Tecnología de la Soldadura

UNIDAD II

TECNOLOGIAS DE UNION Y PROCESOS DE

SOLDADURA

DEFINICIONES Y TERMINOS ESTÁNDARES DE SOLDADURA. ANSI/AWS A3.0

Breve reseña histórica de la soldadura

La soldadura se desarrolló conjuntamente con la gran revolución industrial y gracias al

abastecimiento posible a gran escala de oxígeno, hidrógeno y acetileno. A la vez que
los precios cada vez fueron más accesibles, también se inventaron los sopletes cada
vez más adecuados, así como las técnicas adecuadas para el almacenamiento de los
gases necesarios para la soldadura.
El desarrollo de las técnicas de soldadura es desarrollada fuertemente en la revolución
industrial, ya que incentivó la introducción a escala comercial de las técnicas de
remachado, soldeo fuerte y blando, soldeo por fusión, etc.
La soldadura por flama se desarrolló cuando y fue posible el abastecimiento a escala
industrial de oxígeno, hidrógeno y acetileno a precios accesibles, se inventaron los
sopletes adecuados y se desarrollaron las técnicas de almacenamiento de dichos
gases. En el año 1916 la soldadura oxiacetilénica era ya un proceso completamente
desarrollado capaz de producir soldaduras por fusión de calidad en chapas finas de
acero, aluminio y cobre desoxidado, existiendo sólo ligeras diferencias con los procesos
utilizados en la actualidad.
En 1801, Sir Humphrey Davy descubre el arco eléctrico, pero sin embargo el
descubrimiento permaneció durante muchos años como curiosidad para los científicos.
Así con el tiempo aparecen los primeros electrodos que fueron utilizados eran varillas
metálicas desnudos de acero. Pero éstas resultaban uniones soldadas muy débiles y
frágiles. Para contrarrestar las dificultades mencionadas comenzaron a desarrollar
electrodos ligeramente recubiertos con materiales orgánicos e inorgánicos, aunque era
sólo para estabilizar el arco que a mejorar la unión soldada.

En 1912, Strohmenger produce y patenta en U.S.A. un electrodo metálico que estaba

recubierto con un aglomerado de materiales orgánicos e inorgánicos, estos electrodos
producían uniones soldadas con buenas propiedades mecánicas. Aunque estos
primeros electrodos revestidos fueron aceptados lentamente por los empresarios ya
que eran muy costosas.
En 1930, la soldadura por arco eléctrico se difundió y creció rápidamente por los
buenos resultados en las uniones soldadas. Se construye en Carolina del Sur un barco
mercante con planchas de acero totalmente soldadas, por lo que se le considera el
precursor de los miles de barcos construidos mediante soldadura durante la II Guerra

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Mundial. En Europa los alemanes también habían construido los acorazados, utilizando
la soldadura por arco eléctrico, tres fueron lanzados al mar entre los años 1931 y 1934.
En 1932, se comenzó a utilizar unos fundentes granulados para proteger el arco del
aire, ésta era depositada continuamente por delante del electrodo. Con el calor del
arco se fundía el fundente produciendo la atmósfera protectora y la escoria.
En 1935, nace el proceso de soldadura por arco sumergido, con el empleo de
fundentes granulares y alambres continuos como electrodos, este proceso se aplicó
principalmente en la construcción naval y en la fabricación de tuberías.
En 1935, con la introducción de la corriente alterna, ofrecía ciertas ventajas pero tenía
el inconveniente de producir un arco inestable, pero se da solución con el desarrollo de
revestimientos que se ionizan con mayor facilidad, haciendo posible que el arco de
soldadura sea más estable.
En 1940, se da mayor importancia al proceso con protección gaseosa donde se empleó
un electrodo no consumible de volframio y helio como gas de protección, recibió la
denominación de TIG. Aunque el proceso había sido ya patentada en 1900. y se
desarrolló entre los años 20y 30.
Con el empleo de la corriente alterna, con alta frecuencia se pudo mejorar la
estabilidad del arco se hizo posible soldar aluminio y magnesio.

En 1948, el electrodo de volframio se sustituyó por un alambre sólido continuo y

consumible, así de esta manera aparece el nuevo proceso de soldadura por arco MIG.
El costo elevado de los gases de protección, argón y helio, hacen que la soldadura del
acero sea muy costos. Por lo que se sustituyeron por una mezcla más económica
formada por el gas inerte, oxígeno y anhídrido carbónico, ésta mezcla se descompone
y reacciona durante la soldadura a su vez que produce arcos más estables y con buena
penetración. A este proceso se le denominó MAG y por el bajo costo, fue rápidamente
introducido en la industria del automóvil y otras industrias metalmecánicas.
En 1958, se desarrolló la "soldadura tubular" donde le material de aporte consiste en
un alambre/electrodo, que es una varilla metálica hueca en cuyo núcleo está alojada
el fundente, este proceso ofrece mayores ventajas porque se puede aplicar juntamente
con el fundente aleantes especiales para obtener uniones soldadas con características
especiales, se enrolla fácilmente en una bobina, para ser empleados en equipos con
alimentación automática. Este tipo de electrodo es utilizable con o sin gas de
protección.

En 1969, Robert Hall inventa el láser semiconductor. La aplicación industrial del láser
es utilizado en la fabricación de vehículos. El láser de dióxido de carbono es la
utilizada en la industria para corte y soldado

El desarrollo tecnológico actual está centrándose en la mejora de las fuentes de

energía aplicando la microelectrónica y de la informática, para mejorar el control del
arco y de los parámetros de soldadura.

Actualmente, en el campo de la soldadura lo que más se está investigando son los

nuevos materiales no metálicos y aleaciones metálicas que hasta ahora eran no
soldables. También la mecanización, automatización, robotización y control de los

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 Tecnología de la Soldadura

procesos mediante ensayos no destructivos y registro de los parámetros en tiempo

real.

2.1 TECNOLOGÍAS DE UNIÓN

Las formas posibles de unir piezas metálicas se pueden dividir en tres métodos
de de trabajo como son las uniones mecánicas, soldadas y adhesivas,
representadas en el siguiente gráfico N° 10.1.
Dentro de las uniones mecánicas clásicas tenemos el atornillado, roblonado,
remachado o plegado. Estas fueron las más empleadas para la unión de piezas
metálicas durante el siglo XIX.
Las uniones por soldadura de los metales, comenzó en el siglo XX
desplazándolo al método de unión mecánica y transformándose en el más
DIAGRAMA DE MÉTODO DE UNIÓN
importante proceso de unión de materiales metálicos.

OPERACION MÉTODO DE TRABAJO CLASE DE SOLDADURA

Soldadura
Unión por
mecánica resistencia

Unión
Soldadura
de Soldadura por
materiales Fusión

Soldadura
Unión por fuerte y
adhesivos blanda

Gráfico Nº 2.1. Esquema de los métodos de unión de los materiales

Las uniones sintéticas también comenzaron a aparecer durante este siglo XX,
justamente la versatilidad de su formulación y aplicación. Los sintéticos pueden
llegar a convertirse en el sistema de unión más importante del siglo XXI, por el
desarrollo de los nuevos productos y su implicación en los diferentes procesos
de fabricación.
La soldadura es el proceso de unión que establece la continuidad entre las
piezas metálicas a unir con o sin fusión, con o sin aplicación de presión y con o
sin aportación de material.
La soldadura puede ser homogénea o heterogénea, soldadura homogénea es
cuando el material base como el material de aporte tendrán las mismas
características de composición, por ejemplo material base de acero y material
de aporte de acero, que al unirse darán como resultado una unión homogénea
de acero. En la soldadura heterogénea, es cuando el material base será soldado

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Tecnología de la Soldadura

con un material de aporte de composición diferente, por ejemplo: una material

base de fundición será soldada con un material de aporte de una aleación de
níquel.
Es posible observar en el gráfico 10.2 que la unión por soldadura es la que nos
permite conseguir una continuidad en un mismo plano, con esto es facilitar la
transmisión de tensiones internas entre las piezas unidas.

Unión atornillada

Unión remachada

Unión mediante adhesivos

Unión por soldadura fuerte y

soldadura b}landa

Unión por Soldadura

Gráfico Nº 2.2. Representación de los métodos de unión de los materiales

El gráfico Nº 10.1 se representa en forma esquemática, la clasificación de la

soldadura de acuerdo con la AWS, y los diferentes métodos de unión de
materiales, diferenciamos los de la unión por soldadura en tres grandes grupos:

 Soldadura por fusión.

 Soldadura por resistencia.
 Soldadura fuerte o blanda.

2.2 PROCESOS DE SOLDADURA

Procesos de soldadura por fusión

En este proceso de soldadura por fusión siempre se produce la fusión del metal
base y conjuntamente con el metal de aportación cuando éste es empleada.

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Por tanto, existe un baño de fusión formada sólo por metal base, o por metal
base y de aportación.

Gráfico Nº 2.3 Representación del proceso de soldadura por fusión

Procesos de soldadura por resistencia

Son aquéllos en los que nunca se produce la fusión del metal base, ni la del de
aportación cuando éste se emplea. Es decir, nunca existe una fase líquida.

Gráfico Nº 2.4 Representación del proceso de soldadura por resistencia

Procesos de soldadura fuerte y blanda

Son aquéllos en los que siempre se produce la fusión del metal de aportación,
pero no la del metal base. Es decir, siempre existe una fase líquida formada
sólo por metal de aportación.

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La diferencia entre soldeo fuerte y soldeo blando reside en que en el soldeo

fuerte el metal de aportación funde por encima de 450° C. mientras que en el
soldeo blando el material de aportación funde a 450° C o a temperaturas
inferiores.

Gráfico Nº 2.5 Representación del proceso de soldadura fuerte y blanda

Clasificación de procesos de soldadura por arco eléctrico.

Como podemos observar el en gráfico anterior la operación de unión de materiales

y el método de y su trabajo de la soldadura es una clase de soldadura por fusión.
Esa se clasifica dentro de las categorías por fusión que usa la energía eléctrica para
transformado en calor y como protección puede utilizar un gas o flux, dando como
resultado el proceso de soldaduras por arco.

CATEGORÍA ENERGÍA CALOR PROTECCION PROCESO

GTAW (TIG)
GAS GMAW (MIG-MAG)
PAW (PLASMA)

SOLDADURA
POR ELECTRICA ARCO
FUSIÓN SMAW (Electrodo
revestido)
FLUX SAW (Arco sumergido)
FCAW (Soldadura
tubular)

Gráfico Nº 2.6 Diagrama de clasificación de la soldadura por fusión

PROCESOS DE SOLDADURA MÁS COMUNES

El adelanto de los procesos soldadura, tanto para fabricaciones como para

reparaciones, ha traído mejoras en los procesos para soldar. Muchos de los
cuales requieren de un equipo especializado. Cada nuevo proceso resuelve una
limitación, o problemas de los procesos existentes.

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ALGUNOS PROCESOS DE SOLDADURA

Soldadura en
Soldadura con
estado sólido
gas (OFW)
(SSW)

 en frío CW  oxiacetilénica OAW

 por difusión DFW  oxihidrógeno OHW
 por explosión EXW  a presión PGW
 por fricción FRW
 por ultrasonido USW

Soldadura por Otros procesos

resistencia (RW)

 Soldadura por Puntos  Soldadura por inducción IW

 Soldadura de Costura  Soldadura Láser LBW
 Soldadura recalcado

Soldadura por
arco (AW)

 de carbón CAW  con gas de protección (MIG/MAG) GMAW

 con alambre tubular FCAW  con electrodo no consumible (TIG) GTAW
 plasma PAW
 con electrodo revestido SMAW
 Soldadura por arco sumergido SAW

Figura Nº 2.7 Representación de los principales procesos de soldadura.

Existen una gran cantidad de procesos de soldadura pero en esta unidad nos
centraremos en los principales procesos de soldadura que más se utilizan
industrialmente para la producción y mantenimiento. Los otros procesos no son menos
importantes sino que son específicos para cada para un determinado trabajo.

Las principales diferencias en los procesos de soldadura y el equipo creado, se

relacionan con:

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Tecnología de la Soldadura

a. El tipo de material a unir (Aceros al carbono, aceros aleados,

fundiciones y metales no ferrosos).
b. La finalidad del proceso de soldadura (unir piezas metálicas o
recuperar partes de máquinas).
c. El tipo de proceso de soldadura para la cual es adecuada la técnica
(por presión o por fusión).
d. Formas de hacer el proceso de soldadura (a mano, mecánica y
automática)

Los procesos de soldadura más usadas pueden son:

 Soldadura Oxiacetilénica (autógena). OFW
 Soldadura sin fusión del metal base:
o soldadura fuerte (BRAZING) y
o soldadura blanda (SOLDERING).
 Soldadura eléctrica al arco. (SMAW, GMAW, GTAW, FMAW,
PAW, etc.)
 Soldadura eléctrica por resistencia.

SOLDADURA CON FLAMA DE GAS (OFW) OXY-FUEL WELDING

La soldadura con gas fue lanzada como un resultado del desarrollo del método
Linde para la producción de oxígeno a partir del aire líquido en 1893 y el
soplete oxiacetilénico inventado por. Fourche y Picard en 1903. El calor
necesario para la fusión del metal base y del metal de aportación se produce
por acción de la flama de un gas combustible (generalmente acetileno) y
oxígeno.

La soldadura oxiacetilénica es el proceso más común de soldadura con flama de

gas. La operación de soldadura puede realizarse con o sin metal de aporte.

Las partes a unir pueden fundirse a medida que se va realizando la operación

de soldadura.

1. Material base
2. Boquilla
3. Varilla
4. Flama de soldadura
5. Cordón de soldadura

Figura Nº 2.8 Soldadura Oxiacetilénica.

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 SOLDADURA SIN FUSIÓN DEL METAL BASE: SOLDADURA BLANDA Y

FUERTE

Para la soldadura blanda o fuerte solamente el material de aportación se funde.

El material de base tiene que quedar sólido, pero es posible que los materiales
de base tengan diferentes puntos de fusión para unir.

La Soldadura Blanda: (Soldering)

Cuando el material de aporte funde por debajo de los 450°C. Como ejemplo
tenemos las soldaduras con estaño y plomo por cautín.

Figura Nº 2.9 Soldadura blanda.

Proceso al soldar. a) limpieza de las partes que se van a unir, aplicación de

líquido de soldar, b) limpieza del soldador, c) apretado de las planchas,
aplicación de la soldadura fundida.

La Soldadura Fuerte: (Brazing) Cuando el material de aporte funde por

encima de los 450°C. Como ejemplo tenemos la soldadura realizada con
bronce y plata.

Figura Nº 2.10 Soldadura fuerte.

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Tecnología de la Soldadura

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

La soldadura por arco eléctrico cualquier técnica que se emplea como medio de
calentamiento para la soldadura al arco eléctrico.

El nombre que se le da a cada uno de ellos es genérico del procedimiento (por

ejemplo: soldadura al arco en atmósfera de argón). En la práctica de todos
modos, como existen muchas fábricas que construyen aparatos para la
soldadura al arco eléctrico, cada uno designa su aparato con un nombre
comercial, que suele ser el más conocido.

SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO DE CARBON

Bernardos fue el inventor de la soldadura eléctrica por fusión. Utilizaba como

electrodo una varilla ge carbón: el arco entre el electrodo y la pieza.
El calor del arco eléctrico lograba la fusión del chaflán, .pero como se producían
pérdidas de metal, era preciso aportar éste independientemente, mediante una
varilla metálica (de modo semejante a como se hace en la soldadura autógena)

Figura Nº 2.11 Soldadura por Arco con electrodo de grafito

SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO METALICO (SMAW)

Es el procedimiento utilizado corrientemente. La diferencia con el anterior

consiste en haber sustituido el electrodo de carbón por un electrodo metálico,
con lo cual no es preciso aportar metal independiente, puesto que el mismo
electrodo va fundiendo, suministrando material a la soldadura.

Figura Nº 2.12 Soldadura por Arco Eléctrico Manual

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 Tecnología de la Soldadura

SOLDADURA APOR ARCO SUMERGIDO (SAW)

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del

electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en
polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios
electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo
que es un procedimiento muy económico.

Figura Nº 2.13 Soldadura por Arco Sumergido.

SOLDADURA CON PROTECCION GASEOSA CON ELECTRODO DE TUNGSTENO

(GTAW)

La soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas

inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia
en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio.
El metal de aportación puede suministrarse acercando una varilla desnuda al
electrodo.

Figura Nº 2.14 Soldadura por Arco Con electrodo de tungsteno.

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Tecnología de la Soldadura

SOLDADURA POR ARCO CON PROTECCIÓN GASEOSA CON MATERIAL DE

APORTE CONSUMIBLE (GMAW)

Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera.

Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si
utiliza gas inerte, y soldadura MAG si utiliza un gas activo. Los gases
inertes utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases
activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos casos el
electrodo, una varilla desnuda o consumible que se funde para rellenar la
unión.

Figura Nº 2.15 Soldadura con atmósfera protegida (GMAW).

SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA "PAW" (PLASMA ARC WELDING)

La soldadura de arco de plasma PAW, es un proceso muy similar al proceso de

soldadura TIG "GTAW", de hecho es una evolución de este método, el cual esta
diseñado para incrementar la productividad.
En la soldadura por arco de plasma PAW, el uso del gas es algo más complejo,
dos flujos de gases separados trabajan cada uno cumpliendo un papel
diferente.
Las partes que componen el proceso básico tenemos: un gas que fluye
envolviendo el electrodo de Tungsteno y por consiguiente formando el núcleo
del arco de plasma y el escudo de gas que provee protección a la soldadura
fundida.

Figura Nº 2.16 Arco plasma.

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SOLDADURA ELÉCTRICA POR RESISTENCIA

Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su

resistencia al flujo de una corriente eléctrica (efecto Joule). Los electrodos se
aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace
pasar por ellas una fuerte corriente eléctrica durante un instante. La zona de
unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se
calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria
para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la
automatización.

Figura Nº 2.17 Soldaduras de resistencia.

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