Tratamietno de Agua II

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE ING. METALÚRGICA
Monografía:
Problemas en el tratamiento de agua para calderas con la línea

de vapor y condensadores. Métodos y procedentes para
prevenir la corrosión. Corrosión por proceso electroquímico.
Tipos de inhibidores-problemas reales.
Curso
Tratamiento de aguas industriales
Docente
Presentado por:
HUACHO – PERÚ
2019
Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión Tratamiento de Aguas Industriales
DEDICATORIA
En primer lugar a Dios por ser nuestro constante guía y darnos la seguridad necesaria
para poder ir realizando todos nuestros objetivos propuestos.
A nuestros padres por su apoyo incansable y por su constante colaboración y
comprensión; quienes a través del tiempo supieron inculcarnos que con estudio y sacrificio
pueden lograrse muchas cosas en la vida.
Al Ing. por habernos trasmitido los conocimientos obtenidos y habernos orientado en el
transcurso de la realización de este trabajo monográfico.
i
PRESENTACIÓN
El presente trabajo fue elaborado para tener el conocimiento de los diversos temas:
 Problemas en el tratamiento de agua para calderas con la línea de vapor y
condensadores.
 Métodos y procedentes para prevenir la corrosión.
 Corrosión por proceso electroquímico.
 Tipos de inhibidores-problemas reales.
ii
INTRODUCCIÓN
El tratamiento del agua de una caldera de vapor o agua caliente es fundamental para
asegurar una larga vida útil libre de problemas operacionales, reparaciones de importancia
y accidentes. El objetivo principal del tratamiento de agua es evitar problemas de corrosión
e incrustaciones, asegurando la calidad del agua de alimentación y del agua contenida en la
caldera. El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación y agua de la caldera se
consigue cumpliendo con los requerimientos de las normas, que definen los límites
recomendados para los parámetros involucrados en el tratamiento del agua.
iii
ÍNDICE
Capítulo I .......................................................................................................................... 1
MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 1
1.1 Reseña Histórica ................................................................................................ 1
1.2 Causas características de fallas en equipos de vapor ......................................... 1
1.2.1 Clasificación de las causas ............................................................................ 2
1.3 Problemas más Frecuentes de los Tratamientos de Agua en las Calderas ........ 2
1.3.1 Corrosión ....................................................................................................... 2
1.3.2 Incrustaciones ................................................................................................ 5
1.3.3 Arrastre de Condensado................................................................................. 7
1.3.4 Corrosión electroquímica o polarizada .......................................................... 8
1.4 Inhibidores de corrosión .................................................................................... 8
1.5 Tipos de inhibidores: ......................................................................................... 8
1.5.1 Inhibidores tradicionales................................................................................ 8
1.5.2 Inhibidor Base Aceite-Solvente ..................................................................... 9
1.5.3 Inhibidores Anódicos ..................................................................................... 9
1.5.4 Inhibidores catódicos ..................................................................................... 9
1.5.5 Inhibidores mixtos ......................................................................................... 9
1.5.6 Inhibidores orgánicos .................................................................................. 10
1.5.7 Inhibidores Volátiles ................................................................................... 10
1.5.8 Inhibidores a base de poli fosfatos .............................................................. 10
1.5.9 Inhibidores no tóxicos y biodegradables. .................................................... 10
1.6 Atendiendo a sus aplicaciones de los inhibidores ........................................... 11
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 12
FUENTES DE INFORMACIÓN ................................................................................... 13
ANEXOS ........................................................................................................................ 14
iv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N° 1: Corrosión por oxigeno ..................................................................................... 3

Figura N° 2: Corrosión caustica en fogón de una caldera .................................................... 4
Figura N° 3 : Incrustaciones en tubos de humo. ................................................................... 5
Figura N° 4 : Acumulación de incrustaciones fondo cuerpo presión caldera ..................... 6
Figura N° 5 :Arrastre de condensado por excesiva concentración de sólidos. ..................... 7
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Capítulo I
MARCO TEÓRICO
1.1 Reseña Histórica
Uno de los problemas serios que tuvieron los ingenieros al final del siglo 19 era la
explosión de las calderas. El calentamiento del agua para producir vapor y que esta energía
sea convertida en energía para maquinaria de poder, contribuyó enormemente a la revolución
en la producción en dicho siglo. Construida para soportar altas presiones, se realizaron
diversos tipos de recipientes y estos poseían una incontrolada presurización del vapor,
llevaron a que sean hechas de acero. Para querer una relajación de esfuerzos en los materiales,
seguridad en los mismos y apropiados recipientes, las calderas eran controladas diariamente
en tierra y en mar para evitar explosiones con terribles consecuencias, para evitar esto, se
creó el código ASME para calderas y recipientes a presión publicado por primera vez en
1915. (Chavez, 2003)
*El Código ASME para calderas y recipientes a presión es un estándar de la Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos que regula el diseño y la construcción de calderas y
recipientes a presión. El documento está escrito y mantenido por voluntarios elegidos por su
experiencia técnica.
1.2 Causas características de fallas en equipos de vapor
Las calderas y otros tipos de equipos de plantas de vapor están sujetos a una variedad de
fallas que envuelven uno o más mecanismos severos. Los más prominentes de estos
mecanismos son la corrosión, la cual incluye también a la erosión; los procesos mecánico
ambientales, incluyendo a la corrosión bajo esfuerzo y daños por hidrógeno; fracturas,
1
incluyendo fractura por fatiga, fractura por fatiga térmica y ruptura por esfuerzos; y
distorsión, especialmente la distorsión que envuelve la expansión térmica o creep .
1.2.1 Clasificación de las causas
Estas pueden generalmente clasificarse como:
 defectos de diseño,
 defectos de fabricación,
 operaciones indebidas, y un
 inadecuado tratamiento del agua.
La mayoría de las fallas en generadores de vapor ocurren en componentes presurizados,
que son las tuberías y recipientes a presión que constituyen una buena porción del sistema
de generación de vapor. Con pocas excepciones, las fallas en los componentes presurizados
están confinadas relativamente a componentes de pequeño diámetro utilizados para la
transferencia de calor en los calderos.
1.3 Problemas más Frecuentes de los Tratamientos de Agua en las Calderas
A continuación, se describen los problemas, asociados al tratamiento de agua, encontrados
con mayor frecuencia en las calderas.
1.3.1 Corrosión
Las principales fuentes de corrosión en calderas son la Corrosión por Oxígeno o
“Pitting” y la Corrosión Cáustica.
A continuación, se describe en que consiste cada uno de estos tipos de corrosión, cuáles
son los factores que la favorecen, que aspecto tiene y de qué manera pueden ser prevenidas:
2
a) Corrosión por Oxígeno o “Pitting”
La corrosión por oxígeno consiste en la reacción del oxígeno disuelto en el agua
con los componentes metálicos de la caldera (en contacto con el agua), provocando
su disolución o conversión en óxidos insolubles. Los resultados de este tipo de
corrosión son tubérculos de color negro, los que se forman sobre la zona de
corrosión.
Figura N° 1: Corrosión por oxigeno
Fuente: ResearchGate
Dado que la corrosión por oxígeno se produce por la acción del oxígeno disuelto
en el agua, esta puede producirse también cuando la caldera se encuentra fuera de
servicio e ingresa aire (oxígeno). La prevención de la corrosión por oxígeno se
consigue mediante una adecuada desgasificación del agua de alimentación y la
mantención de un exceso de secuestrantes de oxígeno en el agua de la caldera.
b) Corrosión Cáustica
La corrosión cáustica se produce por una sobre concentración local en zonas de
elevadas cargas térmicas (fogón, cámara trasera, etc.) de sales alcalinas como la soda
cáustica. Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de cavidades profundas,
semejantes al “pitting” por oxígeno, rellenas de óxidos de color negro, presentes
3
solamente en las zonas de elevada liberación térmica (fogón, placa trasera y cámara
trasera) de una caldera. La corrosión cáustica puede ser prevenida manteniendo la
alcalinidad, OH libre y pH del agua de la caldera dentro de los límites
recomendados.
Figura N° 2: Corrosión caustica en fogón de una caldera
c) Corrosión Líneas Retorno Condensado
Las líneas de retorno de condensado, lógicamente no forman parte de una caldera,
sin embargo, su corrosión tiene efectos sobre las calderas y puede ser prevenida con
el tratamiento de agua. La corrosión de la las líneas de retorno de condensado tiene
efectos sobre una caldera, ya que, los óxidos (hematita) producidos son arrastrados
a la caldera con el agua de alimentación. Toda caldera cuyo lado agua tiene un color
rojizo presenta problemas de corrosión en las líneas de retorno de condensado. La
corrosión en las líneas de retorno de condensado se produce por la acción del ácido
carbónico que en éstas se forma.
La prevención de la corrosión en las líneas de retorno de condensado, puede ser
conseguida mediante aminas neutralizantes que neutralizan la acción del ácido
carbónica y aminas fílmicas que protegen las líneas.
4
Estas aminas son volátiles por lo que al ser dosificadas a las líneas de
alimentación de agua, son arrastradas por el vapor producido en la caldera.
1.3.2 Incrustaciones
Las incrustaciones corresponden a depósitos de carbonatos y silicatos de calcio y
magnesio, formados debido una excesiva concentración de estos componentes en el agua
de alimentación y/o regímenes de purga insuficientes. En la figura 3 es posible observar la
corrida superior de los tubos de humo de una caldera con incrustaciones de espesores
superiores a los 8 mm. La acción de dispersantes, lavados químicos o las dilataciones y
contracciones de una caldera puede soltar las incrustaciones, por lo que deben ser
eliminadas de una caldera muy incrustada para prevenir su acumulación en el fondo del
cuerpo de presión, tal como lo muestra la figura 4.
Figura N° 3 : Incrustaciones en tubos de humo.
5
Figura N° 4 : Acumulación de incrustaciones fondo cuerpo presión caldera
En el caso de que estas incrustaciones no sean removidas, se corre el riesgo de embancar
la caldera y obstruir las líneas de purga de fondo, con lo que el problema puede tornarse
aún más grave.
La presencia de incrustaciones en una caldera es especialmente grave debido a su baja
conductividad térmica actúa como aislante térmico, provocando problemas de
refrigeración de las superficies metálicas y puede llegar a causar daños por
sobrecalentamiento
La formación de incrustaciones en una caldera puede ser prevenida, satisfaciendo los
requerimientos del agua de alimentación y agua de la caldera incluidos en los parámetros
de nuestro anexo 1 y 2, tratando el agua de alimentación y manteniendo adecuados
regímenes de purga.
6
1.3.3 Arrastre de Condensado
El arrastre de condensado en una caldera tiene relación con el suministro de vapor
húmedo (con gotas de agua). El suministro de vapor húmedo puede tener relación con
deficiencias mecánicas y químicas. Las deficiencias mecánicas tienen relación con la
operación con elevados niveles de agua, deficiencias de los separadores de gota,
sobrecargas térmicas, variaciones bruscas en los consumos, etc. Por otro lado, las
deficiencias químicas tienen relación con el tratamiento de agua de la caldera,
específicamente con excesivos contenidos de alcalinidad, sólidos totales (disueltos y en
suspensión) y sílice, que favorecen la formación de espuma.
Figura N° 5 :Arrastre de condensado por excesiva concentración de sólidos.
Para prevenir el arrastre debido a deficiencias en el tratamiento de agua, se recomienda
mantener los siguientes límites de los contenidos de alcalinidad, sólidos totales y sílice:
 Alcalinidad total (CaCO3) < 700 ppm
 Contenido de sílice (SiO2) < 150 ppm
 Sólidos disueltos < 3500 ppm
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1.3.4 Corrosión electroquímica o polarizada
La corrosión electroquímica se establece cuando en una misma superficie metálica
ocurre una diferencia de potencial en zonas muy próximas entre sí en donde se establece
una migración electrónica desde aquella en que se verifica el potencial de oxidación más
elevado, llamado área anódica hacia aquella donde se verifica el potencial de oxidación
(este término ha quedado obsoleto, actualmente se estipula como potencial de reducción)
más bajo, llamado área catódica.
1.4 Inhibidores de corrosión
Es un aditivo químico que se aplica en pequeñas cantidades sobre las superficies metálicas
y crea una capa protectora que impide e interrumpe su deterioro. Es decir, esta solución puede
evitar, minimizar o retardar los ataques corrosivos sobre estructuras revestidas de acero,
tuberías, maquinaria industrial y herramientas metálicas de uso frecuente: tornillos, alicates,
etc.
Los inhibidores de corrosión, actúan formando películas sobre la super1cie metálica o
bien entregando sus electrones al medio.
1.5 Tipos de inhibidores:
1.5.1 Inhibidores tradicionales
Los inhibidores tradicionales actúan siempre depositándose sobre la super1cie metálica.
De esta forma se intenta conseguir que exista una barrera para que no puedan circular
libremente los electrones entre el ánodo y el cátodo, y no se forme el par galvánico. Los
inhibidores de corrosión que se utilizan precipitan formando capas aislantes sobre las
tuberías, intercambiadores, etc. Los Inhibidores tradicionales más empleados son: Aceites
solubles, Aminas y sustancias orgánicas.
8
1.5.2 Inhibidor Base Aceite-Solvente
Se basan en la formación de barreras protectoras para prevenir el contacto del agua con
las superficies metálicas. Estos materiales se utilizan directamente del contenedor sin la
necesidad de diluirlo o prepararlos para su uso. Para piezas que necesitan una protección a
largo plazo (meses hasta años) o aquellos almacenados en condiciones ambientales severas,
por ejemplo, almacenamiento al aire libre, se prefieren los inhibidores de base aceite debido
a su película pesada y sus propiedades de rechazar el agua.
1.5.3 Inhibidores Anódicos
El anión del inhibidor forma sobre los ánodos locales, con los cationes que provienen
de la oxidación del metal, un compuesto insoluble. Por ejemplo, el fosfato de sodio, es un
inhibidor de la corrosión del hierro por una solución acuosa de cloruro sódico gracias a la
formación de fosfato de hierro sobre los ánodos. El tratamiento anódico da terminaciones
en negro sobre la superficie. Otros tipos de inhibidores son': hidróxido sódico, carbonato,
silicato y barato de sodio, ciertos fosfatos, cromato sódico, nitrito y benzoato de sodio, etc.
1.5.4 Inhibidores catódicos
El catión del inhibidor forma sobre los cátodos locales un hidróxido insoluble. Por
ejemplo, el cloruro magnésico, es un inhibidor de la corrosión del hierro en el agua de mar
por formar hidróxido magnésico sobre los cátodos.
1.5.5 Inhibidores mixtos
Actúan sobre los cátodos y los ánodos, son conocidos también como inhibidores de
efecto sinérgico. En este caso el constituyente catódico disminuye la velocidad de corrosión
y así permite al constituyente anódico ´´sellar´´ la capa de óxido con una concentración
mucho menor que si estuviera actuando solo. Dichos inhibidores son empleados para
9
prevenir principalmente la corrosión por picaduras. Por ejemplo, el bicarbonato cálcico,
forma carbonato de hierro sobre los ánodos e hidróxido cálcico sobre los cátodos.
1.5.6 Inhibidores orgánicos
Los inhibidores orgánicos, que consisten en moléculas carboxílicas, son de naturaleza
polar, y son atraídos hacia las zonas donde se crean los pares galvánicos originarios de la
corrosión. Únicamente interaccionan con las áreas anódicas o positivas, en donde se
quedan adheridas. Gracias a esta acción puntual, este tipo de inhibidores se les conoce
como ´´moléculas selectivas´´.
1.5.7 Inhibidores Volátiles
Son compuestos orgánicos o minerales líquidos o sólidos que, situados en un recinto
cerrado, pueden vaporizarse y entrar en contacto con el metal a proteger. Son sustancias
que actúan a distancia en medio gaseoso, y son de gran interés para las empresas por sus
características, los más empleados generalmente son nitritos o carbonatos orgánicos.
Es importante mencionar que dichos inhibidores pueden llegar a ser muy volátiles lo que
requeriría mayor cantidad de producto para poder obtener un buen rendimiento.
1.5.8 Inhibidores a base de poli fosfatos
Dichos inhibidores ofrecen un control de corrosión efectivo sin ser afectados por las
condiciones reductoras, pero baja ciertas condiciones pueden ocasionar problemas de
obstrucción o de incrustación. No presentan problemas de desechos.
1.5.9 Inhibidores no tóxicos y biodegradables.
El desarrollo de inhibidores de corrosión no tóxicos y compatibles con el medio
ambiente es un área de gran importancia en el campo de la ciencia y tecnología de la
corrosión como alternativa al uso de cromatos, altamente contaminante.
10
Una de las estrategias posibles consiste en la sustitución de dichas sustancias por
compuestos que formen una mono capa auto ensamblada (SAM) sobre el metal a proteger,
preparada a partir de compuestos no tóxicos y que puedan funcionalizarse
convenientemente según el uso final. En este sentido, los desarrollos de SAM apuntan al
empleo de ácidos grasos como inhibidores de corrosión en medios ácidos y neutros.
1.6 Atendiendo a sus aplicaciones de los inhibidores
A nivel de grandes industrias o instalaciones, las aplicaciones más importantes de los
inhibidores son los circuitos de refrigeración y la industria del petróleo. En los casos de los
circuitos de refrigeración, el coste de los inhibidores es eleva, de modo que resulta una
solución no recomendable en el caso de sistemas de refrigeración de un solo paso.
Sin embargo es una aplicación rentable para el caso de refrigeración con recirculación. En
los sistemas cerrados las restricciones ecológicas no impiden recurrir al empleo de
inhibidores tóxicos pero eficaces. Por este motivo, la industria del petróleo es la mayor
consumidora de los inhibidores de corrosión, tanto en la extracción, como en el refino, en la
destilación o en el mantenimiento. A continuación se citan algunos casos más concretos del
uso de inhibidores: modificación de las aguas de alimentación de las calderas, circuitos de
refrigeración cerrados, torres de enfriamiento, circuitos de máquinas de combustión interna,
salmueras de sistemas cerrados de refrigeración, control de la corrosión en los sistemas de
acondicionamiento de aire, sistemas de pintura, impregnación de sistemas de embalaje, etc.
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CONCLUSIONES
Las fallas causadas en las calderas generan pérdidas en las industrias del país, por lo que se
debe prestar atención al mantenimiento de estos equipos para reducir el impacto dentro de las
compañías que sean afectadas. La identificación de las fallas presentes en las calderas ayuda a
tener un conocimiento de la causa y poder evitar a futuro que esta se repita debido a la magnitud
de las consecuencias. Las formas de evitar estas fallas deben de considerarse dentro de las
actividades de operación y mantenimiento de las calderas y capacitar al personal involucrado para
que tenga el criterio adecuado para actuar en caso de observar anomalías durante el servicio.
Realizando un correcto tratamiento de las aguas usadas en las calderas, podremos evitar gran
cantidad de daños como corrosión, incrustaciones o taponamientos. Elevaremos la eficacia de la
máquina y ahorraremos tiempo y dinero en mantenimiento (algunas veces innecesario).
Se puede disponer de una gran cantidad de métodos y sustancias para el tratamiento del agua
usada en las calderas, cada uno de estos se aplican dependiendo la necesidad.
El tratamiento de agua es fundamental en la vida útil, la prevención de accidentes y la operación
eficiente de las calderas.
12
FUENTES DE INFORMACIÓN
 http://norese.com/publicaciones/Tratamiento%20Agua%20Calderas.pdf
 http://www.cdaguas.com.ar/pdf/aguas/09_Lo_que_ocurre_en_el_int.pdf
 https://www.researchgate.net/publication/286929469_Causa_de_Fallas_en_Calderas
 https://es.scribd.com/presentation/207455892/Tratamientos-de-Agua-Para-Calderas
 https://es.scribd.com/presentation/315315930/Inhibidores-de-Corrosion
13
ANEXOS
Anexo 1: Requerimientos agua alimentación calderas vapor según BS 2486.
Anexo 2: Requerimientos agua caldera según BS 2486.
14

Tratamietno de Agua II

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FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

Problemas en el tratamiento de agua para calderas con la línea

para poder ir realizando todos nuestros objetivos propuestos.

A nuestros padres por su apoyo incansable y por su constante colaboración y

pueden lograrse muchas cosas en la vida.

Al Ing. por habernos trasmitido los conocimientos obtenidos y habernos orientado en el

transcurso de la realización de este trabajo monográfico.

 Problemas en el tratamiento de agua para calderas con la línea de vapor y

 Métodos y procedentes para prevenir la corrosión.

 Corrosión por proceso electroquímico.

 Tipos de inhibidores-problemas reales.

y accidentes. El objetivo principal del tratamiento de agua es evitar problemas de corrosión

e incrustaciones, asegurando la calidad del agua de alimentación y del agua contenida en la

caldera. El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación y agua de la caldera se

recomendados para los parámetros involucrados en el tratamiento del agua.

Figura N° 1: Corrosión por oxigeno ..................................................................................... 3

1.1 Reseña Histórica

sea convertida en energía para maquinaria de poder, contribuyó enormemente a la revolución

en la producción en dicho siglo. Construida para soportar altas presiones, se realizaron

1915. (Chavez, 2003)

*El Código ASME para calderas y recipientes a presión es un estándar de la Sociedad

Americana de Ingenieros Mecánicos que regula el diseño y la construcción de calderas y

1.2 Causas características de fallas en equipos de vapor

ambientales, incluyendo a la corrosión bajo esfuerzo y daños por hidrógeno; fracturas,

distorsión, especialmente la distorsión que envuelve la expansión térmica o creep .

1.2.1 Clasificación de las causas

Estas pueden generalmente clasificarse como:

 inadecuado tratamiento del agua.

La mayoría de las fallas en generadores de vapor ocurren en componentes presurizados,

están confinadas relativamente a componentes de pequeño diámetro utilizados para la

transferencia de calor en los calderos.

1.3 Problemas más Frecuentes de los Tratamientos de Agua en las Calderas

A continuación, se describen los problemas, asociados al tratamiento de agua, encontrados

con mayor frecuencia en las calderas.

Las principales fuentes de corrosión en calderas son la Corrosión por Oxígeno o

“Pitting” y la Corrosión Cáustica.

a) Corrosión por Oxígeno o “Pitting”

La corrosión por oxígeno consiste en la reacción del oxígeno disuelto en el agua

su disolución o conversión en óxidos insolubles. Los resultados de este tipo de

Figura N° 1: Corrosión por oxigeno

en el agua, esta puede producirse también cuando la caldera se encuentra fuera de

servicio e ingresa aire (oxígeno). La prevención de la corrosión por oxígeno se

consigue mediante una adecuada desgasificación del agua de alimentación y la

mantención de un exceso de secuestrantes de oxígeno en el agua de la caldera.

La corrosión cáustica se produce por una sobre concentración local en zonas de

cáustica. Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de cavidades profundas,

semejantes al “pitting” por oxígeno, rellenas de óxidos de color negro, presentes

trasera) de una caldera. La corrosión cáustica puede ser prevenida manteniendo la

alcalinidad, OH libre y pH del agua de la caldera dentro de los límites

Figura N° 2: Corrosión caustica en fogón de una caldera

c) Corrosión Líneas Retorno Condensado

Las líneas de retorno de condensado, lógicamente no forman parte de una caldera,

el tratamiento de agua. La corrosión de la las líneas de retorno de condensado tiene

rojizo presenta problemas de corrosión en las líneas de retorno de condensado. La

carbónico que en éstas se forma.

La prevención de la corrosión en las líneas de retorno de condensado, puede ser

conseguida mediante aminas neutralizantes que neutralizan la acción del ácido

carbónica y aminas fílmicas que protegen las líneas.

alimentación de agua, son arrastradas por el vapor producido en la caldera.

Las incrustaciones corresponden a depósitos de carbonatos y silicatos de calcio y

magnesio, formados debido una excesiva concentración de estos componentes en el agua

de alimentación y/o regímenes de purga insuficientes. En la figura 3 es posible observar la