1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL CIRCUITO DE ZINC.

2. TOSTACIÓN DE CONCENTRADOS DE ZINC

Que es el primer proceso, se emplea para cambiar los compuestos metálicos a formas
de tratamiento mas fácil por las operaciones que siguen.asi como también para
remover algunas impuerezas volátiles en la corriente de gas.

𝑀𝑆 + 3/2𝑂2 = 𝑀𝑂 + 𝑆𝑂2

𝑀𝑂 + 𝑆𝑂2 = 𝑀𝑆 + 3/2𝑂2

La tostocion de los sulfuros es un proceso (de reacción de gas – solido) en el que se pone
en contacto aire en grandes cantidades, a veces enrequecido con oxigeno, con los
concentrados del mineral de sulfuro. Esto se hace a una temperatura elevada a la que
se combine el oxigeno del aire con el azufre del sulfuro para formar 𝑆𝑂2 gaseoso y con
los metales para formar oxidos metálicos. Al producto solido de la tostación clacinada.
 Tostación simple

 En este proceso solamente intervienen mena y combustibles.

 Hay un calentamiento sin fusión de la mena.
 El metal queda combinado y en su forma solida
 Se usa en menas en forma de carbonatos o sulfatos,

 Tostación Oxidante:

 En este proceso hay calentamiento sin fusión de una mena en contacto con
oxígeno del aire o un compuesto químico que al descomponerse
proporcione oxígeno.
 Se necesita una concentración de oxígeno grande para que la reacción sea
más rápida y haya menor pérdida.
 La temperatura oscila entre 500 y 950°C

 Tostación reductora
La tostación con reactivo reductor, o tostación reductora, se utiliza para
eliminar parcial, o totalmente cuando ello es posible, el oxígeno de los óxidos
metálicos sin necesidad de fundir la carga mineral, facilitando así su posterior
extracción piro o hidrometalúrgica.

La tostación reductora utiliza como reactivo gaseoso CO, aportándose

también carbón a la carga para generar el reactivo y garantizar el potencial
reductor de la atmósfera del reactor.
 También cabe utilizar como reactivo gaseoso H2(g), u otros gases reductores,
como SO2, si bien las dificultades de disposición y manipulación en los
reactores metalúrgicos industriales les hacen sólo aplicables en casos muy
especiales. La tostación reductora puede ser parcial, y total o a muerte.

a. tostación parcial
Esta tostación disminuye el grado de oxidación del metal lo que facilita su
lixiviación ácida como es el caso del paso de MnO2, a MnO en la llamada
tostación solubilizante, y, la volatilización arsénico y antimonio en forma de
As2O3 y Sb2O3 en la tostación volatilizante; también se emplea como
preparación mineralúrgico para eliminar por separación magnética en la
tostación magnetizante, parte de la ganga férrica de menas metálicas, ya
que convierte la hematites: Fe2O3 en magnetita: Fe3O4
Su objetivo es:

 Transformar la mena por oxidación parcial, quedando el metal parte

en su forma química original y parte como óxido.

Variantes:

 Tostación parcial previa a una reacción

 Tostación parcial previa a una fusión

TOSTACIÓN PARCIAL PREVIA A UNA REACCIÓN.

No verifica la oxidación completa de los sulfuros, para obtener un tostado que contenga
una parte de sulfuro sin reaccionar mezclada con óxido, para posteriormente realizar
una reacción entre el óxido formado y el sulfuro no oxidado.

Reacción inicial:

Reacciones posteriores:

TOSTACIÓN PARCIAL PREVIA A UNA FUSIÓN

Separa dos metales M1, M2 presentes en una mena compleja sulfurada, eligiendo
convenientemente la temperatura en función de la afinidad de ambos metales se
consigue que uno de ellos pase a óxido y el otro quede como sulfuro.
Reacción Inicial
 b. Tostación a muerte
La reacción es exotérmica (200-750°C) y dependiendo del tipo de mena
puede no necesitarse combustible auxiliar. Se producen perdidas de calor por
la salida de gases y calcinado, por las paredes del horno.
También influye el contenido de azufre que puede tolerarse en la calcina.
Cuando más bajo más necesidad de temperatura en el horno.

Factores que influyen en el proceso:

 Tipo de mena la necesidad de combustible auxiliar

 El contenido de azufre que pueda tolerarse en la calcine

 Control de la atmosfera del horno y la recirculación de gases

 Fluidificación del lecho

Principio:

 tostación clorurante
Esta tostación, que utiliza como reactivos sustancias clorurantes sólidas y
gaseosas, tiene por objeto transformar las menas metálicas, indistintamente
sulfuros u óxidos, en cloruros. Al igual que en la tostación reductora, la acción
directa sobre las menas se produce por agentes presentes en la atmósfera del
reactor, bien aportados a ella directamente, como en el caso de las
cloraciones con cloro gas o indirectamente al formarse cloruros volátiles,
entre ellos el gas HCl, en presencia de cloruros alcalinos o alcalino térreos en
la carga, principalmente NaCl o CaCl2. En la atmósfera del reactor están
presente, además, gases oxidantes, como O2, o reductores, como CO, según
se cloruren respectivamente sulfuros u óxidos.
Su objetivo es:

 Transformar una mena (sulfuro, óxido) en un cloruro soluble o volátil

para su posterior tratamiento

Factores que influyen en el proceso.

 Afinidad de los metales por el reactivo

  Temperatura del sistema de trabajo

 Moderación de los rangos de temperatura

2.1. Proceso operativo

En el proceso de tostación de concentrados de zinc, el aire es inyectado a

través de toberas de distribución ubicadas en el fondo de la cámara de reacción y es

suministrado a la caja de viento a cerca de 2.5lb/pulg2

En el caso del tostador de la Refinería de Zinc de Cajamarquilla el diámetro del

emparrilado es de 10 metros y está provisto de 9,888 toberas de 20 mm, ahusadas

hacia el punto de salida a un orificio de 6 mm. Durante la operación el aire es

inyectado dentro de la cama a una velocidad en la que la caída de presión a través de

la cama es más grande que el peso de los sólidos de la cama; bajo estas condiciones los

sólidos llegan a suspenderse libremente en el flujo de gas y la cama adquiere el

aspecto de un líquido hirviendo violentamente. Se usan paquetes de tubos (cooling

coils) extendidos horizontalmente dentro de la cama para recuperar algo del exceso de

calor exotérmico originado en las reacciones de tostación.

Los concentrados húmedos son alimentados por medio de una faja de alta

velocidad (slinger belt) que los introduce dentro del horno por una ventana; este

concentrado remplaza a la parte de la cama de sólidos que es descargada y se apoya

en el emparrillado.

Para un concentrado de zinc típico conteniendo aproximadamente 52 % de

zinc, 32 % de azufre y 8 % de hierro, el requerimiento de aire estequiométrico para

combustión completa es de 1,6 m3 N/Kg de concentrado.

 Los tostadores de concentrados de zinc operan en el rango de 900 a 940 ºC en

el nivel de la cama, aunque se manifiestan temperaturas altas de 1000 ºC en la parte

alta de los reactores; la velocidad superficial de la cama es de 30-50 cm/seg.

El factor de carga en la cama es cercano a 0,3 toneladas de concentrado/hora /m2 de

área de parrilla.

A medida que el concentrado húmedo es alimentado al tostador, la carga de

concentrado es secado con la alta temperatura del material de la cama y luego

calentadas hasta la temperatura de la cama. Durante este periodo se produce algún

aglutinamiento de las partículas finas dentro de los aglomerados más grandes, los

cuales son subsecuentemente desgastados por la acción de mezcla de la cama. En

efecto, todas las operaciones de tostación industrial aseguran que existe material

grueso en la cama en todo momento. En los tostadores de concentrados de zinc, el

agua añadida a los concentrados, ayuda en la formación de aglomerados. También es

entendido que el tiempo de almacenaje de los concentrados húmedos en una tolva,

promueve el envejecimiento y aglomeración de las partículas.

La existencia de la cama fluidizada sirve a un número de importantes funciones:

precalienta el flujo de aire seco, precalienta y homogeniza los sólidos alimentados,

prolonga la residencia de las partículas finas en la cama y trasfiere calor a los

serpentines refrigerantes de la cama.

Estudios experimentales han demostrado que la cama consiste de dos fases

distintas: la mayoría de los sólidos están comprometidos en una emulsión gas-sólido, la

cual se comporta como un gas empujando un líquido pastoso. En el otro lado la mayor

parte del aire inyectado a través de las toberas forma grandes burbujas, las cuáles
suben rápidamente a través de la cama. A medida que dichas burbujas se mueven

hacia arriba, ellas agitan la emulsión y también hacen subir algunos sólidos; cuando las

burbujas alcanzan la superficie de la cama, la mayoría de los sólidos son descargados

mientras que las partículas finas son elutriadas y arrastradas en el flujo de gas.

Debido a esto se produce un movimiento cíclico continuo en la cama, los

sólidos ascienden primero con el flujo de burbujas y luego descienden con la emulsión

por la gravedad. Una prueba con trazadores radioactivos dio confirmación del tiempo

de residencia. En esta prueba 70 toneladas de concentrado de zinc radioactivo fue

procesado en un tostador de 6.4 metros de diámetro de C.E.Z en Valleyfield, Quebec, y

varios flujos fueron muestreados con tiempo. De los resultados de esta prueba, el

tiempo promedio de residencia fue estimado ser como sigue:

Producto del ciclón: 1.11 horas

Producto de caldera: 1.90 horas

Producto del over flow: 5.30 horas

La porosidad de la cama en el arranque de la fluidización es llamada la

porosidad mínima de fluidización, Emf, y ha sido determinada estar entre 0,5 y 0,6

para partículas de arena de forma irregular en el rango de 300 a 50 micrones de

diámetro; para partículas de arena redondeadas en el mismo rango de partículas, el

valor de Emf fue de 0,45-0,55; los concentrados de sulfuro de zinc tendrían similar

comportamiento a las partículas de arena ahusadas.

Como se anotó al inicio, en operación la cama consiste de una fase emulsión y de una

fase burbujas. Si se asume que la cantidad de gas que sube en la fase emulsión en un

tostador de zinc industrial, corresponde a la porosidad de fluidización mínima Emf =0,6

el volumen de gas ocupado por la fase burbujas puede ser calculado como sigue:

En el caso de un tostador de 6,5 metros de diámetro durante la operación la cama se

expande a una altura de 1,5 metros sobre las toberas de distribución y contiene un

estimado de 35 toneladas de material. Asumiendo que el promedio de la gravedad

específica de las partículas en la cama es de 4 y que 95% de los sólidos están

comprendidos en la fase emulsión vamos a los siguientes cálculos:

Volumen de la cama expandida= /4x 6.52x1.5 = 48.3 m3

Volumen de los sólidos de la fase emulsión= 35,000 Kg x 0.95 (4,000 Kg/m3) = 8.5 m3

Volumen del gas asociado a la fase emulsión= 8.5 m3x 0.6/0.4 = 12.8 m3

Volumen del gas asociado con la fase burbujas= 48.2 -8.5- 12.8 = 26.9 m3

De acuerdo a lo antes calculado, cerca del 50% del volumen de la cama es ocupado por

la fase burbujas y el resto por la fase emulsión.

 3. TOSTADORES DE LECHO FLUIDIZADO

3.1. GENERALIDADES

La fluidización de lechos de partículas es una técnica que se ubica dentro de las

reacciones sólido-fluido, mediante la cual una masa constituida por partículas

sólidas dentro de un recipiente, en mayor o menor grado de división, adquiere la

movilidad de un fluido, y se mantiene en suspensión por el empuje o tiro de un fluido

que se desplaza en dirección vertical. Durante la fluidización un gas o un líquido se

ponen en contacto con un sólido, reaccionan con él y lo transforman en un producto

diferente al inicial.

Por ejemplo:

A (fluído) + B (sólido) Productos {fluidos, sólidos, fluidos y sólidos}

Entre las principales características de las camas fluidizadas se pueden mencionar

las siguientes:

- Están compuestas de una cama de sólidos en la parte inferior de la cámara de

reacción.

- Debajo de la cama hay dispositivos (inyectores toberas) que distribuyen el aire

sobre el área del tostador.

- A través de las toberas el gas reaccionante es forzado con una presión positiva.

- Los sólidos tratados son íntimamente y rápidamente mezclados con el gas que

hace contacto con ellos. El flujo de gas crea el medio fluidizado.

- El material tostado (calcina) es continuamente descargado de la cama de sólidos

fluidizados y del sistema de colección de polvos (caldera, ciclones, precipitadores

electrostáticos). En la figura 3 .1 se muestra el gráfico de un tostador de lecho

fluidizado así como el la figura 3.2 se presenta el esquema del mismo.

Figura 1. Tostador de Lecho Fluidizado

Figura 2. Esquema del Tostador de Lecho Fluidizado

 Normalmente los sólidos que se usan están finamente divididos y el fluído más

usado es el aire, dado que su adquisición no implica un gasto. Adicionalmente al

proceso, el aire en el horno de tostación cumple tres funciones:

1. Acción mecánica: Mantiene en suspensión el lecho, para favorecer la

tostación cuando ingresan los concentrados.

2. Acción física: Enfria o refrigera el tostador, eliminando el exceso de calor

generado en la tostación.

3. Acción química: Proporciona el oxígeno necesario para la oxidación de

los sulfuros.

Durante la fluidización de la carga se puede observar que:

• A medida que el flujo del líquido aumenta, se incrementa la caída de

presión, el lecho se expande ligeramente y las partículas comienzan a

tener un cierto grado de libertad de movimiento.

• La verdadera fluidización se alcanza cuando la presión del fluido es igual

que el peso del lecho por unidad de área; entonces, las partículas quedan

Suspendidas en el flujo de gas. El estado fluidizado es una condición prácticamente

estable, que puede ser mantenida indefinidamente.

- Si se aumenta el flujo del fluido muchas partículas acompañan al gas,

produciéndose transporte neumático.

De las observaciones anteriores se deduce que el flujo del fluido (que da origen

a la velocidad superficial) es una de las variables más importantes en la

fluidización.
 La cama de sólidos del lecho fluidizado cumple las siguientes funciones:

• Precalienta el flujo de aire

• Seca la carga alimentadora

• Precalienta y homogeniza los sólidos alimentados

• Prolonga la residencia de las partículas finas en la cama

• Transfiere calor a los serpentines refrigerantes, cuando se instalan en la cama.

3.2. VENTAJAS DE LOS TOSTADORES DE CAMA FLUIDIZADA

- Las reacciones ocurren a velocidades mayores que en otros tostadores, debido a

que la agitación intensa de las partículas cargadas permite que el contenido de

estas y el aire se incremente en forma notable.

- Debido al movimiento vigoroso de las partículas por el gas fluidizante, la cama es

uniforme en cuanto a composición de las partículas y temperatura.

- Construcción y operación simples, que permiten un fácil control automático de

las operaciones en forma continua.

- No posee partes móviles sometidas a esfuerzos y/o temperatura.

- Mucha mayor capacidad de tostación que otros hornos.

- Producción de gases de tostación con alto contenido de anhídrido sulfuroso, que

permite que puedan ser tratados en plantas de Ácido Sulfúrico sin quemar azufre

adicionalmente.

- Operan en forma automática y permiten la recuperación de calor que se

aprovecha en la generación de vapor y energía eléctrica.

- Se puede controlar el tiempo de residencia de las partículas que están siendo

tostadas.

- Confiabilidad y estabilidad en operación.

- Facilidad de manejo de sólidos.

3.3. MEZCLA Y FENÓMENOS DE TRANSPORTE

3.3.1. COMPORTAMIENTO DE LAS BURBUJAS DE AIRE

Las camas fluidizadas de los sistemas gas-sólido empleadas en los

procesos de metalurgia extractiva están esencialmente compuestos de

una fase de burbujas y una fase emulsión, y la conducta de las camas

fluidizadas está estrechamente relacionada a la subida de las burbujas de

gas, sin el conocimiento de las cuales es dificil entender las propiedades

de la cama. El flujo de aire fluidizante introducido por el fondo de la cama

es dividido en dos porciones: una porción de flujo de gas fludizante va a

través de la fase emulsión y el remanente asciende a través de la cama

en forma de burbujas de gas.

En una cama fluidizada se puede estimar el cambio de tamaño y

la frecuencia de las burbujas que ascienden en dirección vertical. Se sabe

que el tamaño se incrementa y la frecuencia decrece durante el ascenso

de las burbujas. Esto es debido principalmente a la coalescencia (unión-

enlace) de las burbujas, lo cual es también observado en las camas

fluidizadas en dos dimensiones.

Así mismo:

1. Las burbujas inferiores son gradualmente aceleradas hacia arriba

y la distancia entre dos burbujas decrece

2. En el curso de aproximación a las burbujas superiores, la

velocidad de ascenso de las burbujas inferiores disminuye y llega

 a ser mínima cuando alcanza la parte inferior del borde de la

estela de la burbuja superior.

3. La burbuja inferior es acelerada otra vez cuando entra la estela y

finalmente se forma solo una burbuja estable ..

3.3.2. MEZCLA DE SÓLIDOS

La mezcla de partículas y gas dentro de una cama fluidizada gas-sólido es

importante en la obtención de una cama uniforme y también en el control

de la reacción. La mezcla es producida por el ascenso de las burbujas a

través de la cama.

La mezcla de sólidos en una cama fluidizada depende mucho del rate de

flujo del gas o la cantidad de exceso de flujo de gas, el cual asciende por la

cama en forma de burbujas de gas.

El tiempo de residencia de las partículas depende de la altura de cama, el

rate de alimentación de partículas y el rate del flujo de gases.

3.3.3. MEZCLA DE GASES

El flujo ascendente de gas en forma de burbujas y el flujo descendente

acompañado por las partículas, forman un flujo cruzado de gas dentro de

la nube formada entre las burbujas y la fase emulsión.

Las camas fluidizadas consisten de una fase emulsión y otra de burbujas

que más tarde llega a un estado similar a la fluidización mínima.

3.3.4. TRANFERENCIA DE MASA

 La transferencia de masa que ocurre en una cama fluidizada puede ser

clasificada según:

1. Mezcla de sólidos y gases en la cama fluidizada.

2. Difusión de gas a través de la película límite en la superficie de las

partículas.

3. Difusión de gas a través de la capa del producto de reacción en

una partícula fluidizada.

La mezcla de sólidos y gases y la difusión de gas por los poros en

una capa de producto reaccionante no son directamente afectadas por

las condiciones de fluidización.

De acuerdo al modelo de la cama burbujeante, el flujo de gas ascendente

es muy lento en la fase emulsión y algunas veces llega a ser un flujo

descendente en camas vigorosamente burbujeantes. Y puede ser

razonable suponer que la contribución de la fase emulsión al total del

flujo de gases puede ser omitida y el gas fresco que entra a la cama

fluidizada lo hace en forma de burbujas.

3.3.5. TRANSFERENCIA DE CALOR

La transferencia de calor en una cama fluidizada puede darse

entre el gas y las partículas, entre las paredes del reactor y la cama

fluidizada y entre la cama fluidizada y la superficie de sólidos instalados

dentro de la cama.

Con el progreso de las reacciones químicas que ocurren dentro de

las partículas fluidizadas, una cantidad de calor es despedido o absorbido

en la reacción de interface y el calor es transferido a los alrededores de la

parte gaseosa a través de la película límite de las partículas, el arte de

transferencia de calor es importante como la base de la cinética de las

reacciones que ocurren en la cama fluidizada.

 4. TOSTADOR DE CAMA TURBULENTA

4.1. CONSTITUCIÓN

El tostador de cama turbulenta es el equipo donde se realiza la oxidación de la

blenda (SZn) a óxidos metálicos, con liberación de anhídrido sulfuroso, el cual

es materia prima para la fabricación de ácido sulfúrico.

El tostador de cama turbulenta está construido de chapa de fierro y lleva:

- Un revestimiento interior compuesto de: una capa de ladrillos refractarios,

una capa de ladrillos aislantes y cemento refractario (castable) destinados

a proteger la chapa del tostador e impedir pérdidas de calor.

- Un revestimiento exterior de lana mineral y chapa de aluminio, destinados

a evitar pérdidas de calor y a proteger del medio ambiente al equipo.

El tostador de cama turbulenta está formado de: una caja cónica o caja de

viento en la parte inferior, una parte cilíndrica inferior, un cono de transición,

una parte cilíndrica superior y la bóveda. La parte cilíndrica inferior está

separada de la caja de viento por un emparrillado, al cual se le ha soldado

aproximadamente 10,000 toberas de fierro fundido, El emparrillado se llena

con cemento refractario (castable) afín que pueda soportar las altas

temperaturas desarrolladas en el momento de la tostación (aproximadamente

950 ºC).

Para cumplir su función el tostador cuenta con los siguientes dispositivos:

- Un equipo de precalentamiento formado por tres quemadores, nueve lanzas de

petróleo y un ventilador auxiliar

- Dispositivos de refrigeración del lecho formado inicialmente por siete

serpentines refrigerantes y dos inyectores de agua.

- Dispositivos de descarga de calcina: una descarga superior continua (over flow)

y una descarga inferior que se puede programar mediante un atizador de

accionamiento neumático.

- Dos ventanas de alimentación para introducir la blenda al interior del tostador,

mediante las catapultas de alimentación de alta velocidad.

- Control de temperaturas constituida por termopares

4.2. FUNCIONAMIENTO

Para iniciar el funcionamiento del tostador de cama turbulenta se deberá

calentar el lecho compuesto de material tostado (calcina) con el sistema de

precalentamiento hasta 850-900 ºC.

Una vez alcanzada esta temperatura, el concentrado de zinc es comenzado a

alimentarse al tostador por el sistema de alimentación por medio de las

catapultas de alimentación, que permite la distribución uniforme del

concentrado dentro del tostador. La blenda al caer al lecho fluidizado dentro

del tostador, encuentra material con la temperatura suficiente para que los

sulfuros reaccionen autógenamente en el medio ambiente oxidante. El aire es

introducido mediante un soplador de gran capacidad a través de la caja de

viento, luego por las toberas del emparrillado pasa al tostador, cumpliendo la

doble misión de proporcionar oxígeno para la oxidación y de mantener en

constante fluidización el lecho.

 La parte fina de los concentrados alimentados al tostador es acarreada

por los gases y la parte gruesa se va acumulando en el lecho. La parte del cono

de transición y el cilindro superior se denominan "cámara de combustión

posterior agrandada" y tiene como finalidad posibilitar la tostación total,

especialmente del material fino y evitar la combustión posterior de los sulfuros

en la caldera, que podría traer el deterioro prematuro de los tubos de la

caldera.

Una vez que se ha logrado estabilizar las temperaturas del lecho, luego

de haberse alimentado concentrado, se apaga el sistema de precalentamiento

del tostador, manteniéndose el calor necesario para el proceso de tostación

mediante el calor liberado por la oxidación de los sulfuros.

Los parámetros más importantes a regularse en un tostador de cama

turbulenta son los siguientes:

- Temperatura del lecho: los sulfuros al oxidarse liberan calor y ceden el calor

necesario para continuar la tostación. Para controlar el calor están instalados

dentro del tostador serpentines refrigerantes (cooling coils) por los cuales

circula agua y enfrían indirectamente el lecho. En caso que las temperaturas del

lecho todavía estén por encima de las temperaturas de operación se agrega

agua directamente al lecho por inyectores.

- Alimentación de concentrado: la alimentación de concentrado se puede

regular desde el panel por medio del aumento o disminución de la velocidad de

las fajas extractoras; también se puede regular con la volante de la compuerta

de descarga de las tolvas de alimentación de concentrados.

- Aire de tostación: se regula desde el panel, manipulando una válvula del

soplador principal y la cantidad de aire a introducir al tostador depende de la

cantidad de concentrado que se está alimentando y de la resistencia de cama.

- Resistencia de cama: esto es la resistencia que ofrece el lecho a dejar pasar el

aire hacia el tostador y depende de la cantidad de calcina almacenada dentro

del tostador. Para que no se eleve demasiado la resistencia de cama, se deberá

Descargar en forma continua: por la descarga superior (over flow), cuyo

funcionamiento se puede comparar con una represa, donde el material en

exceso es continuamente descargado (se hace una regulación inicial de la altura

de descarga y luego permanece constante)

Descargar en forma periódica: por medio del atizador automático para realizar

la evacuación del grano grueso del piso del tostador.

- Regular el tiraje a la salida del tostador: el tostador deberá trabajar a un tiraje

de 0 mbar a la salida del tostador. Cuando el concentrado contiene gran

porcentaje de finos, se deberá trabajar en +0.1 ó 0.2 mbar, para evitar la pronta

salida del material fino sin tostarse completamente, junto con los gases, lo cual

dará una calcina de mala calidad, con alto contenido de azufre como sulfuro

(S/S=). El tiraje se regula desde el panel y acciona una compuerta tipo persiana

en la entrada del soplador intermedio.

Datos técnicos del tostador de cama turbulenta de Cajamarquilla:

 Área de tostación : 100m2

  Altura del tostador : 19.465 metros

 Quemadores para calentamiento inicial : 3

 Lanzas de petróleo para calentamiento inicial : 9

 Toberas (inyectores de aire) : 9888

 Abertura de las toberas : 6mm

 Caudal de aire de tostación : entre 48,000 y 56,000 m3N/h

 Resistencia del lecho : 160-180 mbar

 Presión dentro del horno : 0.0 a 0.2 mbar

 Azufre como sulfuro en la calcina : 0.20-0.40 %

 Producción de vapor : 26 a 29 TM/h

 Temperatura de operación : 900-970 ºC

- Concentrado tratado (de diseño) : 601.5 TMS/día

De estos últimos productos con el ácido sulfúrico para formar sulfato de zinc, el

cual actúa como agente aglomerante. La mezcla se transforma en perdigones

en un perdigonador cilíndrico. Los perdigones son secados en un horno

rotatorio, clasificados por medio de una zaranda vibratoria para separar los

finos que son regresados al mezclador y los gruesos son transportados a las

tolvas de alimentación de los tostadores de cama fluida por medio de

transportadores de baldes. Estas unidades de tostación son de forma

rectangular con el piso perforado, a través del cual pasa el aire fluidizante. Los

perdigones son alimentados por medio de una compuerta situada a un lado del

horno. En la cámara de combustión se mantiene la temperatura a 960 ºC,

medíante el control de la velocídad de alímentacíón y el exceso de aire usado.

 Las reacciones en el tostador son exotérmicas no siendo necesaria la

adición de calor externo. Aproximadamente un 30 % del material cargado a los

tostadores de cama fluida es arrastrado con los gases, lo cual obliga a tener un

buen sistema de recuperación de polvos. Los gases de combustión pasan por

calderos para aprovechar el calor en la obtención de vapor y luego por ciclones

para separar las partículas gruesas. Finalmente, los gases exentos de partículas

gruesas pasan por un dueto vía Conttrell Central, en el cual se recupera la

porción de polvo fino por medio de un sistema electrostático del cual los gases

completamente limpios pasan a la Chimenea Principal. El polvo recuperado por

los ciclones es alimentado al circuito de calcina para su subsiguiente cernido y

molienda o reciclados a la sección perdigonación si es necesano. Los

concentrados son directamente alimentados al tostador de cama turbulenta

por medio de una faja de alta velocidad. El tostador es cilíndrico con una base

circular perforada para permitir el paso del aire. La tostación ocurre en una

cama formada por las partículas gruesas y en la parte superior o cámara de

combustión. La temperatura de operación 960 ºC se mantiene con adición de

agua dentro del tostador, Aproximadamente 70 % de la carga alimentada es

transportada con los gases y precipitada en el caldero, en los ciclones y en el

precipitadorelectrostático. Los gases limpios previamente enfriados a 350 ºC

con una concentración de S02 de 7,0 % base seca, son enviados a la Planta de

Ácido Sulfúrico. La calcina, es enfriada en un sistema de transporte de

eslabones previstos de chaquetas de enfriamiento con agua y luego bombeada

neumáticamente a la tolva de almacenamiento. El óxido de zinc precipitado en

el Cottrell Central se une al flujo principal de calcina en la sección cernido y

molienda. La calcina de los tostadores de cama fluida pasan a través de un

tambor previsto de un sistema de enfriamiento y luego por medio de

transportadores de eslabones a la sección de cernido, donde los finos con malla

- 35 son almacenados en una tolva de 15 toneladas de capacidad conectada al

sistema de transporte, los gruesos caen a una tolva desde la cual son

alimentados a los molinos de bolas, cuya descarga está conectada también al

sistema de transporte principal donde se mezclan con la calcina del tostador de

cama turbulenta para ser llevados a la sección de lixiviación. La descripción del

proceso de tostación se muestra en la figura 2.1 y 2.2.

 5. VARIABLES OPERATIVAS

5.1. CONTENIDO DE HUMEDAD

El contenido de humedad óptimo del concentrado para el horno está

entre 8 y 9 %. El cálculo de ingeniería de operaciones y procesos se basa en este

valor. Cuando se producen diferencias de este valor, motivan una variación del

agua que debe inyectarse adicionalmente al horno.

Cuando el contenido de humedad es menor a lo indicado, aumenta la

re-combustión a la salida del horno, pudiendo presentarse temperaturas de

más de 1,000 ºC, dado que los polvos muy finos (menores de malla 200) se

queman aún en la zona del primer paquete evaporador de la caldera. Entre las

consecuencias que se pueden producir tenemos:

- Transferencias de calor demasiado elevadas en el primer paquete evaporador y

en consecuencia aspectos de sobrecalentamiento en los tubos por causa de

falta de agua

- Formación de costras duras en los tubos de los evaporadores a causa de de

polvos con contenidos de magnetita, los cuales eventualmente no los puede

hacer caer totalmente el dispositivo vibrador

El sobrepasar el contenido de humedad crea en primera instancia problemas de

transporte, a consecuencia de un ensuciamiento mayor y formación de costras en las

fajas transportadoras. Contenidos de humedad más altos repercuten en el proceso de

la siguiente manera:
 - Desplazamiento de la combustión en el lecho de fluidización, ya que a

consecuencia de la humedad se espesa la blenda y se incinera en las zonas más

bajas del lecho fluidizado.

- Descenso de la temperatura a la salida del horno

- Eventual aumento de la cantidad de material descargado por el horno

- En casos extremos, engrosamiento de la granulación del lecho del horno

- Formación de puentes en la tolva de almacenaje de concentrados a alimentar

al horno

Se deben evitar las oscilaciones en la humedad del concentrado, debido a que

repercuten en la exactitud de la extracción de la faja de descarga y originan en el

horno oscilaciones de temperatura, que dificultan la operación del horno, siendo

necesario un continuo reajuste de la cantidad de concentrado alimentada al horno.

Por estas razones se debe dar especial importancia a la preparación de la

mezcla de concentrados. Los concentrados que están bastante secos se deben mezclar

con otros más húmedos. La mezcla se puede realizar de modo sencillo cargando

alternativamente una palada de concentrado seco y una palada de material húmedo ó

en la proporción que esté especificado cada uno.

Si es largo el tiempo de almacenaje de los concentrados, comienza una

progresiva oxidación-sulfatación que transcurre lentamente y se hace perceptible en el

interior del montón del concentrado almacenado.

Al descargar el concentrado en el almacén, sobre todo cuando se trata de

grandes cantidades, se forman grumos a consecuencia del efecto de peletización, los

cuales se endurecen al quedar largo tiempo en almacén, a causa de la formación del

sulfato mencionado.

Por esta razón los grumos mayores a 25 mm de diámetro se separan al hacerse

pasar por una zaranda: el porcentaje de grumos entre 2 y 25 mm no debe ser más del

10 %; en caso contrario se debe variar la malla de la zaranda a una de 20 mm

En el lecho fluidizado se realiza sólo una disminución lenta de los grumos. Un

exceso de grumos conduce, a pesar del funcionamiento continuo de la descarga

inferior del lecho del horno, a fenómenos de desmezclado y a través de un periodo de

tiempo largo (más de 24 horas) a serias perturbaciones en la operación del horno.

5.2. GRANULOMETRÍA DEL CONCENTRADO

Los concentrados que se tuestan hasta ahora en hornos de Tostación Lurgi, se pueden

dividir en 3 categorías:

- Concentrados gruesos

- Concentrados normales

- Concentrados extremadamente finos

La tabla que sigue muestra algunos ejemplos:

 Categoría 1 Categoría 2 Categoría Categoría 3
Malla US Tyler Gruesa Media 3 Fina Fina
Cartagena Broken Hill Timmis Rosebarry

+100 % 38,85 11,6 1,1 0

-100 hasta 150 % 16,10 13,0 2,1 0,1

-150 hasta 200 % 6,05 0 3,6 0,5

-200 hasta 325 % 15,00 20,8 15,4 6,1

-325 % 24,00 54,6 75,8 93,3

Los concentrados gruesos tienden al aumento del lecho y la calcinación se

produce en el lecho de fluidización. Un contenido de 7-8 % de concentrados gruesos

favorece este efecto. En la tostación de concentrados gruesos, por lo general la

temperatura del lecho de fluidización está por encima de la temperatura de salida del

horno.

En los concentrados de la categoría 2 se puede comprobar que con un

contenido de humedad normal, la temperatura del lecho y de la salida del horno son

casi iguales; en todo caso las diferencias de temperatura no son mayores a +/- 20ºC

entre las mismas.

Los concentrados extremadamente finos exigen mayor atención en su

tratamiento. Con un contenido de 8% de concentrados extremadamente finos, la

tostación se realiza en su mayor parte en el lecho fluidizado, pero la salida del horno

queda más o menos a 50 ºC por encima de la temperatura del lecho. No obstante, la

formación del lecho es reducida; en la mayoría de los casos sólo el 10%

aproximadamente forma parte del lecho.

El dominio del proceso de tostación resulta difícil si se emplean concentrados

finos con escaso contenido de humedad (5 a 7 %). Si esto sucede el resultado es una

considerable subida de la temperatura del gas a la salida del horno a más de 1,000 ºC.

De ser posible, se debe evitar sobrepasar esta temperatura; bajo estas circunstancias

se recomienda una reducción de la cantidad de concentrado y de la cantidad de aire de

tostación correspondiente. Un aumento de la humedad del concentrado por adición

de agua es únicamente satisfactoria, si la adición de agua se realiza en forma

homogénea y se dispone de suficiente tiempo para la absorción de la humedad por la

mezcla de concentrados.

En la mayoría de los casos existe únicamente la posibilidad de realizar la adición

de agua en el trayecto del transporte a la tolva de almacenamiento de concentrados.

Sin embargo, cómo la faja no es uniforme y el concentrado seco es hidrófugo, se

observa con frecuencia un embadurnamiento de las fajas y por esta razón se usa poco

la aspersión de agua en las fajas. Es por esta razón que es recomendable que la adición

de agua se realice durante la preparación de la mezcla de concentrados.

Materiales con un rango amplio de tamaño de partículas da un tiempo de

residencia del gas, más grande que el material con un rango de tamaños de partícula

más cercanos.
 5.3. TEMPERATURA EN EL HORNO DE TOSTACIÓN

5.3.1. Lecho fluidizado

El margen de temperatura recomendado en el lecho de un horno de tostación

es entre 900-970 ºC; siendo el valor más favorable de 950 ºC: Para mantener esta

temperatura se enfría el lecho fluidizado indirectamente por medio de superficies de

enfriamiento y directamente por inyección de una pequeña cantidad de agua

pulverizada.

La superficie de enfriamiento se ajusta al valor más favorable durante la puesta

en marcha y luego se mantienen los valores determinados. La regulación de la

temperatura se realiza por la variación de la cantidad de agua de inyección al horno y

el ajuste de la adición de agua normalmente se realiza manualmente, pero puede

realizarse a distancia.

Según el tamaño del horno fluidizado se instalan 4, 6 u 8 termopares en forma

alternada: 4 termopares se elevan verticalmente desde la parrilla en el lecho fluidizado

aproximadamente 200 mm; los demás están sumergidos horizontalmente desde la

pared del horno. La temperatura del lecho es el promedio de las lecturas de los

termopares que están en el lecho fluidizado, no debiendo diferir los valores entre sí en

+/- 20 ºC; mayores diferencias podrían significar: termopares defectuosos o lechos

fluidizados inhomogéneos.

Las causas de un lecho fluidizado inhomogéneo pueden ser:

- Insuficiente cantidad de aire en relación con la cantidad de concentrado

- Un porcentaje demasiado grande de grumos en el concentrado

 - Subida del valor de la resistencia del lecho por inadvertencia a más del valor

máximo.

- Engrosamiento del lecho

Siempre que se reconozca a tiempo el comienzo de diferencia de temperatura

como indicación de inhomogeneidad, se puede normalizar la capa de fluidización

adoptando las siguientes medidas: aumentar la cantidad de aire y al mismo tiempo

verificar que se reduzca la resistencia del lecho; para esto último se debe sacar 1 ó 2

placas de control de la altura del lecho en el aliviadero. Un aumento de la cantidad de

aire de fluidización, disminuyendo la resistencia del lecho significa un revolvimiento

del lecho fluidizado, de modo que se mezclen entre sí zonas con turbulencia diferente.

De la descarga del horno se ha de tomar una muestra para realizar análisis de malla en

la descarga del aliviadero y se compara con las fracciones de malla con valores

anteriores de operación normal. Se debe mantener el caudal de aire aumentado y la

resistencia de lecho disminuida hasta que se haya alcanzado de nuevo el espectro

granulométrico original o normal.

Es indispensable comprobar a qué causa se debió la inhomogeneidad

- Si fue demasiado grande el porcentaje de grumos del concentrado, se ha de

colocar en la zaranda vibratoria una malla de 15 mm

- Si se sospecha engrosamientos de granos por influencia térmica (sinterización

superficial), bajar la temperatura del lecho por inyección de agua. En casos

extremos hacer estudios para comprobar si se ha de aumentar la superficie de

enfriamiento.
 5.4. TEMPERATURA DE SALIDA DEL HORNO

En servicio normal la temperatura a la salida del horno se ajusta entre 930-970

ºC, en hornos de más de 250 t/día de capacidad. Directamente no existe una forma de

regular la temperatura a la salida del horno. Si se sobrepasa la temperatura antes

mencionada, se ha de intentar bajar la temperatura disminuyendo el caudal de aire

primario; si esta medida no es suficiente disminuir la carga de concentrado

5.5. CAUDAL DE AIRE

El caudal de aire conducido al horno de tostación se compone de:

- Aire primario: este se registra en el caudalímetro de aire y se puede ajustar al

valor deseado automáticamente desde el panel de control, o manualmente con

ayuda de las palas directrices delante de la soplante.

- Aire secundario: este entra inevitablemente por las cintas lanzadoras (slingers

belt) y su cantidad no se puede determinar con exactitud. Sólo es posible un

cálculo aproximado e indirecto con la ayuda de la medida de la concentración

de SO2 a la salida del horno

Ambos componentes juntos forman el aire de combustión del proceso.

De acuerdo a diseño, en servicio normal se debería insuflar para el mantener

una capa homogénea, un caudal de aire específico de 530 m3N/h/m2 de superficie de

parrilla; este vendría ser el valor óptimo.

El valor mínimo admisible en servicio permanente es de 480 m3N/h/m2 y en

casos excepcionales hasta 450 m3N//h/m2. Este valor se usa con poca carga de
concentrados. Si se usan valores menores a los indicados se pueden causar fenómenos

de desmezclado y conducir a perturbaciones en el funcionamiento del horno.

El máximo valor admisible en servicio permanente es de 600 m3N/h/m2 y se

aplica cuando hay sobrecarga. Si se sobrepasa este valor se puede ocasionar aumento

de la temperatura a la salida del horno por re-combustión. Además se corre el peligro

de la "formación de canal" en el lecho fluidizado, por excesivo aumento de la velocidad

del aire en las toberas.

Los valores de cargas de aire mencionadas, son válidas para resistencias de

lecho normal de 160 a 180 mbar.

5.6. GRANULOMETRÍA DEL LECHO FLUIDIZADO

La granulometría del lecho fluidizado se comporta de acuerdo a los siguientes factores:

- Caudal de aire

- Temperatura del lecho

- Granulometría del concentrado tratado

- Contenido de humedad

- Resistencia de cama o altura del lecho

La resistencia de cama o altura del lecho es la pérdida de presión del aire primario

al atravesar la capa de partículas en tostación y fluidización. Se mide en milibar (mbar).

Como presión previa a la caja de viento de distribución del aire primario. En operación

normal su valor es aproximadamente de 160 a180 mbar.

 La descarga del horno se puede comparar con la descarga de una represa, ya que

por encima del nivel fijado hay una descarga permanente. Durante el calentamiento

del horno se añaden placas de acero termoestable a la descarga para evitar descargar

sólidos de la cama, y luego con la alimentación de concentrado y una vez alcanzada la

resistencia de cama normal, se retiran las placas adicionales que se pusieron al iniciar

el calentamiento y se continúa con la operación normal.

Se puede incorporar una descarga por la parte inferior del horno, en la parrilla , la

cual se abrirá periódicamente por medio de un dispositivo denominado atizador

mecánico, cuyo objetivo es la descarga de los granos gruesos en el nivel de la parrilla, y

que no son descartados durante la descarga normal. En algunos casos el

funcionamiento de este dispositivo contribuye considerablemente a la estabilidad de la

operación.

5.7. TIRO O TIRAJE EN EL HORNO

El tiro en el horno se ha de ajustar a +/- 0 mbar. En los hornos grandes, por la fuerza

ascensional natural está permitido incluso una presión pequeña de 0.1-0.2 mbar como

máximo. El tiro en el horno se debe regular con ayuda de la compuerta tipo persiana

del ventilador intermedio, de tal manera que no se perciban emanaciones de gas por

las ventanas del horno. Hay que tener en cuenta que al aumentar el tiro en el horno,

ocasiona el aumento de ingreso de aire falso (aire secundario) y en consecuencia se

produce mayor sulfatación de los sólidos después del horno.

 5.8. INFLUENCIA DE MATERIAS EXTRAÑAS EN LA TOSTACIÓN DE

CONCENTRADOS DE ZINC

Los minerales de zinc (en su mayoría blendas) en su estado natural se

encuentran casi siempre asociadas a compuestos secundarios que se tratan de separar

en la flotación, pero algunos permanecen aún después de la flotación en cantidades

más o menos pequeñas, pero que pueden influenciar o perturbar la normal operación

de la tostación. Entre estos tenemos:

- Hierro: casi siempre en forma de pirita, retarda la tostación ya que favorece la

formación de SO3 y SO4Zn, que cuando están en grandes cantidades provoca la

formación de escorias, debido a la gran fusibilidad de las piritas, cuyo núcleo

contiene porciones inalterables de pirita. Por otro lado la pirita (FeS) se

enciende más fácilmente que la blenda (ZnS), de manera que por la combustión

de la pirita el proceso de tostación es más rápido.

A elevada temperatura el hierro contenido en la blenda forma ferritas

Fe2ZnSO4; esto se puede evitar introduciendo un exceso de oxígeno durante la

tostación. Si por la presencia accidental de materias reductoras se forman

compuestos ferrosos, con el ácido silícico casi siempre presente en los

concentrados, se pueden transformar en silicatos , que son fácilmente fusibles

y envuelven parte del material, evitando su oxidación

- Cadmio: el sulfuro de cadmio (CdS) se oxida a óxido de cadmio (CdO) y una

parte se volatiliza y se incorpora a las partículas volantes.

- Manganeso: lo mismo que el hierro forma silicatos que sinterizan fácilmente y

pueden envolver partículas de blenda sin oxidar.

- Plomo: el plomo funde, por lo cual tiende a formar aglomeraciones. El plomo

por el proceso de tostación pasa a óxido (PbO) y luego a SO4Pb, que reacciona

con los sulfuros de Zn y de Pb y se reduce a metal, y que por la temperatura

elevada que existe en el horno, se volatiliza aproximadamente entre 8 a 22 %

del plomo que ingresa. A esta volatilización se oponen el oxígeno y el anhídrido

sulfúrico, formándose sulfato de plomo (SO4Pb) que puede pasar hasta la

Planta de Ácido Sulfúrico.

- Plata: el sulfuro de plata se trasforma en sulfato de plata por la tostación y a

altas temperaturas se volatiliza.

- Mercurio: el mercurio se volatiliza totalmente, encontrándose en el polvo

volante o en los lodos de la Planta de Ácido.

- Arsénico y Antimonio: se oxidan y se volatilizan completamente.

- Fluor: en la tostación se volatiliza del 31 al 100%, según el grado de trituración

y de la proporción de sílice (SiO2). Una parte se separa como FSi y otra parte

como ácido fluorhídrico (HF), que debe ser eliminado en la Planta de Ácido

Sulfúrico por su efecto perjudicial en los equipos y el proceso de preparación

de ácido sulfúrico.

- Calcio y Magnesio: pasan de carbonatos a sulfatos

- Bario: permanece como sulfato de bario.

BIBLIOGRAFIA
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- Enciclopedia de Química Industrial

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- La tostación José Vidalón G. INCITEMI