Tecnología de la Soldadura

UNIDAD IX

EVALUACION DE LAS UNIONES SOLDADAS

9. DESCONTINUIDADEAS Y DEFECTOS EN SOLDADURA

Cuando no se aplican los procedimientos correctos para soldar, entonces ocurrirán

algunos defectos que causaban fallas en el servicio.

La mayoría de estos defectos son comunes tanto a la soldadura con soplete como
a la soldadura con electrodo, pero su origen es distinto y por lo tanto, también es
distinto el modo de evitarlos.

Los defectos pueden dividirse en:

a. Defectos Independientes del Soldador

Son aquellos en que el soldador no es responsable de una soldadura
defectuosa. Es en que las piezas a soldar no presentan las características
presumidas. Ejm: Impurezas que representan ser buenos y sin embargo no
responden al ensayarlas. Un mal diseño al proyectar una unión soldada, etc.

b. Defectos debido al soldador

Son aquellos en que el soldador es responsable de las uniones defectuosas;

ya sea por la mala regulación de la llama, del amperaje o por la mala
ejecución de la soldadura.

En general los defectos se dividen en: Visibles o externos, que pueden

localizarse con sólo observar el cordón de soldadura o su reverso. Invisible o
Interno, que por estar dentro del cordón no pueden apreciarse por
observación de la superficie, sino sólo por rotura del cordón o mediante
métodos especiales (rayos x, ultrasonido, etc).

Figura Nº 9.1 Errores externos de los cordones de soldadura

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Tecnología de la Soldadura

Toda variación importante en la forma del cordón o de su raíz denuncia un

defecto en la soldadura.

A continuación se describe los defectos o errores más comunes de los cordones

de soldadura.

Figura Nº 9.2 Defectos que se Presentan por Mala Regulación de los

Parámetros de Soldadura

Vistas en planta y proyección vertical de cordones de soldadura depositados en

condiciones variables.

A. Amperaje, voltaje y velocidad normales

B. Amperaje muy bajo
C. Amperaje muy alto
D. Voltaje muy bajo
E. Voltaje muy alto
F. Avance muy lento
G. Avance muy rápido

DEFECTOS EN PROCESO DE SOLDADURA OFW

Una falta de limpieza o la no utilización del fundente adecuado para el metal

base se traduce en poros y en inclusión de óxidos.

Uno de los defectos más producidos por el soldeo oxigás es la deformación de

las piezas. Esta deformación es mayor que la obtenida con la mayoría de los
procesos de soldeo, esto es debido a que la duración del calentamiento debe
ser mayor que en los otros procesos de soldeo.

Otro defecto importante, que muchas veces limita la aplicación de este proceso,
es la variación de la composición química provocada por la reacción de la llama
con el metal base.

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Ya se ha indicado que los defectos más típicos e importantes que se pueden obtener
con este proceso de las deformaciones y la variación de la composición química del
metal base. Además se pueden tener los siguientes:

1. Poros. Causas:
a) Por la selección de la llama inadecuada, llamas oxidantes favorecen la
formación de los poros.
b) Por falta de limpieza del metal base o aportación.
c) Por la no utilización o utilización del fundente inadecuada para el metal base.

2. Falta de fusión o de penetración. Causas:

a) Velocidad de soldeo excesiva.
b) Separación escasa en la raíz.

3. Inclusiones de escoria. Causas:

a) A la limpieza.

 DEFECTOS INTERNOS y EXTERNOS

Los errores que se efectúan frecuentemente en los siguientes procesos que son
averiguables por examen visual.

Error G E MSG WSG

Error de unión en la raíz x x
Grietas en los cráteres finales x x x
Grietas (de Dureza-Tensión) x x x
Salpicaduras x x
Puntos de encendido x x
Fuente: DVS - Fachkunde Schweintechnik (26,301).

 Falta de Penetración

Es el aspecto más corriente, consiste en que la soldadura no llega hasta la

raíz del cordón, por no haber sido completa la fusión del metal base.

Figura Nº 9.3 Errores penetración de raíz

Se le localiza fácilmente porque en el reverso de las planchas no sobre sale el

pequeño cordón. La entalla de la raíz, además de hacer disminuir la

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Tecnología de la Soldadura

resistencia, por ser menos la sección del cordón, es un peligro muy serio si la
soldadura trabaja a flexión o está sometida a esfuerzos alternativos.

 Las causas de la falta de penetración pueden ser:

 Una junta poco abierta o con chaflán mal ejecutado.
 Una separación insuficiente entre los bordes.
 Un avance demasiado rápido' al soldar.
 Un soplete de poca potencia (en la soldadura autógena) que no produce
suficiente calor.
 Una mala posición del soplete.
 Una baja intensidad de la corriente (en la soldadura eléctrica).
 El empleo de la pasada de fondo de un electrodo de excesivo diámetro.

 Falta de penetración con inclusión de escoria.

Es defecto característico de la soldadura eléctrica por arco. Es el mismo

defecto anterior, pero con los agravantes que queda disimulado al dorso del
cordón por la escoria que se ha deslizado entre los bordes, llenando la raíz.
Tiene los mismos inconvenientes que la falta de penetración suele
provocarla una excesiva separación de los bordes.

Figura Nº 9.4 Defecto de inclusiones de escoria

 Falta de espesor del cordón

El cordón se aprecia cóncavo: en vez de sobresalir de las planchas queda a
menor altura que estas. Con la vista y el tacto se nota inmediatamente si se
rompiese el cordón. La escasez del metal origina un debilitamiento de la
sección y por tanto de la resistencia; pero es defecto.

 Excesivo espesor del cordón

Es el defecto contrario al anterior: el cordón de soldadura es excesivamente
grueso.

Figura Nº 9.5 Errores de sobreespesor

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 Regueros (o mordeduras)

Son rebajas que se aprecian a ambos lados del cordón producidos por una
fusión demasiado prolongada de los bordes. Suelen encontrarse especialmente
en las soldaduras de corniza vertical ascendente, puesto que en ellas se ha de
mantener un agujero constante en el baño durante la soldadura. No es defecto
grave y puede remediarse con soldadura de recargue en los dos regueros.

Figura Nº 9.6 Mordeduras y penetración de entalladura.

 Desnivelación de los bordes

Al efectuar la soldadura, los dos bordes no estaban a la misma altura. Este

defecto puede ser debido a una mala sujeción o alineación de las piezas o
a la deformación durante la soldadura. Es muy grave y doblemente
peligroso, por ser difícilmente localizable ya que queda disimulado el
desnivel por el cordón de soldadura. Además suele ir acompañado por
otros defectos, especialmente el de "pegamiento", que se estudia a
continuación.

Puede apreciarse mejor por el reverso de la soldadura ya que allí es

menor.

Figura Nº 9.7 Desnivelado de bordes

 Poca fusión: “pegamiento"

El metal de aportación no se ha unido con el metal base y ha quedado

simplemente "pegado" sobre la línea de soldadura.
Es un clásico defecto de soldadores principiantes y se aprecia fácilmente.

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 Excesiva fusión: perforaciones

Es el defecto que se aprecia en la figura 18-8 en un cordón soldado con

soplete. Comparando este cordón con los A y D que son correctos, se
observarán dos agujeros y una anchura de cordón excesiva. Esto indica
que el exceso de calor ha hecho perforaciones a través de la plancha.

Además, la varilla se ha fundido tan rápidamente que se ha esparcido a

una anchura mayor de la correcta, la causa ha sido el exceso de calor,
debido seguramente ha haber usado un soplete demasiado potente.

Al soldar con arco eléctrico, además de los agujeros y anchura del cordón
excesivo, se presentan excesos de salpicaduras.

 Salpicadura excesiva

Falta de penetración con “pegamiento” en la raíz del cordón

Se aprecia en el reverso del cordón: la raíz es estrecha y tiene rebabas.
Golpeando con un martillo se rompe fácilmente poniendo de manifiesto que
las aristas inferiores no estaban fundidas. Este defecto suele ser debido a
una excesiva separación de los bordes de las piezas.
También puede ser originado por una deficiente posición del soplete, al
haber hecho que la llama de éste fuera dirigida sobre la varilla en vez de
ser dirigida a la junta.

Figura Nº 9.8 Errores penetración de raiz

 Roturas
Las fisuras o grietas externas se deben generalmente a una mala calidad del
metal de aportación (electrodos) y a un mal diseño, que da lugar a
tensiones de dilatación y contracción. Estos pueden aparecer posteriores a
un trabajo mecánico.

Figura Nº 9.9 Rotura y rajaduras

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 Tecnología de la Soldadura

 Defectos Internos
Son los defectos que no pueden localizarse por observación de la soldadura
exterior.
Se ha de procurar evitarlos, aún más que 8 los anteriores, pues además de
que pueden tener una importancia muy grande para la resistencia de la
soldadura son muy peligrosos por su difícil localización.

Errores Internos en un Cordón en V

Figura Nº 9.10 Defectos interno

 Poros u oclusiones de gas

Se producen cuando quedan dentro del baño de fusión burbujas de gas,
estas burbujas se forman siempre, pero normalmente suben entre el líquido
(como las burbujas en una gaseosa carbónica) y escapan al exterior antes
que se produzca la solidificación, pero si esta tiene lugar demasiado rápido
puede quedar dentro del cordón, originando los poros y oclusiones de gas
(igual como sucede en muchos objetos de vidrio, en los que por ser
transparentes, podrá observarse fácilmente este defecto).

Es fácil que se produzca en la soldadura eléctrica, por uno de I siguientes

motivos:

 El alma del electrodo tiene un excesivo contenido del carbono.

 El recubrimiento del electrodo es de mala calidad, provocando una excesiva
cantidad de gases.
 El recubrimiento del electrodo está húmedo o contiene una gran cantidad
de productos que contienen carbono.

Figura Nº 9.11 Poros superficiales e internas

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Tecnología de la Soldadura

 Grietas internas.

Son fisuras o grietas muy pequeña que se forman en el interior del baño d
fusión y muy frecuentemente. en la separación de los granos o cristales que
forman el material y que no pueden ser localizados por los medios usuales
de control.

Estas pequeñas grietas son de carácter grave, ya que pueden ser origen d.
grietas más grandes que lleguen a producir la rotura de la pieza, incluso en
funcionamiento. Serán debidas a una de las siguientes causas:
Tensiones de contracción excesivas, por una ejecución defectuosa de las
operaciones de soldadura.

El empleo de electrodos demasiado sensibles al temple, a la mal, soldabilidad

del metal base.

Figura Nº 9.12 Grietas

Los errores pueden efectuar graves accidentes especialmente, por esfuerzo

dinámico. Esto se presenta por los siguientes procesos:

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 Tecnología de la Soldadura

Ensay Ultra
o Rayos sonid
Errores G E MSG WSG
de X o
rotura
Error en la Unión x x (x) x (x) x
Poros (Canal de
(x) (x) x (x) x x (x)
Gas)
Escoria. x x x (x)
Inclusiones de
x x x
metales extraños
Fuente: DVS Fachkunde Schweintechnik (26 302)

Los principales defectos internos que pueden encontrarse son:

 Falta de penetración interior

Puede darse cuando se ha hecho la

soldadura por ambas caras: como la falta
de penetración vista anteriormente, la
penetración no ha sido suficiente, pero
sin que pueda apreciarse el defecto,
puesto que el cordón puede verse
correcto en ambas caras.

Figura Nº 9.13 Las faltas de

penetraciones

 "Pegamiento" lateral

El metal de aportación no queda unido con el metal base, sino solamente

pegado sobre él.
Es un defecto muy grave, pues anula prácticamente la resistencia de la
soldadura.
Suele producirse por una de las dos causas siguientes: o que el borde del metal
base no ha recibido suficiente calor para fundirse junto con el metal de
aportación o que existe una capa de óxido entre la zona fundida y el metal
base.

Figura Nº 9.14 falto de fusión

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Tecnología de la Soldadura

 Interposición de escoria
Es defecto característico de la soldadura eléctrica entre el metal base y
el aportado entre las sucesivas pasadas queda incrustada la escoria.
Este defecto puede originarse por negligencia del operario soldador
debido a que no ha eliminado por completo la escoria por picado y
cepillado antes de la ejecución de una nueva pasada, pero también
puede ser debido a una mala disposición de las pasadas estrechas en la
soldadura de planchas de gran espesor.
Si la escoria es muy fusible, ésta entrará en fusión con el metal fundido
de las pasadas anteriores, dando origen a la formación de inclusiones de
escoria.

 Copos
Son zonas de estructuras diferentes en el cordón. Se aprecia en forma
de manchas blancas en su sección, son zonas de metal fundidos que se
enfrían más rápidamente.
Puede tener como origen las siguientes causas:
Humedad en el recubrimiento del electrodo.
Composición química inadecuada del material del alma en el electrodo
(en general, los que contienen níquel, cromo y molibdeno favorecen la
formación de copos).

Figura Nº 9.15 Formación de

copos en el cordón

CAUSAS Y CORRECCIONES

Causas más comunes y su corrección

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 Tecnología de la Soldadura

Fuente: Manual de soldadura EXSA S.A.

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