Tecnología de la Soldadura

UNIDAD XVIII

CASO 1: ENGRANE PRINCIPAL DE TRANSMISIÓN

NOMBRE DE LA PIEZA : Engrane principal de transmisión.

METAL BASE : Fundición de acero de mediano carbón.
PREPARACIÓN : Unir el rayo roto a la corona.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO: EutecTrode 680 (CA – CD) 4.0 mm. (5/32”). Se utilizó esta
aleación por sus altas propiedades físicas y resistencia a las rajaduras.

CharmerTrode (CA-CD) 3.2 mm (1/8”). Se utilizó porque remueve con rapidez el metal
dañado.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA: Se quitó toda la grasa y aceite con solvente limpiador.

2. PREPARACIÓN: Se fijó la máquina soldadora a 350 amps. Polaridad directa.

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Tecnología de la Soldadura

Todas las rajaduras y orillas de las partes que se habían roto se biselaron con
ChamferTrode, dejando e/32 de pulgada en la base del bisel a unir para mantener
la pieza debidamente alineada.

Se limpiaron los biseles y ranuras completamente con cepillo de alambre para

quitar la escoria que quedó después de ranurar.

3. PLANTILLA: Se alineó debidamente al engrane mediante la colocación en su

circunferencia exterior de un cincho de acero de ¼” de grueso y 3” de ancho, el
cual se barrenó en sus extremos y se amarró colocando un tornillo de 1”.

Todas las partes sueltas o rotas del rayo y de la corona se puntearon en su lugar.

4. PRECALENTAMIENTO: Se calentaron las áreas dañadas a 301°C (600 °F) con

soplete de oxi-acetileno, flama neutra.

5. APLICACIÓN: Se fijó la máquina soldadora a 140 amps., polaridad inversa.

Para la operación de unión se utilizó el EutecTrode 680.

Se depositaron cordones longitudinales para evitar el peligro de

sobrecalentamiento. La soldadura se hizo en forma continua hasta haber reparado
todas las rajaduras y partes rotas.

6. MARTILLEO: Todos los depósitos de soldadura se golpearon en caliente con golpes

ligeros.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR: Las zonas reparadas se volvieron a calentar a 245°

C (500 °F) con soplete de oxi-acetileno, flama neutra, para igualar el calor y
reducir el mínimo la formación de tensiones.

8. ENFRIAMIENTO: Las zonas soldadas se cubrieron con una hoja de asbesto para
retardar su enfriamiento.

9. ACABADO: Cuando se hubo enfriado el engrane a la temperatura ambiente, se

quitó el cincho de acero (plantilla).

Se quitó la escoria y se limpiaron los depósitos de soldadura con cepillo de

alambre.

Después los dientes del engranaje se esmerilaron hasta darles su dimensión y se

quitó el exceso de soldadura con esmeril manual.

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 Tecnología de la Soldadura

CASO 2: BASE DE MÁQUINA

NOMBRE DE LA PIEZA : Base de máquina

METAL BASE : Acero fundido.
PREPARACIÓN : Soldar todas las costillas rajadas y reconstrucción
de las secciones faltantes.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO: EutecTrode 66 (CA – CD) 4.0 mm. (5/32”).

Se utilizó esta aleación debido a que se trata de un electrodo fernítico para todos usos
con recubrimiento de dispersión de gas; excelente para metales base de acero
susceptible a rajarse.

CharmerTrode (CA-CD) 3.2 mm (1/8”). Este electrodo para trabajar – metal se utilizó
para acanalar todas las rajaduras y orillas despostilladas.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA: Se limpió la grasa y aceite mediante vapor.

2. PLANTILLA: Se colocó la fundición sobre uno de sus lados para poder efectuar el
trabajo en posición horizontal y vertical. Debido a su tamaño, no fue necesario
sujetarlo.

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Tecnología de la Soldadura

3. PREPARACIÓN: Se fijó la máquina a 350 amps. Polaridad directa. Se acanalaron

todos los defectos, rajaduras y orillas despostilladas con ChamferTrode. Se aplicó
el electrodo en dirección del movimiento, manteniéndolo a un ángulo de 30° de la
superficie de la pieza. Después de la operación de ranurado, se limpiaron las
superficies a soldar con cepillo de alambre.

4. PRECALENTAMIENTO: Se utilizaron dos quemadores adicionales para calentar toda

la pieza a 245° C (500°F). Esto fue necesario debido al diseño encostillado de esta
fundición.

5. AMPERAJE: Se volvió a fijar la máquina soldadora a 160 amps. Polaridad inversa.

6. APLICACIÓN: Cuando se estableció el arco, este se ajustó a un tamaño corto.

Todos los cordones horizontales se depositaron mediante la técnica de soldadura

en cordones longitudinales.

Todas las aplicaciones verticales se hicieron con movimientos de vaivén rápidos,

de un ancho máximo de 3/8”.

Al terminar el depósito se limpió la escoria. Luego se cepilló y se martilleó en

caliente con un martillo ligero para evitar el peligro de que se atrapase escoria y
para reducir al mínimo la formación de tensiones.

La soldadura se realizó en forma continua hasta terminar la reparación.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR: Al terminar la soldadura se volvió a calentar la

fundición a 245°C (500 °F) para igualar el calentamiento de todas las zonas
soldadas.

8. ENFRIAMIENTO: Se cubrió la fundición con una hoja de asbesto para retardar el

enfriamiento y protegerla de las corrientes de aire.

9. ACABADO: Todos los cordones de soldadura aplicadas en superficies maquinadas

se esmerilaron y se les dio acabado con lima manual.

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CASO 3: ESTRUCTURA LATERAL DE RODILLO DE

TRACTOR DE ORUGA.
NOMBRE DE LA PIEZA : Estructura lateral de rodillo de tractor de oruga.
METAL BASE : Acero fundido.
PREPARACIÓN : Reparar rajadura en un brazo de la estructura.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO: CharmerTrode (CA-CD) 3.2 mm (1/8”). Para desprender el

metal fatigado.

EutecTrode 66 (CA – CD) 4.8 mm. (3/16”). Para soldar la rajadura y enlazar el paso
final de soldadura.

Se recomienda el ChamferTrode para operaciones rápidas y evitar el uso de otro

equipo para esmerilar. Produce una ranura en forma de U para reducir al mínimo la
concentración de la tensión y evitar la posibilidad de rajaduras.

Se recomienda el EutecTrode 66 para esta reparación por su baja entrada de calor, sus
depósitos libres de porosidades, su alta tensión y ductibilidad.

PROCEDIMIENTO:

1. Limpie el área a soldar completamente, asegurándose de quitar la suciedad, óxido,

grasa y costras.

2. Haga resaltar la rajadura marcándola con un punzón para guiarse durante la

operación de ranurado.

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Tecnología de la Soldadura

3. Fije la máquina a 250 – 350 amps. Desprenda el metal fatigado de la zona rajada
con ChamferTrode. Mantenga el electrodo a un ángulo bajo. Mantenga el
recubrimiento del electrodo en contacto con el metal base y aplique el mismo a
todo lo largo de la rajadura. Ranure a una profundidad de 3/32”.

4. Limpie bien la zona con cepillo de alambre para quitar todos los óxidos del hierro.
Desprenda las partículas de rebaba que puedan quedar en las orillas, con martillo
y cincel.

5. Precaliente el área a soldar a 217°C (450°F) ( a cuya temperatura se derretirá toda

la soldadura de estaño 50/50). Esto reducirá la aplicación de temperatura
necesaria cuando se depositen los cordones de soldadura para unir.

6. Fije la soldadora a un rango de 220 – 280 amps. Empiece a rellenar el bisel de

rajadura con EutectTrode 66. Mantenga un arco pequeño y no agite el electrodo
fuera del charco de soldadura. Utilice un movimiento de vaivén ligero para
asegurar un buen depósito incluyendo en las orillas donde se junta la soldadura
con el metal base.

7. Martille cada depósito de soldadura (excepto el depósito final) con golpes

moderados para no alterar sus dimensiones. No se golpea el paso final con el
objeto de no dejar las marcas del martillo, y también reducir al mínimo el peligro
de rajaduras cuando la pieza se vuelva a poner en servicio.

8. Inmediatamente de terminar de rellenar la rajadura y antes de enfriarse, “enlace”

los cordones de unión con EutecTrode 66 como se muestra en el dibujo a
continuación.

Tenga mucho cuidado de que el cordón de enlace “A” cruce el extremo superior
del cordón de unión, y que el cordón de enlace “B” cruce el extremo inferior del
cordón de unión. Deposite los cordones de enlace en forma salteada, uno corto y
uno largo, dejando un espacio de media pulgada entre uno y otro para evitar la
concentración de esfuerzos en la superficie de unión del cordón de unión y el
metal base sobre un área mayor; reforzando en esta forma esta parte vulnerable.
No martillee los cordones de enlace.

9. Deje enfriar la pieza lentamente, de preferencia cúbrala con un pedazo de asbesto.

Es necesario tomar esta precaución en caso de que el contenido de carbón de la
fundición, sea mayor de 30%. Un enfriamiento rápido, con frecuencia produce un
endurecimiento que disminuye la durabilidad de la pieza.

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CASO 4: CUERPO DE VÁLVULA

NOMBRE DE LA PIEZA : Cuerpo de válvula

METAL BASE : Bronce
REPARACION : Unir la salida fracturada al cuerpo de la válvula.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi – acetileno.
MATERIAL UTILIZADO : 3.2 mm (1/8”).
Se utilizó esta aleación por las excelentes cualidades humectantes del depósito sobre el
metal de bronce; y su fórmula de zinc durante la soldadura.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite con solvente limpiador. Se limpió con cepillo
de alambre la superficie para quitar costras y corrosión.

2. PREPARACION.- Se biselaron las dos orillas de las piezas de la válvula separada,

con esmeril de banco, dejando una base de 1.6 mm. (1/16””), en la raíz de la
fractura para introducir la alineación debidamente.

También se esmerilaron las superficies a cada lado del bisel, en una franja de 6.4
mm (1/4”) para quitar los residuos de óxido y permitir la liga correcta al pie de la
soldadura.

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Tecnología de la Soldadura

3. PLANTILLA.- Se utilizó una abrazadera en forma de “C” para alinear las partes. Se
ejercerá suficiente presión sobre las piezas a unir para asegurar una alineación
correcta durante toda la operación de soldadura.

4. FUNDENTE.- Se aplicó una mano delgada de fundente sobre las superficies

preparadas para soldar con el objeto de evitar probabilidades y pérdida de
elementos próximos en el área de la soldadura durante la reparación.

5. PRECALENTAMIENTO.- Se calentaron las partes a 356° C (700° F) con soplete de

oxi-acetileno, flama neutra. El objeto de precalentamiento fue evitar la distorsión
de los asientos internos de la válvula durante la soldadura.

6. AJUSTE DE FLAMA.- Para aplicar el fundente se ajustó la flama del soplete de oxi-
acetileno a ligeramente oxidante (el color del cono de la flama es entre azul y
blanco). La flama con exceso de oxígeno evitó la pérdida de los componentes del
metal base, tales como el zinc, por volatilización durante la soldadura.

7. APLICACIÓN.- Se colocó la fundición sobre el banco de trabajo. Se pasó el soplete

alrededor de las áreas biseladas hasta que el fundente previamente aplicado, se
licuó (indicación de que se había alcanzado la temperatura de liga).

Se colocó la varilla de relleno en la flama del soplete la varilla de relleno en la

flama del soplete. Cuando empezó a fluir y se dio principio al depósito, se fue
aumentando a la velocidad según se depositaba la aleación de aporte sobre el
metal base.

La soldadura se hizo en forma continua hasta terminar la reparación.

8. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la válvula al aire sin corrientes sobre el banco de

trabajo. No se protegió en forma especial. Cuando la pieza hubo enfriado lo
suficiente, se retiró la abrazadera.

9. ACABADO.- Se desprendió el residuo de fundente descascarando y cepillando. No

fue necesario maquinar o esmerilar.

OTROS PRCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

 ARCO ELÉCTRICO
 TIG

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 Tecnología de la Soldadura

CASO 5: MARTINETE HIDRÁULICO

NOMBRE DE LA PIEZA : Martinete hidráulico
METAL BASE : Cilindro, acero 1045; brida soporte de
Bronce fosforado.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual
MATERIAL UTILIZADO : 4.8 mm (3/16”). Se escogió esta aleación por sus
propiedades de unir metales disímiles y su
resistencia a rajarse cuando se utiliza en metales
base que por la combinación de sus componentes
son muy susceptibles a rajarse.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite con limpiador solvente.

2. PREPARACION.- Se colocó la brida soporte sobre el banco de trabajo. Luego se
insertó el cilindro de acero dentro de la brida con el objeto de que el trabajo de
soldadura se pudiera hacer en posición horizontal.
3. PRECALENTAMIENTO.- Se precalentó el conjunto a 356°C (700 F) con soplete de
oxiacetileno, flama neutra.
4. AMPERAJE.- La máquina para soldar con arco de fijó a 180 amps polaridad
inversa.
5. APLICACIÓN.- Todo el trabajo se hizo en posición horizontal. Se encendió el arco
sobre la brida de bronce y se ajustó a un arco mediano. Se depositó la soldadura
con un vaivén ligero; 75% del arco se dirigió sobre la brida de bronce y 25% sobre
el tubo de acero. El avance fue lento con el objeto de ir cubriendo perfectamente
la zona. Se desprendió toda la escoria y se limpió con cepillo de alambre el
depósito después de cada cordón.
6. MARTILLEO.- Se golpeó ligeramente con el martillo cada depósito inmediatamente
después de haber sido efectuado.
7. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- Al terminar la unión se calentó se calentó ésta a
301°C (600 F) con soplete de oxiacetileno.
8. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar al aire sin corriente.
9. ACABADO.- El depósito de soldadura se limpió con cepillo de alambre.

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Tecnología de la Soldadura

CASO 6: ENGRANE DE TRANSMISIÓN

NOMBRE DE LA PIEZA : Engrane de Transmisión
METAL BASE : Fundición de acero.
REPARACIÓN : Volver a formar los dientes dañados o faltantes del
engrane
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO : (1/8”) 3.2 mm. Se utilizó esta aleación por su alta
resistencia al desgaste producido por la fricción y
el impacto.
PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite con un solvente.

2. PREPARACION.- Se limaron los dientes rotos.

3. PLANTILLA.- Se sujetó la pieza en un tornillo de banco para realizar el trabajo.

4. FUNDENTE.- Se aplicó una mano de fundente sobre el área maquinada y la

superficie adyacente para evitar la formación de óxidos.

5. PRECALENTAMIENTO.- Se aplicó calor alrededor del área o reconstruirse con

soplete de oxi-acetileno, flama neutra, manteniéndolo en movimiento.

6. APLICACIÓN.- Se aplicó el soplete (flama neutra) a una esquina de la sección

dañada del engrane.

Al licuarse el fundente (indicación de que el metal base había alcanzado la

temperatura de unión), se colocó inmediatamente el Eutec Rod 185 FC sobre el
cono de la flama.

Cuando la aleación de relleno empezó a derretirse y a ligarse al metal base, se

empleó la técnica de vaivén a la flama del soplete para depositar la aleación de
relleno. Esta operación se continuó hasta haber reconstruido completamente la
sección dañada con la EutecRod – I 85 FC.

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 Tecnología de la Soldadura

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario.

8. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la pieza en el tornillo de banco. No fue necesario

protegerla contra las corrientes de aire.

9. ACABADO.- Se desprendió el residuo de fundente y se limpió con cepillo de

alambre la zona reconstruida.

Después se colocó el engrane en el torno y se maquinó dándole las medidas

originales en el exterior.

Luego se colocó la pieza en un eje de una máquina fresadora. Se maquinaron los

nuevos dientes en la soldadura sólida depositada, con una subcortadora de
engranes.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

 Arco eléctrico
 TIG:

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Tecnología de la Soldadura

CASO 7: FUNDA DEL ENGRANAJE

NOMBRE DE LA PIEZA : Funda del engranaje
METAL BASE : Aluminio Fundido.
REPARACION : Soldar rajadura y reemplazar la parte del metal
que se desprendió.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO:

(5/32”) 4.0 mm. Se utilizó este electrodo debido a que el depósito es más resistente
que el metal base. Fue fácil mantener el arco y los depósitos fueron suaves, densos y
sin porosidad ni salpicaduras.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se limpió la pieza con vapor.

2. PREPARACION.- Se afinó la rajadura de la fundición a formar una V, a una

profundidad de 3/8 con una lima rotatoria accionada por una herramienta
neumática. (El espesor de la fundición en la zona dañada era de 1/2”).

Cerca de 3/16 de pulgada de las superficies del metal base alrededor de la

rajadura biselada se limpiaron de óxidos con la misma herramienta.

3. PRECALENTAMIENTO.- Se calentó la fundición a 301 C (600 F) con soplete de oxi

– acetileno, flama neutra.

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 Tecnología de la Soldadura

4. AMPERAJE.- Se fijó la máquina para soldar a 130 amps; polaridad inversa

5. APLICACIÓN.- La sección del metal base que se había desprendido de la pieza se

punteó en su lugar con cordones largos (3/8”) y delgados.

El residuo de rebaba se descascaró de los puntos y los puntos y estos se limpiaron

totalmente con cepillo de alambre.

Se encendió el arco y se ajustó a un tamaño corto para mantenerlo bien

controlado y eliminar salpicaduras durante la aplicación de la soldadura.

Se encendió primero la orilla corta del metal base que se había desprendido.
Luego se encendió el arco en uno de los extremos de la rajadura principal y el
depósito de soldadura se hizo en forma continua hasta reparar completamente la
misma.
Se depositaron los cordones mediante una técnica de ligero vaivén para rellenar la
ranura.

6. MARTILLEO.- No fue necesario.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- La pieza reparada se calentó a 240° C (550 F)

para eliminar el peligro de rajarse para la tensión.

8. ENFRIAMIENTO.- La funda del engranaje se dejó enfriar en aire sin corriente. No

se utilizó protección

9. ACABADO.- Se quitó todo el residuo de escoria con un martillo con punta, y la

zona soldada se limpió completamente con cepillo de alambre, para quitar
cualquier residuo del fundente.

No fue necesario maquinar o esmerilar el depósito de soldadura.

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Tecnología de la Soldadura

CASO 8: CUBIERTA DE ENGRANAJE

NOMBRE DE LA PIEZA : Cubierta de engranaje.

METAL BASE : Aluminio.
REPARACION : Reponer el cubo dañado.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO:

Un pedazo de aluminio en barra, de 2” de largo. E 3.2 mm (1/8”). Se utilizó esta

aleación, debido a que no se requerirá la fusión de la superficie del metal base, y a que
produce una soldadura de cordón de alta resistencia.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó toda la grasa y aceite con solvente limpiador.

2. PREPARACION.- Se limaron las orillas de la rotura de la cubierta. Se limó 3/8” la

superficie alrededor del lugar donde estaba el cubo, para quitar los óxidos de
aluminio.

El cubo de repuesto que se hizo con un pedazo de aluminio en barra de 2”, se

limpió con papel lija de grano mediano para quitar los óxidos.

Se colocó la cubierta del engranaje sobre el banco y se colocó en su lugar el cubo

de repuesto.

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 Tecnología de la Soldadura

3. FUNDENTE.- Se hizo una pasta fundente mezclado una y dos partes de agua
limpia, y moviendo hasta que obtuvo la consistencia de pasta espesa.

La unión de la cubierta y el cubo se cubrió con una buena porción de la mezcla

del fundente.

4. PRECALENTAMIENTO.- Se calentó la pieza completa a 245° C (500°F) con soplete

de oxi-acetileno, flama neutra.

5. AJUSTE DE FLAMA.- Se ajustó la flama a un ligero exceso de acetileno

(carburante). La pluma blanca de exceso de acetileno se extendía
aproximadamente 1/8” del cono de la flama.

6. APLICACIÓN.- Se mantuvo en su lugar el cubo de repuesto colocando un pedazo

de acero en barra (1/2” x ½ “) desde la orilla de la fundición sobre el cubo de
repuesto.

Se pasó el soplete alrededor del cubo dirigiendo la flama sobre la fundición. Se

calentó en forma continua hasta que se licuó el fundente, indicación de que el
metal base había alcanzado la temperatura de unión.

Luego, se colocó el soplete de tal forma que dos tercios de la flama se aplicaban
sobre la cubierta del engranaje y un tercio sobre el cubo.

Se introdujo el E en la flama. Tan pronto como empezó a fluir y unir se terminó el

filete alrededor del cubo con la técnica de vaivén creciente. La soldadura se hizo
sin interrupción.

7. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la pieza a la temperatura ambiente sin corrientes

de aire. No fue necesario protegerla.

8. ACABADO.- Se calentó la pieza completa a 245° C (500°F) con soplete de oxi-

acetileno, flama neutra.

Se limpió la zona soldada con un cepillo de fibra y una solución de “Limpiador para
Antes y Después” con agua para quitar los residuos de fundente, luego se enjuagó
en agua limpia y se secó con aire. Se hizo un barreno en el cubo y se puso la pieza
en servicio.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES

 Arco Eléctrico
 TIG.

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Tecnología de la Soldadura

CASO 9: SOPORTE DE UNA MÁQUINA

NOMBRE DE LA PIEZA : Soporte de una máquina.
METAL BASE : Hierro colado.
REPARACION : Soldar la base rajada.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO:

Xyron 244 (CA – CD) 4.0 m (5/32D). Se utilizó esta aleación debido a su resistencia.
Tiene la propiedad de penetrar por la superficie contaminando sin diluir excesivamente
el metal base.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y el aceite con limpiador solvente.

2. PREPARACION.- Primero, se chequeó toda la zona dañada aplicando un revelador.

3. INTALACION. - Se colocó la pieza sobre una plancha de acero de 3/4 de pulgada.

El cuerpo de la fundición se sujetó a la placa para mantenerla alineada durante el
trabajo de soldadura.

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 Tecnología de la Soldadura

4. PRECALENTAMIENTO. - No fue necesario.

5. AMPERAJE.- La máquina para soldar con arco se fijó a 130 amperios, polaridad
inversa.

6. APLICACIÓN.- Se empleó la técnica de soldadura salteada depositando cordones

de 4 pulgadas de largo. Se mantuvo un aro corto y se sostuvo el electrodo en
posición casi perpendicular.

Se soldaron primero todas las rajaduras pequeñas de los constados, quedando

para rellenar la rajadura principal. Al terminar el cordón se retrocedió para
asegurar que todos los cráteres habían sido rellenados.

Durante la soldadura salteada se dejaron enfriar todos los depósitos a la

temperatura de la mano, antes de aplicar cualquier otro cordón

A medida que progresaba el trabajo se iba moviendo la pieza que se encontraba

sujeta para que todo el trabajo pudiera hacerse en posición plana.

7. MARTILLEO. - Se golpeó cada cordón de soldadura con un martillo chico

limpiándolo con cepillo de alambre antes de hacer el siguiente depósito.

8. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario.

9. ENFRIAMIENTO. - Debido a que durante toda la operación de soldadura se

mantuvo un calor muy bajo, no fue necesario ningún proceso de enfriamiento.

10. ACABADO. - Cuando se retiró la plantilla se descascaró la escoria y se limpió con

cepillo de alambre toda la superficie soldada. Todas las superficies maquinadas
donde hubiese depósito de soldadura fueron terminadas con lima manual.

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Tecnología de la Soldadura

CASO 10: MÚLTIPLE DE ESCAPE DE CAMIÓN

NOMBRE DE LA PIEZA : Múltiple de escape de camión.
METAL BASE : Hierro colado.
REPARACION : Unir brida rota al múltiple.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de Oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO: CITOFONTE 3.2 mm (1(8”).

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y el aceite con vapor.

2. PREPARACION.- Se esmerilaron ambas piezas para formar un bisel con rueda de

esmeril especial para hierro colado. Se dejó un espacio de 1/16 de pulgada en la
base del bisel de las piezas a unir para mantener una buena alineación.

Se esmeriló también en la superficie de cada lado de la unión biselada una franja

de ¼” de ancho, lo suficiente para quitar costras y óxidos.

Se colocaron las dos piezas sobre una plancha de acero, cubriéndola con una hoja
de asbesto, se alinearon debidamente y se sujetaron en su lugar.

3. FUNDENTE. – No fue necesario aplicar fundente previamente.

4. AJUSTE DE FLAMA. – Se ajustó la flama del soplete a neutra.

5. PRECALENTAMIENTO. – Se precalentó únicamente el área a repararse de

inmediato.

266
 Tecnología de la Soldadura

Se pasó el soplete sobre el extremo del múltiple hasta que el metal base alcanzó
una temperatura de 356° C (700°F).

6. APLICACIÓN. – Se siguió calentando el extremo del distribuidor hasta que se

empezó a notar un color rojo.

Luego se les aplicó fundente a las piezas calentando la punta del EutecRod 14FC
con el soplete y metiendo la varilla dentro del recipiente del EUTECTOR Flux 14
para recoger una pequeña cantidad del polvo.

Después se colocó la varilla en la zona de la unión se dirigió la flama del soplete

sobre el extremo con fundente de la varilla de relleno hasta que el fundente se
licuó y cubrió las orillas biseladas de la unión. (Esta acción con el fundente limpió
cualquier contaminante que pude haber quedado en las superficies a la altura de
la unión. (Esta acción con el fundente limpió cualquier contaminante que pudo
haber quedado en las superficies a la altura de la unión y evitó porosidades).

Cuando esto ocurrió, se colocó la varilla relleno al final de la unión y se mantuvo el

cono a una distancia aproximada de 1/16” de la punta de la varilla.

Cuando la aleación de relleno empezó a derretirse y hacer la aleación de superficie

con las orillas biseladas de la unión, se siguió depositando el metal de relleno a lo
largo de la unión con una técnica de vaivén creciente.

La soldadura se hizo en forma continua hasta terminar la reparación de la rotura.

7. ENRIAMIENTO. – Se cubrió la zona soldada con asbesto para evitar las corrientes
de aire y se dejó enfriar la pieza lentamente a la temperatura ambiente.

8. ACABADO. – Se limpió con cepillo de alambre la unión para quitarse los residuos de
fundente. Se utilizó una lima manual para igualar la superficie maquinada de la
brida.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

 Arco eléctrico:

 TIG:

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Tecnología de la Soldadura

CASO 11: CAJA DE CONEXIÓN DE TRANSMISIÓN

UNIVERSAL

NOMBRE DE LA PIEZA : Caja de conexión de transmisión universal.

METAL BASE : Hierro colado.
REPARACION : Reconstruir el cuello de la caja.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de Oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO:

185 FC 3.2 mm. (1(8”). Se utilizó esta aleación por su alta resistencia al desgaste por
fricción.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite mediante limpieza a vapor.

2. PREPARACION.- Se esmerilaron todas las superficies rayadas y dañadas así como la

superficie del cuello. Luego se cepilló toda la pieza con cepillo de alambre.

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 Tecnología de la Soldadura

3. FUNDENTE.- El cuello de la caja (área a reconstruir) se recubrió con fundente para

eliminar la acumulación de carbón libre, en la superficie. (La presencia del carbón
libre, retrasa la acción de unión o estañado de la aleación de relleno).

4. PRECALENTAMIENTO.- Se precalentó la pieza completa a 245° C (500 °F) para

reducir al mínimo el peligro de contracción y distorsión.

5. AJUSTE DE LA FLAMA.- Se ajustó la flama de oxi-acetileno a neutra.

6. APLICACIÓN.- Se sujetó la pieza entre dos bloques.

Se dio principio a la reparación pasando el soplete sobre el área en la que se

aplicó previamente el fundente hasta que este indicador de temperatura se volvió
líquido. (Esto significa que el metal base ha alcanzado la temperatura correcta
para facilitar una buena unión con la aleación de aporte).

Luego se depositó el metal de aporte con la técnica de vaivén, girando la pieza en

dirección del operador. Esto permitió también al soldador observar el metal de
aporte derretido y asegurarse que éste recubría debidamente la superficie del
hierro colado.

Se tuvo buen cuidado de evitar calentar innecesariamente el cuello de la pieza, lo

cual ocasionaría la deformación del diámetro interior de la caja.

7. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la pieza a la temperatura ambiente, protegiéndola

de las corrientes.

8. ACABADO.- Se colocó la caja en un torno y se maquinó el cuello de la pieza con

herramientas de corte a alta velocidad.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

 Arco eléctrico

 TIG

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Tecnología de la Soldadura

ANOTACIONES:

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