
Se uma barra de comprimento original 10 é submetida a uma força F atuando sobre a área wofo e
uma deformação dl ocorre (figura 9.16), o trabalho realizado por esta força é Fdl, e o trabalho por unidade
de volume é:
~,
Fdl (9.41)
dw= =cr de
Wo 10 10
No caso geral, onde as três tensões normais e as três tensões cisalhantes atuam simultaneamente, o
trabalho por unidade de volume é:
(9.42)
Em termos dos componentes principais,
144
f"--'1L---i' :
I I
I I
I I
I I
I : F
10 ~ I (]"::=--
I 1 :
Wo ·to
LLo foi
F
Figura 9.16 ~ Deformação de uma barra,
9.4.3 - Tensão e Deformação Efetivas
Muitas vezes é de grande utilidade a substituição de um estado complexo de tensões e deformações

• por funções invaríantes da tensão e da deformação. Se for construída a curva tensão-deformação plástica,
denominada de curva de escoamento ou de curva de fluxo, em termos dos invariantes de tensão ou
deformação, será obtida a mesma curva, independentemente do estado de tensões. Por exemplo, as curvas
de escoamento obtidas num ensaio de tração uniaxial de um tubo de paredes finas com pressão interna
serão idênticas àquelas obtidas através de um ensaio de torção biaxial, caso sejam obtidas em termos de
funções invariantes de tensão e deformação. .
As funções invariantes frequentemente utilizadas são a tensão e a deformação efetivas, Quando os

. eixos coordenados coincidem com as direções principais, a tensão efetiva de von Mises é definida como:
~ i. ~ .s~ us,p.;: e:.~ ~ n~,
,
l':\\)~
~ a, :L.' ~--'í'''''''
.
n<
uef;:::; ~ Kux +a y )+(CT z -CT J+(a y'~CTz J+ 6(rXy 2
+ Ta 2 +r yz 2)r 2 (9.44a)
Em termos das tensões principais teríamos
(9.44b)
A deformação efetiva é definida de maneira tal que o trabalho infinitesimal por unidade de volume é
(9.45)
Para o critério de vou Mises a deformação efetiva é dada por
(9.46)
145
-
Essa equação pode ser escrita de uma forma mais simples como
(9.47)
Se a trajetória de deformação for constante (com uma razão constante de ds] : dE]: dE3), a
deformação efetiva total pode ser expressa em termos da deformação total como.
~ =G(el+ei+e1)t (948)
a~'O ~ ~oQ.Jv..~·
Caso a trajetória de deformação não seja constante, 5ef deve ser encontrado de uma integral de
trajetória de d5ef'
9.5 - MECANISMOS DE DEFORMAÇÃO PLÁSTICA E ENCRUAMENTO DE METAIS

Inicialmente, será considerada a deformação permanente de um monocristal de zinco. Se, após a
deformação, o cristal de zinco for examinado, observar-se-á o aparecimento na superfície de degraus, que
-
são designados por bandas de escorregamento (Figura 9.17-a e b). As bandas de escorregamento são
provocadas pelo escorregamento, ou deformação devida às tensões de cisalharnento, dos átomos do metal
que se encontram em determinados planos cristalográficos designados por planos de escorregamento. A
superfície do ',monocristal de zinco deformado ilustra muito claramente a formação das bandas de
escorregarnento já que, nestes cristais, o escorregamento está limitado aos planos basais da estrutura HC
(figura 9.17-c e d).
~ 'aJ~~\~ ~\V\.\.)~ÇI... '\:)b Vf\J\.. M~\L.\{)",\.. ~~o;Lf\I\.~ Ç>~-.c.,.
C~\e. ~ ~~ ~o ~V'6- .rl>~ Qv\S. N~-o e:&~ \:)e~
.. .. T . CLo~·,bE::.c;<.~~ ~~
Planos basais de "t::>~ l'V\~'V~ VUU,>".
escorregamento fV\.~\ e ~ '~~~
na estrutura HC 'bt:,..,'> \ • "i ~
Força ©
PI anos basai s de
~--:7'i escorregamento
(a) (b) na estrutura HC
(d)
Figura 9.17 - Monocristal de zinco deformado plasticamente, mostrando bandas de escorregamento: (a)
vista frontal do cristal, (b) vista lateral do cristal, (c) vista lateral esquemárica, indicando
os planos basais de escorregamento no cristal HC e (d) indicação dos planos basais de
escorregamento na célula unitária HC
146
Nos mono cristais dos m~tais dúcteis com estrutura CFC, tais como o cobre e o alumínio, o
escorregamento ocorre em múltiplos planos de escorregarnento e, consequentemente, o aspecto das bandas
de escorregamento na superfície destes metais, quando deformados, é mais uniforme. Observando a
superficie escorregada destes metais com uma ampliação maior, verifica-se que, no interior das bandas, o
escorregamento ocorreu segundo muitos planos de escorregamento (figura 9.18). Estes degraus estreitos
designam-se por linhas de escorregamento e a distância entre elas é geralmente da ordem de 50 a 500
átomos. enquanto que a distância entre bandas de escorregamento é, geralmente, cerca de 10 000 diâmetros
atômicos. Os termos banda de escorregamento e linha de escorregamento têm sido em muitas ocasiões
utilizados indiferentemente, o que não é correto.
F
F 1 /
) Banda de escorregamento
C(l 000 átomos)
~ Linha de escorregamento
~ (100 átomos)
l
i
• i Distância entre bandas de
i
escorregamento(30 000 átomos)
t 1.r
f,.
i ~
\,. !
j
\_.
. ----...'.
i
F F
F
Figura 9,18 ~ Formação de linhas e bandas de escorregamento durante a deformação plástica de um
monocristal metálico.
A figura 9.19 ,mostra-se um possível modelo atômico para o escorregamentode um conjunto de

átomos sobre ciutro num cristal metálico perfeito. Cálculos efetuados a partir deste modelo mostram que as
resistências mecânicas dos cristais metálicos deveriam ser cerca de 1000 a 10 000 vezes superiores aos
valores observados. Assim, nos cristais metálicos reais de grandes dimensões, este mecanismo para o
escorregamento atômico não pode ser correto.
Tensão cisalhante
(a) (b)
Figura 9.19 - Desenho esquemático do escorregamento entre dois planos atômicos devido a tensões
cisalhantes. Este mecanismo é inviável devido ser muito euergético.
147
Para que cristais metálicos de grandes dimensões possam ser deformados pela ação de tensões
cisalhantes menores, tem de existir uma grande densidade de defeitos cristalinos conhecidos por
deslocações. Estas deslocações são criadas em grande núm~ro (~I ÜÓ em"), à medida que o metal solidifica,
e quando o cristal metálico é deformado são criadas muitas mais. Um cristal fortemente deformado pode ter •
densidade de deslocações da ordem de 1012 em". A figura 9.20, mostra como, pela ação de uma pequena .
~I
tensão cisalhante, uma deslocação em cunha pode originar uma unidade de escorregamento. Para que o
escorregamento ocorra por este processo é necessária uma tensão relativamente baixa, uma vez que, em
cada instante, apenas um pequeno grupo de átomos escorrega sobre os outros.
,Deslocação em cunha
~
(a) (b)
,
Tensão cisalhante J
Á%J.~.JF
.~
Deslocação
em cunha
~,.+--~ Degrau de um
(d)
~~~~~~~~~~{~.:i +-- espaçamento
-J~~~~~~~~~' . .,.;:+-- atômico
(c)
Figura 9.20 - Desenho esquemático mostrando como, pela ação de urna pequena tensão cisalhante, uma
deslocação em cunha pode originar um degrau unitário de escorregamento (a, b e c).
Analogia com a ondulação de um tapete. Este processo é muito menos energético do que
aquele apresentado na figura 9.19.
148
Pode ser visualizada uma situação semelhante ao movimento de uma' deslocação num cristal
metálico pela ação de uma tensão cisalhante, considerando o movimento de um tapete, com ondulação,
sobre urrí pavimento. Fixando uma das extremidades do tapete poderá ser impossível deslocá-Ia, devido ao
atrito entre o pavimento e o tapete. Contudo, fazendo uma ondulação no tapete (análoga à deslocação no
cristal metálico), pode mover-se o tapete, empurrando progressivamente, ao longo do pavimento, a
ondulação nele existente (figura 9.20-d).
Nos cristais reais, as deslocações podem ser observadas num microscópio eletrônico de
transmissão utilizando folhas finas do metal. As deslocações aparecem como linhas devidas ao desarranjo
atômico associado a elas, que interfere com a transmissão do. feixe de elétrons do microscópio. A figura
9.21, mostra-se um arranjo celular cujas paredes são constituídas por deslocações originadas por
deformação de uma amostra de alumínio. As células estão relativamente livres de deslocações mas estão
separada por paredes com uma elevada densidade de deslocações,
Figura 9.21 - Estrutura celular de deslocações numa amostra deformada de liga de alumínio (MET - 20
OOOX). As células estão relativamente livres dedeslocações, porém estão separadas por
paredes com elevada densidade de deslocações.
As deslocações provocam deslocamentos atômicos em planos e direções cristalográficos de

escorregamento específicos. Os planos de escorregamento são geralmente os mais compactos e são também
os que se encontram mais afastados uns dos outros. O .escorregamento é mais fácil nos planos mais
compactos, já que, para provocar o deslocamento dos átomos nestes planos, é necessária uma tensão de
cisalhamento inferior aquela dos planos menos compactos (Figura 9.22). Contudo, se o escorregamento nos
planos compactos estiver restringido, por exemplo, devido a tensões locais elevadas, então os planos de
compacidade mais baixa podem tomar-se ativos. O escorregamento segundo direções compactas é
igualmente favorecido, já que, quando os átomos se encontram mais próximos uns dos outros, é menor a
energia necessária para mover os átomos de uma posição para outra.
O conjunto de um plano de escorregamento com uma direção de escorregamento designa-se por

sistema de escorregamento. Nas estruturas metálicas, o escorregamento ocorre em determinados sistemas
de escorregarnento que são característicos de cada estrutura cristalina. Na tabela 9.1, indicam-se os planos
e direções de escorregamento predominantes nas estruturas cristalinas CFC, CCC e HC.
Nos metais com estrutura cristalina CFC, o escorregamento ocorre nos planos octaedrais
compactos {l l l} e segundo as direções compactas (110). Na estrutura cristalina CFC, existem oito pianos
octaedrais {111}. Os planos do tipo (111) correspondentes a faces opostas do octaedro, que são paralelos
149
entre si, consideram-se planos de escorregamento {l l l) do mesmo tipo. Assim, na estrutura cristalina eFC,
existem apenas quatro tipos diferentes de planos de escorregamento (111). Cada plano do tipo (111)
contém três direções de escorregamento do tipo [110]. As direções opostas não são consideradas como
direções de escorregamento diferentes. Assim existem na rede CFC, 4 planos de escorregamento x 3
direções de escorregarnento = 12 sistemas de escorregamento (tabela 9.l).
Tensão cisalhante Tensão cisalhante
(a) (7;)
Figura 9.22 - Comparação do escorregamento entre um plano atômico compacto e outro não compa~?: ~:
Tabela 9.1- Sistemas de escorregamento observados em estruturas cristalinas. ~

Estrutura Alguns metais Plano de Direção de Número de~t.e.D.1~ ~
escorr arnento escorrezamento
CFC Cu, AI, Ni, Pb, Au, {!ll} (170)
A • Fe- •...
CCC Fe-u, W, latão p, {no} (711) 6x2
Mo
__________ 4_F-e-~-~-~-'~-;-.-M-04---~~-~~~}--~~~~~~~-~~;---r--~~:~:~~~~ __ ~~~
HC Cd, z11, Mg, Ti, Be, f7001} (1120) 1x 3 = 3 "

Ti (planos 070 (1120) 3x1=3
rismáticos)
Ti, Mg (planos 071 (l/io) 6xl=3
iramidais)
~ ~~ . ~ cY":>..- . ~ C."_ ':rh~ ~
~ OJ..--~ ~~" \::~:.
strutura CCC não é urna estrutura compacta, já que não tem planos de m" "mpaci e~""'"
~
corno acontece na estrutura CFC. Os planos {lIO} são os que têm a maior densidade atômica e " ~_" ~,:-'
frequentemente o escorregamento tem lugar nestes planos. Contudo, nos metais CCC também ocorre ~_,~.,., .... .r "~
escorregamento nos planos {112} e {123}. Uma vez que os planos de escorregamento, na estrutura CCC,
não são planos de máxima compacidade, como acontece na estrutura CFC, para provocar o
escorregarnento nos metais CCC são necessárias tensões de cisalhamento mais elevadas do que nocaso dos
metais CFC. Nos metais CCC, as direções de escorregamento são sempre do tipo ([ 11). Como existem
seis planos de escorregamento do tipo (110) e cada um deles contém duas direções de escorregamento
(111), há 6 x 2==12 sistemas de escorregamento {lIO} (T 11).
Na estrutura HC, os planos basais (0001) são os planos de máxima cornpacidade e são os planos
de escorregamento habituais nos metais HC, corno Z~ Cd e Mg, que têm razões cla elevadas (tabela 9.1).
Contudo, nos metais HC com valores baixos da razão c/a, como Ti, Zr e Be,_o escorregamento também
150
ocorre frequentemente nos planos prismáticos {I OTO} e piramidais {I OTI}. Em qualquer dos casos, as
direções de escorregamento continuam a ser as direções (1110). A existência de um número limitado de
sistemas de escorregamento nos metais HC limita a sua ductilidade.
Um segundo mecanismo i.."'.fortante através do qual 05 metais se deformam é o processo conhecido

por maclação. Este rt1ecanismo5)<:~lTequando uma r~-tem fi sua orientação alterada, estando
esta relacionada à orientação do restanfe da reoe cristalina de maneira definida e simétrica. A"""regIão
maclada é uma imagem de espelho da matriz cristalina, sendo o plano de simetria que as separa
denominado plano de maclação, conforme mostra o desenho esquemático da figura 9.23. A rnaclação, tal
como o escorregamento, ocorre numa direção específica, chamada direção de maclação, Na tabela 9.2
estão Iistados os planos e direções de rnaclação para as estrutura CCC, CFC e HC. Contudo, no
escorregamento, todos os átomos de um dos lados do plano de escorregamento se movem da mesma
distância (figura 9.20), enquanto que na maclação os átomos se movem de distâncias que são proporcionais
às respectivas distâncias ao plano de macla (figura 9.23).
(aJ
Figura 9.23 - Desenho esquemático do processo de maclação.
Uma boa visualização da mecânica da maclação pode ser feita através do estudo dos diagramas da
Figura 9.24. Nesses desenhos a rnaclação representada é somente esquernática e não se refere a rnaclação
de wncristal real. A figura superior representa uma estrutura cristalina composta de átomos com formato
de esferóides achatados. A figura inferior representa o mesmo cristal, após ter sofrido uma ação de
cisalhamento que produziu uma macla, A macIa é formada pela rotação de cada átomo da região
deformada,em tomo de um eixo passando pelo seu centro e perpendicular ao plano do papel. Três átomos
. estão indicados pelos símbolos a,. b .e .c nas duas figuras. para mostrar suas posições relativas antes e
depois do cisa1hamento. Note-se que os átomos individuais estão muito pouco deslocados com relação aos
seus vizinhos. Embotá os movimentos dos átomos num cristal real não sejam iguais aos mostrados na
Figura 9.14, o movimento de um átomo relativamente a seus vizinhos é muito pequeno. As duas partes
dessa figura mostram outra caracteristica importante da maclação: o reticulado da macla é uma imagem
especular do reticulado da matriz. Os reticulados da macla e da matriz estão orientados simetricamente
com relação a um plano de simetria chamado plano de maclação.
Na figura 9.25, está esquematizada a diferença básica entre o efeito do escorregamento e da

maclação na topografia superficial de um material metálico deformado. Para simplificar, foi admitido que a
macIa atravesse todo o cristal. O escorregamento origina um conjunto de degraus (figura 9.25-a), enquanto
que a maclação origina pequenas regiões bem definidas no cristal deformado (figura 9.25-b). No entanto, a
diferença entre a maclação e o escorregamento deve ser examinada cuidadosamente, uma vez que, em
ambos os casos, o reticulado é císalhado. No escorregamento, a deformação ocorre em planos individuais
do reticulado, conforme indicado na Figura 9.25-a. Quando medido num plano de escorregamento isolado,
151
-
o cisalhamento pode ser muitas vezes maior que o espaçamento do reticulado, dependendo do número de
deslocações envolvido. O cisalbamento associado à deformação por maclação é, por outro lado,
uniformemente distribuído em um volume, ao invés de localizado em alguns planos de escorregamento
discretos. Neste caso, em contraste com o escorregamento, os átomos movem somente uma fração de um
espaçamento interatômico relativamente aos outros (figura 9.23). A deformação total por cisalhamento na
mac1ação é também pequena, de forma que o escorregamento é um processo de deformação plástica muito
mais importante e predominante na maioria das ligas metálicas. Das três estruturas cristalinas habituais
nos materiais metálicos (CCC, CFC e HC), a rnaclação é mais importante na estrutura HC, devido ao
pequeno número de sistemas de escorregamento existente nesta estrutura. Não obstante a contribuição da
maclação, os metais HC, como O zinco e o magnésio, são menos dúcteis do que os metais CCC e CFC, que
têm um maior número de sistemas de escorregamento.
o eixo cristalográfico F o eixo cristalográfico F

não deforma sofre deformação
Q~,'-~-~y~-~/ t
~
o&~'~~y
~~'
. " Degraus de
~escorregamento '
Planos da
macla
~ ,Q- ÇÂ,Qj~~
~~~\
~' ~
~> ~tCYJ··.~ \
F F
~~G~':S~~\L\~S)~ ~ ~ ~~9.L o,
~ ~ ~ '~~ n. I--t-kO
~ Fígur1l9.25 - iflliferença entre os cisalhamentos jásociados a maclação (a) e ~escorregaméõtõ(7J)"
~ 9.,\:::, ~,o~::>\~ 'Y \ ." ~ g::, .~

~-l.'~ <N- ~
Tabela 9.2 - Planos e direções de maclação.
Estrutura Cristalina Exemplos I Plano de macIa I Direção de macla

CCC Fe-CL, Ta (112) I [111]
CFC ze, ca, Mg, Ti (1012) . I [10111 --
HC Ag,Au, Cu run I [112]
A rnaclação mecânica tem sido usadana explicação de certas propriedades mecânicas de alguns
.metais. Por exemplo, quando um metal macia, o reticulado interno a macIa frequentemente se realinha, com
uma orientação onde os planos de escorregamento se localizam mais favoravelmente com relação à tensão
aplicada. Sob certas condições, um metal fortemente rnaclado pode ser mais facilmente deformado que um
metal isento de macIas. Por outro lado, o realinhamento do reticulado, se restrito a um número limitado de
macias, pode levar à fratura, por permitir que ocorram grandes deformações no interior das rnaclas. As
maclas são também de importàncianos fenômenos de recristalização, porque as interseções de rnaclas são
locais preferenciais para a nucIeação de novos grãos durante o recozímento ..
9.6 -DEFORMAÇÃO PLÁSTICA EM METAIS POLICRISTALINOS
A quase totalidade dás materiais metãlicos utilizados em aplicações de engenharia são metais e
ligas policristalinos. Nesses metais, os limites de grão aumentam a resistência mecânica, uma vez que
atuam como obstáculos ao movimento das deslocações, exceto a temperaturas elevadas, em que se tornam
regiões frágeis. Na maior parte das aplicações em que a resistência mecânica é importante, é desejável um
tamanho de grão pequeno e, por isso, a maior parte dos materiais metálicos é produzida com grão fino. Na
figura 9.26, são comparadas as curvas tensão-deformação obtidas em ensaios de tração de amostras de
cobre mono e policristalino, efetuados à temperatura ambiente. Qualquer que seja a deformação, o cobre
policristalino é mais resistente do que o cobre monocristalino. Para a deformação de 20%, a resistência à
tração do cobre policristalíno é 276MPa, enquanto que a do cobre monocristalino é 55 MPa .
.u
-::;
Escorregamento
múltiplo "-
Deslizarnento
fácil
0.65MPio 10 20 30 40
Extensão, <;é
Figura 9.26 - Curvas tensão-deformação do cobre mono e policristalino. Os materiais policristalinos

apresentam maior resistência mecânica devido aos limites de grão dificultar o
escorregarnento.
~. Durante a deformação plástica dos matenars metálicos, as deslocações que se movem num
determinado plano de escorregamento não podem passar, em linha reta, diretamente de um grão para outro.
Assim, em cada grão, as deslocações movem-se em planos de escorregamento preferenciais que têm
orientações diferentes das dos grãos vizinhos Esse fenômeno pode ser mais bem visualizado com o auxilio
153
da :figura 9.27. Nessa figura é apresentada uma fotografia ilustrando a-mudança de direção das linhas de
escorregarnento noscontornos de grão.
Figura 9.27 - Liga de alumínio policristalina deformada plasticamente. Pode ser facilmente observado o
paralelismo das bandas de escorregamento no interior dos grãos e há ocorrência de
descontinuidades nos limites de grãos.
Os contornos de grão funcionam, portanto, como barreiras a propagação das delocações. Outras
imperfeições no. retículado cristalino também funcionam como barreiras à movimentação das deslocações
no interior dos grãos, por exemplo, segregados, partículas de segunda fase, etc. Além dessas barreiras, os
efeitos da interação de delocações com outras delocações também contribuem para o encruamento dos
metais e suas ligas. Observa-se também, durante a deformação plástica a frio, a distorção dos grãos uns em
relação aos outros, devido à criação, movimentação, ancoramento e rearranjo das deslocações. Na figura
9.28, são mostradas microestruturas de amostras de material metálico no estado recozido e após
deformação plástica. Pode se observar que quando a deformação aumenta, os grãos ficam mais ,alongados
segundo a direção de trefilação, devido ao movimento de deslocações.
(a) (b)
Figura 9.28 - Micrografias obtidas através de microscopia ótica em amostras de material metálico recozida
e após deformação,
Pode-se obter com o auxilio de microscopia de filmes finos (rnicroscopia eletrônica de transmissão,
MET, em lâminas de até lOüum de espessura) um conhecimento mais aprofundado sobre o encruamento ~.
dos materiais metálicos. Nos primeiros estágios da deformação plástica, o escorregamento se dá
154
essencialmente nos planos pnmanos de escorregamento e as deslocações tendem a formar' arranjos
coplanares. Com o prosseguimento da deformação, observa-se a ocorrência de escorregarnento cruzado e
os processos de multiplicação de deslocações se tornam operantes. A estrutura deformada a frio forma
regiões de alta densidade de deslocações (emaranhados de deslocações), que evoluem formando uma
estrutura em forma de rede de emaranhados, denominada de estrutura celular de deslocações, Na estrutura
celular as paredes das células são formadas por emaranhados de alta densidade de deslocações enquanto os
interiores dessas células apresentam densidades próximas à do material em seu estado recozido, conforme
mostrado na figura 9.21 e no desenho esquemátíco da figura 9.29. O tamanho das células diminuí com a
deformação para pequenas deformações, mas logo atinge um tamanho de célula fixo, mostrando que,
confonnea deformação continua, as deslocações varrem as células e se juntam ao emaranhado nas paredes
das células. A estrutura celular nonnaIrnente já está caracterizada quando a deformação a frio atinge 6% e
estará completamente formada quando a deformação atinge 12%. A natureza exata da estrutura trabalhada
a frio dependerá do material, da deformação, da taxa de deformação e da temperatura de deformação. A
formação de uma estrutura celular é menos pronunciada para baixas temperaturas e altas taxas de
deformação, como também, em materiais onde o deslizamento cruzado apresenta dificuldades para se
tornar operante (materiais que apresentam baixa energia de falha de empilhamento)
(a) (b)
Figura 9.29 - Desenho esquemático mostrando (a) os estágios. iniciais da formação celular e (b) ~?:.
. estrutura celular completamente formada com alta densidade de deslocações nas paredes
das células.
A maior parte da energia gasta na deformação de um material metálico é convertida em calor; No

entanto, Uma pequena fração (esta fração cai de 5% para pequenas deformações até 1 ou 2%para grandes
deformações) da energia gasta é armazenada. na estrutura causando um aurnento da energia interna. A
quantidade de energia armazenada aumenta com o ponto de fusão do material metálico .e: com () aumento do
teor de soluto da liga. Para um dado material a quantidade de energia armazenada depende do
processamento, ou seja, do processo de conformação (trefilação, extrusão, laminação, de.), da geometria
da zona de deformação (semi-ângulo, diâmetro do cilindro, etc.) e do coeficiente de atrito na interface
produto/ferramenta. A energia armazenada aumenta também com a diminuição da temperatura.
A maior parte da energia armazenada é devida à geração e à interação das deslocações durante o
trabalho a frio, ou seja, devido à formação da microestrutura celular de deslocações. Os vazios são
responsáveis por parte da energia armazenada em metais deformados a temperaturas muita baixas.
Entretanto, os vazios são muito mais móveis que as deslocações, de maneira que facilmente escapam da
maioria dos metais deformados à temperatura ambiente. Falhas de empilhamento e macias são
provavelmente responsáveis por urna pequena fração da energia armazenada. Uma redução na ordenação
de curto alcance durante a deformação de soluções sólidas pode também contribuir para a energia
armazenada. A energia de deformação elástica contribui apenas para uma parte insignificante da energia
armazenada.
155
9.7 - COMPORTAMENTO DOS MATERIAlS DURANTE A CONFORMAÇAo
9.7,1 - Trabalho a Frio
Trabalho a frio (também conhecido como conformação a frio), se e o mecanica

realizada a temperatura ambiente ou a temperatura ligeiramente acima desta. Durante o trabalho a o S
mecanismos de recuperaçao e fêcristalização não estão operantes na espaço de tempo de realização da
operação de conformação (todo o tempo compreendido entre o inicio do processamento até a obtenção da
peça final). O trabalho a friQ..quando compara ao trabalho aguente penuite ª obtenção de tolerâncias mais.
estreitas, conseqüentemente fornecendo melhor precisão 4imensiggal. Além disso, o encruamento gerado
pela deformação plástica aumenta a resistência mecânica e a dureza do produto. O trabalho a frio
possibilita, quando pequenas reduções de área estão envolvidas (dependendo da ductilidade do material),
uma maior taxa de produção, pois nenhum aquecimento prévio da peça é requerido, economizando
despesas com fomos, combustível para operá-Ias e tempo despendido em operações de aquecimento.
Devido a esta combinação de vantagens, muitos processos de conformação a frio desenvolveram-se em
importantes operações de produção em larga escala. Eles fornecem tolerâncias mais estreitas e bom
acabamento superficial, rninimizando a quantidade de usinagem subseqüente.
Há certas desvantagens ou limitações associadas com operações de trabalho a: frio; tais como a
necessidade de maior potência para executar a operação de conformação e o cuidado a ser tomado para
assegurar que a superfície da peça a ser conformada esteja livre de carepas e sujeiras. Entretanto, a
principal limitação do trabalho a frio está relacionada à quantidade limitada de deformação que pode ser
realizada na peça devido ao encruamento, Em algumas operações, o metal deve ser recozido para dar
continuidade ao processo de conformação, o que toma o processo cada vez mais caro e caso seja necessário
várias etapas de recozimento o processo perde viabilidade. Em outros casos, o metal pode não ser dúctíl o
suficiente para ser trabalhado a frio. Em ambos os casos, processamento a quente pode ser a solução.
DUrante processamento a frio dos materiais metálicos a taxa de encruamento pode ser obtida pela
inclinação da curva de escoamento (curva de fluxo). Normalmente, a taxa de encruarnento é menor para
metais hexagonais compacto do que para metais cúbicos. O aumento da temperatura de deformação pode
também diminuir a taxa de encruamento. Para ligas endurecidas por adições em solução sólida a taxa de
encruamento pode tanto aumentar como diminuir, comparada com a taxa de encruamento do metal puro.
Entretanto, a resistência final de uma liga em solução sólida é quase sempre maior do que a do metal puro
que sofreu o mesmo trabalho a mo. .
A Figura 9.30 mostra a variação típica da resistência e da ductilidade com O aumento da
quantidade de trabalho a frio. Uma vez que na maioria dos processos de trabalho a frio uma ou duas
dimensões do metal são reduzidas às custas de um aumento nas outras dimensões, o trabalho a frio produz
o alongamento dos grãos na direção principal de trabalho. Grandes deformações produzem uma
reorientação dos grãos numa orientação preferencial. Além das mudanças das propriedades em tração
mostradas na figura 9.30, o trabalho a frio produz também mudanças em outras propriedades físicas.
Normalmente ocorre uma pequena redução na densidade (da ordem de alguns décimos por cento), uma
diminuição apreciável da condutividade elétrica devido ao aumento do número de centros espalhadores e
um pequeno aumento do coeficiente de expansão térmica. Devido ao aumento da energia interna durante
trabalho a frio, a reatividade química é também aumentada. Isso leva a uma diminuição geral na resistência
à corrosão e, em certas ligas, introduz a possibilidade do aparecimento de trincas de corrosão sob tensão.
A curva tensão-deformação típica para a maioria dos metais é dividida em urna porção elástica e
uma porção plástica. No estudo da conformação de metais, a porção de deformação plástica é de
fundamental importância porque durante a conformação o material é plástica e permanentemente
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~~' [ I
deformado, essa porção é denominada de curva deJlIL'CO ou curva de escoamento do material (figura 9.30).
Na região de deformação plástica urna taxa de encruamento alta implica uma mútua obstrução de
desíocações deslízantes nos sistemas de escorregamento que se interceptam. Isso pode ocorrer através da
interação dos campos de tensão das deslocações, através de interações que produzem deslocações
bloqueadas em partículas segregadas, contornos de grão, etc, e através da interpenetração de um sistema de
escorregamento por outro que resultam na formação de degraus de deslocações,
Limite de resistência
~
Redução de área durante trabalho afrio
Figura 9~30- Variação das propriedades mecânicas com o trabalho a frio.
A equação básica que relaciona a tensão de escoamento (encruamento) com a rnicroestrutura é
(9.49)
Onde erO é a tensão de escoamento.vcjvé a tensão de atrito contrária ao movimento das

deslocações, G é o modulo de elasticidade cisalhante, b é o vetar de Burgers, p. é a densidade de
deslocações e a é uma. constante numérica, geralmente compreendida entre 0,3 e 0,6. Baseado nessa
análise, está .óbvio que a curva de escoamento é função tanto do material quanto do processamento, ou seja,
do estado de tensões a que está submetido (processo de conformaçãc). Nos últimos anos, tem-se dado
muita importância ao desenvolvimento das teorias de encruamento baseada nos modelos microestruturais,
mas, infelizmente, ainda sem grande sucesso. O atual estágio do desenvolvimento científico ainda não
permite determinar uma curva de escoamento, equação constitutiva básica, com a precisão necessária para
a correta modelagem de processos de conformação mecânica. Muitos pesquisadores esperam alcançar esse
objetivo nos próximos anos. No entanto, enquanto não se alcança este objetivo, as curvas de fluxo têm sido
determinadas através de ensaios de tração, compressão, cisalhamento, torção, entre outros. Cabe ressaltar,
que as curvas ievantadas através destes testes são apenas aproximações do comportamento real de
escoamento dos materiais quando submetidos aos diferentes processos de conformação, pois se trata de
distintas trajetórias de deformação,
9.7.1- Determinação de uma expressão para o encruamento
A figura 9.3l mostra uma curva tensão nominal - deformação nominal (S - e), levantada através
dum teste de tração, e sua correspondente curva tensão verdadeira - deformação verdadeira «(j' - &) usando
as seguintes definições:
157
Deformação verdadeira, d 6 = ~l ou· 6 = ln (1 + e)
Tensão verdadeira, a =: ou a = S(l + e)
Aqui A é a área instantânea associada a um carregamento específico F.
A equação 9.50 é útil somente até a carga máxima. Após o início da estricção, a vanaçao
dirnensional está localizada na estricção, assim a deformação nominal, e, que envolve uma medida de toda
a seção útil, não ode ser usada para calcular a deformação verdadeira, s . Uma expressão alternativa,
apresentada na equação 9.25, continua valida. Essa e baseada em medidas da área da seção transversal
mínima, e visto que d}{ = - ~ '
de =- dA ou 6 = ln Ao (9.51)
A A
Após estricção, a equação a = %' mas não (J" = S(l + e), fornece a tensão verdadeira média na
estricção na direção de carregamento. Essa não mais é.a tensão efetiva, cr, visto que o estado de tensões
na estricção é triaxial.
<V ~I~()
~~ Nominal
~~
:::
('- , ~
U--~~
~~-
~'
Deformação
Figura 9.31 - Representação esquernática da curva tensão-deformação.
Exemplo 9.7 - Urna amostra com 10 mm de diâmetro e 50 mrn de comprimento útil é submetida a uma
carga trativa de 18 000 No Nesse instante, o comprimento útil é 63 mm. Assumindo qL\e a
deformação é uniforme até esse ponto, determine a tensão verdadeira, a deformação
verdadeira e o diâmetro.
Solução:
~,
158
s=~ == 18000N 7/ == 229 .2'ÃD
tvira
.
Ao 7<' (10 mm)/4 '
e = 63 mm- 50 mm := 0.260
50mm .
Utilizando as equações 9.50 a 9.52, temos:
0'= S(1 +e)= 229,2MPa (1 +0.26)= 288.81vfPa

E::: ln(l + e) = ln(i + 0,26) = 0,231
Devido a constância de volume as equações 6 = ln(~):=; ln( A%) == 2ln(d~~J são todas equivalentes.
0,231/ 10 mm 10 mm
Assim e=:0.231=2ln10mmd
.
( %) =:>e /2 ==---=:>d=--I =8.91mm
d 1,122'
Para muitos materiais dúcteis que não sofreram trabalho a frio anterior ao teste de tração, que se
encontram no estado recozido, o comportamento do escoamento inicial até a carga máxima é
adequadamente descrito por uma equação de potência da forma:
(9,53)
Onde para uma determinada deformação induzída c (porção plástica da deformação total), o valor
correspondente de a é o novo limite de escoamento causado pelo encruamento induzido pela deformação.
Usando a equação 9.27, pode-se mostra que:
(9,54)
A conseqüência física importante dessa observação pode agora ser explicam. Se uma certa
quantidade de trabalho a frio é induzida num metal, essa' corresponde a um valor particular de r, e com a
equação 954 o valor equivalente da deformação é determinado. Introduzindo esse valor na equação 9,53, e
assumindo que k e n são conhecidos, calcula-se a , que é o novo limite de escoamento do devido ao efeito
do encruamento. Via tal procedimento, é possível quantificar razoavelmente (veja bem, razoavelmente) o
límite de escoamento como uma função do encruarnento. Note, também, que as condições que são descritas
pela equação 9.53 foram a) :;to O, (J2 ::: 0'3 = O e' ds) ""-2ds2 :::.
-2dc3, onde a direção de carregamento
é a direção 1 e é assumido por predominar isotropià e volume constante. Usando as equações 9.44 e 9.47
pode ser mostrado que
(9.55)
Então, os resultados de um teste de tração são, de fato, descrição de urna curva tensão-deformação
plástica efetiva. Por esta razão pode-se escrever a equação 9,53 corno
(9.56)
159
Outras equações para descrever o escoamento dos materiais metálicos tem sido sugeridas. Algumas
delas são:
(9.57)
Onde a, b e c são constantes arbitrárias. Esta é uma outra forma aproximada da curva de
escoamento, mas tende a subestimar a tensão em que a deformação é baixa «0,2) e subestimá-Ia para altos
valores de deformação.
(9.58)
Essa relação fornece um bom ajuste, porém dificulta um pouco a análise devido a sua forma
complexa. Aqui, cabe salientar que O melhor ajuste é para aquela trajetória particular de conformação, o
que não é garantia de que seja uma boa equação constitutiva para o processo de conformação que será
analisado.
(9.59)
Essa relação é um pouco mais realística do que a equação 9.56. Contudo, é de manipulação
algébrica mais difícil, portanto, tem sido menos usada.
A partir desse ponto a equação 9.56 será usada como a equação para descrever o comportámento
de escoamento dos materiais neste texto. A tabela 9.3 apresenta valores típicos do coeficiente de resistência
k e de eocruamento n.
Tabela 9.3 - Valores típicos de coeficiente de resistência K e coeficiente de encruamento n para vários
materiais metálicos.
Material Coeficiente de Resis- Coeficiente de
.._._ _._
..__
. _._._ __ _.___ _ !.~E:~~~.!:.~.~)
__ ._.._ _~~~!"uaJEeI!!.~J
..'!. _ _
Alumínio puro recozido 175' 0.20
Liga de Alumínio recozida' 240 0.15
Liga de Alumínio endurecida por 400 0.1 O
tratamento térmico"
Cobre puro recozido 300 0.50
Liga de Cobre: Bronze' 700 0.35
Aço baixo C recozido" 500 0.25
Aço alto C recozido" 850 0.15
Aço Ligado recozido 700 0.15
Aço inoxidável austenítico recozido 1200 0.40
"Valores de Ke n variam de acordo com a composição, tratamento térmico e encruamento dos
metais.
Exemplo 9.8 - O comportamento plástico de certa amostra de aço inoxidável AlSI 304 é expresso como
CJef = 1527sefo,46 [MPaJ. Se uma barra desse metal é uniformemente trabalhada a frio
até uma redução de área r=O,4, estime o limite de escoamento da barra trabalhada.
160
,.-
Solução:
Usando a equação 9.54, a deformação verdadeira induzída é.
1
Sef =1n--=0,511
1-0,4
A partir da equação 9.56 e com os valores de k e n dados, o novo limite de escoamento, <o. é.
0"0 = O"ef = 1527(0,511)°,46 :::;1121,1 MPa
:::; Exemplo 9.9 - Mostre que no início da instabilidade em tração, assumindo que o comportamento plástico é
descrito por O"ef = k&efn, a deformação verdadeira na carga máxima, &u, é igual ao
expoente de encruamento, n.
Solução:
Por definição, F = erA, assim dF = O" dA + A da = O na carga máxima. Assim
der = _ dA == dê Por definição. Ou

O" A
der
-=0-
dê
Como o-=ksn,
Ou
::"'=1 => s==n

ti
Visto que está se considerando a condição de carga máxima, o == Ou == n .
A tensão verdadeira na carga máxima (note que essa tensão não pode ser chamada de. "limite de
resistência verdadeiro" porque o limite de resistência é a tensão de engenharia máxima enquanto que a
tensão verdadeira máxima ocorre na fratura) pode ser expressa como
O"u == k Eun == k E n visto

. que Eu =n (9.60)
Urna vez que o limite de resistência é defino como
161
Su _
-
Fu
. AO
Usando essas equações e a equação 9.51 obtém-se a carga máxima como
Fu = SuAO = O"'llAu = (kn ll

~u (9.62)
Portanto
Da equação 9.52, temos,
(9.63)
Corno Su =n,
(9.64)
Onde e é à base do Iogaritmo natural nas equações 9.63 e 9.64 .
. 9.7 .1 -Tensão de escoamento média
A tensão de escoamento média ou tensão de fluxo média é o valor médio de tensão obtida da
curva de escoamento entre a deformação inicial e final, que ocorre durante a conformação. Esse valor é
ilustrado na curva tensão-deformação da Figura 9.32.
A tensão de escoamento média é determinada integrando-se a equação da curva de escoamento

(fluxo), entre os valores de deformação inicial e final, dentro da faixa de interesse e, em seguida, dividindo-
se este valor pela faixa de deformação, ou seja:
sefx+l
f cr(Bef }:tSef
sefx
0"'0 = --'------- (9.65)
Gefx+l -Ee!x
Onde (70 é a tensão de fluxo média, (Ml'a); e Se! x é O valor da deformação efetiva (equivalente)
até o passe x e S ef x+ 1 é o valor da deformação efetiva até o passe x+ 1. É importante observar que a
deformação no passe de conformação é obtida da diferença entre sef x+l e 5ef x.
Nos casos em que se aplica a Equação 9.56 a equação 9.35 pode ser escrita da seguinte forma:
5efx+l
J k(Eej r d&ej
5efx
(To = (9.65a)
Eefx+I - &ejx
162
Nos casos em que a deformação inicial é nula (primeiro passe de conformação de um material
recozido), a Equação 9.65 pode ser simplificada para:
kE/1
- ef
era =::--- (9.66)
1 +11
Faremos uso extensivo da tensão de fluxo média nas próximas seções deste texto. Conhecidos os
valores de K e 11 para o material em trabalho, um método para determinação da deformação final será
desenvolvido para cada processo. Baseando-se nesta deformação, a Equação 9.66 pode ser usada para
determinar a tensão de fluxo médiaà qual o metal está submetido durante a operação.
Figura9.32- Curva tensão-deformação, indicando a tensão de fluxo média (To.
9.8 ~EFEITOS DA TAXADE DEFORMAÇAà
Teoricamente, um metal em trabalho a quente se comporta como um material perfeitamente

plástico, com coeficiente de encruamento nulo (n = O). Isto significa que o metal deveria continuar fluindo
sob o mesmo nível de tensão de fluxo, desde que a tensão de escoamento seja alcançada. Porém, um
fenômeno adicional caracteriza o comportamento dos metais durante a deformação, especialmente em
temperattiras elevadas de trabalho a quente. Este fenômeno é a sensibilidade à taxa de deformação.
Começaremos nossa discussão definindo taxa de deformação.
A taxa na qual o metal é deformado em um processo de conformação está relacionada diretamente

com a velocidade de deformação v. Em muitas operações de conformação, a velocidade de deformação é
igual à velocidade de avanço da ferramenta ou outro elemento móvel do equipamento. É facilmente visível
a velocidade de deformação em um ensaio de tração, pois ela é igual a velocidade da base móvel em relação
a base fixa. Dada a velocidade de deformação v, a taxa de deformação é definida como:
. V
&=- (9.67)
h
Onde S é a taxa de deformação convencional, (m/s/m), ou simplesmente (S·I) e h é a altura ou o

comprimento instantâneo (dimensão principal) do metal que está sendo deformando. Se a velocidade de
deformação v é constante durante a operação, a taxa de deformação mudará à medida que h variar (devido
163
à deformação trativa ou cornpressiva). Na maioria dos processos de conformação, a determinação da taxa
de deformação é complexa devido à geometria da peça e às variações da taxa de deformação nas diferentes
partes da peça. A taxa de deformação pode alcançar 1ri s-l ou mais para alguns processos de
conformação, tais corno forjamento e laminação em altas velocidades.
Já observamos que a tensão de fluxo de um metal é uma função da temperatura. Nas temperaturas
de trabalho a quente, a tensão de fluxo depende também da taxa de deformação. O efeito da taxa de
deformação nas propriedades de resistência é conhecido corno sensibilidade à taxa de deformação. O
efeito pode ser visto na Figura 9.33. Quando a taxa de deformação aumenta, a resistência à deformação
também aumenta. A curva se aproxima muito de uma linha reta em um gráfico log-Iog, conduzindo à
relação: ~~Y'Q!'~~Ç$P ~.
(>~~-
~~ (9.68)
Onde C é a constante de resistência (semelhante, mas não igual ao coeficiente de resistência na

equação de curva de fluxo), e m é o expoente de sensibilidade à taxa de deformação.
O valor de Cé determinado para uma taxa de deformação igual a 1.0, e m é a inclinação da curva
representada na Figura 9.34(b).
O efeito da temperatura nos parâmetros da Equação 9.68 é pronunciado. O aumento na

temperatura diminui o valor de C (consistente com seu efeito em K na equação de curva de fluxo) e
aumenta o valor de m. O resultado geral pode ser visto na Figura 9.35. À temperatura ambiente, o efeito da
taxa de deformação é quase desprezível e indica que a curva de fluxo é uma boa representação para o
comportamento do material. .
À medida que a temperatura aumenta, a taxa de deformação apresenta uma maior influência na
determinação da tensão de fluxo, como indicado pelo aumento das inclinações das retas. Isto é importante
em trabalhos a quente porque a resistência à deformação dos materiais aumenta drasticamente quando a
taxa de deformação aumenta. Para efeito de visualização, valores típicos de m em três faixas de
temperatur.as são fornecidos na tabela 9,4 (esses dados se referem a um material em particular).
c c incllnoçfio=ern
o o
x X
::J :::J
;;::: o::
'"
-o '"
"
o o
tO tO
li> li)
C c
.2 .2
1.1 2.1 3.1 Ê 1.1 LI 11 111 t

Taxa de deformação (s-l) Taxa de deíormação (s-l)
(o) (b)
Figura 9.34 - (a) Efeito da taxa de deformação na tensão de fluxo a uma temperatura de trabalho elevada.
(b) Mesma relação plotada em coordenadas Iogarítrnicas.
164 ~\.
Tabela 9.4 - Valores típicos de temperatura, sensibilidade à taxa de deformação e coeficiente de atrito
durante trabalho a frio, a morno e a quente.
Categoria Faixa de Temperatura Expoente de Coeficiente de Atrito

Sensibilidade à T axa
......
_.__._ _._ _.._ _ _ _._._.._._ _ _ _.~.~~fl?~~s!~_
.._._ _._ _ _.._.
Trabalho a Frio s 0.3 t; Os m sO.05 0.1
Trabalho a Morno 0.3 Tm - 0.5 r; 0.05 s m s 0.1 0.2
Trabalho a Quente 0.5 Tm - 0.75 Tnr 0.05 s: m s: 0.4 0.4 - 0.5
Temperatura amoiente
0,1 1,0 10 100 1000 IOOf)(j 6
Taxa de deformação (Si)
Figura 9.35 - Efeito da temperatura na tensão de fluxo para um metal típico. Com o aumento da
temperatura, a constante C da Equação 9.68, índicada pela interseção de cada curva com o
eixo vertical parauma taxa de deformação = 1.0, decresce, enquanto m (inclinação da
curva em cada gráfico) aumenta.
Pode ser visualizado, desta forma, que até mesmo em trabalhos a frio há uma pequena influência
da taxa de deformação na determinação da tensão de fluxo. Em trabalhos a quente, o efeito pode ser
significativo. Uma expressão mais completa para tensão de escoamento (fluxo) como uma função da
armação e da taxa de deformação seria a seguinte'
(9.69)
Onde A é um coeficiente de resístêrrei inando os efeitos prévios de K e C. Tanto A como n

e m são funções da temperatura, e seria muito trabalhoso obtê-Ias através de ensaios experimentais, e
ainda, interpolar os valores destes parâmetros para metais diferentes em várias temperaturas forneceria
resultados incorretos.
Em nossa cobertura dos vários processos de conformação maciça no Capítulo 10, desprezaremos
os efeitos da taxa de deformação na análise de esforços e potência, apesar de muitos deles serem
165
executados a quente. Para operações de trabalho a frio, a morno e também para operações realizadas em
baixas velocidades de deformação, esta negligência representa uma suposição razoável,
9.9·· TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO DE META1S
Para superar as limitações causadas peloencruamento e reduzir os esforços e potência exigidos na

conformação a frio, operações de conformação são muitas vezes executadas em temperaturas elevadas.
Duas faixas de temperaturas são utilizadas para trabalhos realizados em temperaturas elevadas, dando
origem aos termos trabalho a morno e trabalho a quente.
9.9.1-Trabalho a Quente
o trabalho a quente é a primeira etapa da conformação mecânica de quase todos os materiais

metálicos. Esse procedimento não só requer menor quantidade de energia para deformar o metal e
proporcionar melhores condições para o escoamento plástico sem o surgirnento de trincas corno também
ajuda a diminuir as heterogeneidades da estrutura lingotada devido às rápidas taxas de difusão presentes
nas temperaturas usuais de trabalho a quente. As bolhas de gás e poros idades são eliminadas pelo
caldeamento destas cavidades e a estrutura grosseira, característica da peça lingotada, é quebrada e
refinada em grãos eqüiaxiais recristalizados, geralmente de menor tamanho.
Trabalho a quente é freqüenternente definido como o trabalho acima da" temperatura de

recristalização no intervalo de tempo da operação, ou seja, o material recristaliza durante a operação de
conformação. Contudo, essa é uma definição simplificada. As taxas de deformação da maioria dos ---..
processos de conformação são tão altas que não existe tempo para a recristalização ocorrer durante a
deformação. No entanto, a recristalização pode ocorrer no intervalo de tempo entre operações repetidas,
como no forjamento e laminação em vários passes. A alta temperatura abaixa a tensão de escoamento (para
a maioria dos materiais metálicos) quer a recristalização ocorra simultaneamente ao encruamento ou não.
Além disso, o produto final é um material no estado recozido. A figura 9.36 ilustra esquematicamente estas
afirmações,
-,
Figura 9.36 - Ilustração esquemática das alterações rnicroestruturais durante laminação a quente. ~
166 """"
Além da diminuição da tensão de escoamento, a temperatura elevada durante trabalho a quente
apresenta muitos efeitos indesejáveis, alguns deles são:
• A lubrificação é mais difícil. Vidro viscoso é freqüentemente usado. em operações de extrusão a

quente e grafite em operações de forjamento a quente, a maioria das operações de trabalho a quente
é realizada sem o uso de lubrificantes.
• O metal sendo trabalhado tende a oxidar. Formação de carepas em ligas de cobre e aço causa
perda de metal e aurriento da rugas idade superficial. Processamento sob atmosfera controlada é
possível, mas é proibitivarnente caro e é evitado exceto em caso de metais muito reativos, como o
titânío que é severamente fragilizado pelo oxigênio.
• A vida da ferramenta é menor devido ao aquecimento, a presença de carepas abrasivas e a falta de
lubrificação. Em operações de laminação a quente, algumas vezes quebradores de carepa são
empregados e os cilindros são refrigerados usando jatos (spray) de água para minimizar o desgaste
dos mesmos.
• Tolerâncias geométricas mais amplas e pior acabamento superficial resultam da falta de
c,'.
lubrificação adequada, carepa rica em óxidos, maior desgaste das ferramentas e devido à previsão
necessária para dilatação e contração, tanto do ferramental quanto do produto.
• A falta de encruamento é indesejável se o nível de resistência de um produto encruado é desejável.
• A estrutura e propriedades dos materiais trabalhados a quente não são geralmente tão uniformes ao
longo da seção transversal como nos metais trabalbados a frio e recozidos. Corno a deformação é
quase sempre maior nas camadas superficiais, o metal tende a possuir grãos recristalízados de
menor tamanho nessa região. O interior do produto está submetido a temperaturas mais elevadas
por um maior período de tempo maior durante o resfriamento do que as superficies externas, o que
'pode originar crescimento de grão no interior de peças de grandes dimensões, que resfriam
vagarosamente a partir da temperatura de trabalho.
Devido a essas limitações, é usual laminar a quente chapa de aço até aproximadamente 2,5mm de
espessura, fio máquina (matéria prima para fabricação de arames) até 5mm de diâmetro, etc., Usufruindo
todas as vantagens dó. trabalho a quente (decréscimo da tensão de fluxo e contínua recuperação e
recrístalização do material). O produto laminado a quente é então decapado, para remoção de carepas, e
posteriormente é conformado a frio para assegurar bom acabamento superficial e propriedades mecânicas
otimízadas.
o limite inferior de temperatura para o trabalho a quente de um material metálico é a menor

temperatura para a qual a taxa de recristalização é rápida o bastante para eliminar o encruamento quando o
metal está submetido àquela temperatura; Para um dado material metálico a menor temperatura de trabalho
a quente depende de fatores tais como a quantidade de deformação e o tempo que o material está submetido
à temperatura em questão. Haja vista que quanto maior a quantidade de deformação menor é a temperatura
de recristalização, o limite inferior de temperatura para a realização de trabalho a quente diminuí para
grandes deformações. Além disso, um material trabalhado com elevada taxa de deformação e resfriado
rapidamente requer uma temperatura de trabalho a quente maior do que um material deformado e resfriado
vagarosamente, para a obtenção de um mesmo nível de deformação.
olimite superior de trabalho a quente é determinado pela temperatura em que ocorre o início de
fusão ou o excesso de oxidação. A fusão geralmente se inicia em segregados que apresentam ponto de
fusão inferior à liga base, como, por exemplo, segregados de sulfeto de ferro (FeS) em aços. Uma
quantidade muito pequena de filmes de constituintes de pontos de fusão mais baixos ao longo dos contornos
de grão já é suficiente para proporcionar a redução em pedaços de um material durante a deformação. Esse
fenômeno é conhecido como fragilidade a quente.
167
A maioria das operações de trabalho a quente é realizada em vários passes, no entanto, algumas
operações de forjamento e extrusão são realizadas em passe único. A temperatura de trabalho para os
primeiros passes, como também para os passes intermediários, é mantida bem acima da temperatura
mínima de trabalho a quente objetivando o aproveitamento das menores tensões de escoamento nessas
condições. Entretanto, nestas temperaturas pode ocorrer crescimento de grão após a recristalização. Como,
geralmente, produtos com granulação fina apresentam melhores propriedades para a grande maioria das
aplicações práticas. é comum reduzir a temperatura do último passe (de trabalho a quente) até o ponto em
que o crescimento de grão se torne pouco pronunciado. A temperatura do último passe de trabalho a quente
é freqüentemente pouco superior à temperatura mínima de recristalização e a redução de área deve ser
grande para garantir a obtenção de microestrutura com grãos finos e recristalizados.
Durante o trabalho a quente o amolecimento se dá quando os mecanismos de recuperação e

recristalização se tornam operantes e são denominados de recuperação dinâmica e recristalização dinâmica.
Os termos recuperação dinâmica e recristalização dinâmica são usados quando esses mecanismos se
tomam operantes durante a conformação, ou no intervalo entre os passes de conformação, ou ainda,
durante o resfriamento após o último passe de trabalho a quente. A figura 9.37 mostra os efeitos destes
dois mecanismos de amolecimento durante trabalho a quente na curva de escoamento para dois tipos de
comportamento dos materiais. Alguns materiais, como o alumínio, apresentam forte recuperação dinâmica,
o que inibe o surgimento da etapa de recristalização dinâmica. Para outros materiais, como O aço, a etapa
de recuperação dinâmica é pouco pronunciada e predomina e etapa de recristalização dinâmica. Num
material em que o amolecimento se deve ~ recuperação dinâmica. a tensão cresce até atingir um patamar
sem formação de um pico, curva a, enquanto que na curva b a recristalização dinâmica origina um pico na'
curva de escoamento.
Deformação efetiva
Figura 9.37 - Curva de escoamento a quente (a) para um material que apresenta recuperação dinâmica; (b)
para um material que sofre recristalização dinâmica após um periodo inicial de recuperação
dinâmica.
Em materiais em que a recuperação dinâmica predomina como mecanismo de amolecimento é

possível resfriá-Ias suficientemente rápido para que não ocorra recristalização estática. e consegue-se com
esse procedimento reter a estrutura recuperada dinamicamente. Este procedimento proporciona urna
melhoria nas propriedades mecânicas das ligas Al-Mg não tratáveis termicamente. Para os materiais em
168
que a recristalização dinâmica é o principal mecanismo de amolecimento não é possível reter a estrutura
trabalhada, pois essa se recristaliza rapidamente após o término da deformação.
Durante trabalho a quente os processos difusionais são consideravelmente acelerados. Um exemplo

de importância prática é a eliminação de heterogeneidades na composição, como numa esr'urura com
segregações. Um outro exemplo é o aumento do tamanho de segundas fases, como a esferoidização de um
aço perlítíco Nesses aços, para se atingir certo nível de esferoidização a 700 °C é necessário um
recozimento por muitas centenas de horas, enquanto que a mesma situação pode ser alcançada em alguns
segundos quando o material é conformado com baixas taxas de deformação nessa temperatura.
9.9.2 -Trabalho a Morno
eze- Uma Vez que as propriedades relacionadas com a deformação plástica normalmente são
melhoradas aumentando a temperatura de trabalho, muitas operações de conformação são executadas em
<!li..
.~ temperaturas um pouco acima da temperatura ambiente,mas abaixo da temperatura de recristalização. O
'li termo trabalho a morno é aplicado a processos realizados nesta faixa de temperaturas. A linha de divisão
'[c entre trabalho a frio e trabalho a morno é expresso freqüentemente em termos do ponto de fusão do metal.
Normalmente, esta divisão situa-se em uma temperatura igual 0.3 Tf' onde Tf é a temperatura de fusão
(na escala absoluta) para o metal em particular.
Tensões mais reduzidas, taxa de encruamento mais baixa e maior ductilídade conferida ao metal
são algumas das características da conformação realizada a temperaturas intermediárias (trabalho a
morno), proporcionando as seguintes vantagens em relação ao trabalho a frio: são requeridos menores
esforços e potência para a conformação, possibilidade de se trabalhar com matrizes de geometria mais
Complexa e a necessidade de recozimento da peça pode ser reduzida ou eliminada.
9.9.2- Conformação Isotérmica
Certos metais, como aços altamente ligados (aços rápido), várias ligas de títânio e ligas de níquel
de alta temperatura possuem elevada dureza a quente, uma propriedade que os tornam úteis para serviços
em temperaturas elevadas. Porém, esta mesmaproprieclade que os faz apropriados para essas aplicações
também os toma difíceis para serem conformados através dos métodos convencionais. {Lproblema é que
quando estes metais são aquecidos para a conformação e entram em contato com a matriz relativamente
fria, ocorre rápida transferência de calor das superfícies da peça, elevando, desta. forma, a resistência à
deformação nestas regiões. As variações na resistência e temperatura em diferentes regiões do metal sendo
conformado causain padrões de fluxo irregulares, conduzindo a altas tensões residuais e possível
aparecimento de trincas superficiais.
A conformação isotérmica se refere às operações de conformação realizadas em condições tais que

o resfriamenro superficial é eliminado, com conseqüente eliminação dos gradientes térmicos no metal sendo
conformado. É realizado uni pré-aquecimento nas ferramentas (matrizes) até uma temperatura igual a da
peça. Isto debilita e reduz a vida útil das ferramentas, mas evita os problemas descritos quando esses
metais de difícil trabalhabilidade são conformados através dos métodos convencionais. Em alguns casos, a
conformação isotérmíca é a única maneira de se trabalhar com estes materiais. Este procedimento é muito
aplicado em processos de forjamento, e será discutido posteriormente.
169
-
9.10 - ATRITO E LUBRIFICAÇAO
Na presente seção, enfocarernos os efeitos do atrito em operações de conformação de metais e

como são utilizados lubrificantes para amenizar estes efeitos.
9.10.1 - Atrito na Conformação de Metais
O atrito na conformação de metais surge devido ao contato íntimo entre a ferramenta e as

superfícies de trabalho, aliado às altas pressões que atuam nestas superfícies. Na maioria dos processos de
conformação, o atrito é indesejável porque o fluxo plástico durante a conformação é .retardad0'. causando
..fe. t..os ..n..o. p..ro..duto. Além disso, as forças e p.O.-.têhciás páfa executar a
tensões residuais e, às. vez..es, d.e i.
operação aumentam e o desgaste dó ferramenta! usado nas operações deconformaçã~- é acelerado.

Ferramentas desgastadas devem ser substituídas, pois podem conduzir à. perda. de precisão dimensional,
resultando em peças defeituosas. Como as ferramentas são geralmente caras, seu desgaste passa a ser um
dos principais problemas relacionados aos processos de conformação. O atrito e o desgaste de ferramentas
são mais pronunciados em trabalhos a quente devido ao ambiente mais adverso.
o atrito na conformação de metais diferente daquele encontrado na maioria dos sistemas

é
mecânicos, como trens de engrenagem, eixos e mancais, e outros componentes que envolvem movimento
relativo entre superficies. Esses outros casos geralmente são caracterizados por baixas pressões de contato,
temperaturas moderadas e ampla lubrificação para rninimizar o contato entre metais. Por contraste, o
ambiente da conformação de metais caracteriza-se por pressões altas entre uma ferramenta dura e uma
peça dúctil, deformação plástica do material dúctil e temperaturas elevadas (pelo menos em trabalho a
quente). Estas condições podem resultar em coeficientes de atrito relativamente altos, até mesmo na
presença de lubrificantes. São listados valores típicos de coeficiente de atrito para as três categorias de
temperaturas de trabalho na tabela 9.4. . .
Se o coeficiente de atrito for muito grande, ocorrerá um fenômeno conhecido como adesão. A
adesão, (também chamada adesão por atrito) é a tendência de duas superfícies em movimento relativo
aderirem uma à outra, ao invés de deslizarem. A adesão ocorre porque a tensão de atrito entre as
superfícies excede o limite de resistência ao cisalharnento da peça, causando o cisalhamento do metal
abaixo de sua superfície em contato com a matriz. A adesão ocorre em operações de conformação de
metais e é um problema proeminente em questão.
9.10.2 - Lubrificantes na Conformação de Metais
São aplicados lubrificantes na interface entre a ferramenta e a peça em muitas operações de

conformação para reduzir os efeitos prejudiciais do atrito. Beneficios obtidos com o uso de lubrificantes
incluem redução na adesão, nos esforços, na potência e no desgaste das ferramentas, além de, em alguns
casos, poderem proporcionar melhor acabamento superficial do produto. Os lubrificantes também podem
servir para outras funções, corno elemento refrigerante em processos de estampagem.
Considerações para a escolha de um lubrificante apropriado incluem o tipo de processo de

conformação (laminação, forjamento, conformação de chapas, etc.),a temperatura de trabalho, o material
da peça, a reatividade química com o material da ferramenta e da peça (é desejável que ocorra aderência
entre o lubrificante e as superfícies de trabalho para que se tome mais efetiva a redução do atrito),
facilidade de aplicação, se o lubrificante é tóxico e/ou inflamável, e custo.
Os lubrificantes usados para operações de trabalho a frio incluem óleos minerais, gorduras e óleos
glaxos, emulsães à base de água e sabões. Trabalhos a quente às vezes são executado a seco, para certas
operações e materiais envolvidos (por exemplo, laminação a quente de aço e extrusão de alumínio). Quando
170
são utilizados lubrificantes em trabalhos a quente, eles incluem óleos minerais, grafita e' vidro. Vidro
fundido se toma um lubrificante efetivo para extrusão a quente de ligas de aço. Grafita misturada com
água ou óleo mineral é um lubrificante comum para forjamento a quente de vários materiais.
9.11 - EXERCÍCIOS PROPOSTOS
Questões:
L Quais são as características que distinguem processos de conformação maciça de processos de

conformação de chapa?
2. Porque o termo conformação em prensa é freqüentemente usado para processos de conformação de
chapa?
3. O que é curva de escoamento (fluxo)? Para que é utilizada? Indique uma equação matemática que
descreva esta curva.
4. Como o aumento de temperatura afeta a curva de escoamento?
5. Indique e comente as vantagensdo trabalho a frio relativo ao trabalho a quente e a morno.
6. Indique e comente as vantagens do trabalho a quente relativo ao trabalho a frio e a morno.
7. O que é conformação isotérmica?
8. Defina e descreva os efeitos da taxa de deformação na conformação mecânica.
9. Porque o atrito geralmente é indesejável em operações de conformação mecânica?
10. O que é atrito de agarramento?
11. Defina o tensor tensão para um estado de tensões qualquer.
12. Defina o tensor tensão plana.
13. Defina deformação convencional e Aeformação verdadeira. Qual a diferença entre estas duas
formas de definir deformação? Qual dessas duas formas de definir deformação deve ser usada em
conformação mecânica? Porque?
14. Defina deformação cisalhante,
15. Defina redução de área.
16. O que é um critério de escoamento? Qual é sua utilidade?
17. Defina os critérios de escoamento de Tresca e von Mises,
1&. Estabeleça uma comparação entre os critérios de Tresca e Von Mises,
19. Defina tensão efetiva e deformação efetiva. -~. ~
20. O que são bandas e linhas de escorregamento? Quais são as causas da formação de bandas de
escorregamento na superfície de um material metálico?
21. Porque nos materiais metálicos o escorregamento ocorre geralmente nos planos mais compactos e
segundo as direções mais compactas?
22. Quais são os principais planos e direções de escorregamento.. nos metais. CFC?
23. Quais são os principais planos e direções de escorregamento nos metais CCC? .
24. Descreva o processo de deformação por escorregamento que ocorre durante a deformação plástica
da maioria dos metais.
25. Descreva o processo de deformação por maclação que ocorre durante a deformação plástica de
alguns metais.
26. Qual é o mecanismo pelo qual os limites de grão aumentam a resistência mecânica dos materiais
27. ~:: :::f::=~~s

metálicos?
.
~fonn~a dos ..~~~ == qu~do uma chapa ~e~ liga de cobre
ra Ill1cra e graos equraXIa e larrunada a frio.sofrendo reduçao de )0%.
28. O que é subestrutura celular de deslocações?
29. Como a deformação a frio afeta a ductilidade dum material metálico? Por que?
30. Defina recuperação e recristalização. (
31. O que e recristalização dinâmica?
32. O que é recuperação dinâmica?
17i
Problemas: ,
1. Considere um estado de tensão plana, semelhante ao que ocorre durante a laminação de chapas
finas, em que ox= 10 Ml'a, ov= 5 MPa, 'n'= 3 .MPa e ~=r:c=",==O. Encontre as tensões
principais no plano x-y e a componente hidrostáiica do estado de tensõe;.
2. Repetir o problema 1 onde todas as tensões são iguais exceto que ~= 8 MPa e não zero.
3. Para o seguinte estado de tensões, determine as tensões' principais. Determine a componente
hidrostática desse estado de tensões e a tensão efetiva de Von Mises.
10 -3 4
O"ij=-3 5 2
4 2 7
4. O limite de escoamento em tração do aço inoxidável AISI 304 é 260 Ml'a. Caso urna barra desse
material fosse submetida ao estado de tensões descrito pelo tensor tensão do problema 3 ela
deformaria plasticamente?
5. Calcule a razão entre a deformação verdadeira e a deformação convencional, %' para valores de
e de 0.001,0.01,0.02,0.05,0.1, e 0.4. Discuta o resultado obtido.
6. Mostre que a deformação verdadeira, definida como, e = ln f,o para deformação uniforme, pode
ser expressa por qualquer uma das seguintes expressões:
e :=:. ln.!....- = ln Ao = 2111 Do = /11( __ 1_)

[o A D l-r
Onde 10, Ao, e Do são os valores iniciais do comprimento, da área e do diâmetro; 1, A, e D

- os va Iores instantãneos;
sao . ~ e r e'ed Ao - A
- dee area d efinid o como r = ---=---
a r uçao á
, Ao
7. O encruamento de um aço baixo carbono recozido é descrito pela equação é = 180&,°,20 [.MPa].
Se urna barra desse material em seu estado recozido sofre inicialmente uma redução de área a frio
de 20%, seguido de trabalho a frio adicional de 30% (30% de redução de área), determine o
provável limite de escoamento da barra após essas operações de trabalho a frio.
8. Supondo que uma outra barra do mesmo material do problema 7 em seu estado recozido é
submetida a uma quantidade desconhecida de trabalho a frio. Esta é então submetida a 15%
adicionais de trabalho a frio e seu limite de escoamento é medido como ISO MPa. Qual é a
quantidade desconhecida de trabalho a frio?
9. A curva de escoamento de certo metal e descrita pela equação (j' = 6006°,20 [A.1PaJ. Durante urna
operação de conformação, o material foi submetido a uma deformação verdadeira de 73 %.
Determine a tensão de escoamento após a operação e a tensão de escoamento média a que o metal
foi submetido durante a operação.
10. Um metal possui uma curva de escoamento com os parâmetros k igual a 850.MPa e o expoente de
encruamento n igual a 0,30. Um corpo de prova de tração desse material com comprimento de 75
mm é estirado até um comprimento final de 111 rrun. Determine a tensão de escoamento após o
estiramento e a tensão de escoamento média a que o material foi submetido durante a operação.
11. A curva de escoamento para o aço é bem descrita pela equação a: = 618&,°,24 [lv.lPa]. Um arame
desse material sofre redução de área de 25% em trefilação, ficando com o diâmetro de 2,4Ornm.
°
Em seguida arame é submetido a um segundo passe de trefilação ficando com um diâmetro de
172
2)Omm. Calcule a deformação total que o arame sofre. Calcule o diâmetro inicial do arame.
Determine o limite de escoamento do arame após as operações de trefilação.
A curva de escoamento para o alumínio 6062 é bem descrita pela equação 5 == O,20-e°,122 [MPaJ.
A espessura de uma chapa desse material deve ser reduzida de 3 rnm para 2 nun por laminação s,
frio. Calcule a deformação a que a chapa foi submetida na operação de laminação. Qual é o novo
limite de escoamento da chapa?
13. Um corpo de prova de tração com comprimento de 75 mm é tracionado até 120 nun de
comprimento. Durante a tração a velocidade de deslocamento do cabeçote foi de 5 mm/minuto.
Determine a taxa de deformação inicial. Determine a taxa de deformação finaL Determine a taxa
de deformação quando o comprimento do corpo de prova estava em 90 mm e 105 mm.
Um teste de tração é realizado para determinar a constante de resistência, C, e o expoente de
sensibilidade a taxa de deformação, m, para um certo metal a 600°C. Numa taxa de deformação
de 10Is a tensão é igual a 230 MPa; e numa taxa de deformação de 300ls a tensão é igual a 290
.MPa. Determine C e m. Se a temperatura fosse de 700°C, quais seriam as mudanças esperadas
nos valores de C e m?
173
)
10 - PROCESSOS DE CONFORI\1AçÃO :MACIÇA
Os processos de conformação descritos neste capítulo realizam mudanças significativas de forma

em metais .a forma inicial é caracterizada pela baixa relação superfície/volume. As formas iniciais
~,
incluem taru os e acas Te ares e as elementares semelhantes;:&L
processos de conformação Maciça aprimoram as formas originais. freqüentemente adícionando-lhes
caractensricas geométricas, às vezes melhorando as proprledades mecamcas do produto e sempre
elevando seu valor comerdal. Nos processos de conformação, o metal é submetido a tensões suficientes
para causar sua deformação plástica, conduzindo à forma desejada.
Os processos de conformação Maciça são executados como operações de trabalho frio, a morno -',
ou a uente.: rabalhos a frio e a morno são apro riados uan a de forma no .
muito severa e há a necessidade de se melhorarem as propriedades mecânicas e alcan
'- acabamenta....sJJ.];lerficialno produt,Q. Trabalhos a quente geralmente são ap ca os quando são necessárias
grandes deformações em peças de maiores dimensões.
A importância comercial e tecnológica dos processos de conformação Maciça deriva do seguinte:
»- Em trabalhos a quente, pode-se alcançar mudanças significativas de forma nos metais

conformados.
»- Em trabalhos a frio. a conformação é usada não apenas. para fornecer características ~

geométricas ao produto, mas também para aumentar sua resistência mecânica.
>- Estes processos produzem pouco ou nenhum desperdício de material como subproduto da
operação, Algumas operações de conformação Maciça são (ou se aproximam) de processos de
. acabamento, país permitem alcançar a geometria do produto fmal com pouca ou nenhuma operação de
usinagem subseqüente.
. ,
Os processos de conformação. maciça mais. utilizados industrialmente' são a --laminação,' o

~ff)jjamsfl:to, a ~extrusfu:l-e a trefilação de barras e arames. O capítulo também aborda as variações e
operações relacionadas_a esses quatro processos báSi~ JL.' ~. .; ~{~.J":
lO.l-LAMINAÇÃÜ r·~ (~). (~')

A laminação é um processo de conformação no qual a espessura da peça é reduzida devido à
compressão exercída por dois cilindros opostos. Os cilindros giram para. simultaneamente, puxar e'
comprimir a peça entre eles, como ilustrado na Figura 10.1. O processo básico mostrado na figura é a
laminação plana. Essa operação é usada para reduzir a espessura de unia placa ou chapa de seção
transversal retangular. Como exemplo, de outra operação de laminação. pode-se citar a laminação de
perfiz, na qual uma peça de seção transversal quadrada é conformada para um perfil particular, como uma
viga-I,
A maioria dos processos de laminação exige elevado investimento de capital, necessitando de

equipamentos pesados para suas operações, chamados laminadores. O alto custo de investimento requer
que os laminadores sejam utilizados para produção em alta escala de itens padronizados, corno placas e
chapas metálicas. A maioria dos processos de laminação é executada como operação de trabalho a quente,
chamada laminação a quente, devido à grande quantidade de deformação requeri da. Metais laminados a
quente ficam, geralmente, livres de tensões residuais. As desvantagens da laminacão a quente incluem
~ '- ~
baixo C9IltrD~~~utO e a presença c'aracterística ~dos su~e~~iais, coí:il1ecidos
~Ç2E.-:<?'_~_<l!.:E~~
. -- """',
174
r.
cilindro
Direç50 da lomlncç!\o
do ehopa
chapa
~
Figura 10.1- Processo de Laminação (laminação plana, especificamente).
o processamento do aço constitui a aplicação mais comum em operações de laminação (veja a

nota histórica 10.1.1). Seguiremos com a sucessão de..etapas na laminação do aço para ilustrar a variedade
.
de produtos que podem ser feitos. Etapas semelhantes ocorrem em outras indústrias de processamento
",primário dos materiais metálicos. O material metálico após lingotado pode ser resfriado até a temperatura
~ambíente em. grandes leitos e posteriormente ser encharcado, aquecido durante várias horas numa
.temperatura apropriada. Um processamento alternativo consiste emencharcar o lingote anterior ao seu
resfriamento, portanto não gastando energia para o seu posterior aquecimento. O último procedimento é
mais econômico, porém exige taxas produtivas iguais nos diversos setores de uma empresa, o que é muito
difícil de se alcançar. No Brasil nenhuma Siderúrgica opera utilizando esseprocedimento. O objetivo do
encharcamento é ~mogeneizar a ~mpe;a~a d~enLfumperatura .•m,,!!s apropriada J@:a
'-...Jd)nforrnação.•...o quepermitrrá um fluxo. p as co mais suave durante a laminação. Para os aços, a
temperatura desejada para laminação geralmente fica compreendida entre 900 De e 1250 "C, dependo da
classe de aço sendo processada. .. .. . c _
. Após oencharque; O lin~ leva~o lamínador; onde é laminado para adquirir urna da§ três
formas 1iite"rmediárias: bloco, tarugo, ou placa metálica. Um bloco possui uma seção transversal quadrada
de 150 x 150 mm ou maior. Um tarugoé obtido através da laminação de um bloco e também possui seção
transversal quadrada, mas com dimensões 38x 38 rnm ou maior (sem ultrapassar 150 .x 150mm). Uma ..
placa élaminada de um lingote ou um .bloco e possui uma seção tia~s~ersal retangular com largura de .
250 mm ou maior e espessura de 38 mm ou maior: Estas formasintermediârias são subseqüentemente
Iaminadaspara adquirirem a forma do produto final. Cabe salientar que essas formas intermediárias
podem ser obtidas diretamente após o lingcitamento contínuo, sem necessidade dessas operações de
laminação iniciais. .. .
Os blocos são laminados em-vigas estruturais e trilhos' para ferrovia. Os tarugos são lamínados em
barras e fio-máquina. Estas formas são as matérias-primas para usinagem, trefílação de arame, forjamento
e outros processos de fabricação. As
placas são Íamínadas em chapas e tiras. Placas e chapaslaminadas a
quente. são usadas na construção naval, em pontes, caldeiras, estruturas soldadas para várias máquinas
pesadas, tubos, canos e muitos outros produtos. A Figura 10.2 mostra alguns destes produtos de aço
obtidos por laminação. ..
Em muitas operações, após a laminação a quente, placas e chapas metálicas são laminadas a frio
com a finalidade de prepará-Ias para uma subseqüente operação de conformação de chapas (Capítulo 11).
A laminação a frio aumenta a resistência mecânica do metal e permite urna tolerância mais estreita na
espessura do produto. Cabe salientar aqui, que em aços efervescentes e acalmados com alumínio um
passe de laminação a frio com pequena redução de área tem como objetivo, também, a eliminação do
patamar de escoamento. Além disso, as superfícies de chapas laminadas a frio são ausentes de carepas e
geralmente apresentam qualidade superior ao do mesmo produto laminado a quente. Estas características
fazem das chapas, tiras e bobinas laminadas a frio ideais para estampagem, utilização em painéis
exteriores e outros produtos, que variam desde peças para automóveis e eletrodomésticos até acessórios
p~~ J" ~dJ:y, ,~ JL ~ ~~~
~.()..., ~)o...- ~ JL Q.... ~.

vigC9 bilhas
bloco . estruturais
tiras
L::7
placa chQPcs~5~
. .
Flgura 10.2 - Alguns produtos de aço feitos porlaminação.
10.1.1- Aspectos históricos
A laminação do ouro e da prata através de métodos manuais data do século XIV. Leonardo da
Vinci projetou um dos primeiros Iamlnadoresem 1480, mas é duvidoso que o seu projeto tenha sido
executado. Por volta de 1600, a laminação a frio do chumbo e estanho era realizada através de
laminadores operados . manualmente. Em 1700, Iniciavam-se os primeiros processos de laminação a
quente do ferro, sendo executados na Bélgica, Inglaterra, França, Alemanha e Suécia. Estes laminadores
foram usados para transformar barras de ferro em chapas. Antes disso,' os únicos laminadores existentes
eram utilizados para corte. Nas operações de corte, pares de cilindros opostos com "colarinhos" (discos
cortantes) cortavam o ferro e o aço em tiras estreitas para fabricação de pregos e produtos semelhantes.
Neste processo, não havia apretensão de se reduzir à espessura do metal.
o processo delaminação começou a se modernizar a partir de 1783, quando uma patente foi
emitida na Inglaterra pelo uso de cilindros de laminação com su1cospara produção de barras de ferro.
Nessa época, a revolução industrial criou' uma grande. demanda de ferro e aço, estimulando o
desenvolvimento da laminação. O primeiro Iaminador para produção de trilhos para ferrovia foi
construido em 1820, na Inglaterra. As primeiras vigas-I foram produzidas na França, em 1840. Além
disso, o tamanho e capacidade dos Iaminadores planos aumentaram drasticamente durante o período da
revolução industrial.
A laminação é um processo que requer uma potente fonte de energia. Foram usados moinhos
d'água para fornecer energia aos laminadores até o século XVIII. As máquinas a vapor aumentaram a
capacidade destes Iamínadores até que, em 1900, essas máquinas foram substituídas por motores
elétricos.
10.1.2 - Laminação Plana e sua Análise

/ (-
A Laminação plana é ilustrada nas Figuras 10.1 \'dD:3. Envolve a laminação de placas, tiras,
chapas, peças com seção transversal retangular e com-largura significativamente maior que a espessura.
176
Na laminação plana, o metal é comprimido entre dois cilindros de forma que sua espessura seja reduzida
de um valor conhecido, fornecido pela relação:
(10.1)
onde d é a variação de espessura, mm; to a espessura inicial do metal, mm; e t f a espessura

final do metal, mm. A variação da espessura é às vezes expressa como uma fração da espessura inicial do
metal, chamada redução: .
(10.2)
onde r é a redução. Quando uma série de operações de laminação. é realizada, a redução é

calculada como a soma das variações de espessuras individuais dividida pela espessura original da peça.
Além da redução na espessura, a laminação normalmente proporciona um aumento na largura da

peça. ~é conhecido como espalhamento, e tende a ser mais pronunciado com baixas relações entre a
largura e a espessüra da placa epãIã baixos coeficientes de atrito. Pode-se aflnDar que quando a razão
largura/espessura ultra a a atic ente - es alhamwto lateral. Uma vez q~
conservação e massa, o volume de metal que sai dos cilindros deve ser igual ao volume que entra, logo:
!\k<"'.êlI\)'tr-.~ .. ~: W~c ~·"bO . .
.;v~~,,, \ towoLo ::=tjw'tLf . .(10.3)
onde Wo e Wf são, respectivamente, as larguras inicial e final da peça, IIlIIl,e Lo e Lf .são,

respectivamente,
. ..
os comprimentos inicial e final da peça, IIlIIl.
.
. ~ .:·.trada.
..
~~~\l\~)
.. a.:
e-.
=
Similannente~
;asve. IO.~.
--'_._- .. ~
com que o volume de metal saido laminador deve s~
ini
.. ci.al e final podems. er relacionãdãSdas~güIirterOr.IT1ã:
..
~~ .
,<:::L-~)
., ..
...Q./)6-
.....
~......; .
.. ... .. .... .. towOvO=tfwfVf~ ~ <JL: _"'. a...(~~\,
ond~ ,-vo e ~são as velocidades de .entrada e de saída do metal através dolaminador.

,~~~~,
Os cilindros entramem contato com orlt~tar ao longo de um arco definido peloângulo 8.. Cada
cilindro possui r~ , e arotação destes produz uma velocidade tangencial vr. Esta velocidade é maior "
~~a-vdeeffia.dM~-eIlt:I:ada dometfl.l v~nor que sua veiocidade de saída "~Considerando-se que o
fluxo de metal é contínuo, há uma mudança gradual na velocidade do metal entre os cilindros. Entretanto,
há Um ponto ao longo dó arco de contato no qual a velocidade do metal se iguala à velocidade tangencial
do~ilindro. Este ponto é chamado ponto de não deslizamento, ou onto neutro. Em qualquer ponto do
arco de conta ,c m exceção do ponto neutro, ocorrerá deslizamento e atrito cinético entre os cilindros e
o metal.J:\. intensidadeAo deslizamento entre os cilindros e o metal pode ser avaliada fJ0l' meio do tIealJiê"
,um termo usado em laminação e defmido o:
00.5)
onde s é o deslize; v f é a velocidade final (de saída) do metal, m/s; e vr é a velocidade

tangencial do cilindro, m/s.
177
~
~
.~
......,
'\'--
......,
"
velocidade do (
cilindro) vr ",
R= raio do cilindro ~
p= pressão da cilindro
r-r---------~~~~------~~ '"
ta ./
-,
"
-..,
ÜJ
I
~
----
'\
Figura 10.3 - Perfil da laminação plana, indicando as espessuras inicial e final do metal, velocidades de
entrada e saída, ângulo de contato com os cilindros e outros parâmetros,
-,
~
Na laminação, a deformação verdadeira experimentada pelo metal é determinada com base nas -..,
" H\jo
espessurasinicialefmal.Naformadeequação,
C:~/
.,;"'\, '~
~00 ~
'~:
L QD:::h.K.Q.- t00
~
. ((n:\L~o:ÀO).
~
(10,6)
.". :
A deformação verdadeira pode ser usada para se determinar a .!ensão de fluXOmécfut~aplicada
ao metal de trabalho na laminação plana, R~api~a~~ te~ ) eu ,'~~~ '~,
.~
~
Ke ,~\ _ .
. . ·ao ;:::-,
-
l+n.
CN.L-
o
N""C\,c~
'~r~--
_
--s{
\
(10.7)
v~
;",
. '., L ••
1\J\~'k\~~ .
A tensão de fluxo média será útil para se estimar a potência e os esforços necessários no processo
de .laminação.
o atrito na laminação ocorre com um certo coeficiente de atrito, e a força de compressão dos
cilindros, multiplicada por esse coeflcíente.resulta na
força de atrito entre os cilindros e O metal. No lado
de entrada do ponto neutro, a força de atrito está ernuma direção, enquanto que no outro lado, está na
direção oposta. ~ as duas forças não são iguais. A força de atrito no lado de entrada é maior, assim a
força resultante 'puxa' o metal em direção aos cilindros. Se esta não fosse a situação, a laminação seria
fisicamente impossível. Há um limite para a variação de espessura máxima possível em uma operação de
.-\ r--- .
. . G;~~2~~~~
~'~-
~"~
laminação plana com um determinado coeficie.:Wede atrito, dado po.r:.
?
. .'--'
( ~ (10.8)
onde d max é a variação de espessura máxima, mm: J1 o coeficiente de atrito; e R' o raio dos
cilindros, rum. A equação indica que se o atrito fosse nulo, a variação de espessura seria zero, ou seja,
seria impossível realizar a operação de laminação. .
o coeficiente de atrito na laminação depende da lubrificação, do tipo de materia1 de trabalho e da

temperatura de operação. Na laminação a frio, o valor é aproximadamente 0,1;- em trabalho a morno, um
valor típico é próximo de 0,2; e na laminação a quente, Jl fica em tomo deR4~ A laminação a quente é
_ªº-~
caracterizada freqüentemente por urna condição chamadq,~,
aos cilindros na re '-
na qual asuperfíde quente ~a se
tato, Este fato ocorre freqüentemente na Iaminação de aços e
~~ ~'-rL~~~~178
Ô ~~ JL ~ ~ l'?- 0J~)'
ligas de alta temperatura. Quando a adesão ocorre, o coeficiente de atrito pode atingir até OJ.--.A.-
conseqüência da adesão é que as camadas superficiais da peça ficam condicionadas á se moverem na
ElesIDa veloc~de tangenciaJ do cjlind~; e abaixo da superffcíe, a deformação é mais severa, para
permitir a passagem do metal entre a abertura dos cilindros.
Dado um coeficiente de atrito suficiente para executar a laminação, ~orça de lamjnacão F

requerída para manter a separação entre os dois cilindros pode ser determinada integrando-se a pressão
~iliridio (mo~ªo como p na Figura ~.a-.á~~contato entre o cilindro e a peça. iSto>
-pode ser expresso com'X-
(10.9)
onde F é a força de laminação, N; lv é a largura do peça laminada, mm; p é a pressão no

,.cilindro, MPa; e L é o comprimento do arco de contato, II1lIL A jnteW'fãe f8qu"'r dois termos separados,
::um para cada lado dó ponto neutro. A variação da pressão no cilindro ao longo do arco de contato é
'~cadYa. Drua vlsualÍzação desta variação pode .ser reíta através da Figura 10.4. A pressão alcança
ummáximo no ponto neutro e, à medida que nas afastamos deste ponto, por qualquer lado, ocorre uma
'tliminuição progressiva da pressão. Quando o atrito aumenta, também aumentam os valores da pressão na
entrada e saída-dos cilindros. anda diminuição do atrito, aponto neutro se a roxima da saída
. dos cilindros para manter Úilla força liquida na diIe~ao a annnação, caso contrário, a peça es zana, ~o
~vés de paSSllF élntig os cílindrQs.
plcc de P"""'~O
enlrnda sarda
Figura 10.4 - Variação típica da pressão ao longo do arco de contato na laminação plana. A pressão
. máxima está localizada nci ponto neutro. A área sob a curva, representando a integração
na equação (10.9), é a força de laminação F .
Uma aproximação para os resultados obtidos através da equação (10.9) pode ser determinada
baseando-se na tensão de fluxo média do material sendo processado dentro da zona de deformação, entre
a abertura dos cilindros. Desta forma, te~ ~~ . .
~. ,c}.o ~d&-~.
F=(jOwL~ ~. (10.10)
L,~
onde 0=0 é a tensão de fluxo média, MPa; e o produto wL é a área de contato entre umcilindro e
o metal, mnr'. O comprimento de contato pode ser aproximado por
(10.11)
179
o torque na laminação pode ser estimado assumindo-se que a força de laminação está centrada na
peça quando ela passa entre os cilindros e que age em um braço de momento igual a metade do
. comprimento de contato L. Assim, o torque :eara cada cj]jndro é:
T=O,5FL (10.12)
A potência exigida para acionar cada cilindro é o produto entre o torque e a velocidade angular. A
velocidade angular é 2n N, onde N é a rotação do cilindro. Assim, a potência para cada cilindro é 2n N T.
Substituindo a equação (10.12) para torque nesta expressão pará potência e dobrando o valor para
considerar o acionamento dos dois cilindros do laminador, obtemos a seguinte expressão:
Onde P é a potência, W; N é arotação dos cilindros, 1/8; F é a força de laminação, N; e L é o
.
comprimento de contato, m .
_--_.-._----_.
..__ .. __ _-_._--_ _. __
__ ... ._.. .. __ ... -._ ..._ .._--_.---,-~-
...--....
EXEMPLO '10.1 - Uma tira C001304,8 mm de largura e 25,4 mm de espessura alimenta um laminador
constituído por dois cilindros com raio de 254 mmA espessura da tira deve ser
reduzida para 22,225nim em um único passe. A rotação dos cilindros é de 50 rprn.
O material possui uma curva de fluxo definida por K =275,79 1vIPa e 11..= 0,15, e
assume-se que o coeficiente de atrito entre os cilindros e a
peça seja 0,12.
Determine se o atrito é suficiente para se realizar a laminação, Caso afirmativo,
calcule a força de laminação, o torque e a potência.
. Solução:
A variação de espessura pretendida nesta operação de laminação é
d = 25,4 - 22,225 = 3,175 mm

Da equação 10.8, a variação de espessura máxima possível para este coeficiente de atrito é
·2
dmax = ( 0,12) 254 = 3,658 mm
. .
. Uma vez que a variação de espessura pretendida é menor que a variação de espessura máxima possível, a
operação de laminação é possível. Para calcular a força de laminação, precisaremos do comprimento de
contato L e da tensão de fluxo média Y f . O comprimento de contato é determinado pela equação 10.11:
L = .J254( 25,4 - 22.225) = 28,398 mrn
o valor de Y f é determinado da deformação verdadeira:
E=n1 25,4 =,1

O 34 . ""'"
22,225
.~\
_ 275,79(0,134yO.15
0-0 = l,15 177,4 MPa
A força de laminação é determinada através da equação 10.10
180
F = 1 77,4 X 304,8 X 28J89 =1.535.036,ON (=1535 KN)
o torque requerido para acionar cada cilindro é determinado pela equação 10.12:
3 =21,796 KNm
T = 0,5 X 1535,013 X 28,398 X 10-
E a potência é obtida da equação 10.13:
. P =2 x1txO,833X1535,013x28,398xiO-3 =228,23 KW
Pode ser notado a partir deste exemplo que são requeridos elevados esforços e potência na laminação. A
análisedas Eqs. (10.10) e (10.13) indica que a força e a potência necessárias para lamínar uma tira deum
material com determinada largura podem ser reduzidas através de uma das medidas: (1) utilização da
laminação a quente ao
invés dalaminação a frio,par:: ::,::~.!:3. resistência eo encniamento (K e n) do
material detrabalho; (2) redução da variação de espessura em cada passe; (3) utilização de cilindros com
.raio menor R ; e (4) utilização de urna rotação.N mais baixa para reduzir a potência exigida.
10.L3 ~Laminação de Perfis
Na laminação de perfis, o metal é deformado para adquirir uma determinada seção transversal.
Produtosobtidos através da laminação de perfiz incluem formas estruturais; tais como vigas-I, vigas-L,
CaTIalS-U; trilhos para ferrovia; barras redondas e quadradas (veja Figura 10.2). O processo é realizado
através da passagem do metal através de cilindros que contêm o 'negativo' daforma desejada. .
As maiorias dos princípiosque se aplicam à laminação plana também são aplicáveis à laminação
de perr~. Entretanto, os cilindros para laminação de perfiz são mais complexos, e o metal a ser laminado
normalmente apresenta inicialmente seção quadrada; necessitando de urna deformação gradual através da
passagem por vários cilindros para se alcançar à seção transversal desejada. O projeto da seqüência das
formas intermediárias e dos cilindros correspondentes é chamado projeto dos passes de laminação. Seu
. objetivo é alcançar uma deformação uniforme ao longo da seção transversal do metal em cada redução.
Isso evita:que certas porções do metal sejam reduzidas mais que outras e cause maior alongamento nestas
seções .. A conseqüência da redução' não uniforme pode ser oempenamento da peça e surgimento de
trincas no produto laminado. São utilizadas tanto cilindros horizontais como verticais para se alcançar
uma consistente redução do metal. .
10.1.4 - Laminadores
Várias configurações de larninadores estão disponíveis para atender a urna variedade de

aplicações e contornar os problemas técnicos dos processos de laminação. Um laminador básico consiste
de dois cilindros opostos e é conhecido como um Iarninador duo, mostrado na Figura 1O.5(a).~
. . os nestes laminadores varia entre 0,6 e 1 A configuração duo pode ser com ou sem
reversão. No Iannna or sem reversão, os cilin os giram sempre no mesmo sentido e a peça só pode ser
laminada em uma direção. O laminador reversível permite reverter o sentido de rotação dos cilindros,
tornando possível que a peça seja larninada nas duas direções. Isto permite que seja realizada uma série de
reduções através de um mesmo jogo de cilindros, bastando para isso inverter a direção de laminação para
cada passe. A desvantagem da configuração com reversão é o significativo momento angular adquirido
pelos cilindros em rotação e os problemas técnicos associados com a reversão da direção.
181
São ilustrados vários arranjos alternativos na Figura 10.5. No laminador trio, Figura 10.5(b), há
três cilindros em uma coluna vertical, e a direção de rotação de cada cilindro permanece inalterada. Para
alcançar uma série de reduções, o metal é laminado em.uma determinada direção e, para um novo passe, é
deslocado verticalmente e laminado na direção oposta -
o equipamento em um laminador trio se toma mais complicado porque é necessário um
mecanismo para suspender e baixar o metal entre os passes.
(o)
(b)
(d) . (6)
Figura 10.5 - Várias configurações de larninadores: (a) duo, (b) trio, (c) quádruo, (d) laminador .
. Sendzimir e (e) laminador contíriuo (trem contínuo de laminação).
. . . - .
Como várias das equações anteriores indicaram, é vantajoso reduzir o diâmetro do cilindro. O
comprimento de contato entre o cilindro e o metal é reduzido com a diminuição do raio do cilindro,3isto
resulta na redução de forças, torque e ~O laminador quádruo utiliza dois cilindros menores, que
'entrãnlem contato com o metal, e dois cilindros maiores (cilindros de encosto), que apóiam os primeiros,
como mostrado na Figura 10.5(c). Sem os cilindros de encosto, os cilindros menores poderiam sofrer
flexão durante à laminação devido às elevadas forças envolvidas. Outra configuração que permite a
utilização de-cilindros menores é o laminador Sendzimir, ilustrado na Figura lO.5(d).
Para se obter alta taxa de produção de itens padronizados, um laminador contínuo é

freqüentemente usado -. Esta configuração consiste em uma série de gaiolas de laminação, como
representado na FiguralO.5(e). Embora estejam mostradas apenas três gaiolas em nosso esboço, um
Iaminador contínuo típico pode possuir de oito a dez gaiolas, cada uma realizando uma redução na
espessura ou um refinamento na forma do metal laminado. A cada redução sofrida pelo metal, sua
velocidade aumenta, eo problema de sincronizar a rotação dos cilindros em cada gaiola é relevante.
Modernos laminadores contínuo são freqüentemente alimentados diretamente através de operações de
fundição contínua. Estes arranjos permitem um alto grau de integração entre os processos necessários
para transformar matéria-prima em produtos acabados. As vantagens incluem a eliminação do encharque,
redução no espaço físico ocupado e no tempo de fabricação. Estas vantagens técnicas traduzem em
benefícios econômicos para um processo que pode realizar fundição contínua e laminação.
182 """"
10.1.5 - Outras Operações de Laminação
Vários outros processos de conformação maciça utilizam cilindros para conformar um metal. As
operações incluem laminação de anéis, laminação de roscas, laminação de engrenagens e laminação de
perfuração.
A laminação de anéis é um processo de conformação no qual um anel de parede espessa com

diâmetro reduzido é laminado para gerar um anel de parede delgada com maior diâmetro. Este processo é
ilustrado na Figura 10.6, onde é mostrado o início e o fim do processo. Quando o anel de parede espessa é
comprimido, o material deformado se alonga, causando o aumento no diâmetro do anel. Para grandes
anéis, a laminação é usualmente realizada como um processo de trabalho a quente, e para pequenos anéis,
o processo é normalmente realizado a frio. .
cilindro
intermediário
. I ci~dm
princloot
~nd~. . I .
de bordo . .
(regulam.. rnctrlz
a largura) ~ _. I
(1) (2)
Figura 10.6 - Laminação de anéis, usada para reduzir a espessura da parede de Um anel e aumentar seu
diâmetro: (1) início e (2)fim do processo.
. Aplicações da. laminação de anéis incluem rolamentos de esferas e agulhas, rodas de aço para
locomotivas, e anéis para tubos e vasos de pressão. A seção da parede do anel não se limita apenas para
formas retangulares; o processo permite a laminação de seções mais complexas, As vantagens da
laminação de anéis sobre outros métodos alternativos são a economia de
matéria-prima, a orientação de
grão e a formação de textura (orientaçãopreferencial dos cristais' no interior dos grãos) ideal para a
. aplicação e aumento.da resistência mecânica em trabalho a frio, devido ao encruamento. .
.- . .
- .' .
. . .
A laminação de roscas é usada para gerar rosca em peças cilíndricas através da laminação entre
duas matrizes. Éo processo comercial mais importante para produção em massa de componentes com
roscas externas, como parafusos. Outro processo para obtenção de produtos com rosca externa é a
usinagem, porém, de custo unitário mais elevado para produção em larga escala. A maioria das operações
de laminação de roscas é executada afrioemrnâquinasde laminação de roscas, as quais são equipadas
com matrizes especiais que determinam 6 tamanho e a forma do filete. As matrizes podem ser planas,
recíprocas uma em relação a outra, como .ilustrado
.
na Figura 10.7; ou cilíndricas, que giram relativamente
.
uma a outra para realizar a ação de laminação.

1J peça
inicio!
peço
acabado T
.
motriz
fixa
/
/
matriz
m6ve\
(1 ) (2)
Figura 10.7 " Laminação de roscas com matrizes planas: (1) irúcio e (2) fim de ciclo.
183
A taxa de produção na laminação de roscas pode ser alta, podendo chegar a oito peças por
segundo na produção de pequenos parafusos . .Çomparando com processos de roscamento por usinagem, a
laminação de roscas permite não somente taxas de roducão mais altas, mas também roporcionam
me proveI amento da matéria-prima, obtenção de rosc .s resistente de . amen o,
.sQPJ? Cle maIS lisa e melhor resis~ncia à fadiga devido -ª.J:ensG~sresiduais de com.pressã.Qi.ntroduzidas
cela 1..,••..•~·~~,.;;-
.-p~.o. )
A 1aminas.:ãode engrenagens é um processo de trabalho a frio para produção d~ certos tip~

l?ngrenagens. A indústria automobilistica é uma importante consumidora de produtos obtidos por este
processo de laminação. A configuração na laminação de engrenagens é semelhante à da laminação de
roscas, a não ser pela orientação das ranhuras produzidas no disco cilíndrico, que são paralelas ao seu
eixo (ou com um certo ângulo, no caso de engrenagens helicoidais). As vantagens da laminação de
en ena em co . - s às vanta ens da I ~o de rosca, ou seja; taxa"de .
.or melhor aproveitamento da matéria- rima, melhor resistênciamecânica e aumen
resistência à fadiga.
-------
_A. Larrrinaxão de tubos é um IIDJcesso especifico de konformação a quente para fabricação de
tubos sem cQstura de parede espess~~za.dos dois roJos Gpestos, OQ);l,diçãoq.y.e
ennite classificá-Ia com um. processo . ao. O processo está baseado no
princípio de que quando .
uma peça CI n ca so é comprimida circunferencialmente, como na Figura 1O.8(a), são
desenvolvidas altas tensões de tração no centro da peça. Se a compressão for suficientemente alta, uma
fissura interna é formada. Na laminação de tubos, este princípio é explorado conforme mostrado na
Figura 1O.B(b). Uma tensão de compressão em um tarugo cilíndrico sólido é aplicada por dois cilindros
cujos eixos são orientados com um. ligeiro ângulo (aproximadamente 12; em relação ao eixo do tarugo,
de forma que a rotação deles 'puxe' o tarugoatravés da abertUra entre os dois rolos. Um mandríl é usado
para controlar o tamanho e profundidade do furo que será produzido. Os termos'perjuração em. tubo
rotativo ' e 'processo Mannesmann' também são usados para designar esta operação de fabricação de
tubos. .
forço de
"1 /ompress~o
-
lominodor
B'""·'~ t
cilindro
tensões
~~~~~~222ZZ~_,r--_m--,ondril
~'
tubo
I
(o)
Figura 10.8 Laminação de tubos:. (a) As forças compressívas associadas à heterogeneidade de

deformação induzem a formação de forças trativas internas e conseqüente formação de
microcavidades que posteriormente evoluem formando cavidades na peça cilíndrica e (b)
processo Mannesmann para fabricação de tubos sem costura
10.2 - FORJAMENTO
o forjamenio é um processo de conformação no qual a peça é comprimida entre duas matrizes,

podendo a pressão ser aplicada gradualmente ou abruptamente (na forma de um impacto), para conformar
a peça .. Os processos de forjamento datam dos mais antigos registros humanos, por volta de 7.000 anos
atrás. Há evidências de que o forjamento foi usado nó Egito antigo, Grécia, Pérsia, Índia, China e Japão
184
\
para fabricação de armas, jóias e uma variedade de utensílios. Naquela época, os artesãos que dominavam
as técnicas do forjamento eram tratados com muito respeito e consideração.
Aproximadamente em 1.600 A.c. na Creta antiga, placas de pedras gravadas eram usadas como
matrizes de impressão para gravação em ouro e prata. Isto evoluiu para fabricação de moedas através de
um processo semelhante, em 800 A.C. Matrizes de impressão mais complexas foram usadas em Roma em
200 D.e, aproximadamente. O comércio do forjamento permaneceu inalterado durante muitos séculos até
o surgimento do forjàmento utilizando martelamento com guia, no final do século VIII. Este
desenvolvimento permitiu o ingresso definitivo do forjamento na indústria.
Atualmente, o forjamento é um processo industrial de grande importância e largamente utilizado

na fabricação de componentes de alta resistência para a indústria automobilística, aeroespacial e outras
aplicações. Estes componentes incluem eixos de mauiveJa para motores, bielas, engrenageug,...
-componentes y§trutura.is .Rªª-ªt<l:0llayes e 12eÇaspara turbina de motor ÉL ~ato Além disso, o aço e outros
metais mais comuns industrialmente são submetidos a processos de forjamento para se estabelecer uma
formá básica para grandes componentes, que são subseqüentemente usinados para adquirirem a forma e
rdimensões finais.
o forjamento pode ser realizado de vários modos diferentes. Um critério para classificação do
processo.se baseiana.tercperaruca trabalhg Â wajoria das ope~sdeforjament9J exeClJtada a ~nte
'..'~.u .. ~'.0r:n0..d~.e"Y.iQ
.I~§.!§!<:~t~-1:3.~
..._.o.~deforma~~. ;!~~~~~~8
.
l'm..~..
€r ~
õ ê ã D~çessidade d~ se redl1,zír ~
o . . ento a frio tambem e
bastaote comu~s produtos. A vantagem do [o . o a . istênci'
._IlJecâillca.,ela. ~~~JlltaRt.e:riêí enei'tlfrmento.
No forjameQ!Q, tanto cargade impacto com,Q a~dual da pressão são util~ A

distinção deriva mais do tipo de equipamento usado que em diferenças tecnológicasdos processos .....:um.a..
máquina..~aij~6 aflHea~ear-§ilo de inJpactn é çb;J.u;J.a.da..~Io <k fQtjamento, enquanto
.,.quej~gL~m!ip.amento..que..apliça pressão gmdual é chamado prensa hidráulica de forjamento. .
Um outro aspecto que diferencia os processos de forjarnento é ograll çCU!!que Q f1uh9~

J"~tringi.d.ri.-p~.aSJ)lª~ De acordo com este critério, há três classificações para os processos de
forjamento, ou seja,.ío·· ' . abe a,' em' má . a com r e
-fm;j.alIu;nto em matriz fechada sem rebarba. São apresentados desenhos . esquemáticos destes três
processos na Figura 10.9. No forjamento emmatriz aberta (Figura lO.9-a); a peça é comprimida entre
duas matrizes planas (ou levemente curvas), permitindo um fluxo livre (sem restrição) do metal em
direções laterais, relativamente às superfícies das matrizes. No forjamento em matriz fechada com rebarba
(Figura 1O.9-b), as superfícies das matrizes contêm a forma ou impressão que é transmitida para a peça
durante a compressão. Neste processo, ocorre um significativo grau de restrição para o fluxo de metal, _
ª
..sendo que uma Ror~ã2....cl0metal flui além da cavidade da matriz de impressãQ para fQrrnar r.ebarba
""Qmo illostrado....lliLfi a. A rebarba é o excesso de metal que deve se . énte;,.No
forjamento em matriz fechada sem rebar a rgura . -c), o metal é completamente confinado dentro de
uma matriz e nenhuma rebarba é produzida. O volume do metal a ser conformado (pré-forma) deve ser
rigorosamente controlado de forma a se igualar ao volume da cavidade da matriz. Se o volume da pré-
forma for muito pequeno, não cornpletaráa cavidade da matriz. Pelo contrário, se o volume da pré-forrna
for maior que o da cavidade, poderá danificar a matriz ou a prensa.
10.2~1- Forjamenío em Matriz Aberta
o caso mais simples de forjamento em matriz aberta envolve a compressão de uma peça
cilíndrica entre duas matrizes planas, similarmente a um ensaio de compressão. Este processo' de
forjamento reduz a altura do metal e aumenta o seu diâmetro.
185
-
v. F
I I•
I
matriz superior
punção
1------ torugo
rnctríz inferior
I (estacionário)
(o) torugo
matriz
(estacionário)
torugo
(c)
motriz superior
motriz inferio r
(estacionária)
Figura 10.9 ~ Desenho esquemático dos três tipos de operação de forjamento, segundo a restrição ao
fluxo metálico: (a) forjamento em matriz aberta, (b) forjamento em matriz fechada com
rebarba e (c) forjamento em matriz fechada sem rebarba. .
10.2~11- Análise do Forjamento em Matriz Aberta

.. .
Se o forjarnento em matriz aberta fosse realizado na ausência de atrito entre o metal e as matrizes
(condição ideal), ocorreria uma deformação homogênea e o fluxo radi31 do metal seria uniforme longo ao
de Suei altura, como indicado na Figura 10.10. . ..
--',
.!. D
(1) (2) (3)
Figura 10.10 ~ Deformação homogênea de uma peça cilíndrica, assumindo-se a condição ideal em uma
operação de forjamento em matriz aberta: (1) início do processo, quando a peça apresenta
suas dimensões originais, (2) compressão parcial e (3) fim do processo.
Assumindo esta condição ideal, a deformação verdadeira experimentada pelo metal durante o
processo pode ser determinada por:
186 --.,
e=ln!!!L (10.14)
h
onde ho é a altura inicial da peça, mm; e h é a altura em algum instante intermediário do

processo, mm. Ao término do golpe de compressão, h é igual ao valor final hfi e a deformação
verdadeira alcança seu valor máximo.
Podem ser feitas estimativas da força necessária para executar o forjamento em matriz aberta. A
força instantânea exigi da para dar seqüência à compressão a uma determinada altura h durante o processo
pode ser obtida multiplicando a área da seção transversal correspondente pela tensão de fluxo naquele
instante:
F=aA (10.15)
onde F é a força, N; A é a área da seção transversal da peça, mnr'; e a é a tensão de fluxo,

correspondente à deformação dada pela equação 10.14, MPa. A área A "lllTn~nta continuamente durante a
operação, enquanto a altura é reduzida. A tensão de fluxo (j também aumenta, como conseqüência do
encruamento, exceto quando o metal é perfeitamente plástico (por exemplo, em trabalho a quente de
material em que os mecanismos de recuperação dinâmica predominam). Neste caso, o coeficiente de
encruamento énulo(n;; O) e a tensão de fluxo (f se iguala a tensão de escoamento-do metal 0"0. A força
. atinge um valor máximo ao
téImmo do golpe de forjamento, quando a área atinge seu valor máximo.J:ara.
,_~yeE-l?~~~?~E~rteit~e~~ásticos a te~!9_g~~bém atinge seu vaIar máximo no rmai
golpe ou final do curso da matriz." . .
~~=-.~,.......,--
N~ realidade,· urna operação de forjamento em matriz aberta não ocorre exatamente
como
mostradona Figura lO.lO,potque as forças de atrito atuam contrariamente ao escoamento plástico nas
.•superfícies das matrizes. Isto cria o efeito do abaulamento mostrado na Figura 10.11. Quando o processo
-k realIzado com
o metáI aquecido e as matrizes fria . ~to pode ainda mais pronunci4dQ., Esse a
.i.ê!~_.:.!~u1ta de uni CoefiCIente e atrIto mais alto; típiGo..:à~ trab(!lhos a guentet e da ocorrêncja de
ansferêncía de calor entre li peça e a matriz.' rovocando o resfriamento superficial do metal e
rocessainento e o consequente aumento da resistência à deforma - . adas).
A parte central da peça, numa tempera a mais e evada, escoa (flui) mais facilmente que o metal mais
frio nas extremidades. B~feitos sao mais significativos quando a relação diâmetro/altura da peça
. aumenta, devido à maior área de contato na interface m~aJ[matriz. . -
c ""'''''''''=='''-=''''''''''''''''''''''''''''''''-'>'~J-n~__
"..."=~,_"",,,~. . .. ~. - !&l
Do
(1 ) (2) (3)
Figura 10.11 - Deformação real em uma peça cilíndrica em um processo de forjamento em matriz aberta.
mostrando o abaulamento pronunciado: (1) início do processo, (2) deformação parcial e
(3) forma final.
187
ll()
E=ln- (10.14)
h
onde ho é a altura inicial da peça, mm; e h é a altura em algum instante intermediário do

processo, mm. Ao término do golpe de compressão, 11 é igual ao valor final hfi e a deformação
verdadeira alcança seu valor máximo.
Podem ser feitas estimativas da força necessária para executar o forjamento em matriz aberta. A
força instantânea exigi da para dar seqüência à compressão a uma determinada altura h durante o processo
pode ser obtida multiplicando a área da seção transversal correspondente pela tensão de fluxo naquele
instante:
F=êfA (10.15)
onde F é a força, N; A é a área da seção transversal da peça, mm'; e a é a tensão de fluxo,

correspondente à deformação dada pela equação 10.14, MPa. A áres A ~11Jn~ntacontinuamente durante a
operação, enquanto a altura é reduzida. A tensão de fluxo também aumenta, como conseqüência do a
encruamento, exceto quandoo metal é perfeitamente plástico (por exemplo, em trabalho a quente de
material em que os mecanismos de recuperação dinâmica predominam). Neste caso, o coeficiente de
encruamento énulo(n; O) e a tensão de fluxo a se iguala a tensão de ~coainentodo metal 0'0' A força
.. atinge um valor máximoa~ térmmo do golpe de forjamento, quando a área atinge seu valor rnáxirno...Pará.
,,,Jl)~!?7E-ão~~erfeit'!ffie~t~.pl~d{( iluxo.também atinge seu valor máximo no final
golpe ou rmal do curso da mí:ltnz.· . ..
- - . .. - '. . .
0.0 "._ 'o.
. Na realidade; uma. operação de forjamento em matriz aberta não ocorre exatamente como
mostradona FiguraIü l O.cporque as
forças de atrito atuam contrariamente ao escoamento plástico nas
.•superfícies das matrizes. Istocúa o efeito do abaulamento mostrado na Figura 10.11. Quando o processo
. é reaIlzadocom o met~l aquecido e as matrizes fria .. de ser ainda mais ro cia' . Esse
_~~~.I~ulta de lJwi:oefiCiente e atrIto mais alto; típÜmse trahalhos a quente, e da ocorrência de
ansferência de' calor entre a peça e a matriz' rovocando o resfriamento superficial do metal e
processainento e o consequenteaumentoda resistência à deformaçãQU . hadas).
A parte central da peça, numa temperat'ü'ia mais elevada, escoa (flui) mais facilmente que o metal mais
frio nas extremidades . .E..s.tes efeitos sao mais significativos quando a relação diâmetro/altura da peça
. aumenta, devido à maior área de contato na interface m~tallmatriz. . .
._'''''-''.'''~""",,",''-~-!i><!t'''''''<=,.~-n.~,.'.~,~ .'_,,=~--:..•..;,.
. .... ~' . '. . .'--'
Do Df
(1) (2) (3)
Figura 10.11 - Deformação real em uma peça cilíndrica em UIIl processo de forjamento em matriz aberta.
mostrando o abaulamento pronunciado: (1) início do processo, (2) deformação parcial e
(3) forma final.
187
3
A = 154,44xIO =? 43213 2 D=55,63mm
63r5 ~., mm
K =1+04(0,1)55,63 =1035
f r 63,5'
F = 1,035(258,1 )( 2.432,13 ) == 649. 703,4 N (=649,7KN)
Similarmente, para h:::::50,8 lI11D, temos F = 942,55 KN; e para h. 38,1 mm, F = 1.412,31 Kl'f. A curva =
da carga em função da altura, h, representada na Figura 10.12 foi traçada usando valores desse exemplo.
351
-;e 3nJ
o
~ o
o
~ 251
'-'
B
<::
211
'"
E
."C' '"
·0 159
'-
'"
"O
C
01
L..
o
o
5D
Z.5 Z.V 1.5

. I
i.1 1.5 1.1. 1.5
Figura 10.12 - Força na forjamento em matriz aberta como uma função da altura h e da redução de aIt:ura
(izo-h). . .. .
-_ __ .._. __ _ .._._- .._-_

_.~_ ,.~. _ .._ __ ._._- ---_
.
_ __
-. .
_ --_ __ ..__ .........•• -_._ .._._._ .._ _._ _ _ _ .
-_._._ ...•...•. -
10.2.11 - Prática deforjamento em Matriz Aberta
O forjamento a quente em matriz aberta é um importante processo industrial. As formas obtidas

através de operações em matriz aberta são simples; exemplos incluem hastes; discos e ariéis. Em algumas
aplicações, a matriz possui ligeiros contornos superficiais que auxiliam aamoldar a peça. Além disso, a
peça deve ser manipulada freqüentemente (por exemplo, girando-a periodicamente) para se atingir a
mudança de forma desej ada. A habilidade do operador é um fator importante para se obter êxito nestas
operações. Um exemplo de forjamento em matriz aberta é aconformação (transformação) de grandes
lingotes fundidos de aço com seção quadrada em barras de seção transversal circular. Operações de
forjamento em matriz aberta produzem formas grosseiras e são necessárias operações subseqüentes. de
beneficiamento das peças para obtenção da geometria e dimensões finais. Urna importante contribuição
do forjamento a quente em matriz aberta é que esta operação permite a obtenção de estruttira metalúrgica
e de grãos favoráveis no metal. .
As operações classificadas como forjamento em matriz abe~. . ou.. operações relacionadas in.cluem
desbaste utilizando matrizes com superfícies convexas, côncavas ~.....s;ste último é conhecído como
~.amell1Q., Como ilustrado na Figura 10.13. O desbaste utilizando matrizes com superffc~ convexas e-
uma operação de forjamento realizada para reduzir a seção transversal e redistribuir o material em uma
peça, com o objetivo de prepará-Ia para uma operação subseqüente de fo:ijamento de perfil. As matrizes
convexas geralmente possuem multicavidades, de forma que a barra possa ser pré-conformada, antes da
"G\.A.. 'M-~'\:-'""'L. 1'<..~'s"Q...\'K '-\\'0=-\...'0~'I>" 9BS.~~~
l S·\\ ~S";JV\o("" ~S\,()· , '~it
C.<Q\l\... >'"\"f.5~'\c:\~ '\l"'L~""~~' 189
'0\: \. lS.. ~ li><. \-' 'V«=> \"-"- ç:,..""'>~VL.
conformação final. O desbaste utilizando matrizes com superfícies côncavas é uma operação semelhante
ao caso anterior, a não ser pelas matrizes possuírem superfícies côncavas e não convexas.
toruqo
motriz
superior F. v
tarugo +
tarugo '"""'\,
motriz
inferior
(b)
(o)
F. v
motriz linha pontilhada indico o

/ prõxlrno compressão
superior
.
motriz
inferior
, ,·W '" ", "

Figura 10.13 ~ Algumas operações de forjamento em matriz aberta: (a) desbaste utilizando matrizes com
superfície convexa, (b) desbaste utilizando matrizes com superfície côncava e (c)'
estiramento. '
Urna operação de estiramento consiste em uma sucessão de golpes ao longo do comprimento de

uma peça para reduzir sua seção transversal e aumentar seu comprimento. É usado na aciaria para
produzir blocos e placas através de lingotes fundidos. São utilizadas matrizes abertas com superfícies
planasou com ligeiros contornos. O termo forjamento incremental às vezes é usado para este processo.
10.2.2 - Forjamento em Matriz fechada com rebarba

, ,
, O Forjamento' em matriz fech~da com rebarba é executado com matrizes que contêm o '~
pa forma desejada para a peça. O processo é ilustrado em três passos seqüenciais na Figura 10.14. A
matéria-prima é uma peça 'cilíndrica semelhante àquela usada para ilustrar a operação em matriz aberta.
Quando as matrizes se: fecham até a posição final, a rebarba é fornllida pelo metal que flui além: da
cavidade das matrizes e se aloja na pequena abertura entre as matrizes, Embora, essa rebarba deva ser
cortada da peça em uma operação de acabamento subseqüente, ela na verdade tem uma função importante
no forjamento em matriz fechada.~Quando~reBaffla-.GQmeça a~e formar na ab~entre as matrizes, o
elevado. atrito nesta r~<jão cria uma resistência ao fluxo contínuo do metal em direcão a essa abertura,
iorçandQ o material rerr~anescente a ocupar com le en e a cavidade da matriz. No forjamento a quente,
a restrição ao fluxo metálico é ainda mais acentuada devido ao rápido res aro o da rebarba de pequena
espessura em contado com a superfície das matrizes, o que aumenta sua resistência à deformação.
=6=testIiç.ão-af.resoomne:l'l:tu~@ico naabertura entre as matrizes exi~llmalJmt<:uto si~~vo

~e. cQwpreSSW:l.fo~andQ. Q material a preencber: de1a1he~es complexos da cavidade da
IIJatriz;, cQuseqüentemeI=ltg assgguraI1QQ..UlI1..produtolmal de alta qyWdade..".
190
- motriz superior
~ matriz inferior
(1) (2) (3)
Figura 10.14 - Seqüência no Forjamento em Matriz fechada com rebarba: (1) antes do contato inicial
com o metal. (2) compressão parcial e (3) fim do processo, .quando se observa O
. surgimento da rebarba no espaçarnento entre as matrizes.
Freqüentemente, são requeridos Vários passes no forjamento em matriz fechada com rebarba para
transformar. a pré-forma inicial em uma peça com a geometria final desejada. São necessárias cavidades
separadas na matriz para cada passe. Os passes iniciais são projetados para redistribuir o metal na peça, de
. forma a se alcançaruma deformação uniforme e uma estrutura metalürgica favorável para. os passes
subseqüentes. Os passes finais. conferem à peça a geometria final desejada. Além disso, quando se utiliza
martelo de forja (aplicação de carga de impacto), podem ser requeridos vários golpes para cada cavidade
da matriz. .
Devidbà formação da rebarba nó forjamento em matriz fechada e às formas mais complexas das
peças feitas com estas matrizes, ~as envolvidas neste processo são significativamente maiores e
..maisdifíÇss de serem a~ciasqueno forjamentb em matrii aberta. Fórmulas relativamente simples~e .
.fatores .deprojet~o freqüentementeusados para se estimar as fors:as no fOIiamentQ em matriz fechadá
"com re:bill:b.a A fórmula para cálculo da força éa mesma da Equação (10.16) para forjamento em matriz
aberta, mas sua interpretação é lígeiramente diferente:
. (lOd8)
OrideF é a força máxima na operação, N; A é a área da projeção dapeça acabada, inc1ilindo-ª

"rebSIb.a. mri4.õ'"é a tensão de escoamento do material, MPa; e K f é o coeficiente de funna
para a
operação de forjamento. No-f01;jame:atO a quente, e-valor <Jpropriadcide@ ª
kflaão:::à~..escQªrríento do
~tr.abalho. Em outros casos, a determinação do correto valor da tensão de fluxo é
difícil porQ,ue a deformação ~aria ao long6 da pe~a 12arafo~as com,plex~. Na Equação (1O.18),~ir é
um fator utilizado para considerar aumentos requerido na força de forjamento para peças de vári~s
complexidades. A tabela 10.1 indica valores de K f para diferentes geometrias de peças. Obviamente, o
problema de especificar o valor correto de K f para urna determinada peça limita a precisão da estimativa
de força.
A equação 10.18 se aplica à força máxima durante a: operação, uma vez que esta é a carga que
determinará a capacidade da prensa ou martelo usado na operação. A força máxima é alcançada ao
término do passe de forjamento, quando a área projetada e O atrito atingem seus valores máximos.
<0 forjamento em ~atriz fechada não é capaz de conferir à Reca tolerâncias estreitas e ope~s
~!Jbseqüentes de llsinagemsãQ freqiienteu1€lnte reqneridas para se alcanyar à precÜ:ãQ desejada. A
geometria básica da peça é obtida através do forjamento, sendo a usínagem realizada em porções d-;;'peça
que requerem acabamento de precisão (por exemplo, furos, roscas e superfícies que se acoplam a outras).
191
Tabela 10.1 - Valores típicos de K f para várias formas de peças em forjamento em matriz fechada com
e sem rebarba,
Forma do metal
Fo:rjamento em matriz fechada com rebarba
Forma simples com rebarba 6.0
Forma complexa com rebarba . 8.0
Forma muito com lexa com rebarba 10.0
Fo:rjamento em matriz fechada sem rebarba ~.
Cunhagem (superfícies de topo e de fundo) 6.0
Formas com lexas 8.0
LlUUlt:a.ge.ns-~ento,
A~ •. comparada 5 com a m;magem total da peça; sãQ a m~
~duçã0.J.3 economia de material, a·maior resistência, a orientação dire~ional das Eartículasde Segun
fase e a fragm~DtaçãQ.l;!referencialdosgr:ãos. Estas duas últimas características são .as responsáveis peIa
estrutura fibrcoa, .comumente revelada por macroataque. Uma comparação do fluxo de grãos. no
. forjamento e na usinagem é ilustrada na Figura 10.15.
(o) (I»
. .
Figura 10.15 -Comparação da macroestrutura numa peça (a) forjada a quente com acabamento por
usinagem e (b) uma peça completamente usinada.
... O aperfeiçoamento na tecnologia do forjamento em matriz fechada tem permitido a produção de

forjados de seção mais fina, com geometrias mais complexas e tolerâncias mais estreitas, além de permitir
uma redução drástica nos ângulos de saída requeridos para as matrizes (Seção 10.2.4) e: possível
eliminação da usinagern final.Ds processos de fmjarnentQ com essas características SãÇl..COOflecidos cemo
--fgrjOmento de precisão. Os metais mais freqüentemente trabalhados através dó fmjamentode precisão
incluem o alumínio e o titânio Uma comparação entre os processos de precisão e o convencionalpara
forjamento em matriz fechada é apresentada na Figura 10.16. Note que O forjamento de precisão neste
. exemplo não eliminou a rebarba, mas a reduziu consideravelmente. Algumas operações de forjamento de
; precisão são realizadas: sem que haja formação de rebarba. Conforme a necessidade ou não de usinagem
para obtenção da geometria final da peça, o forjamento de precisão é classificado como um processo
próximo da forma final ou de fonna final.
10.2.3 - Forjamento em Matriz fechada sem rebarba

"".
Na terminologia industrial, o forjamento em matriz fechada com rebarba (forjamento <k<.
~-es-sã9t-é, às vezes, chamado de forjamento em matriz fechada. Entretanto, há uma distinção técnica
entre o forjamento em matriz de impressão (fo:rjamento em matriz fechada com rebarba) e o verdadeiro
fo:rjamento em matriz fechada. A distinção é que, no forjamento em matriz fechada, o metal a ser
conformado é completamente confinado dentro da cavidade de uma matriz durante a compressão enão há
formação de rebarba. A seqüência do processo está ilustrada na Figura 10_17 O termo forjamento em
matriz fechada sem rebarba é apropriado para identificar esse processo.
--.,.
192
~~ .. ~-~
\t ~~~
reborbos
linhas. de
partição
(o) (b)
Figura 10.16 ~Seção transversal depeçasobtidas de uma operação de (a) forjamento convencional e(b) .
... forjaniento de precisão. As linhas tracejadas em (a) indicam a usinagemsubseqüente
necessária para tomar a·geometria desta peça equivalente a do forjamento de precisão.
Em ambos os casos, a rebarba deve ser aparada.
.púnçõo
tcruçc
~~<I-'-peça acabada
matriz
(1) . (2) (3)
Figura 10.17 - Forjamento em matriz fechada sem rebarba: (1) antes do contato inicial com a peça, (2)
. compressão pardal e (3) fim do processo. Os símbolos v e F indicam a direção e o
sentido do movimento e a força aplicada, .
Forjamento em matriz fechadasemrebarba impõe exigências mais cautelosas no controle de

processo que no forjamento em matriz fechada com rebarba.Q.mai~ e do metal
a ser coufQrmadg sej~..ag espaçada c,wid-ilQ€lQa matriz, dentro de umatolet:ânçil:!muito zeduzida. Se
o volume da pré-forma inicial for maior que o volume da cavidade, pressões excessivas poderão causar
danos à matriz ou à prensa; se.
o .volume da pré-forma for menor, a cavidade não será preenchida
completamente. Devido às exigências especiais relacionadas ao Forjamento em matriz fechada sem
rebarba, o processo é mais utilizado para conformação de peças simétricas com geometria simples. Os
metais mais utilizados neste processo são o...a1uminio,o magnésio e su~s. Forjamento em matriz
fechada sem rebarba é freqüentemente classificado corno um processo defgrjamento de precisão.
As forças no Forjamento em matriz fechada sem rebarba atingem valores comparados àqueles no
forjamento em matriz fechada com rebarba, Estimativas dessas forças podem ser feitas usando os mesmos
métodos utilizados para forjarnento em matriz fechada com rebarba; equação (10.18) e tabela 10.1.
193
~-em-é urna aplicação especial do Forjamento em matri..z fechada sem rebarba. na qual
,d~bes minucios.o.s... ~e-.e...de fun.dQ do megU. Há pouco
fluxo metálico no processo de cunhagem, embora as pressões requeridas para se reproduzir superfícies
,detalhadas da cavidade da matriz sejam altas. como indicado pelo valor de K f na tabela 10.1. A
aplicação mais comum da cunhagem é, naturalmente, para fabricação de moeda, como mostrado na
Figura 10.118. Esse processo é também usado para melhorar o acabamento superficial e aumentar a
precisão dimensionaJem vários produtos feitos através de outras operações.
punç/lo
peça
acabado
tOnJgo
(2) (3)
(1)
, ,
'"Figura 10.18 - Operação de cunhagem: (1) início do ciclo, (2) processo de compressão e (3) ejeção da
peça pronta. ~
10.2.4 - Equipamentos e ferramentaI para Forjamento
o equipamento usado no forjamento consiste da máquina de forjamento. C1assifh~adacQmo.

, martelo ou prensa e lriatrizes de forjamento, guesãQ as ferramentas especiais usadas nestas máquinas.
Além disso, certos equipameritos auxiliares sao necessários, como fornos para aquecimento deprê-
formas, dispositivo mecânico para carregar e descarregar pré-forrnas em fornos e máquinas de forjamento
e estações de corte para retirada da rebarba, no caso de forjamento em matriz fechada com rebarba,
Os martelos de forjamento operam pela aplicação de uma carga de impacto contra o metal a ser
conformado, O teaixvmartelo cadente é freqüentemente usado' para essas máquinas, devido à forma pela
qual a energia do impacto é gerada (veja Figura 10.19). ' '
A matriz superior é fixa na massa cadente e a matriz inferior na bigorna. Na operação. o metal a
ser conformado é colocado na matriz inferior e a massa cadente é erguida e então solta sobre o metal.
Quando a matriz superior golpeia o metal, a energia do impacto, força a peça a assumir a forma da
cavidade da, matriz. Freqüentemente, são necessários 'vários golpes com o martelo para se alcançar à
mudançade forma desejada. Os martelos cadentes podem ser classificados como martelos de queda livre
e martelos de dupla ação. Os martelos de queda livre atingem sua energia devido à queda de uma massa
cadente. A força do impacto é determinada pela altura de queda e peso dessa massa. O martelo de dupla
ação acelera a massa cadente através de um sistema pneumático ou hidráulico. Uma desvantagem do
martelo cadente é que uma grande parte da energia do impacto é transmitida para a fundação da máquina
através da bigorna.
As prensas aplicam uma pressão gradual, ao invés da carga de impacto, para realizar a operação
de foIjamento. As prensas para forjarnento incluem prensas mecânicas, prensas hidráulicas e prensa de
194
parafuso. As prensas mecânicas operam. por meio de um excêntrico, manivela ou junta articulada, que
converte o movimento de rotação do eixo de um motor em movimento de translação para o aniador, Estes
mecanismos são muito similares às prensas de estarnpagem (seção 11.5.2). As prensas mecânicas típicas
alcançam elevadas forças no fim de curso do atuador. As prensas hidráulicas utilizam um cilindro
hidráulico para acionar o atuador. As prensas de parafuso utilizam um mecanismo de eixo roscado para
. deslocar o atuador verticalmente contra a peça a ser conformada. Tanto a prensa hidráulica quanto a
prensa de parafuso operam em velocidades relativamente baixas e podem gerar uma força constante em
qualquer ponto do curso do amador.Essas máquinas são, conseqüentemente, satisfatórias para forjamento
e outros processos de conformação que requerem um passe mais longo.
~~
\~~ .. ~ cobeçote
(contem D
pistão
~~;~
l~·Q>..)J 1------ carcaça
~~\}.,~
~)o
bigorna
Figura 10.19 - Elementos de um martelo cadente para forjamento.
o projeto adequado de uma matriz é importante para o sucesso de uma operação de forjamento.
As peças .aserem forjadas devem. serprojetadas com base no conhecimento dos princípios e limitações
deste processo. Nosso propósito, aqui; é a descrição de algumas terminologias e diretrizes utilizadas no
projeto de forjamentó de uma peça e das matrizes correspondentes. O projeto de matrizes abertas é
geralmente simples, dado a simplicidade de suas formas. Nossos comentários se aplicam às matrizes
fechadas. A Figura 10.20 define alguns termos aplicados à matriz fechada.
ângulo de ângulo de
saída i terno saída externo
- rnctrlz superior
linha de
partição
matriz inferior
Figura 10.20 - Terminologia utilizada para umforjamento convencional em matriz fechada.
195
Alguns princípios e limitações no projeto da matriz, que devem ser consideradas no projeto da
peça ou na escolha do forjamento como o processo de fabricação da peça, são indicadas na discussão feita
a seguir, referente à terminologia para matriz de forjamento:
.>Linha de separação: a linha de separação é a projeção do plano que divide a matriz superior da
matriz inferior, chamado de linha de rebarba no forjamento em matriz fechada com rebarba. Sua
localização, definida pelo projetista, afeta no fluxo de grãos na peça, na carga requerida e na formação da
rebarba,
>- Ângulo. de saída: é o ângulo de inclinação nos lados da peça, necessário para removê-ia da
matriz. O termo também se aplica aos ângulos nas paredes laterais da cavidade. Um valor típico para o
ângulo de saída é de 3° para peças de alumínio e de magnésio e de 5° a 7° para peças de aço. Os ângulos
de saída no forjamento de precisão se aproximam de zero. .
>- Almas e abas: uma alma é uma fina porção da peça forjada, paralela à linha de separação,
enquanto uma aba é uma fina porção perpendicular à linha de separação. Estes elementos, quando muito
estreitos, dificultam o fluxo JJlP.tálico.
;;> Raio de filete e de canto: o filete e o canto estão ilustrados na Figura 10.20 (cantos
arredondados). Pequenos valores do raio nestes pontos tendem a limitar o fluxo de metal e aumentar a
tensão.nas superfícies da matriz durante o forjame.nto.
::»- Rebarba: a formação da rebarba desempenha um papel crítico no forjamento em matriz

fechada por induzir a uma elevada pressão no interior da matriz, a qual promoverá o preenchimento
completo da cavidade pelo metal. Essa pressão desenvolvida é controlada projetando-se a abertura para
.passagem da rebarba e: a calha, como na Figura 10.20. A abertura para passagem da rebarba determina.a .-..
área ao longo da qual o fluxo lateral de metal ocorre, controlando, desta forma, o aumento da pressão
dentro da matriz: O canal permite a saída do excesso de material, permitindo que a carga de forjamento
alcance valores extremos. .
10.2.5 Outros Processos de Forjamento e Operações Relacionadas
Além das operações de forjamento convencionais discutidas nas seções precedentes, outras
operações de conformação de ~~~,sã~e~~~~. ente associadas com o forjamento, . . ...
. .. ~~v~'Ç~~~ ~ ~,.
10.2.5 1 - Recalgue ..
o recal que (também conhecido como forjamento para recalque) é a operação de conformação na
qual uma peça cilíndrica tem seu diâmetro aumentado e o comprimento reduzido. Essa operação foi
analisada em nossa discussão sobre forjamento em matriz aberta (seção 10.2.1). Entretanto, como uma
operação industrial, o recalque pode ser realizado como um processo de
forjamento em matriz fechada,
ilustrado na Figura 10.21.· .
~que é largamente utilizado para formar cabeças em pregos, parafusos e produtos similares.
A Figura 10.22 ilustra uma variedade de aplicações do recalque, indicando várias configuraçoes possíveis
para as matrizes. Devido a estes tipos de aplicações, mais peças são produzidas por recalque que por
qualquer outra operação de forjarnento. O recalque é realizado como uma operação de produção de
massa, a frio, a morno ou a quente, em máquinas especiais de recalque, chamadas recalcadoras. Essas
máquinas são usualmente equipadas com dispositivo de avanço horizontal, ao invés do avanço vertical,
como no forjamento convencional com martelos ou prensas. No recalque, um longo arame ou barra
alimenta a máquina, sua extremidade é recalcada e a peça cortada no comprimento certo para a fabricação
do produto desejado. Para parafusos, a laminação de roscas é usada para formar o filete.
196
(I)
(3) (4)
Figura 10.21 - Operação de recalque para formar cabeça em parafusos e peças similares. O ciclo consiste
. de: (1) o arame alimenta a matriz e toca no batente, (2) as matrizes de sujeição fixam o'
arame eo batente é retirado, (3)0 punção se move em direção ao arame e (4) a cabeça do
parafuso é fomiada devido à compressão do punção.'
punçõo
.r: motriz
r r
arame
~
Ó ó .~.
}
(o) (b)
-' l=I P (e)

ó ~
(d)
P ó ~
(,,)
P
Figura 10.22 ., Exemplos de operação de recalque: {a) recalque de um prego através de matriz aberta, (b)
formação de uma cabeça redonda pela cavidade do punção, (c) ~(d) formação de cabeças
pela matriz, e (e) parafuso francês formado pela matriz e pelo punção.
Há um limite para a quantidade de deformação que pode ser alcançado no processo de recalque,
usualmente definido como o 'comprimento máximo da parte a ser forjada. Q comprimento máximo que ~
-{lode serrecaIcado em um único passe é três vezes diâmetro da peça iníciaLCaso contrário, o metal se
Q
curva ou flamba ao invés de deformar-se corretamente para preencher a cavidade da matriz. .

~
10.2.5 2 - Forjamento rotativo e forjamento radial
o forjamento rotativo e o forjamento radial são processos de forjamento usados para reduzir o
,-Jiiâmetro dvun tubo ou bmIa maciça. O forjamento rotativo é freqüentemente realizado na extremidade
de uma peça, de forma a provocar uma redução naquela seção. Como mostrado na Figura 10.23. O
forjarnento rotativo é realizado por meio de matrizes que martelam radialmente a peça, reduzindo sua
seção, ao mesmo tempo em que a peça avança em direção às matrizes. A Figura 10.24 ilustra algumas
formas e produtos que são gerados por forjamento rotativo.
197
matriz
/
tarugo
olimentoçi5o
Figura 10.23 q Forjamento rotativo para reduzir o diâmetro de uma barra sólida; às matrizes giram
enquantomartelam o metal. Já no forjamento radial, é o metal que gira, enquanto as
matrizes atuara :.::::,;·:'-..:10 uma orientação fixa.
(o) (b) (c)
(d) (e)
Figura 10.24 - Exemplos de aplicação do forjamento rotativo: (a) redução de uma barra (tarugo) sólida,
(b) estreitamente de um tubo, (c) impressão de sulcos em tubos, (d) afunilamento de
extremidades de tubos, e (e) redução dá boca de cilindros de gás.
Um mandril é freqüentemente necessário para controlar a forma e a dimensão do diâmetro interno

de peças tubulares forjadas por este processo. O fm:jamento radial é similar ao forjamento rotativo,
segundo o efeito produzido e às formas obtidas. A diferença é que, no forjamento radial, a peça é que
realiza o movimento. de rotação, além do movimento de avanço, enquanto as matrizes realizam a
conformação,' agindo segundo unia orientação fixa.
~\
10.2.5 3 - Forjamento por rolos.'
O'forjamento por rolos é um processo de conformação usado para reduzir a seção transversal de
uma peça cilíndrica (ou retangular) através de sua passagem por um jogo de rolos (cilindros) opostos.
Esses rolos possuem sulcos emparelhados queconferem à peça a forma desejada. Uma operação típica é
ilustrada na Figura 10.25. O forjarnento por rolos é geralmente classificado como llm processo, de
'-.forjamento, embora util}.~cilindros. Os cilindros não giram continuamente neste processo, mas realizam
urna única rotação, correspoiidêiifê a deformação desejada na peça. As peças obtidas por este processo são
--geralmente maís resistentes e ~resentam estrutura de grãos mai~vel quanão comparadas com----'
peças semelhantes obtidas por outros processos, como usinagem,
198
guia
lctarcl
vista vista em
lateral corte
Figura 10.25· Forjamento por rolos
10.2.54· Forjamento orbital

- -
Neste processo, a deformação ocorre por meio de uma matriz em forma de cone (matriz superior)
que, simultaneamente, gira e prensa o metal. Como ilustrado na Figura 10.26, o metal é suportado pela
matriz inferior, que possui uma cavidade contra a qual o metal é prensado. Devido à inclinação do eixo do
cone, em qualquer instante do processo apenas uma pequena área da superfície da peça é comprimida.
Quando a matriz superior gira, a região sob compressão muda continuamente. Essas características
operacionais do forjamento orbital resultam em uma substancial redução na carga requerida para se
realizar a conformação na peça.
traJetOrla oroUal do eixo

de. matriz superior :
W
- -
-I F - _ .:
\----,-- mctríz euperíor
. motriz Inferior
éree d. contato entre "

--f---!-- motriz superior o o blcnk
Figura 10.26 - Forjarnento orbital. No final do ciclo de conformação, a matriz inferior sobe para ejeção
da peça.
199
10.2.5 5 - Endentacão
Em forjamento, endenta ão é um ual uma 'ta em aço

~Olli con um cio .Du-outro metêl~cio), como esboçado na Figu{a
.(lº,~17.Esse processo é freqüentemente usado para produzir impressõesrelativamente rasas em matrizes e
moldes, os quais serão utilizados para fundição e fabricação de peças plásticas. O punção, geralmente em
aço temperado, é usinado para adquirir a geometria da peça a ser moldada Pressões elevadas são
requeridas para forçar o punção contra o bloco de material macio, e isso é usualmente realizado por uma
prensa hidráulica ou mecânica A completa formação da cavidade no bloco requer vários passes de
endentação, alternados por tratamento térmico de recozimento, para eliminação do encruamento do metal.
Quando significativa quantidade de material é deformado em um bloco, como mostrado na figura, o
excesso deve ser usinado posteriormente.. A vantagem da endentação nessa aplicação é que gera1menw é
mês fácil se usinar um macho (punção) gwuLreIma correspondente (cavidade no bloco}. Essa vantagem
se multiplica nos casos onde mais de uma cavidade é feita no bloco.
1----- plstõo
metal enrigecido
/A--- matriz
(1) (2)
Figura 10.27 - Endentação em câmara: (1) antes da deformação e (2) quando o processo está próximo ao ,
fim. Note que o excesso de material gerado pela penetração do punção de metal
endurecido deve ser sempre usinado,
10.2.5 5 - Forjamento isotérmico e forjamento em matriz quente
Forjamento isotérmico é um termo. aplicado para operações de forjamento a quente em matriz

fechada com e sem rebarba e forjamento de sintetizados nas quais o metal é mantido na temperatura
inicial proveniente do aquecimento. Isto é conseguido; normalmente, pelo aquecimento das matrizes de
forjarnento até uma temperatura igual a do metal a ser conformado. Ao se evitar o resfriamento do metal
em contato com matrizes frias, como ocorreria no forjamento convencional, o metal flui mais facilmente e
a força requerida para se realizar °
processo é reduzida. QJ0rjam . rrTIl ' ais caro ue o
forjamento convencion<;jl e é usualmente reservado..J;Lara peças de fQnna complexa.-e metais de difícil..>
~~Jig~}e titânio e superli~:_ o processo é, às vezes, realizado a vácuo para evitar
a rápida oxidação da matriz. O forjamento em matriz quente é similar ao forjamento ísotérmico, no
entanto, as matrizes são aquecidas a uma temperatura um pouco inferior à temperatura do metal.
10.2.5 5 - Apar!lCão de rebarbas
A aparação de rebarbas é uma operação usada para remover a rebarba de peças forjadas em
matriz fechada com rebarba (matriz de impressão). Na maioria dos casos, a aparação é realizada por
200
cisalhamento, como na Figura 10.28, onde um punção força a peça contra uma matriz de corte, cuja
lâmina possui o perfil desejado para a peça. A aparação é usualmente realizada enquanto a peça ainda está
quente, tomando necessário que haja uma prensa para aparação incluída em cada martelo ou prensa para
forjamento. Nos casos onde a peça pode ser danificada durante o processo de cisalhamento, a aparação
pode ser feita por métodos alternativos, como esmerilhamento ou serramento.
v, F
•• punção
roborbo
matriz
ponto de corte
Figura 10.28 - Operação de aparação (processo decisalhamento) para remover a rebarba após o
. .forjamento ero matriz fech~da coro rebarba. . 00l~ &.. ~
lO.3'EXTRlJSÃoJr~ ~
A extrusão éum processo de conformação compressivo no qual um metal é forçado a fluir através
de uma matriz aberta para produzir uma .determinada seção transversal. Ó processo pode ser comparado
ao efeito de se apertar um tubo de pasta de dente. As vantagens dos' processos modernos de extrusão
incluem a possibilidade de produção de perfis, barras e tubos de variadas formas, especialmente na
extrusão 'a quente; entretanto, a, seção transversal da peça deve ser constante ao longo de, seu
comprimento. Além disso, oc~rre melhoria das propriedades de resistência, as tolerâncias geométricas
podem ser bastante estreitadas, especialmente na extrusão a frio; e em algumas operações de extrusão,
ocorre pouco ou nenhum desperdício de material. '
10.3.1 Aspectos hístóricos
A extrusão surgiu como um processo industrial por volta de 1800, na Inglaterra, durante a
Revolução Industrial, quando aquele país era o principal inovador tecnológico do mundo. A invenção
consistiu da primeira prensa hidráulica para extrusão de tubos de chumbo. Uma importante revolução no
processo ocorreu na Alemanha, por volta de 1890, quando a primeira prensa de extrusão horizontal foi
construída para extrudar metais com ponto de fusão maior que o do chumbo. A característica que
possibilitou essa inovação foi o uso de um disco na ponta do pistão de extrusão (dummy block), que
separava o pistão do tarugo de trabalho e o resguardava contra o calor excessivo.
10.3.2 Tipos de Extrusão
A extrusão pode ser realizada de várias maneiras. Um modo de classificar a operação é de acordo
com sua configuração física, segundo a qual existem dois tipos principais: extrusão direta e extrusão
201
indireta. Uma outra classificação se refere à temperatura de trabalho, que pode ser a frio, a morno ou a
qUf?nte. Finalmente, a extrusão pode ser realizada tanto como um processo contínuo como um processo
descontínuo (discreto).
103.21- Extrusão dÍreta.lextrusão indireta
A extrusão direta está ilustrada na Figura 10.29. Um tarugo é colocado no interior do recipiente
de e;x:trusão e um pistão comprime esse material contra uma matriz, forçando-o a fluir através de uma ou
mais aberturas que essa matriz situada na extremidade oposta do recipiente possui. No final do passe,
quando o êmbolo se aproxima da matriz, uma pequena porção do tarugo permanece, a qual não pode ser
.forçada contra a abertura da matriz. Essa porção final do produto, chamada resíduo do tarugo, é separada
por corte (cisalhamento). o qual é realizado em uma região posterior à saída da matriz.
contoiner
tarugo
/ peço acabado
Um problema da extrusão direta é o significativo atrito existente entre a superfície do tarugo eas
paredes do recipiente quando. o material é forçado. a deslizar em direção a abertura da matriz. Na extrusâo
direta, esse atrito causa um substancial aumento na força de extrusão. Na extrusão a quente; o problema
do atrito éagravado pela presença de urna camada de óxidos na superfície do tarugo. Essa camada de
óxidos pode também causar defeitos no produto extrudado. Para contornar este problema, um disco é
... freqüentemente usado entre o pistão e o tarugo. O diâmetro do disco é ligeiramente menor que o diâmetro
do tarugo, assim, forma-se uma casca de metal não extrudado e aderente ao recipiente, que deve ser
. retirada depois de completada à extrusão de um tarugo. Neste caso o produto extrudado não contém
óxidos. .
Seções vazadas (por exemplo, tubos) são possíveis de serem obtidas pelaextrusão direta através
do processo ilustrado na Figura 10.30. O tarugo inicial deve ser preparado, realizando-se um furo
coincidindo com seu eixo. Isso permite a passagem de um mandril fixo ao disco. Quando o tarugo é
comprimido, o material é forçado a fluir através do espaço livre entre o mandril e a abertura da matriz. A
seção transversal resultante é tubular. Seções transversais semivazadas são usualmente extrudadas da
mesma maneira.
o tarugo inicial na extrusão direta geralmente possui seção transversal circular, mas a forma final
do produto é determinada pela forma da abertura da matriz. Obviamente, o tamanho da abertura da matriz
deve ser menor que o diâmetro do tarugo. Unia infinidade de seções transversais é possível na extrusão
direta. .
Na extrusão indireta, também chamada extrusão reversa (Figura 10.31), a matriz é montada no
pistão ao invés de ser fixa à extremidade do recipiente. Quando o pistão avança no interior do recipiente,
o metal é forçado a fluir através do orifício da matriz em urna direção oposta ao movimento do pistão.
Uma vez que o tarugo não é forçado a se mover sobre a parede interna do recipiente, não há atrito entre
eles, e a força de extrusão é, desta forma, menor que na extrusão direta. Limitações na extrusão indireta
202
são impostas pela baixa rigidez do pistão oco e a dificuldade em suportar o produto extrudado ao sair pela
matriz.' ~ ~~ltu.~
tarugo /
confainer % ..
peça acabada
F, v"
rnondrll
(b) (c)
Figura 10.30 - (a) Extrusão direta para produzir seções vazadas e semivazadas; (b) seções vazadas e (c)
seções semivazadas, ~ ~ I ~~ ~ •
peço cccbodc ( / 000'0'00'
~v ~ru~
-.~
~,,~J\""
~~~"""'~'~.
Figura 1O.31.EXtruSãOindire~~~e~,lF\t~
~rn\lC'\\. • matriz
0!lI ~ ~),~
,j
Através da extrusão indireta, podem ser produzidas seções transversais vazadas (tubulares), como ~ ~
mostrado na Figura 10.32. Neste método, um pistão pressiona um tarugo, forçando-o a fluir ao redor da ~
matriz e adquirir a forma de um copo. Há limitações práticas no comprimento da peça extrudada que pode
ser obtida por este método. Suportar o pistão torna-se um problema quando o comprimento da peça ( ~
extrudada é grande. \
U\ r.
peça acabada container ~'
tarugo
F. v
pisiõo
Figura 10.32 - Extrusão indireta para produzir urna seção transversal vazada.
203
10~3.2 2 - Extrusão a quente e extrusão a frio
A extrusão pode ser realizada tanto a quente como a frio, dependendo do metal sendo trabalhado
e da quantidade de deformação imposta durante o processo.
Metais tipicamente extrudados a quente incluem alumínio, cobre, magnésio, zinco, estanho e suas
ligas. Esses mesmos metais são, às vezes, extrudados a frio. As ligas de titânio e aço são usualmente
extrudadas a quente, geralmente com lubrificação de vidro. o alumínio é provavelmente o metal mais
apropriado para extrusão (a quente ou a frio), e muitos produtos comerciais de alumínio são feitos por
este processo, tais como perfis (vigas) estruturais e esquadrias para portas e janela.
A extrusão a quente envolve o aquecimento prévio do tarugo a uma temperatura acima da

temperatura de recristalízação. Isso reduz a resistência e aumenta a ductilidade do metal, permitindo
maiores reduções. da área da seção transversal e possibilitando a obtenção de formas mais complexas por
este processo. ~as vantagens adicionais incluem a rglnção da fuu;a de f<x~.da~.a.de
.~tQrma..Çã.9 ~~~ção--dQ encruarnento, al~as ve~ excess.hm, Il~oàlltQ .f:H:Ta,L O resfriamento do
tarugo em contato com as paredes do recipiente pode representar um inconveniente, .e a extrusão
isotérrnica é às vezes usada para superar esse problema. A lubrificação é crítica na extrusão a quente para
certos metais (por exemplo, aços), e lubrificantes especiais têm sido desenvolvidos para suportarem as
condições severas da extrusão a quente. vidro é às vezes usadoeo . te na extrusão a quente
e, além de reduzIT o atrito,· o vidTo permite um ~mnento térrnj~pJ~ipiente de""'
. extrusão. . ... .. .. . ' "-
~--------:-
. A extrusão a frio e a extrusão a morno são geralmente usadas para produção de peças discretas
(isoladas), freqüentemente na forma final desejada ou próxima desta. O termo extrusão por impacto é
usado .para enfatizar a alta velocidade na extrusão a frio, e este método é descrito com mais detalhes na
seção' 10.3A Algumas importantes vantagens da extrusão a frio incluem aumento da resistência devido ao
encru amento, tolerânciasmais estreitas, melhoria do acabamento superficial, ausência de camadas de
.óxidos e alta taxa de produção. A extrusão a frio à temperatura ambiente também elimina a necessidade
de se aquecer o tarugo inicial. .
10.3.23- Prm:esso contínuo versus processo discreto

: . . .' .
Um processo verdadeiramente contínuo seria aquele que poderia operar por um período de tempo
indefinido. Algumas operações de extrusão se aproximam deste processo ideal por produzir seções muito
. longas durante um cicIo, mas essas operações são, na verdade, limitadas pelo tamanho do tarugo que pode
ser colocado no recipiente de extrusão. Esses processos são mais exatamente descritos como operações
semicontínuas. Em quase todos os casos, a longa seçãoextrudadaé cortada em pequenos comprimentos
em uma operação subseqüente de corte por serramento ou císalhamento.
," '.
Na operação de extrusão discreta, uma peça simples é produzida em cada ciclo de extrusão, A
extrusão por impacto é um exemplo de processo discreto.
10.3.3 Análise da Extrusão
Usaremos a Figura 10.33 como referência para discutirmos alguns parâmetros relativos à
extrusão. O diagrama aBsume. que tanto o tarugo quanto a parte extrudada possuem seção transversal
circular. Um importante parâmetro é a relação de extrusão, também chamada relação de redução. Esta
relação é definida como
204 '1
Ao
r.:t =-
A (10.19)
f
Onde rx é a relação de extrusão; Ao é a área da seção transversal do tarugo inicial, mnr'; e A f é

a área da seção transversal do produto final extrudado; mm". A relação se aplica tanto para extrusão direta
quanto indireta. O valor de rx pode ser usado para se determinar a deformação verdadeira na extrusão.
Uma vez que a deformação ideal ocorre sem atrito e sem trabalho redundante, a deformação verdadeira é
dada por:
(10.20)
comprimento restcnte do tarugo
-
pressão exercido ~
pelo pistõo. p
. . .
Figura 10.33 - Pressão e outras variãveis naextrusão direta.
A pressão aplicada pelopistão para comprimir o tarugo contra à ábertura' da matriz é representada
na figura, e pode ser estimada, assumindo-se uma deformação ideal, da seguinte maneira: .
. , ~~ ~ ~~~~.-.: '.,- .~ ~\ ~." ft\~~.~
. . p=uO lnr; .: ~ ...-" (10.21) ~~.
Onde era é a tensão de fluxo média durante a deformação, MPa.
De fato, a extrusãonão é um processo com ausência de atrito, e a equação mterior grosseiramente

subestima a deformação e a pressão em uma operação de extrusão. O atrito existe entre o metal e a matriz
durante a passagem dá tarugo pelo orifício da matriz. Na extrusão direta, o atrito também existe entre as
paredes do recipiente e.a superfície do tarugo. A .conseqüênciado atrito é o aumento da deformação
experimentada pelo metal. Assim, a pressão real é maior queaquela fornecida pela equação 10.21, na
qual foi desconsiderado o atrito. .
V mos métodos têm sido sugeridos para .se calcular a deformação verdadeira e a pressão de
extrusão. A seguinte equação empírica proposta por Johnson, para estimar a deformação de extrusão tem
recebido considerável atenção:
êx =:.~lnrx . ,,;;.'" 10AQP·22) J_ I .

. ~ - ~.~ ~!' v~ '--"1"1- ~,
onde c x é a deformação de extrusã~ãO constantes ernpíricas para um dado ângulo de
matriz. Valores típicos dessas constantes são a == 0.8 e b =: 1.2 a 1.5, Os valores de a e b tendem a
aumentar com o aumento do ângulo da matriz. O ângulo da matriz está definido, posteriormente neste
texto, na Figura 10.35.
A pressão no êmbolo para realizar a extrusão indireta pode ser estimada baseando-se na fórmula
de Johnson para a deformação de extrusão:
205
c··~·~.:
p=(tOêx
-cs #l2'~. #ITo( Q~~~~}
6: ~~ . (1O.23a)
Onde 0'0 é calculada baseando-se na deformação ideal da~ela equação 10.20, ao invés da
deformação de extrusão dada pela equação 10.22.
Na extrusão direta, o efeito do atrito entre as paredes do recipiente e o tarugo torna a pressão no
êmbolo maior que na extrusão indireta,' Podemos escrever a seguinte expressão, que fornece a força de
atrito atuante nas paredes do recipiente na extrusão direta: .. ~ ~ ( ~'
Pf1lD?; ~
~~1rDoL
onde P f é a pressão adicion1\r~ara~~ o atrito, (MPa); n:D~ /4 é a área da seção

transversal do tarugo, (mnr'): !1 é o coeficiente de atrito entre o tarugo e as paredes do recipiente: Pc é a
pressão do tarugo contra as paredes do recipiente, (MPa) e;rD o i. é a área da interface entre o tarugo e as
paredes do recipiente, (mnr'). O lado direito esta equação indica a .força de atrito entre o tarugo e o
recipiente, e o lado esquerdo fornece a força adicional no êmbolo para superar o atrito. No caso mais
crítico ocorre adesão entre o tarugo e as paredes do recipiente, de maneira que a tensão de atrito se iguale
ao limite de resistência ao císalhamento do metal em trabalho:
~ ~tA'_ up 1rD L~kJiD L .

~~nc .
o . .
o
. .
onde k é o-limite de escoamentocisalhante, (MPa). Se assunúrroos que k =0"0/2, então P fé"

simplificado para: -r-,
Pf=O'O-
_ 2L "
. Do
De acordo com este raciocínio, a seguinte fórmula pode ser usada para se estimar a pressão no
êmbolo na extrusão direta: r'~' ~ e ~ ~'
\ (.~~~)
P = (to
( + Do2L)
êx (l0.23b)
Onde o termo 2 L/Do considera a pressão adicional devido ao atrito na interface tarugo-
recipiente. L é o comprimento da:porção restante do tarugo a ser extrudado, e .Do é o diâmetro original do
tarugo, Note que a pressão P é reduzida à medida que diminui o comprimento do tarugo durante o
processo. Na Figura 10.34 são apresentadas curvas típicas da pressão no êmbolo como uma função do
avanço do mesmo para a extrusão direta e a extrusão indireta. A equação 10.23b provavelmente
superestima a pressão no êmbolo, pois considera a situação mais crítica (adesão entre o tarugo e o
recipiente). Com boa lubrificação, a pressão no êmbolo pode ficar abaixo do valor calculado por essa
equação.
A força no êmbolo na extrusão direta ou indireta é simplesmente a pressão p fornecida pela

equação 10.23 multiplicada pela área do tarugo Ao:
F=pAo (10.24)
206
Onde F é a força no êmbolo na extrusão, (N). A potência requerida para realizar a operação de
extrusão é simplesmente
P=Fv (10.25)
Onde P é a potência (W); F é a força no ê~lO, (N);,p v é il '):filocidade do êmbolo (mls).

P i
h.rw'I"\n.~ ,
JoNJ"UU'~
~m.... \.~ -- o.... '~
I
J
~ extrusão direta
J / I1
I{
o I,
10
ti>
I 1I
:"
2
x<11
<li
"'O
K;'
r-~--------------------~-~~~
. o!;, lO
o
~ I ~::~~'indir.etaL
J I'
eo. I
~
I" '
I inicio da
I extrusõo
deslocamento do pistão
comprimento restante do torugo, L
Figura 10.34 - Curvas típicas da: pressão de extrusãc iem função do deslocamento do pistão (6
, 'comprimento restante do tarugo) para.extrusão direta eindireta. Os valores máximos da
.pressão na extrusão direta resultam cio atrito entre o tarugo e as paredes do recipiente. A
forma da curva no início do processo depende do ângulo da matrizfângulosaltos
aumentam a inclinação da curva). No final do percurso a pressão de extrusãocresce
rapidamente e, em geral, interrompe-se o movimento do êmbolo de maneira a deixar um
pequeno refugo no container. '
.;,...••_...:.._..•;..•........•.... ~_.'"""':"'"__.._._.._._ .._. ..•.. ._. _. ._ _. :_ ..---. .._.~ __ ..••__ .._;._, .._ _.....•..__ "':""-;-.~._._. __ ._ ......:.._
•..•.•........_u•.:- _ ••..
EXEMPLO '10.3 - Um tarugo com 76,2 .mm de comprimento 'e 25,4mm de diâmetro é extrudado em
.,» uma operação de extrusão direta com relação de extrusão rx=4,O. A peça
extrudada possui seção transversal circular. O semi-ângulo da matriz 90 O metal é
0
•
de trabalho possui um coeficiente de resistência igual a413,68MPae o coeficiente

de encruamento é 0,18. Use a fórmula de Johnson com a = 0,8 e b = 1,5 para
estimar a deformação de extrusão. Detemúne a pressão aplicada na extremidade do
tarugo para L = 76,2:mrrl, L = 50,8 mm, L= 25,4 rnm e L= O.
Solução:
Inicialmente, deveremos calcular a deformação verdadeira ideal, a deformação de extrusão usando a

fórmula de Johnson e a tensão de fluxo média:
e = In rx = In4,O = 1,3863
êx =O,8+1,5( 1,3863 )=2,87945
_ 413,68( 1,3863;0,18
cJ - 371,8MPa
o- 1,18
L = 76,2 mm: Com um ângulo de matriz igual a 90°, assume-se que o tarugo é forçado contra a abertura
da matriz quase que imediatamente; assim, assumiremos que a pressão máxima é alcançada para um
207
comprimento do tarugo de 76,2 mm. Para ângulos de matriz menores que 90 a pressão máxima seria 0
,
atingida, como indicado na Figura 10.34, quando o tarugo é comprimido contra a porção côníca da matriz
até atingir sua abertura. Usando a equação (1O.23b),
76.2
P = 371,8(2,87945+ 2-)
25.4
= 3.30I,5:MPa
L= 50,8mm:
50,8
P =371,8(2,87945 +.2-)= 2.557,9MPa
25.4
L=25.4mm:
p =371,8(2,87945 + 2 25,4 )=1.814,2 NlPa

. 25.4
L,== O; Comprimento zero é Um valor hipotético em extrusão direta. Na realidade, é impossível extrudar
todo metal através da abertura da matriz. Em vez disso, um pequeno refugo da porção final do tarugo
permanece no recipiente e a pressão começa a aumentar rapidamente quando L se aproxima de zero. Esse
aumento na pressão no final da operação é observado na curva da Figura 10~34.A seguir foi calculado o .
valor hipotético mínimo da pressão no êmbolo, que seria o resultado para L = O.
p=371,8(2,87945+2-·
..
-)=1.070,6
.° .
MPa
. ·25,4
...... ....:.:- - ..•-. _ ...•. :..- -- --- _._-~ _.-- _--- .._ _ .._-_ ..__ _ .._-----_._._-- .._
..- ..
, _._ ----._--_._---_ ~.....-._ .._._ .._._ " - ..
10.3.4 - Matrb:es e Prensas para Extrusão

'":.. .
. Os fatores importantes em urna matriz de extrusão são o ângulo da matriz e a forma do orifício. O
ângulo da matriz, ·~ais precisamente o semi-ângulo da matriz, éiií'dicado por a na Figura 1O.35(a). Para
.pequenos ângulos, a área superficial da matriz é grande, levando a um aumento no atrito na ínterface
matriz-tarugo. O atrito elevado resulta em maior força no êmbolo. Por outro lado, um ângulo de matriz
grande causa mais turbulência no fluxo de metal durante a redução, aumentando a força requerida no
êmbolo.~sirn,o efeil~odo ângulo da matriz DA.ÍQ[cano êm é a função em forma de U, como
~strado na Fi&ma 1O.38(b). Existe um ângulo de matriz ótimo, como sugerido pe a curva hipotética;
ângulo ótimo depende de vBos fatores, tais como o material sendo processado, a temperatura do tarugo e
~bríficação, consegüentemente é .d~U determÍnaçãs flfl'f'<'l uma dada operarao de extrusao.-
Projetistas de matrizes . comumente baseiam-se· na intuição e julgamento para decidir um ângulo
apropriado.
. ~ container
Ôrllju\o ma~'-:~~-·~~====C(=iiJ
da
:\.
l;ItrrtQ
baixos
rrtclot-
cc
IIiIm
L-
~ ~ matriz ~
~r trobolho
n:rdundor.to poro clt'O, cc
tlngulo 6timo
[-~ engulo do mctrtz (c::x)
(o) (b)
Figura 10.35 - (a) Definição do ângulo da matriz na extrusão direta; (b) efeito do ângulo da matriz na
carga de edxtrusão.
208
As equações para a pressão no êmbolo, equações 10.23, aplicam-se para um orifício de matriz
circular. A forma do orifício da matriz afeta na pressão requerida no êmbolo para realizar uma operação
de extrusão. Uma seção transversal complexa, como aquelas mostradas na Figura 10.36, requer maiores
pressões que para uma forma circular. O efeito da forma do orifício da matriz pode ser avaliado pelo~
kfgrma d€J matri~ definida como a relação entre a pressão requerida para extrudar uma determinada
seção transversal e a pressão de extrusão para uma seção transversal circular de mesma área. Podemos
expressar o fator de forma como se segue:
(10.26)
onde Kx é um fator de forma da matriz; C x é o perímetro da seção transversal extrudada, (mm);

. e Cc é o perímetro do círculo de mesma área, (rnm). A equação n0.26) é baseada em dados empíricos
relativos à faixa de valores Cx / Cc entre 1,0 e aproximadamente 6,0. A equação não deve ser usada além
deste intervalo.
Heated
bar +>.
Extrusion die
Figura 10.36 - Ilustraçãode possíveis formas complexas da seção transversal de extrudados.
Como indicado pelaequação 10.26, o fator de forma é uma função do perímetro da seção
transversal extrudada dividido pelei perímetro de uma seção transversal circular de mesma área. Uma
forma circular é a mais simples, com valor de Kx=1.0. Formas vazadas e seções com paredes finas
possuem alto fator de forma e são extrudadas com maior dificuldade. O aumento na pressão devido à
variação da seção transversal não está incluído em nossas equações anteriores para pressões, equações
10.23, que se aplicam somente para seções transversais circulares. Para formas além das circulares, a
expressão correspondente para extrusão indireta é:
(3.27a)
E para extrusão direta,
(3.27b)
209
Onde p é a pressão de extrusão, (MPa); Kx é um fator de forma e os outros termos têm a
mesma interpretação dada anteriormente. Valores da pressão obtidos por essa equação podem ser usados
na equação 3.24 para se determinar à força no êmbolo.
Aços ferramenta e aços ligados são alguns dos materiais usados na fabricação de matrizes
utilizadas na extrusão a quente. Importantes propriedades desses materiais incluem alta resistência ao
desgaste, alta dureza ti quente e alta condutividade térmica, para dissipar o calor gerado no processo. Os
materiais das matrizes para extrusão a frio incluem aços ferramenta e carbonetos cementados (por
exemplo, metal duro). Resistência ao desgaste e capacidade de manter a forma sob altas pressões são
propriedades desejáve:is.Carbonetos são utilizados quando é requerido bom controle dimensional, alta
taxa de produção e maior durabilidade da matriz.
As prensas para extrusão são tanto horizontais quanto verticais, dependendo da orientação do eixo
de trabalho. Os tipos horizontais são mais comuns. As prensas para extrusão são usualmente providas de
acionamento hidráulico. Este tipo de acionamento é especialmente adequado para produção semicontínua
de longas seções. O acionamento mecânico é freqüentemente usado para extrusãoa frio e para peças
individuais, como na extrusãopor impacto.
10.3.5 Outros Processos de Extrusão
A extrusão direta e a indireta são os principais métodos de extrusão. Vários nomes são dados às
operações que são casos especiais destes dois métodos descritos. Outras operações de extrusão são
bastante particulares. Nesta seção, examinaremos algumas destas formas especiais de extrusão e
processos relacionados.
10.3.5 i =-Extrusão por Impacto

A extru~ão por impacto é realizada em alta velocidade eem passes curtos, ao contrário da
extrusão convencionaL Esse processo é utilizado para fabricação de componentes individuais. Como o .~.
nome sugere, o punção se choca contra o metal, ao invés de simplesmente pressioná-Ia. O impacto pode
promover uma extrusão direta,uma extrusão inversa, óu iuma combinação destes modos .. Alguns
exemplos representativos são mostrados na Figura 10.37.
Iv. F
(1)
(1) (2)
. (b)
(o)
(1)
-.
(e) (2)
Figura 10.37 - Vários exemplos de extrusão por impacto: (a) direta, (b) inversa e (c) combinada.
210
A extrusão por impacto é usualmente realizada a frio em uma variedade de metais. A extrusão por
impacto inversa é a mais comum. Os produtos feitos por este processo incluem tubos para pasta de dente
e revestimento de pilhas. Como indicado por estes exemplos, são possíveis paredes muito finas para peças
obtidas pela extrusão por impacto. A alta velocidade característica deste processo permite grandes
reduções e alta taxa de produção, fazendo da extrusão por impacto um importante processo comercial.
10.3.5 2 - Extrusão hidrostática

Um problema na extrusão direta é o atrito ao longo da interface tarugo-container (recipiente) ..Este
problema pode ser superado envolvendo-se o tarugo por um fluido no interior do container e
pressurizando este fluido através do movimento do êmbolo, como mostrado na Figura 10.38. Deste modo,
não há atrito entre o tarugo e o recipiente e o atrito na abertura da matriz é reduzido. Conseqüentemente, a
força no êmbolo é significativamerite menor que na extrusão direta convencional. A pressão do fluido age
em toda superfície do tarugo, dando origem ao nome do processo. O processo pode ser realizado à
témperatura ambiente ou em temperaturas elevadas. FIuidose procedimentos especiais devem ser
é uma adaptação da extrusão
adorados para temperaturas altas são utilizadas. A extrusã.. ;":,:!;:::;,:~J.tica
direta. .
contoiner
tcrrugo . /
. peça acabado
F, v Á
--------
V-----1
~
matriz
. fluldo
Figura 10.38 - Extrusão hidrostática.
~6J;rressã.a bidmstática em uma peça aumenta sua ductj1idade,porianto, esse procesSQJlode ser
-Esado pa extrudar metais muito frágeis. Esses materiais apresentam grandes dificuldades de' serem ~
extrudados através dos processos convencionais de extrusão Metais dúcteis também podem ser
»Ó,
extrudados hidrostaticarnente, e altas relações dered).lção são possíveis para estes materiais. Uma
desvantagem do processo é que ele. requer a preparação do tarugo inicial. O tarugo deve possuir em uma
das extremidades uma geometria que se adapte. ao ângulo da matriz. Isso evitaque o fluido escoe pela
abertura da matriz quando o recipiente é inicialmente pressurizado.
10.3.6 - Defeitos em produtos extrudados
Devido a considerável deformação associada a operações de extrusão, uma variedade de defeitos

pode ocorrer em produt6s extrudados. Os defeitos podem ser classificados conforme as seguintes
categorias, ilustradas na Figura 10.39:
a. Rupturas centrais (Centerburst). Esse defeito consiste em fissuras internas. que se

dese como (resultado de t~uzldas de tra ao ao longo do eixo do metal
durante II e/í1I:u.são.. fi ora essas tensões possam parecer improvaveis em um processo
compressivo, elas tendem a ocorrer sob condições que causam grandes deformações em
regiões do metal fora do eixo central. Se as tensões forem altas o suficiente, ocorrerão
211
\
rupturas centrais ....Condições que promovem as rupturas centrais são alto ângulo de matriz.; .
J,)aiª~ão (relação) de extrusao e inclusões (principalmente devido a im urezas) no metal
, sendo .p!:9cessado, que servem como núcleos ara ormaca O aspecto
~,
difícil das rupturas centrais é sua detecção. Ele é um defeito interno que nao pode ser
detectado através de inspeção visual.
b. Furo axial ou funil (J'jpjn.~).=0 funil é um defeito associado à~ ~ Como

mostrado na Figura 1O.39-b, o funil é a formação de um vazio na extremidade final do
tarugo. O uso de um pedaço de chapa na ponta do pistão de extrusão (esta chapa serve para
resguardar o pistão contra o calor excessivo) com diâmetro significativamente menor que o
do tarugo ajuda a evitar este problema
c. Tricas superficiais. Este defeito é resultado de altas temperaturas do metal, que favorecem o
desenvolvimento de trincas superficiais. As trincas freqüentemente ocorrem quando a
velocidade de extrUsão é muito alta, levan"ão a ãltã taxa de deforma ão, conse üentement
geração e ev e a ores que contribuem para o aparecimento de trincas
-supemcuús sao o atrito elevado e o coquilhamento (resfriamento superficial) do tarugo que
se encontra em altas temperaturas na extrusao a quente*-
~ ~Q,~~\\l~f ~~~
~Ov~ l
\~-~~
~~~
--------
. (..) ~~~~- '(b)·· .. (). .

.
.
o a..., I
...!.~\-~.
ÇM,;...;
I ~~_I\.\_\ç...
~\l:J 1...l..lUIO....
.' ~
.
Figura 10.39 - Alguns defeitos comuns ocorridos na extrusão: ( ) rupturas centrais, (b) funil e (c) trincas
superficíais.
10.4 :-TREFlLAÇÃü DE BARRAS E ARAl\1ES '
. No contexto dos processos de deformação maciça, a trefilação é uma operação na qual a seção
transversal de uma barra, fio-máquina ou arame é reduzida pelo tracionamento do metal através de urna
matriz aberta, denominada fieira, conforme mostrado na Figura 10.40. As características gerais do
processo são similares as da extrusão. A diferença é que, na trefilação, o metal é tracíonado através da
.~
fieira, enquanto que na extrusão o metal é empurrado (comprimido) contra a matriz. Embora a presença
da tensão de tração é clara na trefilação, a compressão também representa um papel significativo, pois o
metal é pressionado quando passa através da abertura da fieira. Por essa razão, a ação que causa a
deformação na trefilação é comumente referida como compressão indireta.
A diferença básica entre trefilação de barra e trefilação de arame consiste nas dimensões do metal
sendo trabalhado. Trefilação de barras é o termo usado para grandes diâmetros de barras e fios-máquina,
enquanto trefilação de arames aplica-se para fios de pequeno diâmetro. Arames com diâmetro inferior a
O,003mm são possíveis de serem trabalhados na trefilação de arames. Embora a mecânica do processo
seja a mesma para os dois casos, os métodos, equipamentos e até mesmo a terminologia diferem entre si.
212
fieira
barra inicial
Df
r
Do
F
L
produto trefilado
Figura 10.40 - Trefilação de barras, fios-máquina ou arames.
e
A trefilação de barras geralmente realizada como uma operação de passe .simples em que uma
barra é tracionada através da abertura de uma única fieira, Devido ao diâmetro da barra, rião é possível
ufilizá-la na forma de bobina, ou seja, a operação de trefilação deve ser realizada com a: barra em sua
fc[rmadesenvolvida (estendida). Isso limita o comprimento da barra que pode ser processada,
. nêcessitando uma operação do tipo intermitente (batch-type). Ao contrário, a trefilação de arames se faz a
partir de bobinas contendo vários metros (até quilômetros) de arame, o qual passa por uma série de
fieiras. O número típico de fieiras varia entre 4 e 12. Devido à longa corrida de produção que pode ser
alcançada com o uso do arame bobinado, o termo. trefilação contínua é usado para descrever esse tipo dé
operação; Ao ténnino de uma bobina, a extremidade dó arame pode ser .soldada de topo com a
extremidade de uma outra bobina, tomando a operação verdadeiramente contínua.
Em nina operação de trefilação, a mudança no tamanho do metal usualmente é caracterizada pela

redução de área, definida como:
(10.28)
Onde r é a. redução de área em trefilação; Ao é a área da seção transversal inicial do metal,

(rnm'): e Af é ,a área da seção transversal final, (rnm"). A redução de área é freqüentemente expressa em
porcentagem.
Natrefilação de bàrras.fios-máquina e arames de diâmetro elevado para posteriores operações de

recalcamentoço termo desbaste é usado para denotar a diferença entre os tamanhos inicial e final do metal
sendo processado. O desbaste é simplesmente a diferença entre os diâmetros inicial e final:
. (10.29)
onde dé o desbaste, (mm); Do é o diâmetro inicial, (mm); e . Df é o diâmetro final, (mm).
10.4.1 - Análise da trefílação
Nesta seção, iremos considerar a mecânica da trefilação de arames e barras, ou seja, como as
tensões e as forças são estimadas em trefilação. Vamos considerar também qual é a máxima redução
possível em uma operação de trefilação.
10.4.11 - Mecânica da trefilacão
Se não houver atrito e deformação heterogênea (trabalho redundante) ocorrendo durante

processamento, a deformação verdadeira pode ser determinada como:
213
ê=Zn Ao =ln-~ (10.30)
Af l-r
onde Ao e Af são as áreas das seções transversais original e final, como previamente definido; e
r é a redução de área em trefilação, fornecida pela equação (9.27). A tensão resultante dessa deformação
ideal é dada por
(10.31)
onde ào é a tensão de fluxo média baseada no valor de deformação dada pela equação (10.30).
Devido à presença do atrito na trefilação e como a deformação experimentada pelo metal é

heterogênea, a tensão real é maior que aquela fomecida pela equação 10.31. Além da relação Ao! Af '
outras variáveis que influem na tensão de trefilação são o ângulo da fieira e o coeficiente de atrito na
interface metal/fieira. Vários métodos têm sido propostos para predizer a tensão de trefilação, envolvendo
valores desses parâmetros. Neste texto apresentaremos a equação sugerida por Schey : .
CJ'd,
.( J1)
=. 0"0 1 +-- rpln-Ao (10.32)
tan a ,. Af
onde ad é a tensão de trefilação, (MPa); li é o coeficiente de atrito na interface entre o produto

sendo processado e a fieirarzr é o semi-ângulo da fieira como definido na Figura 10.40, graus; e tp é o
fator que considera a não uniformidade da deformação, que é determinado, para barras ou arames de
seção transversal circular, da seguinte forma: '
, D
tjJ =:. 0,88 + 0,12-· (10.33)
Lc
Onde D é o diâmetro médio do metal durante a trefilação, (mm); e Lc é o comprimento de

contato do material sendo processado com a fieira, mostrado na Figura 10.40, (rnrn). Os valores de D e
Lc podem ser determinados da seguinte forma:
(1O.34a)
D -Df
L __ 0_---"_ (lO.34b)
c - 2sena
A força de trefilação correspondente é então o produto da área da seção transversal do trefilado

pela tensão de trefilação:
(10.35)
214
.---..,
onde F éa força de trefilação, (N); e os outros termos já foram. definidos anteriormente. A
potência requerida para uma operação de trefilàção é a força de trefilação multiplicada pela velocidade de
saida do produto.
----------_._-_._-----.---
EXEMPLO 10.4 - Um arame é trefilado através de uma fíeira com semi-ângulo de 15°. O diâmetro
inicial é 2,54 mm e o diâmetro final 2,032 mm, O coeficiente de atrito na interface
metal-fieira é 0,07. O metal possui um coeficiente de resistência K igual a 206,84
MPa e o coeficiente de encruamento ri igual a 0,20. Determine a tensão e a força de
trefilação nesta operação.
Sollução:
Os valores de Ii e Lç. para a equação (3.33) podem ser-determinadas através das equações (3.34). D =
2,~86"mrn. e Lc ;::::
0,98 mm. Então.
rjJ ==0,88 +0,12 2,286== 1)6

. 0,98 .
As áreas das seções inicial efinal do arametrefilado são Ao ~ 5,071 mnr' e A f =3,2452 mnr',
Resultando na deformação verdadeira, E = ln (5;071/3,2452);:::: 0,446.
A tensão de fluxo média na operação e calculada como:
... - ··0,20·
ao ==206,84(0,446) = 146,7 MPa
1,20 .
A tensão de trefilação écalcula&através da equação 10.32:
.. 007· .
O"d =146,7(1+ ' )( l,16 )(0,446 )=95,7MPa
. tan I S" . .
Finalmente, a força detrefilação é a tensão de trefílação multiplicada pela área da seção transversal do
arame na saída dá fieira:
F = 95,7( 3,2452 )=31O,6N
10.4.1 2- Redução máxima por passe
A questão que pode ocorrer ao leitor e: por que mais de um passe é requerido para se alcançar a
redução desejável na trefilação de arames? Ou, por que não realizar uma redução completa em um
simples passe através de uma fieira, como na extrusão? A resposta pode ser fornecida como se segue. Das
equações precedentes, é claro que quando a redução aumenta, a tensão de trefilação também aumenta. Se
a redução for muito grande, a tensão de trefilação poderá exceder o limite de escoamento do metal na
saída da fíeira. Quando isso acontece, o arame trefilado simplesmente se alonga, e não haverá mais fluxo
metálico através da fieira. Para se obter sucesso na trefilação de arames, a máxima tensão de trefilação
deve ser menor que o limite de escoamento (por tração) do produto.
215
:~
Esta é a referência para a determinação da tensão máxima de trefilação e da correspondente "'~
redução máxima possível em um passe, sob certas suposições, Assumiremos um metal perfeitamente
plástico, (n =
O), ausência de atrito e de trabalho redundante. Neste caso ideal, a tensão de trefilação
máxima possível é igual ao limite de escoamento do produto. Estabelecendo (ia = (J"o( porque n = O), é
igualando a expressão da equação 10.31 ao limite de escoamento do produto, temos:
Isso significa que ln Ao IA f = ln] 1/( 1 r J] = 1. Conseqüentemente, Ao / A f = 1/( 1 - r ) deve ser

igual à base logarítmica natural e. Como e = ln( AoIA f ), temos:
emax =1,0 (1O.36a)
A relação máxima possível entre as áreas é
A = e = 27183
-.i!...
.
(1O.36b)
AI
. ')" C\. ~\
E a redução máxima possível é . _~~,. - ~'4..'~õ.r 'to ~\) , ••••. Q ,
....'. ~ ,~~ . .... - ~J,..\.~ .

Tmax = e~l =@ ~~ (~\\.\~:.~~ (1O.36c)
o valor dado pela equação (10.36c) é freqüentemente usado como a máxima redução possível
-:teórica em uma operação de trefilação simples, ainda que sejam ignorados' os efeitos do atrito e do
trabalho redundante, que reduziriam.o vaIor máximo possível, e O encruamento, que aumentaria limáxima
redução possível, já que o produto é mais resistente que o metal inicial (de entrada). Na prática, as
reduções de trefilaçãosão bem abaixo do limite teórico: Reduções de 0,50 para trefilação de barras em
p~s~e siml?les e ?,40 para trefilação de ~aml'\s em passesmúltiplos parecem ~:r\os limites rr;..áximos
. utilizados rndustnalmente. \õ..~~
~Q..'\~~ \ <~:&.~~~~O· Q..~~~\.~ • '::::R. ~~ ~'
. .: . .s..~\~~~s.\~X~··Q ~õ\.C)\ ~~~c.í) l~o ,.
10.4.2 ~Tremaçã~a prática '.
. . A trefilação é usualmente realizada como uma operação de trabalho a frio. É usada

freqüentemente para produção de seções transversais circulares, mas seção quadrada, sextavadas e outras
formas são também trefiladas. A trefilação de arames éumimportànte processo industrial, gerando
produtos comerciais como arames' e cabos elétricos; arames para cerca, cabides, produtos para
automóveis; arames para produção de pregos, parafusos, rebites, molas e outros itens. A trefilação de
barras é usada para produção de barras metálicas para usinagem e para outros processamentos
subseqüentes. .
As vantagens da trefilação nestas aplicações incluem o bom controle dimensional, o bom

acabamento superficial, a melhoriadas propriedades mecânicas, como resistência e dureza. e a boa
adaptação para processos de produção em série. A velocidade de trefilação pode chegar a 50 m/s para
arames [mos. No caso da trefilação de barras para usinagem, a operação melhora a usinabilidade das
barras.
10.4.2.1 - Equipamentos para Trefilação
A trefílação de barras é realizada em uma máquina chamada bancada de trefilação, consistindo de

uma mesa de entrada, suporte de matriz (que contém a fieira), carruagem e prateleira de saída. O arranjo é
mostrado na Figura 10.41. A carruagem é usada para puxar a barra através da fieira e é acionada por
216
cilindros hidráulicos ou motores em série. O suporte da fieira é freqüentemente projetado para suportar
mais de uma fieira, de forma que várias barras possam ser trefiladas simultaneamente através de suas
respectivas fieiras.
bcrros
iniciais
fieiro
borras
trefiloóos
. ~'dIhO
FiguralO.41- Bancada com acíonamenro hidráulico para trefílação de barras metálicas.
A trefílação de arames é realizada em máquinas de trefílação contínua, consistindo de múltiplas

Beiras, separadas por blocos acumuladores, como mostrado na Figura 10.42. Cada bloco é acionado por
um motor para provocar a adequada força de trefílaçãono arame: o bloco também mantém uma modesta
tensão de tração no' arame' que segue para a próxima fieira em série. Cada fieira provoca uma certa
redução no arame e a redução total desejada é alcançada no fim do processo. Dependendo do metal a ser
trabalhado e da redução total, às vezeS é requerido o recozimento do arame entre os passes,
.' y\Q~~ ~\ ~~%
~'iV\QJ\\v. . , '. . .' -
.-,- • - - caixa de lubrificante _-
fio. máquina _. .:
_ (bobinodo) -./ fieira
/ ~ _. v2,:
c=======~===:=:====~==~~i====~~~~====~==t_·P=~~~~
bloco
acumulador
Figura 10.42 - Trefilação contínua de arames.

~ ~Q.,\\~ f5~e
.. ~\S-(\~. \J~~~.
10.4.2.2 - Fieiras
A Figura 10.4.3 identifica os parâmetros de uma fieíra típica. Quatro regiões da fieira podem ser
distinguidas; a entrada. o cone de trabalho, o paralelo, e a saída. A região da entrada é usualmente em
forma de boca de sino e não entra em contato com o metal. A entrada serve como um funil para o arraste
do lubrificante e previne arranhões nas superfícies do produto pela fieira, O cone de trabalho é onde o
processo de trefilação ocorre e possui um formato cônico com um semi-ângulo normalmente na faixa
entre 4° e 200~ O semi-ângulo adequado varia de acordo com o. metal sendo processado. O paralelo da
fíeira, determina a área da seção transversal do produto. Finalmente, a saída é uma região cônica, a qual
possui um semi-ãngulo de.aproximadamente 30°. As fieiras são feitas em aço ferramenta, metal duro ou
diamante sintético. As fieiras para trefílação de arame em alta velocidade freqüentemente utilizam
ferramentas de metal duro ou diamante (natural ou sintético).
~~~~",~.) saída
~\~6~ entrada
comprimento do
~ ~\ \\\~~ cone de trabalho
da
ângulo de _
~ ~&Q;~,\\\~"~ trabalho
5~~~~·
Figura 10.43 - Fieira para trefilação de barra circular ou arame.
10.4.2.2 - Preparacão do Metal
.Antes da trefilação,o metal inicial deve ser adequadamente preparado.Isso envolve três passos; o
. recozimento,' à limpeza e o afinamento da ponta. O propósito do recozimento é aumentar a ductilidade do
. metal para facilitar sua deformação durante a trefilação. O recozimento é, às vezes, necessário entre
passes na trefilação contínua. A limpeza do metal é necessária para prevenír danos à superfície do metal e .
da fieira, Consiste na remoção da carepa superficialpor meio de reagentes químicos, decapagem com
ácido clorídrico ou sulfúrico, ou jateamentocom areia, granalhas de vidro ou metal. Em alguns casos,
uma pré-lubrificação da superfície do metal é realizada, subsequente à limpeza.
o afinamento da ponta envolve a redução do diâmetro na extremidade inicial do metal, de forma

que ele possa ser inserido através da fieira para se iniciar o processo. Isso é usualmente realizado através
de forjamento rotativo, laminação, extrusão ou tomeamento. A extremidade afinada do metal é fixada à
carruagem por meio de mandíbulas ou outro dispositivo, para que se possa iniciar o processo de
trefílação,
10.4.3 - Trefilação de Tubos
o processo de trefilação pode ser usado para reduzir o diâmetro ou a espessura da parede em
tubos sem costura e canos, após o tubo inicial ser produzido por alguma outra operação, tal como a
laminação. A trefilação de tubos pode ser realizada com ou sem a utilização de um mandril. O método
218
~.
mais simples não utiliza mandril e é usado para redução do diâmetro do tubo, como na Figura 10.44. O
termo rebaixamento de tubo é, às vezes, aplicado para essa operação.
oproblema com a trefilação de tubos na qual o mandril não é utilizado, como mostrado na Figura
10.44, é que não se pode ter um bom controle do diâmetro interno e da espessura da parede do tubo. Esta
falha pode ser superada através da utilização de diversos tipos de mandris, dois dos quaís estão ilustrados
na Figura 10.45. O primeiro é um mandril fixo presa em uma longa barra-suporte, e é usado para
estabilizar o diâmetro interno e espessura da parede durante a operação, como mostrado na Figura
10.45 (a). Nesse processo, o comprimento do tubo que pode ser trefilado é limitado, na prática, pelo
comprimento da barra suporte. O segundo tipo, mostrado na parte (b),éum mandril flutuante cuja forma
é projetada para que se estabeleça uma posição natural na zona de redução da fieira. Este método acaba
com a limitação no comprimento do tubo a ser trefilado .
.Figura 10.44 - Trefilação de tubos sem'utilização de mandril.
plug
flutucnte
mandril fixo
-:
I
·F
w ~
Figura 10.45 - Trefilação de tubos com mandril (a) mandril fixo e (b)~ ,.' '.
. ~ \lôS\\~~~'. ~~\'t\\\~ ,,0 ,

10.4 - EXERCÍCIOS PROPOSTOS ~~\.d\.e.. ~Q.. \i~\õ
~'\~
. - . ~<::.. c...~'~Q..:K\e..,·
1 -Porque a reb arb a é desejável em operações de forjamento em matriz fechada (mmiíz de ~ I
impressão)? ' \:.'..e..

2 - Quais são os tipos de equipamentos de forjamento? ~~\~ \'Sêx:
3 - O que é forjamento isotérrnico?
4 - Faça a distinção entre extrusão direta e extrusão indireta.
/" 5 - Numa operação de 'trefilaçâo, porque a tensão de trefilação nunca deve exceder o limite de
escoamento do metal sendo processado?
6 - Uma peça cilíndrica é forjada em matriz aberta. Do==50mm e ho=40 mm. A altura final da
peça é 20 mm. O coeficiente de atrito na ínterface peça-matriz é igual a 0,10. As
características da curva de fluxo do material sendo forjado são definidas por k=600 MPa
219
e n=Ü,15. Determine a força na operação (a) quando o ponto de escoamento é alcançado
(deformação de escoamento igual a 0,002), (b) em h=30 rnm e (c) em h=20 mrn.
7 - Uma prensa de forjamento hidráulica é capaz de exercer uma força de até 1.000.000 N. ~,
Uma peça cilíndrica será recalcada. O tarugo inicial tem diâmetro de 30 mm e altura de
30 mm. A curva de fluxo do metal é definida por k=400 MPa e n=Ü,2. Determine a
máxima redução de altura que a peça pode ser submetida nessa prensa se o coeficiente de
atrito é igual aO, 1.
8 - Um tarugo com 75 mm de comprimento e 35 mm de diâmetro será extrudado até um
diâmetro de 20 mm. O ângulo da matriz de extrusão é de 75·. A curva de fluxo do metal
sendo processado é definida por k=600 MPa e n=Ü,25. Na equação deformação de
extrusão de Johnson a é igual a 0,8 e b igual a 1,4. Determine a: (a) razão de extrusão, (b)
deformação verdadeira (deformação homogênea), (c) deformação de extrusão e (d)
pressão no pistão em L=70, 40 e 10 mm.
9 - Um arame de diâmetro inicial de 3,Omm é trefilado até 2,5mm numa matriz com ângulo
de entrada de 15·. O coeficiente de atrito na interface arame-fieira é igual a 0,07. A curva
de fluxo do metal sendo processado é definida por k=500 MPa e n=Ü,30. Determine (a) a
redução de área, (b) a tensão de trefilação e (c) a força requerida para realização da
operação.
~,
220
13 - PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
A conformação de chapas abrange operações, de cisalhamento e conformação, realizadas em

peças metálicas cuja espessura é muito inferior relativamente a demais dimensões. A espessura da
matéria-prima pode ser tão pequena quanto alguns milésimos de milímetro, mas a espessura da maioria
das chapas metálicas situa-se entre 0,3 mm e 6,0 mm. Quando a espessura excede 6,0 mm, a matéria-
prima é usualmente referida como placa, ao invés. de chapa. A chapa ou placa usada na conformação de
chapas é produzida por laminação.
A importância comercial da conformação de chapas é significativa. Considere o número de

consumidores e produtos envolvidos com peças de chapas metálicas: automóveis e caminhões, aeronaves,
vagões e locomotivas, equipamentos de construção, equipamentos agrícolas, mobília para escritório,
computadores, equipamentos para escritório, e outros. Embora esses exemplos sejam notáveis por
possuírem partes externas de chapas metálicas, muitos componentes Internos desses produtos também são
feitos de chapas ou placas metálicas. As peças de chapas metálicas são, geralmente, caracterizadas por alta
resistência, boa precisão dimensional, bom acabamento superficial e baixo custo. Para componentes que
devem ser feitos em grandes quantidades, como é requerido para muitos dos produtos acima mencionados,
operações econômicas de produção de massa podem ser adotadas para o processamento das chapas.
Arnaioria dos processamentos em chapas m~tálicas érealizada.à-temperatura ambiente (trabalho a·

frio). As exceções são feitas quando o metal de trabalho é muito espesso, frágil. ou ainda, se a deformação
for significativa, como por exemplo, a estampagem de materiais superplásticos. Esses são, usualmente,
casos de trabalho amamo ou aquente. ..
,. Muitos processos de estampagem são bastante complexos, mas todos consistem na combinação ou
seqüências de operações básicas; tais como: ..G.OJ:tg, -dobramento .• embutimento (estiramento uniaxial ou
estampag~ofw:l..Q~ão {estirarnento biaxial) e cunhageIDIraylor,
s"epIltãf-grandes chapas em pedaços menores denomiriados"blanques"
1988). O corte é~
(blank) ou esboços, para cortar as
rebarbas (perímetro) de uma peça ou para fazer furos em uma chapa. O embutimento, o estirarnento e o
-
dobramento são utilizados para conformar peças de chapas metálicas em formas específicas. .
O conjunto de ferramentas usado para realizar a conformação de chapas é formado por um punção
e uma matriz. A maioria das operações em chapas metálicas é realizada em máquinas-ferramentas
chamadas prensas. O termo prensa paraestampagem é usado para distinguir estas prensas daquelas
utilizadas para forjamento e para extrusão. Os produtos de chapas metálicas são chamados estampas. Para
facilitar a produção em massa, a chapa metálica frequentemente éIevada prensa em forma de tira ou
ã
bobina. Os vários tipos de ferramentas punção-matriz e prensas para estampagemserão descritos na Seção
4.5. As seções finais do capítulo cobrem várias operações que não utilizam as convencionais ferramentas
punção-matriz e, geralmente, não são realizadas em prensas de estampagem.
13.1 - OPERAÇÕES DE CORTE
O corte de chapas metálicas é realizado através da ação cisalhante entre duas arestas cortantes. A
ação cisalhante é descrita em quatro passos seqüenciais, esboçados na Figura 13.1. A aresta cortante
superior (pertencente ao punção), se desloca para baixo, em direção à aresta inferior estacionária
(pertencente à matriz). No início do processo, a chapa sofre uma deformação correspondente ao regime
plástico. Em seguida ocorre à penetração, um processo no qual ocorre o cisalhamento do metal. A zona de
penetração geralmente aproxima-se de um terço da espessura da chapa. Por último, ocorre a fratura do
metal, que se inicia a partir das duas arestas cortantes. Se a folga entre o punção e a matriz estiver
adequada, as duas linhas de fratura se encontram. resultando em uma separação perfeita do metal em duas
partes.
221
o perfil cisalhado da chapa possui um aspecto característico, como mostrado na Figura 13.2. O
topo da superfície cisalhada é uma região denominada zona deformada ou esmagada (rolloveri,
correspondendo à depressão feita pelo punção anteriormente ao cisalhamento. A zona deformada é a
região onde ocorre à deformação plástica inicial no metal. Logo abaixo da zona deformada há uma região
relativamente lisa, chamada zona polida (burnish), resultante da penetração do punção no metal, antes de
ocorrer à fratura. Abaixo da zona polid~a1iza a zona fraturada (fractured zone), uma superfície
relativamente rugosa do perfil cisalhado. Finalmente, na extremidade :final do perfil se localiza a rebarba
(burlJ, uma aresta afiada do perfil causado pelo alongamento do metal durante a separação final das duas
partes.
ê1P'~"
'----..,.-------r
defonnoçl!o
p!6stica
. í=eepeeeure
r-~--~--~-l .
c=folga
(1) (2)
penatrcçãe
iv.r i v,r·
(:5) (4)
Figura 13~1~ Cisalhamento de urna chapa metálica entre duas arestas cortantes: (1) antes de opunção
. tocar o metal; (2) o punção começa a pressionar o metal, causando sua deformação plástica;
-r--, (3) o punção penetra na peça, tomando a superfície lisa nesta região; e (4)' ocorrência da
fratura, que se inicia a partir das duas arestas cortantes. Os símbolos v éF indicamo
sentido do movimento e da força aplicada, respectivamente ..
r- ~--Zona
---
deformada
Zonapolida
1-'----------,/ ---Zona fraturada
Figura 13.2 - Perfil características do corte de urna chapa metálica.
222
-.... ,.',
13.11 - Corte em Esquadria (Squaring Shear), Corte de Esboço (Blanldng) e Puncionamento
(Punching) .
Há três operações principais em conformação de chapas que promovem o corte do metal por
mecanismo de cisalhamento; são elas: corte em guilhotina, corte de esboços (blanques) e puncionar.
Corte em. esquadria é a operação para corte de chapas metálicas ao longo de uma linha reta
realizada por duas arestas cortantes, como mostrado na Figura 13.3(a). O corte em esquadria é
freqüentemente usado para cortar grandes chapas em pequenas partes. que serão utilizadas em alguma
operação subsequente de conformação. Ele é realizado em uma guilhotina de corte. A lâmina superior da
guilhotina é frequentemente inclinada. como mostrado na Figura 13.3(b), para reduzir a força de corte
requerida, .
(o) (b)
Figura 13.3 ~ Operação de corte em esquadria: (a) vista lateral da operação; (b) vista frontal da guilhotina, ~
mostrando a inclinação da lâmina superior. O símbolo v indica o sentido do movimento da ~
lârrrina; .
Corte de esboço envolve o corte de uma chapa metálica ao longo de uma linha fechada, em um
único passe, de forma a separar uma parte da chapa de trabalho (matéria-prima), como na Figura 13.4(a).
A peça separada da chapa é o produto desejado na operação e é chamado esboço ou blanque (blank).
Puncionamento é muito similar ao corte de esboço, entretanto, a parte cortada pelo punção não é
utilizada, sendo aproveitada apenas
. .
a
parte remanescente. A distinção é ilustrada na Figura 13.4(b).
Restaem forma de tira Peça

(refugo)
DDD
D-Esboço
Resto-'/
o
(sucata)
(a) (b)
Figura 13.4 - (a) Corte de esboço e (b) puncionamento.
223
13.1.2 Análise do Corte de Chapas Metálicas
Os parâmetros importantes no corte de chapas metálicas são: folga entre punção e matriz
(clearance), espessura da chapa ou placa, tipo de metal, resistência do metal e o comprimento (perímetro)
de corte. A seguir será feita uma análise de alguns aspectos dos parãmetros envolvidos.
• Folga- A folga entre punção e matriz, c, numa operação de corte é definida como a distância
entre o punção e a matriz,como mostrado na Figura 13.1(1). Valores típicos de folgas em corte
convencional de chapas situam-se na faixa de 4% a 8% da espessura da chapa metálica. O efeito da folga
inadequada é ilustrado na Figura 13.5. Se a folga for muito pequena, então as linhas de fratura tendem a
passar uma pela outra, causando .dupla aresta cortante e grandes forças de cisalhamento. Se a folga for
muito grande, o metal torna-se retorcido (pinched) entre as bordas cortantes, além de resultar em uma
excessiva rebarba (aresta afiada). Em operações especiais que requerem bordas muito retas, tais como
rebarbagem (shaving) e corte fino de esboços (fine blanldng) (Seção 13.1.3), a folga é somente em tomo
de 1% da espessura da chapa.
(e) (b)
Figura 13~5-Efeito da folga: (d)uma folga muito pequena causa uma fratura irregular e aumenta a força
.. de cisalhamento e(b) uma folgarriuito grande causa uma rebarba excessívamente grande .
.A folga correta dependerá do tipb da chapa. metálic~ e sua espessura. A folga recomendada pode
ser calculada pela seguinte fórmula:
c=at (13.1)
em que c é a folga [rnm], a é à tolerância (allowance) e t é a espessura da chapa [rum]. A tolerância é

determinada de acordo com o tipo de metal. Por conveniência, os metais são classificados em três grupos,
Estados na Tabela 13.1" com um valor da tolerância associado para cada grupo. .
Tabela 13.1 - Valores da tolerância, a, para três grupos de metais [2].
Grupo de Metais a
Ligas de alumíniollOOS e 5052S não endurecidas. 0,045
Ligas de alumínio 2024ST e 6061ST; brorize não endurecido; aço doce
laminado a frio; aço inoxidável macio. 0,060
Aço meio-duro laminado a frio; aço inoxidável duro e meio duro. 0,075
Os valores da folga calculados podem ser aplicados em operações convencionais de corte de

esboços (blanking) e puncionamento de furos (hole punching] para determinação dos tamanhos adequados
224
do punção e da matriz. Está óbvio que a abertura da matriz deve sempre ser maior que o tamanho do
punção. O valor da folga poderá ser adicionado ao tamanho da abertura da matriz ou subtraído do tamanho
do punção, dependendo de qual parte da chapa será aproveitada, ou seja, se a parte separada é um esboço
ou uma peça puncionada (slug), como ilustrado na Figura 13.6 para uma peça circular. Devido à
geometria do perfil cisalhado, a dimensão externa do disco cortado da chapa será maior que o diâmetro do
furo na chapa.
--+--'-- pU<\ÇCo
/~M-- tarugD
---t-- matriz
....~ blank farrnoda
Figura 13.6 - O tamanho da matriz determina o tamanho do esboço Db' e o tamanho do punção
determina o tamanho do furo DJi .
Assim, os tamanhos do punção e da matriz para corte de um esboço circular de diâme1Io D b são
determinadas da seguinte forma:
Diâmetro do punção para corte do esboço .. (l3.la)

Diâmetro da matriz para corte do esbaço (l3.2b)
..
Os tamanhos do punção e da matriz para puncionar um furo circular de diâmetro D h são
determinados como segue:
Diâmetro do punção para puncionar um furo circular (13.3a)
Diâmetro da matriz para puncionar um furo circular (13.3b)
Para que a peça puncionada (slúg) ou esboço possa cair livremente após o corte, as paredes laterais da
matriz devem possuir uma inclinação entre 0,25° e 1,5°, Essa folga angular é ilustrada na Figura 13.7.
~\
225
parte reta
} (acabamento)
matriz matriz
folga angular _
Figura 13.7 M Folga angular.
• Forças de corte - AE, estimativas da força de corte são importantes, pois a seleção das prensas
requeridas -depende destas estimativas. A força de corte E pode ser determinada por:
!?=8·t·L (13.4)
em-que S é o limite de resistência ao cisalhamento da chapa metálica [MPa], t é a espessura da chapa

[mm] e L é o comprimento d~ .aresta de corte [mm]. Em corte de esboços (blanking), puncionamento de
furos (punching or slotting] e operações similares, L é o comprimento (perímetro) do esboço ou furo
sendo cortado. Nesses casos opequerio efeito da folga na determinação.de L pode ser desprezado.
Se o limite de resistência ao cisalhamento for desconhecido, um meio alternativo para se estimar a __-
força de cisalhamento é usando o limite de resistência à tração: - . • .
-(13.5)
em que Sué O limite de resistência à tração [MPa).
As equações precedentes para estimativa da força, de corteassumem que o corte em toda-borda de

cisalhamento(comprimento de corte L) é realizado de uma só vez. É possível reduzira força de corte
pelo uso de Um ângulo na aresta de cisalhamento do punção ali da matriz, como na Figura 13.3(b). O
ângulo (chamado ângulo de corte) distribui o corte em um detemiinado período de tempo e reduz a força
aplicada em qualquer instante do processo. Entretanto. a energia total requerida na operação é mesma, a
embora a potência necessária para um corte instantâneo seja maior que aquela requerida para um corte
efetuado em um período de tempo mais prolongado .
. ..-------.-- ..---- -.--.-.- ..

-.--.~-
. _", --.--.------._ _- _.--_ -._-----_.- ..-..__ .- _.-. .._---~--~.~---
..--_._ .._-._-_._--_._-- ..-
; ..: _ _._ .._.,--_._--._ ..
EXEMPLO 13.1 Força e Folga no corte de esboços (Blanking)
Um esboço circular com 76,2 mm de diâmetro deve ser cortado de urna tira de aço meio-duro laminado a
frio de 3,175 mm de espessura, cujo limite de resistência ao cisalhamento é igual a 310,26 MPa.
Determine (a) os diâmetros apropriados do punção e da matriz, e (b) a força necessária para a operação.
Solução: (a) A tolerância para aço meio-duro laminado a frio é a ::::;0,075 . Logo, a folga é:
c::::; 0,075(3,175) ::::;0,238 rnrn
o tamanhoda matriz determinará o tamanho do esboço, que deve possuir 76,2 rnrn de diâmetro. Portanto,
226
Diâmetro da abertura da matriz = 76,2 mm
Diâmetro do punção = 76,2 -.2(0,238) = 75,724 mm.
(b) Para determinação da força de corte, assumiremos que o perímetro total da peça será cisalhado de uma
só vez. O comprimento da borda de cisalharnento é: ~,
L == 7rDb = 3,1415(76,2) = 239,39mm

""""',
e a força é
F=31O,26.(239,19).(3,175)=
--_._-_ _._-_
235 .817,2N = (235,82KN)
.. _-- ..._ .._-_ _----_._-_._._-.---
.... ..
13.1.3 Outras Operações de Cisalhamento de Chapas Metálicas
Além docorte em esquadria (squaring shear), corte de esboços (blanking) e puncionamento de furos
(punching), há várias outras operações de corte em conformação' de chapas. O mecanismo de corte em
cada processo envolve a mesma ação de císalhamento discutida previamente. "
• Separação (CutofJ) e Divisão (Parting) - A separação é uma operação de corte através da qual
esboços são obtidos de uma tira de chapa metálica pelo corte ao lorigo.da largura da peça (de toda a
largura) em seqüência, corno mostrado na Figura 13.8(a). Em cada corte, um novo esboço é produzido. As
características de uma operação de separação que a distingue de uma operação convencional de
cisalhamento são: (L), a borda cisalhada não deve ser necessariarne~a, e (2) os esboços podem ser.
configurados ou emparelhados na tira de tal maneira que se evite a formação de sucatae . .
as duos linhos
cortem 00
mesmo tempo'
-r-,
bIQC1k~
(peça) .~
~n
(P~.,)-V
blonk
~,
(o) (b)
Figura 13.8 ., (a) Separação (Cutaff) e (b) divisão (parting).
A dtvisão (parting) envolve o corte de uma tira de chapa metálica através de um punção com duas
arestas de corte simétricas, como mostrado na Figura 13.8(b). A divisão é necessária quando o contorno da -r-,
peça possui uma forma irregular que impeça o perfeito emparelhamento dos esboços na tira. A divisão é
menos eficiente que a separação no sentido de gerar alguma sobra de material.
227
• Puncionar furos alongados (Slotting), Puncionar vários furos (Perjorating) e Entalhar ou
Ranhurar (Notching) - Funcionar furos alongados é o termo às vezes usado para uma operação de
puncionamento que produz uma abertura longa ou retangular na chapa, como ilustrado na Figura 13.9(a).
Puncionar vários furos (peiforating) envolve o puncionamento simultâneo de uma configuração de furos
na chapa metálica, como na Figura 13.9(b). A configuração dos furos na chapa é usualmente para
propósitos decorativos ou para permitir a passagem de luz, gás ou líquido.
GJFmo -Linha de
~
~.
c::=:J- Sucata Esboço
(a) (b) (c)
,.
Figura 13.9 - Operações de (a) Puncionai furo alongado, '(b) Puncionar váriosfuro~ e (c) Entalhar e ~emi-
o
entalhar. O símbolo 11indica movimento da tira em (c).
" Para: se obter o desejável contorno de um esboço; porções da chapa metálica são frequentemente
.removidas por operações de entalhar (notching) e de semi:-enta1har(seminofchig). Entalhamento envolve (')
corte de uma porção de metal nas laterais da chapa ou tira. Semí-entalhamento remove uma porção de
metal no interior da chapa. Essas operações estão esboçadasnaFígura 13.9(c). Semi-entalhamento deve
pareceiao feitor idêntico àsôperaçõe~. de puncionamento (punching) ou puncíonamento de furos
alongados (slotting). A diferença é que a remoção do metal por semi-entalhamento .vai gerar parte do
contorno do esboço, ao passo queo puncionamento e o puncionamento de furos alongados criam aberturas
··no interior do esboço. . .
• .Rebarbar (ShávÍilg) e Corte fino de esboços (fine Blanking't - Rebarbar é uma operação de
;-., . corte realizada em uma peça conformada para remover o excesso de metal e padronizar seu tamanho,
conforme mostrado esquernaticamente na figura 13.lO(a). O termo possui o mesmo significado básico que',
O descrito para forjamento, Um exemplo típico em conformação de chapas éa rebarbação elas sobras da.
porção superior de um' copo feito por estampagem profunda (embutimento) para deixá-Io com as
dimensões desejadas. . '
Corte [mo de esboços (fine blankingy pode produzir extremidades quadradas muito polidas. Um
desenhoesquemático dOiferramental utilizado numa operação desse tipo é mostrado na figura 13.lO(c). O
prensa chapas possui uma saliência em' forma de V ao longo do perímetro do esboço ou furo, porém com
dimensões um pouco maiores (um pouco afastado do punção de corte). Essa saliência produz um entalhe
na chapa e a fixa firmemente em seu lugar e evita a formação da zona de deformação plástica mostrada na
figura 13.3. Esse processo envolve folga entre punção e matriz da ordem de 1% da espessura da chapa,
que pode variar de 0,13 mrn até 13 mm. Com esse processamento é possível coriseguir esboços com
tolerâncias estreitas e extremidades retas e polidas (figura 13.lO(b)), cortados em apenas um passe. A
operação é feita usualmente numa prensa hidráulica de triplo efeito em que Os movimentos do punção, do
prensa chapas e da almofada inferior são controlados individualmente. Corte fino de esboços envolve
usualmente peças tendo furos que podem ser feitos simultaneamente com o corte do esboço.
228
r---
~ F,
---'-
!r Prensa chapas
r Punção
O I
(.
l
(
Matriz
)
\
1
El (a) (b)
i F.
(c)
Suporte da matriz
Figura 13.10 - Ilustração esquemática de operações de (a) rebarbar (sho.ving) e (c) corte fino de esboços
(fine blanking). Em (b) é mostrada duas superfícies cortadas em prensa, a esquerda corte
convencional e a direita corte fino. O símbolo v indica o movimento do punção. Fp o
sentido da força do prensa chapas Fa o sentido da força aplicada pela almofada inferior .
. ,13.2 ~ OPERAÇÕES lJE DOBR.i}MENTO .

: . .' . .
O dobramento de chapas metálicas é definido como um processo de deformação do metal ao redor
de Um eixo reto (eixo de dobramento), como na Figura 13.11. Durante a operação de dobramento, o metal
na parte interna da dobra sofre compressão, enquanto o metal na parte externa sofre tração. Oplano neutro
:', não sofre nenhuma solicitação. Esse estado de tensões pode ser visualizado através da Figura 13.11(b). O
. metal é deformado plasticamente de forma. que a dobra adquira uma configuração permanente após a
remoção da tensão que a causou. O dobramento produz pouca ou nenhuma mudança na espessura da
:chapa metálica.
"plano
eixo' neutro
meial comprimido
eixo de
dobramento
-"\,
0) (~
Figura 13.11 - (a) Dobramento de uma chapa metálica; (b) indicação das tensões internas atuantes na
chapa submetida à operação de dobramento.
O dobramento é a mais comum das operações de conformação de chapas e pode ser realizado com
ou sem superposição de tensões. Na estampagem industrial de peças ocorrem diversas etapas de
229
dobramento e desdobramento sobre o punção e o raio da matriz. Quando o dobramento é feito com uma
ou ambas as extremidades livres da chapa, a situação se aproxima do dobramento puro é é denominada de
flangeamento ou reviramento (flanging). Para o flangeamento reto (figura 13.12 (i)), a deformação na
direção axíal é nula. Isto é representado pelo estado plano de deformações. Para contrair ou estirar flanges,
estas deformações podem ser levemente negativas (figura 13.12 (U)) ou positivas (figura 13.12 (iii)),
respectivamente. Contudo, existe sempre uma variação da deformação ao longo da espessura na direção
do dobramento. Esta deformação trativa é maior na superfície externa e se constitui numlocal potencial
para ocorrência de fratura, conforme mostrado esquematicamente na figura 13.12(b). .
(i) . .flongeom.mto linear (ii) nonqecrnento côncavo (ii.i) flongeamento convexo
Troçõo sem
~ .. . fraturo
Cornpreasõo ,Inclusões
alongados: .. ~(b)
. ~. Direçõo àe
.~ laminação
~.
Trinccrnento
das fibrcs
.------
/ .
. .~ID
~. . .. \0
(c)
. . ângLJIO~ .. (o)
Figura 13.12 - ilustração esquemáticado modo de deformação por dobramento (a), flangeamento reto (i), côncavo
Cii) e convexo (iii) e delocais preferenciais para ocorrência.de fratura (b) .:
13.2.1 Dobramento em V e Dobramento em Borda
A operação de dobramento é realizada utilizando-se um jogo de ferramentas punção-matriz. Os

dois métodos mais comuns de dobramento, com suas respectivas ferramentas, são: 'dobramento em V,
realizado comuma matriz e-um punção, em V, e o dobramento em borda, realizado com urna matriz seca.
Esses métodos são ilustrados na Figura 13.13. .
~'.
No dobramento emV, a chapa metálica é dobrada entre urnarnatriz eum punção, ambos em,
forma de V. Neste processo, é possível seobter tanto ângulos agudos como obtusos, em uma extensa faixa
de valores. o dobramento em V é utilizado para operações de baixa produção e é freqüentemente
realizado em urna prensa viradeira mecânica (Seção 13.5.2). As matrizes em V são relativamente simples
e de baixo custo.
o dobramento em borda envolve uma consola (cantilever) de carregamento da chapa metálica.

Um sujeitador éusado para aplicar uma carga de sujeição Fh' que prende a peça contra a matriz, enquanto
o punção atua sobre a chapa, gerando urna dobra sobre a borda da matriz. Na configuração mostrada na
Figura 13.13(b), o dobramento é limitado para dobras de 90° ou menos. Matrizes secas (wiping) mais
complexas podem ser projetadas para ângulos de dobramento maiores que 90°. Devido ao dispositivo de
sujeição, as matrizes secas são mais complexas, possuem custo mais elevado que as matrizes em V e são
geralmente usadas para trabalhos de alta produção.
230
ó-- P""", '\ IF F'h
c::::,J~mm,.-
(1)
~777777?
(2)
)
(1)
-- motriz
(2)
-,
(o) (b)
Figura 13.13 • Dois métodos comuns de dobramento: (a) dobramento em V e (b) dobramento em borda;
(1) antes e (2) após do dobramento. O símbolo v indica o sentido de movimento do
punção, F indica o sentido da força de dobramento aplicada e Fh indica o sentido da
força de sujeição.
13.2.2 Análise do Dobramento
Alguns termos importantes no dobramento de chapas metálicas são identificados na figura 13.11. .
O metal de espessura t é dobrado através de um ângulo chamado ângulo de dobramento A. Isso resulta
em um ângulo .interno AI. sendo que.A + Ar = 180°. O raio de dobramento .R é 'normalmente
especificado na parte interna da peça, ao invés de ser em relação ao eixo neutro. Esse raio de dobramento
é determinado pelo raio da ferramenta usada para realizar a operação. A dobra é feita sobre a largura w dá
chapa,
.: . .
• Tolerância de Dobramento - Se o ralo de dobramento for pequenorelativamente à espessura da

chapa, o metal tende ase alongar durante o dobramento. É importante saber estimar o valor do
alongamento que ocorrerá, de forma que o comprimento da peça flnal se iguale à dimensão especificada.
O objetivo é determinar o comprimento do eixo neutro antes do dobramento, levando-se em consideração
o alongamento final provocado pela operação. O comprimento do arco dobrado é chamado tolerância de
dobramento, e pode ser estimado da seguinte forma:
. . A
B = 2n-(R+Kbat) (13.6)
·360
em que Btolerância de dobramento.Trnm], Aé o ângulo de dobramento '[graus], Rré. o raio de
dobramento [mm], t é a espessura da chapa [mm], e Kba é o fator para estimar o alongamento. Os
seguintes valores de projeto são recomendados para Kba [2]: se R < 2t, Kba é igual a 0,33, e se R;:: 2t,
Kba é igual a 0,5. Os valores de Kba predizem que o alongamento ocorre somente se o raio de
dobramento for pequeno relativamente à espessura da chapa.
• Recuperação elástica ou Efeito mola - Quando a pressão que causa o dobramento é removida no
final da operação de conformação, a energia elástica armazenadana peça dobrada causa sua recuperação
parcial emdireção à forma original. Essa recuperação elástica é chamada efeito mola, definida como o
aumento no ângulo interno da peça dobrada relativamente ao ângulo da ferramenta de conformação, após
a ferramenta ser removida. O resultado do efeito mola é ilustrado na Figura 13.14, e é expresso como:
~,
231
A'-A'b
k=-- (13.7)
A'b
em que k é igual a recuperação elástica (efeito mola); A é o ângulo interno da peça após a remoção do
I
punção [graus], e A'b é o ângulo interno da matriz [graus]. Um aumento no raio de dobramento também
ocorre devido à recuperação' elástica. A quantidade do efeito mola aumenta com o modulo de elasticidade
E e o limite de escoamento So do metal sendo dobrado.
punçõo
'motriz
(1) (2)
Figura 13.14 - efeito mola no dobramento, mostrando a diminuição do ângulo de dobramento eo

aumento no raio de dobramento: (1) durante a operação, o metal é forçado para adquirir
<um raio Rb e um ângulo interno Â' b » determinados pela geometria do ferrarnental; (2)
após a remoção do punção, a chapa adquire um raio R e um ângulo interno A". Ó
símbolo F .indicao sentido da força aplicada. . . .
. . ..: .
A maneira mais comum empregada para compensar o efeito mola é dobrar apeça até um raio de
curvaturamenor do que o desejado de modo que, quando o efeito mola-ocorre, a chapa adquire as
dimensões desejadas. Outros métodos utilizados para compensar o efeito mola são o emprego de
conformação a quente, o que reduz o limite de escoamento, e a técnica de calcar o punção no fundo da
matriz Ibottoming] de maneira a produzir uma ação de cunhagem, com o objetivo de deformar
plasticamente a região de dobramento, o que redistribui o estadode tensões na chapa (Dieter, 1976):
• Força de Dobramento ~ A força requerida para realizar: o dobramento de umapeça depende da

geometria do punção e da matriz e de características da chapa metálica, como sua resistência mecânica,
espessura e largura. A força máxima de dobramento, basead~ em uma viga simples, pode 'ser estimada por
meio da seguinte equação:
F (13.8)
em que F é a força de dobramento [N], Su é o limite de resistência à tração da chapa metálica [MPaJ, w
é a largura da peça na direção do eixo de dobramento [mm]; t é a espessura da chapa [mm], e D é a
abertura da entre matriz, como definido na Figura 13.15 [mm]. A equação (13.8) é baseada no dobramento -
de uma viga simples, e Kbf é uma constante que considera as diferenças encontradas em um processo de
dobramento real. Seu valor depende do tipo de dobramento: para dobramento em V, Kbf é igual a 1,33, e
para dobramento em borda, KbJ é igual a 0,33.
232
(o) (b)
Figura 13.15,- Abertura da matriz D: (a) matriz em V e (b) matriz seca.
._---,----------_ ..._._-,-------- .._--_._- .._-------.---------'--. __ ..__ .._-_._._-
EXEl\1PLO 13.2 Dobramento de Chapa Metálica
Um esboço deve ser dobrado, como mostrado na Figura 13.16. O metal possui módulo de elasticiciade r.
igual a 206.842,7 MPa, limite de escoamento So igual a 275,8 KPa, e limite de resistência Su igual a
448,16 MPa. Determine (a) o tamanho do esboço inicial e (b) a força de dobramento, se uma matriz em V
for, utilizada COIn abertura de matriz D igual a 25,4 mm.
Solução: (a) O esboço inicial terá 44,45 mm de largura. Seu comprimento, será igual a 38,1 rnrn + 25,4
mm + B . Para um ângulo interno A' igual a 1200 como mostrado, o ângulo de dobramento .A será igual a
60°. O valor de Kba na Equação (13.6) é 0,33, visto que 'R/t =4,75/3,18 = 1,5 (menor que dois).,
, 60 '
B= 2n-(4,75+0,33x3,18):=: 6,09mm
'360 '
Logo, O comprimento do esboço deverá ser de 38,1 mm +25,4 mm + 6,09 mm = 69,59 mm.
(b) A força é obtida através da Equação (13.8), usando, Kbf igual aÍ.33.
1 33(44816}('4445)(3,18)2
F::::: tI'
25,4 :::: 10 .548 r 2 N (=10 , 55 KN)'
38,10 W=44,45'
+:---'f-
f----------------
Vista lateral Vista em planta
Figura 13.16 - Peça do exemplo 13.2. As medidas estão em mm.
13.2.3 Outras Operações de Dobramento e Operações de Conformação Relacionadas.
Além do dobramento em Vedo dobramento em borda, há várias operações adicionais disponíveis

para dobramento de chapas metálicas. Algumas destas outras operações envolvem o dobramento sobre um
233
"-',
eixo curvo, ao invés de um eixo reto, ou possuem outras características que as diferenciam da operação
básica descrita anteriormente.
• Rebordamento (Hemming), Cravagem (Seaming) e Rebordagem (Curling) - O rebordamento

(hemming) envolve 01 dobramento da borda de uma chapa sobre si mesma, em mais de um passe. Isso é
frequentemente feito para eliminar a borda cortante da peça, para aumentar sua rigidez e melhorar a
aparência. Cravagem (seaming) é uma operação relacionada na qual as bordas de duas chapas metálicas
são unidas. As operações de rebordamento e cravagem são ilustradas na Figura 13.17 (a) e (b).
(o) (b) -....v (e)
Figura 13.17 " (a) Rebordamento (hemmíng), (b) cravagem (seaming) e (c) rebordagem (curling).
Rebordagem (;:;urlirig) toma a borda da peça curva ou espiralada, como na figura 13. 17(c). Co~ci
no rebordamento, a operação é feita para propósitos de segurança, resistência e estética. Exemplos de.
produtos em que rebordagem é usada incluem dobradiças, potes, panelas e relógios. Esses exetnplos
mostram que a rebordagem pode serrealizada sobre um eixo de dobramento reto ou curvo.
• .Oirfras Operações de Dobramento - Várias outras operaçÕes de dobramento são esboçadasna

Figura 13~18 para ilustrara variedade de formas que podem ser obtidas por este processo. A maioria
de~""operaçõ,:,é re.1izr emmatrizes ,elatiVln:e simples, similarmente ~ matrizes em V.
"
(o) (b) . (c)
(d) (e) (I)
Figura 13.18 - Outras operações de dobramento: (a) dobramento para formar um canal, (b) dobramento
em U, (c) dobramento 'ao ar', (d) dobramento em S, (e) corrugamento tcarrugating} e
(f) conformação de tubos. O símbolo F indica o sentido da força aplicada.
234
~,
13.3 - QPERAÇÕES DE EMBUTIMENTO OU ESTAlvIP AGEM PROFUNDA
Uma chapa estampada pode ter áreas conformadas por modos diferentes. A deformação de uma
região pode influenciar em outra (Dieter et al., 1984), portanto o sucesso ou falha de uma região depende
também da região vizinha. Conforme já dito os três modos (processos) básicos de conformação são:
dobramento, embutimento e estiramento.
Em algumas situações o estiramento pode-se referir a estiramento uniaxial ou embutimento. No

entanto, na manufatura de peças normalmente ocorre estiramento biaxíal ou expansão, ocorrendo
deformações positivas em todas às direções no plano da chapa e armamento da mesma, conforme
mostrado na figura 13.19. As tensões são trativas e a razão entre a tensão menor e a maior (a=cr3/crI)
varia entre 0,5 e 1,0 (Caddell e Hosford, 1993).
Deformação maior, %
~,
Estíramento biaxial
Estiramento uniaxial
ou expansão
ou embutimento
50
,,-,
e1 = "2
I
,-- )
\
Estíramento biraxi'al' ·..-.....i
balanceado
~50 -40 -30 -20 -10 o '. 10 20 30 40 50
. Deformação menor, %
Figura 13.19 - Trajetórias de deformação por embutimento e estirarnento.
Estes alongamentos crescem uniformemente quando o estado bíaxial de estiramento é

aproximadamente o mesmo nas duas direções principais. Além disso, a razão entre a tensão menor e a
maior (~O'3/crl) varia entre 0,5 e 1,0.
o estiramento é mais bem descrito quando a chapa é empurrada por um punção sólido ou de
borracha (ou por pressão hidráulica) para dentro da cavidade da matriz enquanto suas extremidades são
firmemente fixadas, utilizando prensa-chapas e até mesmo "freios" (draw bead). Durante estiramento, a
deformação círcunferente varia de zero, nas extremidades da chapa e cresce em direção ao centro da
mesma, como mostrado na figura 13.20. Este estado de deformações está representado no primeiro
quadranteda figura 13.19.
Quando o materialé empurrado para' dentro da matriz e o prensa-chapas permite o escorregamento

da chapa, conseqüentemente promovendo uma deformação trativa na direção radial e simultaneamente
uma deformação compressiva na direção circunferencial ou tangencial, o modo de deformação é
denominado de embutimento (figura 13,21). Este estado de deformações está representado no segundo
quadrante da figura l3.19. Em operações de embutimento ocorre afinarnento próximo ao raio de canto do
punção e espessamento nas partes superiores da peça e a razão entre as tensão menor e a maior (CX=cr3/crl)
varia entre -1,0 e 0,5.
235
Punção
Prensa chapas
Freio
I Matriz
.- .•. "'~.
/.~"""
/~. --." '.,- .
C=:=====, ~=·===Lo::.=C=al:::::J~Picopara
ocorrência de fratura
Área 'que sofre
deformação
,Figura 13.20 ~nustraç~oesquemática do modo de deformação por estiramento.
~
Punção
..
Prensa chapas
U ".
Matriz
Areo em
deforrnoçõo
~"', .. '
\(@ Local da
fratura
~~~ ""
Figura 13.21 - ilustração esquemática do modo de deformação por embutimento.
236
.~
.--.."
"
--"
'\
A maior parte das operações de conformação são combinações de estiramento e embutimento, e a --"
interface entre as duas regiões é distinguida pela deformação circunferencial nula (ou deformação plana
~
como mostrado na figura 13.19). Isto é chamado de contorno estiramento/embutimento e é importante em
certos trabalhos analíticos (Díeter, 1984).
~
13.3.1 Descrição da operação de embutimento -,
-
-r-,
Primeiramente examinaremos os parâmetros dessa operação e a mecânica de como ela é realizada.

Um esboço de diâmetro Db é embutido em uma matriz por meio de um punção de diâmetro Dp' O
~
punção e a matriz devem possuir bordas curvas, com raios. R p e Rd, respectivamente. Se o punção e a
~
matriz possuírem bordas cortantes (R p e Rd· igual a O), uma operação de puncionamento de furo (hole
~
punching) seria realizada, ao invés de uma operação de embutimento. Os lados do punção e da matriz são
.-.\
separados por uma folga c. Essa folga no embutimento depende da anisotropia do material e é de 7%a
30% maior que a espessura inicial do esboço. ~
.'--"
. c= (1,07- 1,30)><: (13.9) . -..,
~
o punção aplica uma força F para realizar a conformação do metal, e uma força de sujeição Fh é
--"
aplicada pelo prensa chapas, como mostrado no desenho esquemático da figura 13.22.
';.(
.--"
~
·punç50
-'\
-r-,
suJe!tador
-e-,
'.;
~
-motriz
--.
~
D
(o)
-
~
'"'
---,
.""'\
~
~
(1) (b) (2) .""'\
""'\
Figura 13.22 - (a) Embutimento de um copo: (1) início da operação, antes do punção tocar a chapa e (2)
.-.,
fim da operação; e (b) peça correspondente: (1) esboço inicial e (2) peça acabada. O
significado dos símbolos é o seguinte: c é a folga, Db é o diâmetro do esboço, Dp é o ~
diâmetro do punção, Rd é o raio da borda da matriz, Rp é o raio da borda do punção, F
é a força de embutimento e Fh é a força de sujeição.
--
.--.,
---
237
-
.--"
~
~
-
Os estágios do processo de embutimento são ilustrados na figura 13.23(1). Quando o punção começa a
empurrar a chapa, o metal se sujeita a uma operação de dobramento. A chapa é simplesmente dobrada
sobre a borda do punção e a borda da matriz, como na figura 13.23(2). Neste primeiro estágio, a borda do'
esboço (entre a matriz e o prensa chapas) se move ligeiramente em direção ao centro.
Quando o punção avança mais, um estiramento ocorre no metal que foi anteriormente dobrado sobre o
raio da matriz, como na figura 13.23(3). O metal no fundo do copo e .ao longo do raio do punção se
movem para' baixo juntamente com o punção, mas o metal que foi. dobrado sobre o raio da matriz deve,
agora ser endireitado de forma a ser puxado em direção à folga para formar a parede do cilindro.
Simultaneamente, mais metal deve ser adicionado para reporaquele que agora está sendo usado na
formação da parede do cilindro ..Esse novo metal vem da: borda (orla ou flange) externa do esboço. O
.metal dessa porção .externa do' esboço é puxado (estirado uniaxíalniente ou embutido) em direção à
abertura da matriz para repor o metal que foi dobrado, endireitado, e agora está formando ti parede lateral
dó cilindro. Éesse'tipo de fluxo de metal através de um espaço restrito que originou o nome do processo:
, embutimento ou estiramento uniaxial ouestampagem profunda. ' .
dobremente
aflnamento
(I) (2)
cornpreseãc e
aumento de
espesaurc da
flange .
(4) (5)
. ,
Figura 13.23 - Estágios na conformação de uma peça em embutimento: (1) o prensa chapas prende a peça
e o punção se aproxima, (2) formação dos dobramentos no canto da matriz e no canto do
punção, (3) endireitamento do material dobrado sobre o canto da matriz. (4) ocorrência de
atrito e espessamente da chapa e (5) produto final. O símbolo v indica o sentido de
movimento do punção. F indica a força do punção e Fiz indica a força de sujeição.
Durante este estágio do processo, o atrito e a compressão desempenham um papel importante no

flange do esboço, Para o material do flange se mover em direção à abertura da matriz, o atrito entre a
chapa metálica e as superfícies do prensa chapas e da matriz deve ser vencido. Inicialmente, ocorre atrito
estático, até o metal começar a se mover, então, após o fluxo de metal se iniciar, o atrito dinâmico governa
o processo. A magnitude da força de sujeição aplicada pelo prensa chapas, bem com as condições de atrito
nas duas interfaces, são fatores determinantes no sucesso da operação de estanipagem, Lubrificantes são
geralmente usados para reduzir as forças de atrito. Quando o metal nesta porção do esboço é puxado em
238
-- __ ._~._------
..
direção ao centro, o perímetro externo toma-se menor, portanto, ocorrendo compressão circunferente. Para
a ocorrência da compressão círcunferente é necessário que a tensão círcunferente seja de compressão c:.
que em modulo seja a maior tensão amando no flange do esboço. Uma vez que a tensão circnnferente é a
maior tensão na região do flange ela provoca espessamente e aumento radial, porém com redução do
perímetro externo. O aumento radial ocorre' formando a lateral da peça. Durante todo o processo o volume
do metal permanece constante, como em todo processo de conformação. No flangc pode 0CCII'Cf
flalllÍ)lt-8CIIl, devido à compressão cireunferente, o que provoca enrugamento nessa região (do flange),
especialmente quando se embute uma. chapa metálica fina (espessura inferior a seis mm) ou quando a
força de sujeição é muito baixa, conforme mostrado no desenho esquemático da figura 4.24. É uma
simação que não pode ser corrigida uma vez que tenha ocorrido.
:-"
~.
.•......•
s-
,
....
:
~
...
Figura 13.24 - Estado de tensões, deformações e suas conseqüências durante o embutimento de um copo. "'\
......,
Fígura 13.26 - Estado de tensões presente no flange (com pressão de sujeição) e na lateral de um copo
durante embutimemo.
A força de sujeição aplicada pelo prensa chapas (sujeitador) é vista como um fator critico no
embutimento (estampagem profunda ou estiramentouniaxial). Se a força for muito ~uena, ocorrerá
enrugamento: se for muito alta, impedirá o fluxo adequado de metal em direção à abertura da matriz,
resultando em estirarnemo biaxial e possível rompimento da chapa metálica próximo ao raio de canto do
239
panção (figura 13.24), pois essa região é a de menor espessura para um encruamento apro:xjmadam-me
igual ao longo da área da peya que não sofre restrições devido ao atrito. A determinação da adequada força
de sujeição envolve um balanço entre esses fatores opostos.
Na região do fundo do punção o atrito entre a chapa e o punção restringe qualquer fluxo plástico e
nenimma deformação ocorre nessa região apesar de um estado de tensão biaxial trarívo, tensões trativas
cin:unferente e radial. Com o progressivo movimentO de avanço do punção e após li formaç!o das dobas
no mo de canto do punção e no raio da matriz inicia-se a fonnação da parede lateral da peça. Na parede 1·-··
lateral da peça observa-se a amaçâo de uma tensão axial trariva, uma tensão cireunferente trarivaprovoca
pela restrição que o punção oferece a qualquer deformação nessa direção. portanto. sendo essa tensão de
valor suficiente apellas para evitar qualquer deformação na direção cireunferente, e nãc havendo qualquer
teasão amando na direção da espessura. pois nãohá qualquer restrição à deformação nessa direção, vai
ocom:r afinamento da espessura e esriramentc da almra da peça. Em uma operação de embut:Íl:nCDto.
poderá ocorrer até 15% de afinamento da parede próximo ao raio de canto do punção na base da ~ Por
outro lado. o espessamemopróximo ao topo do copo pode ser de até 25%. As variaçôes de espessura. !.
durante o embunmento de um copo estão ilustradas esquematicamenie 1111 Li!!.•.•.•.••13.25.
,""n De
1041111&&
._.
I i
I.~ 1
1- i*'
i~· I~
i i
i
..•.. ~
. r-. 1
•• :7:::-i•...
.:
C:=~r==~i ~IICO IlflaA/"

I·
i
i h··
Figura 13.2.6:"'"Ilustração esquemárica da variação de espessura de um copo embutido.
"i:..:.
Caio a folga entre o punção e limatriz nãoseja suficientemente grande para permitir o allnr:mo de !.
espessura. o metal quando for entrar na matriz sofrerá um processamento muito semelhante a trefilaçâo de
tubos com mandril passante, conseqüentemente apresentando uniformidade de espessura.
13.3.2 Análise do EmbutimentO
É importante avaliar as limitações na profundidade de embutimento que pode ser realizada Esta avaliação
I·····
é frequememente conduzida por parâmetros que podem ser facilmente determinados para uma dada
operação. Além disso, a força de estampagem e a força de sujeição são importantes variáveis de processo.
!j
Finalmente, o tamanho inicial do blank deve ser determinado.
Embutibi.J.ldJ.de - No embtnimento de um copo cilíndrico. conforme dito na seção anterior. a. força é i.

aplicada pelo punção no fundo do copo e é então transmitida para as paredes lareraís. Quando ocorre
fratura. essa se localiza na parede do copo próximo ao raio de quina do punção. conforme pode ser visto i
na -figura 13.27. Eua região não 'foi dobrada nem deformada radialmente, IDa5 sim. submetida
essencialrremc a deformaçãopor tração plana (ver na seção anterior os estados de tensão e deformação
que ocorre na lateral de um copo embutido). Segundo Dieter (1976) a falha mecânica ocorre com
240 i
I·
I

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Universidade Federal de Minas Gerais

Processos Primários de Fabricação

Belo Horizonte - 1\10

1- PRINCÍPIOS E FUNDAMENTOS DA FUNDIÇÃO DE :METAIS

o processo de fundição inclui a fundição de lingotes e afundição de peças de formas variadas. O

Existem também desvantagens relacionadas ao processo de fundição; e diferentes desvantagens

1.1 - ORIGENS HISTÓRICAS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

A descoberta do processo de fundição representou um avanço muito importante para a

O domínio do processo de fundição significava prosperidade. O domínio Egípcio sobre as demais

Durante a idade média, a igreja exerceu um papel importante na perpetuação do processo de

Atualmente, os milhares de empreendimentos industriais . espalhados por todo o mundo' se

1.2 - INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA DE FUNDIÇÃO "\

o processo de fundição consiste na confecção de moldes. fusão e manipulação do metal em sua

forma líquida para dentro do molde e ,ftcabamento do produto final.

1.2.1 - O Processo de Fundição

Metal Rexupe, % Contração

Para se proceder a uma operação de fundição, °

Figura 1.1 - Molde aberto.

Com o fundido suficientemente resfriado, promove-se sua retirada do molde. Dependendo do

socoçern de caixa inl:f/or

Extrcçêo "do mQ.aelo

Cctccoçêc 1;10 m0c:-ho

•• ' .o'", • ~: ••••

Na fundição em areia, assim como em outros processos de fundição em moldes descartáveis, a

1.2.2 - As etapas do processo de fundição

Qualquer que seja o tipo e a especialização da fundição, a coordenação geral do empreendimento

1.2.2.1 - Estudos Preliminares

1.2.2.2 - Modelagem ou Modelação

Como será visto posteriormente, as operações de construção de Modelos e Caixas de machos

vÊ a operação que consiste em confeccionar os "machos fi ou pecas destinadas a esboçarem vazios

t:fus..instalações de moldagem convencionais, ao término de construção dos moldes e da sua

stas o eracões antecedem imediatamente a o era ão de "Fechamento" do molde, que pode

1.2.2.5 - Fusão do Metal

Vazamento dos Moldes

Embora existem fundições extremamente especializadas e mecanizadas, onde o casamento dos

1.2.2,6 - Acabamento das peças

Englobam-se nesta fase, todas as operações que sucedem o vazamento,salientando~se o controle

1.2.3 - A seleção dos meios e métodos de produção

A "Preparação do Trabalho" daí decorrente, focalizará com os maiores detalhes possíveis, as

'1.2.3.1 -Peso da Peça ~,

1.2;3.2 - Forma da Peça

1.2.3.3 -Número de Peças a Fabricar

1.2;3.4 - Tolerância - Nível de Qualidade

1.2.3.5 - Liga Metálica - Dificuldade em Produzir e Controlar

1.2.3.6~ Critérios para Escolha dos Meios e Métodos de Produção

• Compatibilidade técnica e instrumental,

• Nível de qualidade exigido .

• Preço possível a praticar.

1.2.3.7 - Essência dos Critérios

• Bom senso (Feeling).

Somente a experiência e a pratica constante poderão, através da atualização permanente do

. 2 - SOLIDIFICAÇÃO DOS :METAIS

Apesar daextrema facilidade desseprocessamento, a solidifícação do metal na moldação não se

As fases líquidas da maioria dos metais possuem propriedades semelhante;;. A coordenação da

Figura 2.1 - Gráfico da energia livre das fases em função da temperatura.

Figura 2.2 - Diagrama de fases com a presença do ponto triplo.

Figura 2.3 - Gráfico de energia livre para a pressão aa.

ponto trirpo ~; --'-- _

Figura 2.4 - Gráfico da energia livre para a pressão bb.

Figura 2.5 - Gráfico da energia livre para a pressão cc.

Em primeiro lugar, vejamos a nuc1eação que se dá durante a fusão: o inverso da solidificação,

rgs = rsl + r gl (2.1)

o espalhamento do núcleo líquido pela superfície diminui a área da interface gás-sólido e

(CO-CS) ·dx=l·dCL (3.14)