PROGRAMACION CATIA-V5, R16

1. M1: TECNOLOGÍA DEL CONTROL NUMÉRICO............................... 5

1.1 QUÉ ES EL CONTROL NUMÉRICO ........................................................................ 5
1.2 SISTEMAS DE REFERENCIA ............................................................................... 6
1.3 SISTEMAS MULTIAXIS DE REFERENCIA............................................................... 7
1.4 FRESADORAS DE TRES EJES .............................................................................. 9
1.5 FRESADORA DE CUATRO EJES ......................................................................... 11
1.6 FRESADORA DE CINCO EJES ........................................................................... 13
1.7 INTERPOLACIÓN LINEAL ................................................................................ 16
1.8 INTERPOLACIÓN CIRCULAR............................................................................ 17
1.9 FUNCIONES AUXILIARES Y PREPARATORIAS [VER ANEXO-II] .............................. 18
1.10 TIPOS DE PROGRAMAS POR CONTROL NUMÉRICO .............................................. 20
1.11 ENTIDADES GEOMÉTRICAS ............................................................................. 23
1.12 MODIFICADORES DE POSICIÓN....................................................................... 25
1.12.1 Modificadores de posición en Check Surface. ................................ 25
1.12.2 Modificadores de Posición en Drive Surface. ................................. 26
1.12.3 Modificadores de Movimiento Drive Surface ................................. 27
1.12.4 Modificadores de Movimiento Part Surface ................................... 28
1.13 HERRAMIENTAS DE DESBASTE ......................................................................... 29
1.13.1 Herramientas de Desbaste ............................................................. 29
1.13.2 Herramientas de Placas Intercambiables ...................................... 29
1.13.3 Herramientas de afinado................................................................ 30
1.14 TIPOS DE FRESADO ...................................................................................... 31
1.15 VELOCIDAD DE CORTE ................................................................................... 33
1.16 AVANCE DE CORTE. (FEDRAT) ........................................................................ 34
1.17 ESPESOR MEDIO DE VIRUTA Y AVANCE CORREGIDO ........................................... 36
1.18 SECCIÓN DE CORTE ...................................................................................... 38
1.19 VOLUMEN DE VIRUTAS Y TRABAJO REALIZADO .................................................. 41
1.20 POTENCIA ABSORBIDA .................................................................................. 42
1.21 POTENCIA EFECTIVA EN EL MECANIZADO .......................................................... 43
1.21.1 Potencia Efectiva: .......................................................................... 43
1.21.2 Carga máxima de la herramienta: ................................................. 43
1.21.3 Potencia Nominal de la Máquina.................................................... 46
1.21.4 Rigidez de la Pieza ......................................................................... 47
1.21.5 Conclusión ...................................................................................... 48
2. INTRODUCCION AL CATIA V5 .................................................... 50
2.1 INICIO ....................................................................................................... 50
2.2 TIPOS DE FICHEROS ..................................................................................... 51
 2.3 CATPROCESS .............................................................................................. 52
2.4 MENÚ BAR Y TOOL BAR ................................................................................ 53
2.5 MENÚ BAR\FILE .......................................................................................... 54
2.6 MENÚ BAR\EDIT ......................................................................................... 55
2.6.1 Menú Bar \ Edit \ Links ........................................................................ 55
2.6.2 Menú Bar \ Edit \ Representations ...................................................... 55
2.6.3 OBSERVACIONES: ................................................................................ 55
3. PROCESOS DE MECANIZADO ..................................................... 58
3.1 PROCESOS DE MECANIZADO ........................................................................... 58
3.1.1 Procesos de Mecanizado ...................................................................... 58
3.1.2 Elección de la Máquina ......................................................................... 58
3.2 MATERIA PRIMA O STOCK ............................................................................. 61
3.2.1 Materia Prima o Stock .......................................................................... 61
3.2.2 Características del Stock ...................................................................... 62
3.3 UTIL DE MECANIZADO .................................................................................. 63
3.3.1 Útil de Mecanizado. .............................................................................. 63
3.3.2 Taladros de cogida ............................................................................... 63
3.3.3 Útiles de vacío ...................................................................................... 64
3.3.4 Útiles Inclinados .................................................................................. 65
3.4 ELEMENTOS DE UTILLAJE ............................................................................... 66
3.4.1 Tornillos de fijación .............................................................................. 66
3.4.2 Suplementos ........................................................................................ 66
3.4.3 Bridas ................................................................................................... 66
3.4.4 Start Point ............................................................................................ 66
3.4.5 El Procedimiento será el siguiente: ..................................................... 66
3.5 POSICIONES DE MECANIZADO ........................................................................ 69
3.5.1 Posiciones de Mecanizado.................................................................... 69
3.5.2 Posición Final de Mecanizado .............................................................. 69
3.5.3 Caras de asiento ................................................................................... 70
3.6 PROCESOS TIPOS ......................................................................................... 71
3.6.1 Procesos Tipos...................................................................................... 71
3.7 PIEZAS PLANAS [UNA SOLA CARA DE MECANIZADO] ............................................ 72
3.7.1 Piezas Planas con una sola cara de mecanizado ................................. 72
3.7.2 Proceso Pieza Plana con una cara de Mecanizado............................... 72
3.7.2.1 Desbaste general de la pieza. .................................................................................... 72
3.7.2.2 Alturas de nervios. .................................................................................................... 73
3.7.2.3 Reducción de Rincones. ........................................................................................... 74
 3.7.2.4 Afinado de Nervios interiores. ................................................................................. 75
3.7.2.5 Mecanizado de orejetas y contorno exterior............................................................. 76
4. NC MANUFCTURING CATIA-V5 R16 ........................................... 78
4.1 NC MANUFCTURING CATIA-V5 R16 ......................................................... 78
4.2 PROCESS LIST, Y PART OPERATIONS ............................................................... 79
4.3 CREACIÓN PART OPERATIONS ........................................................................ 80
4.4 MANUFACTURING PROGRAM .......................................................................... 84
4.5 AUXILIARY OPERATIONS.(TOOL CHANGE)........................................................ 85
4.6 MACHINING OPERATIONS ............................................................................. 89
5. TAREAS BASICAS DE MARCANIZADO ......................................... 92
5.1 GENERALIDADES .......................................................................................... 92
5.2 PLANEADOS ................................................................................................ 92
6. PRISMATIC MACHINING ............................................................ 95
6.1 GENERALIDADES .......................................................................................... 95
6.2 PRISMATIC MACHINING ................................................................................ 95
7. SURFACE MACHINING ............................................................... 99
7.1 SURFACE MACHINING ................................................................................... 99
7.2 CLASES DE SUPERFICIES .............................................................................. 101
7.3 ROUGHING, GENERALIDADES ....................................................................... 103
7.4 COMO DEFINIR ROUGHING GEOMETRIA ......................................................... 105
8. MULTIAXIS MACHINING .......................................................... 108
9. PRACTICAS GUIADAS ............................................................... 111
1. M1: TECNOLOGÍA DEL CONTROL NUMÉRICO
1.1 QUÉ ES EL CONTROL NUMÉRICO

El Control Numérico se puede definir como la forma de gobernar o controlar los movimientos de
una Máquina Herramienta mediante una serie de posicionamientos sucesivos, que en su conjunto,
integran el Programa de Control Numérico.

Una Máquina de Control Numérico, es una Máquina Herramienta cuyos órganos esenciales se
mueven siguiendo la trayectoria definida en el programa. La máquina dispone de un control que
va leyendo el programa, y unos dispositivos captadores de movimientos que detectan cuando se
ha alcanzado la posición deseada. Cuando esta posición es alcanzada, los captadores de
movimientos dan la orden al control para ejecutar la siguiente sentencia de posicionamiento, y así
sucesivamente hasta completar todo el programa.

Cada uno de estos posicionamientos, o posiciones relativas al espacio de trabajo, está definida
mediante coordenadas. Podemos entender como “coordenadas”, las distancias de un punto dado a
unos planos de referencia conocidos, de forma que la posición de este punto quede totalmente
definida.

En el caso del Control Numérico, para determinar con exactitud la posición de un punto, es
necesario conocer tres coordenadas o distancias a los planos de referencia de un Sistema
Cartesiano de Referencia.
1.2 SISTEMAS DE REFERENCIA

El Sistema Cartesiano de Referencia, está formado por tres ejes perpendiculares entre sí y se
denominan Eje “X”, “Y” y ”Z”. Además de esta condición de perpendicularidad, los ejes deben
cumplir los siguientes requisitos:

Eje X Es un eje Horizontal o vector fijo que determina la dirección principal de movimiento,
definiendo los recorridos horizontales de mayor longitud o recorridos longitudinales de la Máquina.

Eje Y Es otro eje Horizontal o vector fijo perpendicular al anterioraplicado en el mismo punto de
origen, definiendo los recorridos horizontales de menor longitud, o movimientos transversales.

Eje Z Es el tercer eje o vector de dirección vertical, normal a los dos anteriores y define
la dirección del eje de la herramienta.

La posición relativa de los tres ejes, siempre permanecerá constante con independencia del tipo de
maquina a emplear, sin embargo, en ocasiones especiales, la condición de horizontalidad y
verticalidad de los ejes, puede verse alterada en función del tipo de máquina, pero la relación de
perpendicularidad entre ellos, siempre mantendrá constante.

Este sistema de referencia, define los tres ejes principales de una máquina de control numérico
de “tres ejes”, conservando siempre el eje de la herramienta paralelo al Eje “Z”. Por las
características del trabajo a realizar, en ocasiones es necesario que el eje de la herramienta tome
cierta inclinación para adaptarse a la geometría de la pieza a fabricar, por lo que este trabajo no
se puede realizar en una máquina de tres ejes.
Para realizar este tipo de trabajos donde se requiera una inclinación del eje de la herramienta, se
necesita una programación multiaxis y una máquina de cinco ejes.
1.3 SISTEMAS MULTIAXIS DE REFERENCIA

En el apartado anterior hemos visto que es un Sistema Cartesiano de Referencia, y hemos podido
comprobar que un punto en el espacio queda perfectamente definido por sus tres coordenadas X,
Y, y Z. Si en este punto queremos aplicar una herramienta, necesitamos especificar si esta
herramienta está en posición vertical, o está inclinada.

Si la herramienta está vertical, se puede utilizar un Sistema Cartesiano de Referencia, pero si ésta
tiene alguna inclinación, será necesario utilizar un Sistema Multiaxis de Referencia en el que
además de las tres coordenadas X, Y, y Z del punto de aplicación, se necesitará definir otras tres
que son los cosenos directores del vector unitario de la herramienta, denominándose “i”, “j” y “k”,
con lo que obtenemos unos posicionamientos definidos por seis coordenadas; este formato de
programación se denomina programación multiaxis.

N01200 150.000, 120.500, 0.000, 0.000, 0.000, 1.000

N01210 150.000, 120.500, 0.000, 0.000, 0.500, 0.8660

En el Bloque N01200, la herramienta se posiciona en el punto 150.000, 120.500, 0.000 con un

ángulo de 90º respecto al eje “X” e “Y”, por tener 0,0,1 las componentes del vector unitario.
En el Bloque N01210, la herramienta mantiene su posición 150.000, 120.500, 0.000 pero se inclina
30º respecto al plano “ZX”, siendo ahora 0.000, 0.500, 0.866 las componentes de su vector.
Este formato de programación con seis coordenadas se denomina programación cinco
ejes o programación multiaxis.

Es importante tener en cuenta que este es el formato de programación, y no el formato en Código

Máquina. Cuando el programa se envía a la máquina de Control Numérico, es necesario convertir
el formato de los cosenos directores, (0,0,1), por otro formato que sea legible por el Control. El
formato del programa que llegue al control de la máquina debe tener la siguiente configuración:

N01200 X150.000, Y120.500, Z0.000, A0.000, B0.000

N01210 X150.000, Y120.500, Z0.000, A30.000, B0.000

Este cambio de configuración del programa se consigue mediante el procesado del mismo,
utilizando un Post-Procesador característico para cada tipo de máquina, obteniendo un programa
en Código Máquina partiendo de un Programa Fuentes o Programa APT.
1.4 FRESADORAS DE TRES EJES

Actualmente hay máquinas de control numérico de dos, tres, cuatro y cinco ejes. Fresadoras de
tres ejes son máquinas herramientas que son capaces de mover sincronizadamente los tres ejes
principales “X”, “Y”, y “Z”. Como norma general, cada una de estos tres ejes identifica un
movimiento determinado de la Máquina. El Eje “X” es siempre una dirección de movimiento
horizontal coincidente con el mayor recorrido; El Eje “Y” es también horizontal y perpendicular al
anterior. El Eje “Z” es vertical y perpendicular a los dos anteriores, siendo paralelo al eje de giro de
la herramienta.

El tipo más común de fresadoras de tres ejes son la Fresadoras de Puente, caracterizadas por
tener una Bancada o Base fija por la que se desliza una Mesa en la dirección del Eje principal “X”.
Unida a ésta y por la parte superior, está instalado el Puente de la Máquina. Sobre este puente se
desliza un carro vertical que proporcional el movimiento Vertical del Eje “Z”. A su vez, este carro
vertical, está dotado de otro carro con movimiento transversal aleje “X” que proporciona el
movimiento del Eje “Y”. En este segundo carro están montados los Cabezales de la Máquina.

Estas Máquinas de Puente suelen tener dos, tres, o cuatro cabezales que fabrican dos, tres o
cuatro piezas a la vez, y están diseñadas para la fabricación de Piezas Prismáticas de grandes
dimensiones por disponer de movimientos de grandes recorridos.

Para la Fabricación de piezas mas pequeñas se utilizan máquinas de tres ejes del tipo “Centro de
Mecanizado”, y son caracterizadas básicamente por tener el eje de la herramienta horizontal en
vez de vertical como las anteriores. Este tipo de máquinas tienen un solo cabezal.
1.5 FRESADORA DE CUATRO EJES

Además de los tres ejes o movimientos principales, “X”, “Y”, y ”Z”, de una máquina de Control
Numérico, existe también la posibilidad de inclinar el cabezal un cierto ángulo coplanario y paralelo
a uno de los Planos “YZ” o “ZX”. Estos giros coplanarios tienen su eje de giro paralelos al Eje “X” o
al Eje “Y”.

Las máquinas de cuatro ejes se caracterizan por tener sincronizados los movimientos de los ejes
principales con el movimiento angular del cabezal.

El tipo de piezas que pueden ser mecanizadas en este tipo de máquinas, son piezas prismáticas
que tienen una o varias superficies inclinadas respecto a la base de asiento, de forma que el eje
de giro de estas superficies sean paralelos a un eje de giro común para todas las superficies.
Es muy importante la localización de la dirección de este eje de giro común para posicionarlo
paralelo al eje de giro de la Máquina.

Si la pieza a mecanizar no se posiciona situando el eje de giro de la pieza paralelo al eje de giro de
la máquina, la pieza no se podrá mecanizar en una máquina de cuatro ejes.

Por esta razón el formato del Programa sólo tendrá una componente “A” o “B” en las coordenadas
del movimiento. Ejemplo del formato del programa será:

N0120 X100.000 Y100.000 Z10.000 A0.000 B0.000

N0120 X100.000 Y200.000 Z20.000 A10.000 B0.000

En este ejemplo, la herramienta pasará de la posición inicial X100.000 Y100.000 Z10.000 A0.000
B0.000 a la posición final X100.000 Y200.000 Z10.000 A10.000 B0.000interpolando todos los ejes
a la vez.
1.6 FRESADORA DE CINCO EJES

Además de los tres ejes o movimientos principales, “X”, “Y”, y ”Z”, de una máquina de Control
Numérico, existe también la posibilidad de inclinar el cabezal un cierto ángulo no coplanario ni
paralelo a uno de los Planos “YZ” o “ZX”. Estos giros no coplanarios son los resultante de dos
movimientos angulares combinados en los Planos “YZ” y “ZX”, es decir con una componente
angular en “A” y otra en “B”, se podrá obtener cualquier inclinación del cabezal como inclinación
resultante de ambas.

Las máquinas de cinco ejes se caracterizan por tener sincronizados los movimientos de los ejes
principales “X”, “Y”, y ”Z”, con los dos movimientos angulares en “A” y “B”.

El tipo de piezas que pueden ser mecanizadas en este tipo de máquinas, son piezas con formas
irregulares, con superficies curvas, y con nervios inclinados en cualquier dirección.

Por las características mecánicas de la máquina, es lógico pensar que aunque los movimientos
angulares del cabezal se puedan realizar en cualquier dirección, éstos estén limitados por su
constitución mecánica. Normalmente una máquina de Puente de cinco ejes, tiene limitado los
movimientos angulares en “A” y “B” a unos 20º.

El formato del programa en cinco ejes será:

N0120 X100.000 Y100.000 Z10.000 A8.500 B1.000

N0120 X100.000 Y200.000 Z20.000 A10.000 B2.000

En este ejemplo, la herramienta pasará de la posición inicial X100.000 Y100.000 Z10.000 A8.500
B1.000 a la posición final X100.000 Y200.000 Z10.000 A10.000 B2.000interpolando los cinco ejes a
la vez.

Además de las máquinas de puente, existen otros tipos de máquinas para el mecanizado en cinco
ejes, como pueden ser las Máquinas del tipo “Centro de Mecanizado”. Estas máquinas tiene el
Cabezal inclinable, de forma que esta inclinación determina la componente angular del Eje “A” por
tener el eje de giro paralelo al eje “X”. La Componente angular del eje “B” se obtiene mediante el
giro sincronizado del Palet de la Máquina, cuyo eje de giro es paralelo al Eje “Y”.
1.7 INTERPOLACIÓN LINEAL

Se entiende por Interpolación Lineal, a la capacidad que tienen las Máquina de Control Numérico
de desplazarse entre dos posiciones consecutivas, de forma que la Trayectoria Resultante siempre
sea una línea recta.

Cuando en este movimiento sólo interviene un eje, la velocidad de éste, será la velocidad
programada, y la velocidad de los ejes restantes, será igual a cero; en este caso no existe
interpolación lineal porque la dirección de movimiento coincide con uno de los ejes coordenados.
En el caso de que intervengan varios ejes para conseguir esta trayectoria resultante, la velocidad
de los ejes que intervienen nunca será igual a la velocidad programada.

Por ejemplo, si la máquina está posicionada en el punto X0.000 Y0.000 y la sentencia siguiente
ordena la posición X100.000 Y100.000, los dos motores que mueven los elementos de los ejes “X”
e “Y” se ponen en marcha simultáneamente a la misma velocidad hasta alcanzar la
posición X100.000 Y100.000 con una trayectoria rectilínea. Para conseguir una trayectoria
rectilínea a una velocidad programada de “Vp=1,5 mts/min.”, cada uno de los ejes deberá
desplazarse de la siguiente manera:

Vx=1,5 x Cos 45º = 1,5 x 0,7071 = 1,0606 mts/min.

Vy=1,5 x Sen 45º = 1,5 x 0,7071 = 1,0606 mts/min.

Para que esta condición de interpolación se cumpla, es necesario que la velocidad programada
tenga activa la Función Auxiliar G01.
1.8 INTERPOLACIÓN CIRCULAR

Se entiende por Interpolación Lineal, a la capacidad que tienen las Máquina de Control Numérico
de desplazarse entre dos posiciones consecutivas, de forma que la Trayectoria Resultante sea
siempre circular. Hay que recordar que la orden para ejecutar una trayectoria con interpolación
lineal, es la función G01; en el caso de interpolación circular existe también una función
característica para este tipo de trayectoria, que son G02 y G03.

Cuando se ordena un movimiento desde un punto inicial, (Pi), a otro final, (Pf), es necesario
conocer en primer lugar si esta trayectoria circular se realiza en sentido horario, o en sentido
antihorario.

Las funciones G02 y G03 determinan el sentido horario y antihorario respectivamente. Una vez
conocido el sentido de giro de la trayectoria, es necesario conocer el radio o las coordenadas del
centro del círculo para este movimiento. Normalmente se dan las coordenadas del centro del
círculo tomando como origen las coordenadas del punto inicial, representando la “X” como “I”, y la
“Y” como “J”. Ejemplo:

Punto inicial: X50, Y100

Punto Final: X100, Y50
Centro Circulo: I0, J-50
Orden de Movimiento: N00120 G02 X100 Y50 I0 J-50
1.9 FUNCIONES AUXILIARES Y PREPARATORIAS [VER ANEXO-II]

En este apartado se exponen solamente los conceptos generales de estas funciones, sin entrar en
particularizaciones, ya que la definición de cada una de estas funciones depende del Control de la
máquina a emplear, y en definitiva, estas funciones se utilizan cuando se programa en “Lenguaje
Máquina”.

Cuando se utiliza “Programación APT” o “Programación CAM”, no se hace tan necesario su

conocimiento porque estos programas son procesados una vez terminados, y estas funciones
son generadas automáticamente por el “Post-Procesador” elegido.

En Capítulos anteriores, hemos dicho que una sentencia de movimiento se compone de tres,
cuatro, o cinco coordenadas, según se trate de una programación de tres, cuatro o cinco ejes. El
Control de una Máquina de Control numérico necesita conocer las condiciones en que se va a
realizar la trayectoria hasta el punto final. Estas “condiciones” de movimiento quedan definidas por
las “Funciones Preparatorias y Auxiliares”.

Las “Funciones Auxiliares” indican las condiciones del movimiento, y las “Preparatorias”, muestran
los diferentes tipos de Trayectorias. Las primeras son sentencias precedidas de la
letra “M” seguida de dos dígitos numéricos, en cambio las preparatorias, comienzan por la
Letra “G”. Con independencia de esta particularidad, es conveniente tener en cuenta, que estas
funciones pueden ser “modales” o “puntuales”.

• Las funciones “modales” son funciones que son aplicadas en un Bloque determinado del
programa y se mantienen hasta que sean desactivadas en otro bloque posterior.
• Las “puntuales”, como su nombre indica, sólo tienen efecto en el bloque donde se activa.
1.10 TIPOS DE PROGRAMAS POR CONTROL NUMÉRICO

Atendiendo al lenguaje de programación, hay programas que están escritos directamente

en “lenguaje máquina”, son comprensibles por el control de la máquina y se pueden ejecutar sin
ninguna transformación ni manipulación. A este tipo de programas lo llamaremos “NCData”. Estos
programas pueden ser editados directamente en el editor del control de la máquina, y requieren
un alto nivel de cálculos geométricos para calcular los puntos de las trayectorias en el mecanizado
de una pieza. Este tipo de programación se denomina “Programación Manual” o “Programación en
Lenguaje Máquina”.
Existe otro tipo de programación que, con un nivel de cálculo inferior al anterior, se obtiene
programas más complejos y con una potencia de cálculo superior. Este tipo de programación se
denomina “Programación APT”, y consta de dos partes:

En la primera, define todos los elementos geométricos que intervienen en el mecanizado, y en la

segunda, se definen los movimientos y trayectorias necesarios para el mecanizado total de la
pieza, apoyándose en la geometría definida anteriormente. Este sistema de programación se utiliza
básicamente para mecanizados más complejos que los realizados en la programación manual,
requieren una mayor preparación técnica del Programador, obteniendo resultados muy superiores
a los anteriores. Los programas obtenidos por este método se denominan “APTSource”, no son
comprensibles por el control de la máquina y necesitan ser procesados o convertidos para obtener
los “NCData” correspondientes.

Por último, existe otro método de programación denominada “Programación CAM”, con una
potencia de cálculo muy superior a la anterior, y está basada en la utilización de un Modelo
Sólido de la pieza a mecanizar, y una serie de Operaciones de Mecanizado, que en su conjunto
componen el proceso de mecanizado total de una pieza. Un ejemplo de esta Programación CAM es
la Programación CNC en CATIA V5, utilizando el Módulo de “NCManufacturing”.
1.11 ENTIDADES GEOMÉTRICAS

Como hemos dicho anteriormente, el Módulo NCManufacturing de CATIA V5 genera un

fichero CATProcess donde alberga todas las Operaciones de Mecanizado, que componen el
Proceso de Mecanizado de una Parte (en adelante “Machining Operatios”).

Estas Machining Operatios contienen unos parámetros que hay que cumplimentar en el momento
de definirlas, y se pueden agrupar en cinco tipos distintos. Uno de estos tipos son los
denominados Entidades Geométricas. En este apartado se definirá todas y cada una de las
entidades geométricas necesarias para que la Machining Operation quede totalmente definida. Las
más importantes son:

• Part Surface
Es la superficie que sirve de apoyo en sentido “axial” o “suelo” en la que la herramienta siempre
estará en contacto durante todo su recorrido a través del camino o “Drive Surface” que debe
recorrer.
Es una entidad “requerida” en la mayoría de los casos, y puede ser una superficie, un plano, una
curva, o una línea recta. En el modo “Prismatic Machining”, la Part Surface siempre será
un Plano. Si la Part Surface fuera una Superficie, las operaciones de mecanizado tendremos que
realizarla en el Modo Surface Machining.

• Drive Surface
Es la entidad que sirve de “camino” o “guía” que la herramienta deberá seguir siempre en contacto
en toda su trayectoria.
Es una entidad “requerida” y puede ser una superficie, un plano, una curva, o una línea recta.
En el “Mecanizado Prismático”, la Drive Surface siempre será una línea o curva, una Superficie o
un Plano Perpendicular a la Part Surface.
 • Check Surface

En algunas ocasiones, es necesario recortar o ampliar el recorrido a lo largo de la Drive Surface,

aunque ésta sea de mayor longitud.
La Check Surface es una entidad “opcional” en la mayoría de los casos, y puede ser una superficie,
un plano, una curva, una línea recta o un punto.
Esta Check Surface define el límite de comienzo y final de la trayectoria a través de la Drive
Surface en sentido longitudinal al movimiento de la herramienta a lo largo de su trayectoria.

• Bottom y Top Plane

Igual que la Check Surface sirve para limitar el comienzo y final del movimiento a lo largo de
la Drive Surface, el Bottom y Top Planelimita también el recorrido axial de la herramienta hasta
llegar a la Part Surface.
Una vez definida la Part Surface, en ocasiones es necesario definir el Bottom y el Top Plane. Estas
dos entidades se utilizan cuando se trata de dar varias pasadas en sentido axial de la herramienta.
En estos casos, el mecanizado comenzará por el Top Plane, y terminará en el Bottom Plane. Estos
dos planos deben ser paralelos y a su vez perpendiculares al eje de la herramienta. Estas
entidades serán requeridas en algunas Machining Operations, y opcionales en otras, y en algunos
casos, no se podrán aplicar.

• Boundary

Es la curva cerrada que forma el contorno exterior de una faceta o superficie limitada.
1.12 MODIFICADORES DE POSICIÓN

1.12.1 Modificadores de posición en Check Surface.

Además de la Geometría definida en la Part Surface, Drive Surface, y Check Surface, hay otros
parámetros relacionados con estas superficies que CATIA V5 debe conocer para determinar
exactamente el recorrido de la herramienta sobre estas superficies.

En primer lugar veremos que son los Modificadores de Posición. Estos modificadores determinan la
posición relativa de la herramienta con los límites externos de la Drive Surface. Estos límites
externos quedan definidos mediante la Check Surface.

La posición de la herramienta sobre esta Check Surface de comienzo o final del recorrido,
(start/stop), puede ser de tres formas diferentes:

• Start/Stop del recorrido por la parte exterior. (out)

• Start/Stop del recorrido por la parte interior. (int)
• Start/Stop del recorrido justamente en medio del extremo. (on)

Estas tres condiciones de la Check Surface, las definen los tres modificadores de posición int, out,
y on. Además de la posición relativa, (int/out), es posible que en ocasiones necesitemos que
además de estar la herramienta por fuera o por dentro del límite, ésta termine su recorrido a una
distancia determinada de dicho límite.
Esta distancia queda definida mediante los “Offset” a dichos límites.
 1.12.2 Modificadores de Posición en Drive Surface.

Otro modificador de posición importante es el que determina si la herramienta es situada a

la izquierda o a la derecha de la Drive Surface, vista en la dirección de movimiento.

En función de la geometría elegida como Drive Surface, el Programador deberá decidir si la

herramienta se desplaza por la derecha o por la izquierda de esta superficie.

La elección de esta posición podrá elegirse dando Clic en el vector de posición que CATIA V5
ofrece en el espacio de trabajo. Ver esquema 1.12b
 1.12.3 Modificadores de Movimiento Drive Surface

Este Modificador determina la dirección de movimiento de la herramienta respecto de la Drive

Surface.

Según se elija la dirección hacia la izquierda, (GO Left), o hacia la derecha, (GO Rigth), la Check
Surface Start y la Check Surface Stop serán definidas en función de esta dirección de movimiento.
Ver esquema 1.12c

Aunque existen dos modificadores de movimiento, (GO Left y GO Rigth), en la práctica siempre se
utiliza el modificador GO Left. Esta cualidad se debe a que la herramienta siempre gira en sentido
antihorario, (M03), y siempre se desplaza mecanizando en modo “Climb”.
 1.12.4 Modificadores de Movimiento Part Surface

Otro modificador de posición importante, es la posición que toma la herramienta respecto a la Part
Surface especialmente en el Mecanizado de Superficies. La herramienta puede tomar la
posición “Tip” o “To” respecto a la Part Surface.

• Tip: el centro de la herramienta estará en contacto con la superficie, con lo que la invade,
• To: la herramienta permanecerá en contacto con la superficie en el punto
más saliente. Ver 1.12d.
1.13 HERRAMIENTAS DE DESBASTE

1.13.1 Herramientas de Desbaste

Por lo general, se utilizan herramientas de placas intercambiables por su gran rendimiento.
Disponen de un sistema de refrigeración interna, y soportan espesores de virutas más elevados
que las herramientas Integrales

También suelen utilizarse herramientas de desbaste de filo rizado, especialmente para mecanizar
materiales de alta resistencia como aleaciones de Titanio, que mejoran la salida de viruta por
actuar su geometría como rompe virutas.

1.13.2 Herramientas de Placas Intercambiables

Se utilizan en el desbaste herramientas Integrales de afinado que hayan perdido su medida
nominal a consecuencia de afilados.
Es muy importante tener presente cuando se mecaniza con herramientas de distintas longitudes
en la misma zona, que estas herramientas pueden tener hasta 0.5 mm por debajo de su diámetro
nominal y pueden ocasionar roturas y vibraciones.

Herramientas de Placas intercambiables: Su uso es más económico que las herramientas integrales
ya que sólo se deterioran las placas que son sustituidas fácilmente y su precio es reducido aunque
éstas no permitan afilados una vez sean deterioradas.
Por ser herramientas de Metal Duro, hay que tener en cuenta que con la Dureza aumenta la
Fragilidad y hay que evitar golpes y cambios bruscos en la carga de Trabajo de estas
herramientas.

También hay que decir que estas herramientas tienen limitado el ángulo de penetración en el
Material por tener un núcleo centrar donde no tiene placas dispuestas para el corte.
 1.13.3 Herramientas de afinado

En el afinado no suelen utilizarse las placas intercambiables por no tener una geometría
completamente cilíndrica y no estar diseñadas para pequeñas cargas de trabajo. En sustitución de
las placas de metal duro, suelen utilizarse Herramientas Intégrales M/D que están fabricadas con
el mismo material y soportan grandes velocidades de corte.

Tanto las herramientas Integrales como las de acero rápido, necesitan mayores exigencias
dimensiónales que las de desbaste, por lo que la tolerancia admitida en estas herramientas no
supera los 0.05 mm.

Para el aprovechamiento de estas herramientas con pérdida de su medida nominal, se pueden

utilizar los compensadores de herramientas (CUTCOM/LEFT o CUTCOM/RIGHT).
Se denominan integrales por estar construidas íntegramente del mismo material, similar
al material de las placas, pero permiten algún afilado posterior posibilitando la reutilización de las
mismas.

Son herramienta con un alto grado de precisión dimensional, y pueden ser reutilizadas si la
pérdida de diámetro no supera los 0,05 mm.

Las herramientas que pierden su diámetro como consecuencia de afilados sucesivos, pueden ser
utilizadas para desbaste o preafinado.
1.14 TIPOS DE FRESADO

Los filos de corte de una herramienta para el fresado por de control numérico, están diseñados
para que el sentido de giro de la herramienta sea siempre en sentido horario visto desde el mango
de la misma, (desde el eje “Z” positivo”). Por este motivo, tenemos que tener muy en cuenta que
la rotación de la herramienta siempre es en sentido horario.

En los programas de control numérico, este sentido de giro lo determina la función auxiliar “M03”,
que le indica al Control de la Máquina que la herramienta debe girar en sentido horario.

Otra función auxiliar relacionada con el sentido de giro de la herramienta, es la velocidad que debe
girar en este sentido de giro. La velocidad de giro la determina la función “S3000”, que indica que
debe girar a 3.000 r.p.m.

Una vez visto el sentido de giro y la velocidad de corte es importante saber la posición relativa del
material respecto de la herramienta; el material puede estar a la derecha o a la izquierda según se
mire en la dirección del movimiento. (fig.1.14a).
Si el material se encuentra a la derecha de la herramienta, el tipo de corte es por Trepado,
Concordancia o Climb, y si el material está a la izquierda, se denomina al hilo,
oposición o convencional.

En las máquinas fresadoras antiguas, el tipo de corte más empleado era este último, porque así
evitaba que las holguras de la máquina desplazaran el material hacia la herramienta generando un
aumento de la sección de corte y provocara rotura de herramienta.

Actualmente este concepto ha cambiado y el tipo de fresado más utilizado es por trepado o
Climb, ya que no existe este peligro por no existir holguras, y haberse demostrado que el esfuerzo
de corte disminuye de esta forma.

Siempre que sea posible, el Programador deberá mecanizar por trepado, especialmente en
operaciones críticas de afinado y reducción de rincones.

En el fresado por trepado, el filo de corte incide en el material cortando la sección máxima de
viruta, y va decreciendo según avance en su recorrido; de esta forma el esfuerzo de corte es
mínimo, en cambio, si comienza el corte por el espesor mínimo de virutas, se produce un
rozamiento antes de empezar a cortar genera un aumento de calentamiento aumentando el
esfuerzo de corte y el deterioro del filo de la herramienta.
1.15 VELOCIDAD DE CORTE

Las herramientas de corte de las máquinas fresadoras tienen un movimiento de giro combinado
con un movimiento de desplazamiento. La combinación de estos dos movimientos son los que
originan el desprendimiento de virutas cuando a lo largo de su desplazamiento entra en contacto
con el material. Lógicamente estos dos movimientos están relacionados entre sí, y limitados según
el tipo de la herramienta, la potencia de la máquina, y las características del material a mecanizar.

Con relación a la velocidad de giro, podemos decir que la Velocidad de Corte de una herramienta
es la Velocidad Tangencial de un punto en la periferia. Manteniendo la velocidad de giro constante,
tendrá una velocidad de corte mayor cuanto mayor sea el diámetro de la herramienta.

Esta velocidad de corte se mide en metros por minuto, (mts/min), y es una velocidad determinada
para cada tipo de herramienta, que es recomendada por el Fabricante de la misma. Hay que tener
en cuenta que la velocidad de corte recomendada por el Fabricante, siempre es superior a la
velocidad de corte real de trabajo, que será determinada por el Programador en función de las
condiciones de trabajo y de su experiencia profesional.

La velocidad de corte es directamente proporcional a la dureza del material de la herramienta, e

inversamente proporcional a la dureza del material a mecanizar.

Cuando se hace un programa de control numérico, se parte de la velocidad de corte expresada en

mts/min, sin embargo el Control de la máquina no admite este formato, y hay que convertir los
mts/min en revoluciones por minuto. La sentencia del control que reconoce esta magnitud está
expresada por la función auxiliar “S” seguido de caracteres numéricos que expresan al velocidad,
por ejemplo, la sentencia “S2600” indica que el cabezal debe girar a 2600 revoluciones por minuto.
1.16 AVANCE DE CORTE. (FEDRAT)

Una vez estudiada las características de la Velocidad de Corte de una herramienta, nos queda
definir el Avance de Corte.
Como hemos visto anteriormente, las condiciones de mecanizado de una herramienta de corte
dependen de dos cuestiones; una la Velocidad de Corte, y otra el Avance de Corte.

Es la velocidad de desplazamiento de la herramienta a lo largo de su recorrido. Esta velocidad se

mide en milímetros por minuto, y su valor se representa por la función “F” seguida de un valor
numérico, por ejemplo, la sentencia “F1500”, indica al control que el recorrido se debe realizar a
una velocidad de desplazamiento de 1500 mm por minuto. El Control de la máquina interpolará los
distintos ejes coordenados para que la velocidad resultante sea la requerida en la sentencia “F”.

Esta velocidad de desplazamiento, está limitada por cuatro exigencias o requisitos:

1. Limitación por la potencia de la máquina: Una herramienta de Placas de Metal duro, es

capaz de desarrollar una cantidad de trabajo tal, que la Potencia de la máquina no sea
capaz de desarrollar.
2. Calidad superficial de la superficie a mecanizar: En las herramientas de afinado, el avance
queda muy limitado por la rugosidad permitida en el plano de fabricación de la Pieza a
mecanizar.
3. Robustez de la herramienta: Una herramienta de diámetro reducido, (diámetros inferiores a
25 mm), no se pueden utilizar para desbastes, ya que el rendimiento de éstas es muy
reducido como consecuencia de que la máquina es capaz de desarrollar una potencia que
la herramienta no es capaz de soportar sin rotura.
4. El estado de robustez de la Pieza: Cuando comienza el mecanizado y el corte se realiza en
el taco de material, la pieza tiene una robustez máxima, que irá decreciendo conforme
avance el mecanizado, de forma que en las operaciones finales, la pieza está mas
debilitada y soportará peor los esfuerzos del Corte.

En la actualidad no existe una regla concreta para determinar el avance correcto de un

mecanizado, sin embargo hay algunos conceptos que el Programador debe tener en cuenta a la
hora de programar una velocidad de corte en un mecanizado.

Para determinar el avance “F” expresado en milímetros por minuto, debemos empezar a
determinar el “Avance por Filo de Corte” (Fz). Una vez determinado el valor de “Fz”, se
multiplicará por el “Número de filos de corte” (N), y después se multiplicará por las revoluciones
por minuto (S), de la herramienta.

En herramientas de afinado el Valor máximo recomendable para Fz = 0,05 mm, en cambio, para
herramientas de desbaste, este valor puede llegar hasta Fz= 0,25 mm .
1.17 ESPESOR MEDIO DE VIRUTA Y AVANCE CORREGIDO

Como se ha comentado anteriormente, el tipo de fresado usado normalmente es

por Trepado o Climb. Esto se debía a que el filo de corte cuando incide en el material lo hace
cortando el espesor máximo de viruta que iría decreciendo en función del giro hasta llegar a
un punto de tangencia dónde el espesor sería el mínimo.

Teniendo en cuenta lo anterior, es obvio entender que la profundidad de corte afecta de forma
directa al espesor de viruta, (Em), de forma que no siempre se mantiene el mismo espesor con un
mismo avance por diente, (Fz). Por este motivo es conveniente tener en cuenta, que si queremos
mantener un espesor de viruta de 0,05 mm, es posible aumentar el avance por diente sin exceder
este valor, y si la calidad superficial de la pieza lo permite.

Este aumento del avance por diente se denomina “Avance Corregido”, y debe utilizarse sólo
cuando la calidad del mecanizado lo permita, y asegurando totalmente, que en ningún momento la
herramienta aumentará su profundidad de corte radial.
1.18 SECCIÓN DE CORTE

Como su nombre indica, la sección de corte de una herramienta en una máquina fresadora, es la
superficie de material que está desprendiendo de forma transversal a la dirección de movimiento.

Esta superficie corresponde al producto en milímetros, de la profundidad (Ap) por la anchura de

corte (Ae).

Es lógico pensar que la sección de corte debe ser la máxima admisible, ya que cuanto mayor sea
la sección de corte, menor será el tiempo de mecanizado, y menor también el coste de producción
de la pieza, sin embargo, hay que tener en cuenta que la sección máxima de corte admisible en un
mecanizado depende de las dimensiones de la herramienta, la potencia de la máquina, y la rigidez
de la pieza.

Respecto a las dimensiones de la herramienta, hay que considerar que la sección de corte es
directamente proporcional a su diámetro, e inversamente proporcional a su longitud; cuanto
mayor sea el diámetro de la herramienta, mayor podrá ser la sección de corte por tener
mayor rigidez, y cuanto más longitud, menor sección de corte por aumentar el momento flector a
consecuencia del incremento de longitud.

Esta sección de corte es también inversamente proporcional al avance, ya que al aumentar el

avance, debe disminuir la sección de corte para mantener constante el volumen de
virutas desprendido, porque este volumen determina el trabajo a realizar por la herramienta.

Manteniendo la sección de corte de una herramienta, debemos procurar que la anchura de corte
”Ae”, tenga un valor cercano al 50% del Diámetro, que es la condición de corte más favorable de
una herramienta, por conseguir que el espesor máximo de viruta sea igual al avance por diente.
La sección de corte recomendable en herramientas de desbaste para un avance por diente
FZ=0,20 mm, debe ser del 70% al 80% de la sección circular de la herramienta; por ejemplo una
herramienta de D=40 mm, tiene una sección circular de 1.256 mm2, y la sección de corte
recomendable estará comprendida entre los 879 mm2 y los 1.004 mm2.

Una vez calculada la sección de corte recomendada, nos queda determinar los valores
de Ap y Ae para conservar constante la sección de corte elegida.

Para elegir una sección de corte adecuada, daremos prioridad al valor de Ae, y después
calcularemos el valor de Ap en función del parámetro anterior.

El valor de Ae para operaciones de desbaste, estará comprendido entre un valor máximo, Ap=D,
y un valor mínimo Ae=0,5xD.

1. Ae=D: Se aplica en mecanizados de planeados, o desbastes abiertos, donde la zona a

trabajar tiene una gran extensión y poca profundidad. Esta modalidad tiene la ventaja de
que abarca una gran superficie de mecanizado, y el inconveniente, de que la herramienta
trabaja en condiciones extremas por el calentamiento que se produce al trabajar “al
hilo” en la zona del inicio del corte.
2. Ae=0,5xD: Se utiliza principalmente en el mecanizado de cajas y desbastes cerrados. Con
esta sección de corte, el avance por diente Fz, coincidirá exactamente con el espesor
medio de virutas Em, por lo que ésta sería una condición óptima de corte. Teniendo en
cuenta las ventajas anteriores, también es importante conocer que un aumento inesperado
de la sección de corte, puede provocar la rotura de la herramienta.

Este aumento de la sección de corte la podemos encontrar cuando la herramienta llega a un

rincón, o cuando hace la entrada en un nivel inferior en el mecanizado. En estos casos hay que
reducir el avance hasta un 50%.
1.19 VOLUMEN DE VIRUTAS Y TRABAJO REALIZADO

Una vez estudiados los parámetros de velocidad de corte, avance y sección de corte; el siguiente
paso será determinar el valor del parámetro del Volumen de Virutas o Trabajo Realizado en
el mecanizado.

Es necesario recordar que la velocidad de corte la determina la calidad de la herramienta y la

dureza del material a mecanizar.

La Sección de Corte, la determina el Programador en función de las Estrategias de Mecanizado

aplicadas, teniendo en cuenta las limitaciones de la herramienta recomendada por el Fabricante, la
dureza del material y la potencia de la máquina.

Otro condicionante que se deberá tener en cuenta, además de los anteriores, es la “Rigidez de la
Pieza” en cada momento del Proceso. En el comienzo del mecanizado, (cuando el material es un
taco macizo), es posible aplicar condiciones severas de mecanizado con idea de reducir el tiempo
de fabricación, sin embargo cuando el mecanizado está avanzado, hay que reducir estas
condiciones porque la pieza ha perdido rigidez y pueden producirse vibraciones que afectan a la
calidad de la pieza o provocar riesgo de rotura de la herramienta.

El Volumen de Virutas en el mecanizado se define como la cantidad de material

desprendido en la unidad de tiempo, sin que la herramienta, la máquina o la calidad de la
pieza sufran algún deterioro. El valor del Volumen de Virutas se puede determinar calculando el
volumen de un paralelepípedo que tiene por base la sección de corte y por altura el avance por
minuto de la herramienta dando todas las unidades en centímetros.

La sección de corte es el producto de la Profundidad de corte (Ap) por la anchura de corte (Ae).

∗ ∗
= =
1000

De donde:
• Ap= profundidad de corte en cm.
• Ae= Anchura de corte en cm.
• F= Avance de la herramienta en cm/min
• Q= Volumen de virutas desprendido en un minuto.

EJEMPLO:

Calcular el Volumen de Virutas desprendido en un mecanizado con las siguientes características:

Herramienta D = 40 mm.
Filos de corte = 4.
Velocidad de corte = 1200 mt./min.
Avance por diente = 0,10 mm.
Profundidad de corte = 15 mm.
Anchura de corte = 25 mm.

SOLUCION:
En primer lugar calculamos las R.P.M. de la herramienta:
R.P.M. = (Vc x 1.000) / (D x 3,1416) = 1.200.000 / 125,664 = 9.560 r.p.m.
Una vez conocidas las r.p.m., calculamos el avance multiplicando las r.p.m. por 4 filos de corte, y después por el avance
por diente 0,10 mm:

F = 9.560 x 4 x 0,10 = 3.824 mm/min.

Finalmente, sólo nos queda multiplicar el avance, (3.824 mm/min.), por la sección de corte, y así obtenemos el Volumen
de Virutas desalojado o Trabajo Realizado.
(Nota: todas las unidades se expresarán en cm.)
Q = 382,4 x 1,5 x 2,5 = 1.434 cm3/min.
1.20 POTENCIA ABSORBIDA

En un mecanizado es muy importante conocer cuál es la potencia absorbida por la herramienta,

especialmente en operaciones de desbaste. El Programador deberá programar el mecanizado de
una pieza utilizando el menor tiempo posible en su fabricación, para lo que deberá procurar en
cada momento, imponer unas condiciones de corte máximas para disminuir el tiempo de
mecanizado.

Básicamente, estas condiciones de corte vienen determinadas por la velocidad de corte de la

herramienta, la sección de corte de la pasada, y el avance por minuto del mecanizado, que en
operaciones de desbaste, deberán ser las máximas sin provocar riesgo de rotura de herramienta, o
riesgo de sobrepasar la Potencia Nominal de la Máquina.

En el Capítulo anterior hemos visto que estos parámetros determinan el “Volumen de virutas” o
“Trabajo realizado” en un minuto, pero hay que tener en cuenta que estos parámetros no son
suficientes para determinar la “Potencia Absorbida” dado que cada material a mecanizar tiene
una dureza distinta y una resistencia al corte también distinta.

Por este motivo, necesitamos conocer el valor del Factor “Q” específico para cada material en
función de la dureza. El factor “Q/Kw” se define como la cantidad de virutas que es posible
desprender en un minuto de tiempo por cada Kw consumido.

No existen valores concretos para determinar los valores de Q/Kw de cada material porque
además de la dureza, hay que tener en cuenta el “estado de deterioro” y el “diseño de la
geometría” de la herramienta. No obstante, a continuación se exponen algunos valores medios
obtenidos de forma experimental, y que nos pueden servir de referencia para nunca sobrepasar
estos valores de referencia.

Aluminio = 55 cm3 por Kw/min.

Acero suave = 25 cm3 por Kw/min.
Acero inoxidable = 20 cm3 por Kw/min.
Titanio = 15 cm3 por Kw/min.

Hay que tener en cuenta que estos son los valores máximos de rendimiento según el tipo de
material, pero estos valores deben ser reducidos en función de la carga de rotura de la
herramienta y el estado de rigidez de la pieza para determinar cuál es la “Potencia
efectiva en el mecanizado”.
1.21 POTENCIA EFECTIVA EN EL MECANIZADO

1.21.1 Potencia Efectiva:

Para realizar “grandes desbastes”, la Potencia Efectiva en el Mecanizado podemos definirla

como la Potencia máxima que podemos aplicar teniendo en cuenta las limitaciones de la máquina,
de la herramienta, y de la pieza. Es muy importante tener en cuenta que una cosa es la Potencia
necesaria para realizar un determinado trabajo, y otra cosa es saber si el conjunto de elementos
que intervienen, tienen la “Resistencia” necesaria para soportar la Potencia Absorbida aplicada.
Por tanto, la Potencia Efectiva, puede ser definida como la menor entre los siguientes valores:

• Potencia absorbida por la herramienta.

• Potencia nominal de la Máquina.
• Rigidez del conjunto del útil y la pieza.

Lógicamente, el Trabajo Efectivo siempre estará limitado por los tres valores anteriores.

1.21.2 Carga máxima de la herramienta:

La carga máxima de la herramienta, o carga de rotura, es la primera limitación que debemos

conocer a la hora de programar un gran desbaste por CN.

Como hemos dicho antes, la Potencia Efectiva en el mecanizado, sólo es aplicable en el caso de
realizar grandes desbastes; por este motivo, el cálculo lo efectuaremos para herramientas de gran
desbaste; es decir herramientas de Metal Duro con diámetros entre 32 y 40 mm o platos de
placas intercambiables con diámetros entre 40 y 63 mm .

En el momento de imponer las “condiciones de corte” a las herramientas de gran desbaste,

debemos conocer en primer lugar la “capacidad de trabajo” o “carga máxima” de estas
herramientas para no sobrepasar nunca estos límites y evitar roturas de herramientas.

Los fabricantes de herramientas deberían suministrar estos datos en sus catálogos comerciales, sin
embargo no es una información habitual. Algunos Fabricantes publican datos sobre la velocidad de
corte, avance por filo de corte, y en algunas ocasiones informan sobre el “Ap” y el “Ae” máximo
recomendado.

En base a mi experiencia profesional, puedo confirmar que los datos sobre la sección de corte que
publican los Fabricantes son excesivos y no se debería llegar nunca al 50% de estas prestaciones,
a menos que dicho Fabricante garantice fehacientemente la carga máxima o capacidad de trabajo
de esta herramienta.

En el siguiente esquema se muestra un ejemplo de la sección de corte máxima recomendada por

un famoso Fabricante de herramientas, donde podemos ver que para mecanizar Aluminio con una
herramienta integral de Metal Duro con Diámetro 40 mm recomienda una Vc=500 mts/min, y un
espesor de viruta, Fz=0,15 mm .

En el tercer caso, cuando Ap=Ae, permite una sección de corte de 16 . En el caso primero y
segundo, no especifica el valor de Ap, por lo que no está determinada la sección de corte
recomendada.
Si calculamos la Potencia Absorbida en las condiciones de corte del tercer caso, comprobamos que
la sección de corte es de 16 , las r.p.m. serían de 3.981 rev/min, tomando una velocidad de
corte de 500 mts/min.

Considerando que esta herramienta tiene 4 filos de corte y el espesor de virutas recomendado es
de 0,15 mm/z, el avance que correspondería sería de 2.389 mm/min, o 238 cm/min.

Si multiplicamos la sección de corte de 16 cm2 por el avance en cm de 238 cm/min., obtenemos

un volumen de virutas de 2.308 cm3/min.

Teniendo en cuenta que el facto “Q” del material que estamos trabajando es de 55 cm3/Kw, la
Potencia absorbida en este mecanizado, sería de 2.308/55 = 69,23 kW.

El valor de 69,23 kW obtenido, es un valor extremadamente severo para una herramienta de

D=40mm. En base a mi experiencia profesional, este valor no debería sobrepasar nunca una carga
superior a 30 kW. A continuación expongo algunos ejemplos con valores en torno a los 30 kW, con
diferentes condiciones de corte y un comentario sobre la aplicación de cada uno de ellos.

Utilizando la Hoja de Cálculo adjunta, comprobamos que las condiciones de corte recomendada
por el Fabricante, llega a 69 kW de Potencia Absorbida, condiciones que descartamos
por considerarlas excesivas.
Acercándonos a la realidad, y en el supuesto de hacer un desbaste interior o desbaste de cajas,
cambiamos las condiciones de corte recomendadas e imponemos unas condiciones más suaves y
realista.

En este ejemplo puedes ver que el Ae=D, o sea Ae=40mm. El valor de este parámetro es muy
importante mantenerlo a Ae=D aunque el ancho de pasada no llegue a este valor, porque la
herramienta, tomará este valor en el momento de penetrar en rampa en el material y en el
mecanizado de rincones cuando la trayectoria cambia de dirección.

Si tenemos la seguridad de que la herramienta no penetrará en rampa en el material, y además no

va a realizar cambios bruscos de dirección y sólo hace mecanizando exterior y contornos,
las condiciones de corte las podemos variar para disminuir el tiempo de mecanizado sin variar la
Potencia Absorbida.

En el siguiente gráfico podemos representar de forma esquemática que la “capacidad de trabajo” o

“carga máxima” de las herramientas está en razón directa al diámetro.
 1.21.3 Potencia Nominal de la Máquina

La segunda limitación que debemos tener muy en cuenta, es la Potencia Nominal de la Máquina.

En el supuesto de que una herramienta tenga una capacidad de trabajo de 32 kW, y el

mecanizado lo realizamos en una Máquina de potencia Nominal de 30 kW, las condiciones de corte
deben ser disminuidas y adaptadas a la máquina, en el caso de que ésta sea inferior a la de la
herramienta.

La Potencia Nominal de la
Máquina es un valor fijo que
puede ser reducido en función
del estado de conservación de
la misma.

En el siguiente esquema
podemos representar la
Potencia Nominal de una
Máquina de 20 kW.
 1.21.4 Rigidez de la Pieza

La última limitación que debemos tener en cuenta es la rigidez de la pieza. Cuando empezamos un
mecanizado en desbaste con un stock macizo y una buena cogida al útil, es posible mecanizar sin
ninguna restricción respecto a la rigidez de la pieza.

En el caso de estar la pieza parcialmente desbastada existiendo zonas con falta de rigidez, o en el
caso de que el desbaste se realice en un útil de escuadra o inclinado que no sea robusto, es
necesario reducir la Potencia Efectiva del mecanizado porque en el supuesto de que la herramienta
y la máquina resistan los esfuerzos del mecanizado, la pieza o el útil no soportaran los esfuerzos
aplicados. En casos límites de falta de rigidez del conjunto, la potencia aplicada puede ser
disminuida hasta en un 50% de la Potencia efectiva del mecanizado.

No existen reglas concretas para valorar esta disminución por falta de rigidez del Conjunto, siendo
un valor a decidir por el Programador en base a su experiencia profesional en este ámbito.
En el siguiente gráfico representamos La Potencia absorbida de un mecanizado que consume
30kW y podemos ver que estos 30 kW se van reduciendo conforme avanza el porcentaje de
Mecanizado de forma que cuando el mecanizado llega al 50% la Potencia máxima se queda
reducida a 25 kW.
 1.21.5 Conclusión

Para determinar las condiciones de corte correctas para las herramientas de desbaste, debemos
seguir el siguiente procedimiento:

1. Calcular las r.p.m. y Avance de la herramienta según recomendaciones del Fabricante y

nuestra experiencia profesional.
2. Estudiar dimensiones de la operación de desbaste y asignar un valor adecuado para Ap y
Ae, intentando buscar algún dato en el catálogo de herramientas del Fabricante.
3. Calcular la Potencia absorbida en el mecanizado y reducir este valor si sobrepasa los límites
de Potencia Nominal de la Máquina o la Rigidez de la Pieza.

Según el siguiente esquema, la Potencia Efectiva deberá estar siempre dentro de la zona de
“Trabajo Efectivo”
• La Zona C-E, limita la Potencia Absorbida por riesgo de rotura de herramienta.
• La Zona E-H, limita la Potencia Absorbida por falta de Potencia Nominal de Máquina.
• La Zona H-G, limita la Potencia Absorbida por falta de rigidez del Conjunto.
2. INTRODUCCION AL CATIA V5

2.1 INICIO

Este Programa se puede iniciar de dos formas diferentes; la primera es haciendo doble clic sobre
un fichero determinado de CATIA V5, y la segunda, (más recomendable), dando doble clic en
el icono del programa del escritorio, o clic con botón derecho + abrir.

• En el primer caso, se abrirá el fichero elegido después de abrir CATIA, y a continuación

podremos empezar a trabajar sobre este fichero.

• En el segundo caso, el programa abrirá por defecto un fichero del tipo CATProduct que se
deberá cerrar si no se va a trabajar en el entorno de Assembly Design. Una vez cerrado el
CATProduct, podemos elegir entre abrir un fichero, o acceder a un entorno de trabajo
determinado, Worbench y Workspace mediante la selección del Menú Start. Si optamos por
abrir un fichero, este puede ser un fichero Nuevo, uno Existente u otro nuevo Copiado de
otro existente.(fig.1)
2.2 TIPOS DE FICHEROS

En CATIA existen diferentes tipos de ficheros; los más importantes, o al menos los que vamos a
tratar en este Blog, son: Ficheros CATPart, CATProduct, y CATProcess.

• CATPart: alberga toda la geometría necesaria para realizar un Diseño de Partes. Su

estructura está compuesta básicamente por un Sistema de Referencia con los tres Planos
Normales, uno o varios Part Body y uno o varios Geometrical Set.

En el Part Body se almacenan los elementos de Volúmenes y Sólidos, y en los Geometrical

Set, la Geometría Alámbrica y las Superficies. El número y nombre de los Part Body y
Geometrical Set a definir, serán a criterio del Diseñador siempre que no existan normas de
procedimientos a seguir para la definición de estos componentes.

• CATProduct: se incluyen uno o varios ficheros CATPart y sus condiciones o relaciones de

posición entre ellos. Estas Condiciones son las Constraints y son las restricciones de
libertad de movimientos que tienen unos elementos respecto a otros. Por ejemplo la rueda
de un coche tiene la restricción de estar “siempre” en contacto con el suelo, sin embargo
tiene la libertad de movimiento de girar sobre su eje; la primera sería una Constraint y la
segunda, un grado de libertad.

• CATProcess: son los que contienen las Partes y Operaciones necesarias para la creación
del Programa de Control Numérico. (ver Capítulo siguiente)
2.3 CATPROCESS

Los ficheros .CATProcess se caracterizan por estar compuestos de tres partes principales: Lista de
Partes, Lista de Procesos, y Lista de Recursos.

• Lista de Partes, se incluyen todas las Partes que intervienen en el Proceso, es decir, la
materia prima o “Stock”, el sólido de la pieza o “CATPart”, y el útil o “Fixture”.

Estos tres componentes estarán relacionados entre sí de forma que el conjunto resultante
mantenga las mismas posiciones relativas que van a tener en la Máquina. Además de los
componentes expuestos anteriormente, también es posible añadir cuantos elementos
considere el Programador. En ocasiones, es conveniente insertar un fichero CATPart para
definir la geometría auxiliar necesaria para el mecanizado.

El procedimiento para posicionar correctamente todos los componentes del proceso se

verán en la sección correspondiente de Assembly Design.

• Lista de procesos incluye todos los programas o “Machining Operations” necesarios para
el mecanizado de esta pieza.

• Lista de Recursos, especificará todos los recursos utilizados en este proceso, como son
las herramientas y las Máquinas empleadas.

El conjunto de estas tres listas se denomina P.P.R. y ésta será la configuración Básica de un
Fichero CATProcess. (fig.3)
2.4 MENÚ BAR Y TOOL BAR

En CATIA V5 es posible trabajar utilizando el “Tool Bar” o el “Menú Bar”.

• Tool Bar: el programa nos ofrece las herramientas aplicables en cada momento mediante
iconos representativos de cada operación en función del entorno de
trabajo, (Workbench), que tengamos seleccionados y en función también del elemento que
esté activo dentro del Árbol de Componentes y Operaciones.

• Menú Bar: se llega a las mismas opciones anteriores, pero no mediante iconos, sino
desplegando los menús del “Menú Bar”. Es importante decir que al principio, es
recomendable utilizar el “Menú Bar” en vez del “Tool Bar”; esto es porque hay ocasiones
que desaparecen los iconos por una mala manipulación del Programador y puede ser un
inconveniente. Otro motivo para utilizar el “Menú Bar”; es porque cada vez que se
despliega un menú, el programa nos ofrece las posibilidades que en ese momento son
aplicables, y que en ocasiones, podemos encontrar otras opciones más convenientes a las
que tengamos previstas de aplicar.

El Menú Bar está situado en la barra superior del entorno gráfico de CATIA de forma
permanente, es decir, siempre aparecerá en la misma posición.
El Tool Bar, aparece en las columnas laterales, superior e inferior del entorno, según las
posiciones el usuario. También es posible posicionar algunos iconos del Tool Bar en el
espacio gráfico de la pantalla; basta con arrastrarlos desde una columna lateral al centro
de la pantalla. Estos iconos permanecerán en esta nueva posición hasta que nuevamente
los insertemos en su columna correspondiente.
2.5 MENÚ BAR\FILE
2.6 MENÚ BAR\EDIT

2.6.1 Menú Bar \ Edit \ Links

En el menú Edit hay que destacar tres herramientas importantes:

• Menú Bar \ Edit \ Links, se utiliza para comprobar o reubicar los vínculos de ficheros que
forman un CATProduct o CATProcess.
Hay que recordar que los ficheros CATProducts son unos ficheros CATIA que representan
un conjunto de componentes relacionados entre sí por medio de “Constraints”.
Cada uno de estos componentes se llaman de una forma determinada, y se ubican en un
directorio concreto. En ocasiones, es necesario conocer o reubicar estos componentes en
otros directorios diferentes para mejorar la organización del trabajo. En estos casos, es
necesario utilizar esta herramienta con el comando “Links”.

2.6.2 Menú Bar \ Edit \ Representations

Cuando se abre un fichero CATProduct, éste a su vez carga en su estructura todos los
componentes que forman este conjunto.
Cuando el CATProduct consta de muchos elementos, CATIA tiene que leer todos y cada uno de los
componentes, abriendo su geometría y su representación. En el caso de que el número de
elementos sea considerable, el Programa tardará mucho tiempo en abrir este conjunto. Para
disminuir el tiempo de apertura, estos componentes se pueden cargar en modo “visualización” en
vez de modo “diseño” con lo que se reduce sensiblemente el tiempo de lectura de los
componentes cargados.
Una vez se hayan cargado todos los componentes en modo visualización, es posible cambiar la
representación de un elemento concreto haciendo doble clic en el componente o clic con botón
derecho\Elemento/Representations/Design Mode.

2.6.3 OBSERVACIONES:

Para simplificar las explicaciones, en adelante tomaremos la siguiente regla:

\ Clic con botón izquierdo sobre el “Elemento”.

\\ Doble clic con botón izquierdo sobre el “Elemento”.
/ Clic con botón derecho sobre el “Elemento”.
3. PROCESOS DE MECANIZADO

3.1 PROCESOS DE MECANIZADO

3.1.1 Procesos de Mecanizado

En este Módulo estudiaremos “cómo mecanizar una pieza” en una Máquina Fresadora de Control
Numérico.

El Proceso de Mecanizado de una Pieza está formado por:

• El orden o secuencia de operaciones.

• Las estrategias de mecanizado.
• Las estrategias de programación aplicadas en cada operación de mecanizado.

Además de estas características forman parte del Proceso el conjunto de elementos utilizados para
su fabricación:

• La máquina elegida, las herramientas.

• Útiles.
• Materia prima.
• Instrucciones de trabajo.
• etc.
•
Por este motivo, vamos a dividir el contenido de este módulo en tres partes diferentes:

1. Proceso de Mecanizado.

1.1. Máquina utilizada.

1.2. Diseño del Stock o Materia Prima.
1.3. Diseño del Útil de Fresado.
1.4. Determinación de la última Cara de Asiento
1.5. Distribución de Bridas y orejetas para el acabado.

2. Estrategias de Mecanizado y Condiciones de Corte de la Herramienta.

3. Estrategias de Programación.

3.1.2 Elección de la Máquina

En primer lugar, para elegir la Máquina adecuada es necesario analizar la geometría externa de la
pieza y sus dimensiones.

En función de sus dimensiones determinaremos las dimensiones mínimas del Campo de

Trabajo necesario que debe ser compatible con las dimensiones de la pieza; a continuación
determinaremos si la Pieza es Cúbica o Plana.(fig.3.01a).

Una Pieza Plana se caracteriza por tener un espesor pequeño respecto al largo y ancho de
la misma, y es posible fabricarla en una Máquina de Puente ya que, este tipo de máquinas
dispone de varios cabezales y su fabricación puede ser más rentable. Por lo general una Pieza
Plana es la que tiene una o dos caras de mecanizado.
3.2 MATERIA PRIMA O STOCK

3.2.1 Materia Prima o Stock

Una vez elegida la Máquina a utilizar, el siguiente paso será dimensionar la Materia Prima o Stock
necesario para la fabricación de la pieza en función de sus dimensiones, y en función también del
sistema de fijación elegido.

En el capítulo anterior, hemos visto, que en algunos casos el sistema de fijación puede ser con la
utilización de prensillas o con tornillos de fijación.

La utilización de prensillas no es un método recomendable en el mecanizado por control numérico

porque aporta más inconvenientes que ventajas. Este método es recomendable sólo cuando se
trata de Fabricar una o varias piezas, pero nunca para la fabricación de grandes series. El sistema
de fijación mediante Prensillas, es muy económico porque no necesita fabricar ningún útil
específico para la pieza, en cambio, cuando se utilizan máquinas con más de un cabezal, resulta
muy laborioso centrar las piezas de forma que consigan tener la misma distancia que los
cabezales, en especial cuando la pieza tiene más de una posición de mecanizado. Por éste motivo,
nos centraremos sólo en los tornillos de fijación.
Como norma general podemos decir que las dimensiones del Stock serán las de un paralepípedo
que contenga la pieza con unos 2,5 mm de material sobrante por cada lado.
A estas dimensiones se le añadirán unos 45 mm por las caras donde se coloquen los tornillos de
fijación.
Estos 45mm se añadirán a las piezas que tengan lados paralelos, omitiendo éstas creces a las
piezas que tengan los lados curvos o inclinados, y sea posible instalar los tornillos en los huecos de
estas curvas e inclinaciones. Estos 47 mm son para alojar la cabeza de un tornillo M-12, más 20
mm de separación de la pieza para que pueda pasar una herramienta de D=20.(Fig. 3.02a).
 3.2.2 Características del Stock

La distribución de los taladros de fijación será a criterio del Programador, teniendo en cuenta de
diseñar el menor número posible de tornillos teniendo en cuenta que asegure una sólida sujeción
de la pieza para soportar las cargas del mecanizado en función de las herramientas a utilizar, y en
función también de la geometría de la pieza.

Los tornillos que suelen utilizarse son tornillos allen de M12 x 1,75 por este motivo las dimensiones
del taladrado estarán de acuerdo con estas dimensiones. Cuando el espesor de la pieza es
pequeño, (20 o 30 mm), no es necesario redoblonar los taladros ya que la idea del redoblonado se
aplica para reducir la longitud de las herramientas a emplear.

Otro aspecto muy importante a tener en cuenta es que la cara de asiento en el útil debe estar
perfectamente planeada con una rugosidad mínima de acuerdo con los requisitos de acabado de la
pieza, especialmente cuando la pieza sólo tiene una posición de mecanizado.

En piezas que tienen dos caras de mecanizado, esta planitud no es tan necesaria porque en el
mecanizado por control numérico podrá ser planeada.

Por último, este material debe ser cortado de una placa laminada de aleación de Aluminio, donde
se tendrá en cuenta la dirección de fibra del laminado. En el plano o dibujo de la pieza, estará
especificada la dirección longitudinal y transversal de la fibra. (Fig. 3.02b).
3.3 UTIL DE MECANIZADO

3.3.1 Útil de Mecanizado.

Las piezas a mecanizar por Control Numérico necesitan estar fijadas a la Máquina mediante un útil
donde pueda ser montada durante todo el proceso de mecanizado. Atendiendo a su funcionalidad,
los útiles de Control Numérico pueden ser de dos tipos: Útiles Estándar y Útiles específicos.

• Útiles Estándar: Son útiles que se utilizan para fabricar varias piezas distintas por estar
configurados por una serie de taladros roscados donde se pueden montar distintos
tamaños de Stock.
• Útiles específicos: Tienen una funcionalidad individualizada para una sola pieza. Su
utilización es más limitada que el anterior, porque ha sido diseñado sólo para montar una
pieza, o una pequeña familia de piezas.

El Programador que diseñe un Stock o Estado de Entrada, intentará en primer lugar adaptarlo
a uno de los Útiles Standard existentes en Planta, por resultar más económica la fabricación
del elemento a mecanizar, y sólo en el caso de no ser posible la utilización de estos
Útiles Standard se diseñará un Útil Específico.

3.3.2 Taladros de cogida

Los Taladros de Cogida del Útil Standard está compuesto por un cuerpo exterior a diámetro
14 mm, para el montaje de Fijas de Centraje y otro interior Roscado a M12 para la inserción
de Tornillos Roscados, de tal forma que se consiga montar una Fija de Centraje o
un Tornillo Roscado indistintamente en cada uno de los taladros del útil. (Fig.3.03a).
 3.3.3 Útiles de vacío

Si las piezas a mecanizar tienen espesores muy delgados, es posible que aparezcan
vibraciones cuando de mecaniza el fondo de la pieza. Para evitar estas vibraciones y asegurar un
buen acabado superficial, es posible utilizar útiles de vacío, cuya misión es asegurar un perfecto
asentamiento de la pieza con el útil mediante la aplicación de vacío entre ambos elementos.

El útil de vacío consta de un circuito ranurado con la forma de la base de asiento de la pieza y está
formado por una serie de pequeñas ranuras comunicadas entre sí de forma que toda la superficie
de asiento de la pieza esté en contacto con este circuito y asegure que toda la superficie esté en
contacto con el vacío.

Para independizar este circuito de vacío con el exterior, el útil lleva una ranura perimetral donde se
monta una junta de estanqueidad para evitar posibles fugas.

Es importante tener en cuenta a la hora de diseñar un útil de vacío, que el coste de fabricación es
muy elevado, y por eso, sólo debe ser aplicado en los casos que sea estrictamente necesario.
 3.3.4 Útiles Inclinados

En ocasiones es necesario mecanizar una Pieza Prismática, (3 ejes), que tiene alguna
zona inclinada que no es perpendicular al resto, con lo que su mecanizado necesitaría una
máquina de 4 ejes. Si no se dispone de una máquina de estas características, no se podría
terminar el mecanizado de esta pieza. Es posible mecanizar esta pieza en una máquina de 3 ejes,
si se construye un útil inclinado de forma que la superficie inclinada sea paralela a uno de
los planos XY, YZ, o ZX. (Fig.3.03c).

Antes de decidir la construcción de este tipo de útiles, es preciso valorar si es viable

su construcción, ya que tiene un elevado coste, y el proceso de mecanizado, también sería
elevado porque habría que mecanizar en un util plano, y después terminar en el útil inclinado.
3.4 ELEMENTOS DE UTILLAJE

Los componentes o accesorios de utillaje son elementos de fijación, apoyo o centraje de los útiles
de mecanizado.

3.4.1 Tornillos de fijación

Se utilizan para fijar el Stock o Materia Prima al útil de mecanizado de piezas de aleación de
Aluminio y Titanio para la Industria Aeronáutica, son tornillos allen de M12, y pueden ser
montados en taladros redoblonados y en taladros sin redoblonar.

Los taladros redoblonados, se utilizan para evitar que los tornillos sobresalgan de la cara superior
de la pieza, evitando así una excesiva longitud de herramienta, permitiendo a su vez, que pueda
ser mecanizada en su totalidad, la cara superior de la pieza. Las dimensiones de estos
redoblonados suelen tener una profundidad de 15 a 20 mm, y un diámetro de 20mm.

3.4.2 Suplementos
Estos elementos se utilizan para mejorar el asiento de la pieza al útil como consecuencia de los
huecos producidos por un mecanizado en una fase anterior. También se utilizan cuando el Stock
se monta sobre un útil Standard con la idea de separar la pieza a mecanizar del útil Standard.

3.4.3 Bridas
Las bridas son elementos de sujeción de las piezas que están compuestos por unos paralepípedos
con una ranura central para alojar un tornillo de apriete, y un taladro roscado en un extremo para
montar una varilla roscada que pueda ser regulable en su longitud. Se utilizan para fijar zonas que
han quedado debilitadas por el mecanizado.

3.4.4 Start Point

Todos los útiles de mecanizado por control numérico tienen un punto de referencia que es donde
se sitúa el “Sistema de Referencia del Programa” o “Sistema Local”. Todos los taladros de cogida
del Stock, y toda la geometría de la pieza está referenciada a este sistema local de forma que las
coordenadas del programa siempre son coordenadas respecto a este sistema.

Para que el programa se pueda ejecutar en máquina, el “Sistema Local” del útil tiene que estar en
el mismo punto que el “Sistema Absoluto” o “Sistema Base” de la máquina, para que las
coordenadas del programa coincidan con la situación real de la pieza.

En la práctica, nunca coincide el Sistema Base con el Sistema Local, por ello siempre hay que crear
el “ORIGIN” o “START POINT” de la máquina, en el mismo punto donde esté situado el “Sistema
Local” del útil.

3.4.5 El Procedimiento será el siguiente:

Fijación y Alineación del útil en la máquina. El Operario de la máquina tiene que montar el Útil
sobre la mesa o útil Standard, y a continuación, tiene que conseguir que los lados exteriores del
útil queden perfectamente paralelo a la dirección “X” e “Y” de la máquina.

Posicionar la Máquina en el Start Point del Útil. Una vez fijado y alineado el Útil, con la ayuda de
un “Comparador”, llevará la máquina manualmente a la posición del “ORIGIN” del útil. En este
momento, el Operario de la Máquina ejecuta la sentencia “X=0, Y=0, Z=0”. Con esta sentencia, el
sistema de referencia de la máquina lo traslada a este punto haciendo coincidir el Sistema
Base con el Sistema local.
3.5 POSICIONES DE MECANIZADO

3.5.1 Posiciones de Mecanizado

Dentro del Proceso de Mecanizado y antes de entrar en las Estrategias de Mecanizado y

Estrategias de Programas, estudiaremos las preferencias para elegir el “Orden o Secuencia” de
las distintas posiciones de mecanizado de una pieza fresada por Control Numérico.

Se entiende por Posición de Mecanizado a cada uno de los distintos montajes o manipulaciones
que el Operario de la Máquina debe realizar con la pieza o Stock siguiendo las instrucciones de
trabajo recibidas del Programador.

Por ejemplo, si el Operario de Máquina recibe el Stock y en las instrucciones de trabajo se indica
que monte 4 tornillos y a continuación que ejecute el programa hasta el final, podemos decir que
esta pieza sólo tiene “una Posición de Mecanizado” o un solo montaje sobre el útil.
Si por el contrario, se indica que después de ejecutar el programa, quite los tornillos montados
anteriormente, y monte la pieza sobre algún elemento o simplemente, que le dé la vuelta y a
continuación ejecute otro programa, podemos decir que esta pieza tiene “dos posiciones de
mecanizado” o dos montajes sobre el útil.

Este concepto de “Posiciones de Mecanizado” es importante ya que el “Orden o Secuencia” de

estas posiciones son las que determinan la viabilidad u optimización del Proceso.
Este Orden o Secuencia de operaciones determinarán si el “Proceso” es óptimo o es deficiente,
teniendo en cuenta que según se vayan ejecutando las Operaciones de Mecanizado, la Pieza cada
vez estará más debilitada, y por tanto el mecanizado debe ser más “suave” cuanto más avanzado
esté el proceso. Si dejamos mecanizados con grandes esfuerzos de desbastes para el final del
proceso, probablemente obtendremos vibraciones y deformaciones con daños irreparable en la
calidad de la pieza.

3.5.2 Posición Final de Mecanizado

En una Pieza con una sola posición de Mecanizado no podemos elegir cuál va a ser la “Posición
Final” porque sólo tienen una.

Cuando se trata de piezas con dos o más posiciones de mecanizado, el Programador deberá elegir
cual va a ser la “Posición Final” y en esta decisión deberá analizar la geometría de la pieza y
decidir cuál será la más conveniente. Como norma general esta decisión se deberá tomar
atendiendo a los siguientes criterios:

1. Piezas con desbaste leves: La Primera Cara que debe mecanizar, será lacara más Plana y
la Posición Final será la que quede asentada por esta cara ya mecanizada. Aplicando este
criterio, aseguramos un buen asiento para el mecanizado final de afinado y para el corte de la
pieza con el material sobrante.
2. Pieza con grandes desbastes: La Primera Cara que debe mecanizarse será la que tenga
que desprender mayor volumen de virutas, o tenga el mayor desbaste. Con este criterio
aseguramos que el mayor esfuerzo de corte se realice al principio cuando el Stock está
suficientemente rígido y así tendremos una cogida mucho más sólida. Si optamos por esta
segunda opción debemos dejar preparadas zonas de asiento para la segunda posición de
mecanizado. Estas zonas de asiento se pueden conseguir planeando a una altura determinada
el material sobrante del Stock. También es posible montar algún suplemento de asiento del
alma de la pieza para aumentar esta zona de asiento.
 3.5.3 Caras de asiento

Cada una de las Posiciones de Mecanizado en un proceso, tiene una Cara de Asiento en el útil, es
decir, la cara de asiento es la superficie de contacto o apoyo entre la Pieza y el Útil en una
determinada Posición de Mecanizado. Esta cara de asiento puede ser Horizontal, (en la mayoría de
los casos), Vertical cuando se trata de Centro de Mecanizado o piezas montadas sobre un útil de
Escuadra, o inclinadas cuando las piezas se montan sobre un útil inclinado.
Caras de mecanizado.-
Otro término utilizado como consecuencia de las posiciones de mecanizado, son las “Caras de
Mecanizado”. Definimos como “Caras de Mecanizado” a cada una de las superficies que son
accesibles para ser mecanizadas por cada una de las Posiciones de Mecanizado. A cada una de las
Posiciones de Mecanizado corresponderá, al menos, una cara demecanizado, o mas de una cuando
se trate de un Centro de Mecanizado.
3.6 PROCESOS TIPOS

3.6.1 Procesos Tipos

No es posible establecer y generalizar un Proceso de Mecanizado que sea aplicable a todas las
piezas, sin embargo es posible particularizar algunos criterios sobre estrategias de mecanizado y,
aplicar una secuencia común de operaciones de mecanizado a diferentes grupos de piezas que
tengan una geometría similar.

Atendiendo a estos criterios, podemos definir algunos “Procesos Tipos” que son aplicables a todas
las piezas con algunas particularidades en común.

• Piezas de nervios con dos inclinaciones.

• Piezas Cúbicas.
• Piezas Planas de espesores de fondos delgados.
• Piezas Curvas con dos caras de mecanizado.
• Piezas Planas con dos caras de mecanizado.
3.7 PIEZAS PLANAS [UNA SOLA CARA DE MECANIZADO]

3.7.1 Piezas Planas con una sola cara de mecanizado

Las Piezas Planas son las que se fabrican partiendo de una Placa de material y tienen un espesor
reducido respecto a las dimensiones del taco.

Se dice que una pieza tiene una sola cara de mecanizado, cuando es posible de ser mecanizada
totalmente en una sola posición de mecanizado.

Por este motivo, la otra cara que no es mecanizada, (la base de asiento), será la misma del Stock,
por lo que ésta deberá estar perfectamente planeada con una planitud y rugosidad de acuerdo con
los requerimientos del plano de fabricación de la pieza.

En el sector Aeronáutico forman parte de este grupo de piezas las cuadernas, formeros
larguerillos, etc.

3.7.2 Proceso Pieza Plana con una cara de Mecanizado.

3.7.2.1 Desbaste general de la pieza.

Este desbaste se puede realizar total o parcialmente por capas. Si el espesor de la pieza no es
excesivamente grueso, el desbaste se puede realizar en una sola operación, siempre que la
longitud de la herramienta a utilizar no exceda dos o tres veces el diámetro.
Por ejemplo, si se utiliza una herramienta de D=40mm, y la profundidad máxima de la pieza no
excede los 100mm, se puede realizar un desbaste total en una sola operación. En este caso, el
desbaste se realizaría hasta el fondo de las cajas, dejando unas creces laterales en el mecanizado
de unos 0,15mm y los fondos terminados (sin creces).

En algunas ocasiones en las que el desbaste se realice en una sola operación, y en el caso de que
los nervios sean delgados en relación con su altura, (Altura = 8 o 10 veces el espesor), es
conveniente dejar unas creces superiores en la parte baja de los nervios, dejándolos en sección
cónica, con idea de reforzarlos y evitar vibraciones en la operación de afinado de nervios.

Cuando el desbaste se realice por capas, el mecanizado se realizará hasta una profundidad
prudencial, de forma que no se utilicen herramientas de longitud superior a 2 o 3 veces su
diámetro. Después del desbaste hasta la primera profundidad, se continuará con el resto de
operaciones hasta el afinado total de la pieza, pero siempre hasta la profundidad que hayamos
establecido como límite.
Esta operación se realizará tantas veces como sea necesario hasta llegar al fondo inferior de la
pieza.

Las herramientas a emplear para desbastes, son herramientas de Placas Intercambiables de Metal
Duro con diámetros de 32, 40 ó 63mm. El número de filos de cortes de cada una de ellas, variará
según el diámetro.
 3.7.2.2 Alturas de nervios.

Una vez terminado el desbaste, y antes de empezar las operaciones de afinado, es conveniente
realizar el mecanizado de las alturas de nervios.

Esta operación de alturas de nervios, es el mecanizado de las superficies de unión entre las
diferentes alturas de los nervios, que normalmente se realiza por barrido. Por lo general, las
alturas de nervios tienen una tolerancia amplia según normas de requerimientos de mecanizado en
Industria Aeronáutica, por lo que esta operación es posible realizarla con la herramienta de
desbaste.

Esta posibilidad nos permite ir desbastando de forma simultánea con las alturas de nervios, de
forma que el barrido de estas alturas se realicen antes de que queden los nervios debilitados.
 3.7.2.3 Reducción de Rincones.

Una vez terminado el desbaste, y antes de empezar con el afinado de nervios, hay que reducir el
radio de los rincones.

Esta operación es necesario realizarla porque en el afinado de nervios, la herramienta lleva una
sección de corte Radial de 0,15 a 0,25mm. Cuando llega al rincón se encuentra con una
sobrecarga de sección de corte equivalente a la diferencia del radio de mecanizado de la última
herramienta y el radio de acabado de la pieza. En este ejemplo la sobrecarga sería T=20-9
= 11mm.

La estrategia de mecanizado de la reducción de rincones es diferente a la de afinado de nervios.

Esta operación se realiza con muy poca profundidad de corte axial por llevar este exceso de
sección de corte radial.

Este mecanizado se realizará sin dejar creces en sentido radial, THDS = 0.00, (Drive Surface), y en
sentido axial, (Part Surface), se dejarán creces de THPS = 0,05mm.
Esta operación de Reducción de rincones se puede realizar a todos los rincones, procediendo
posteriormente al afinado de nervio o simultanear el mecanizado de rincones de una caja y
después afinado interior de nervios de la misma repitiendo esta secuencia tantas veces como cajas
tenga la pieza.

El programador podrá elegir el método que más le interese, teniendo en cuenta que CATIA V5
dispone la posibilidad de poder copiar y pegar operaciones dentro del árbol de componentes, lo
cual simplifica la labor de Programación.
 3.7.2.4 Afinado de Nervios interiores.

Esta es la operación más crítica por ser una operación de acabado de la pieza, en la que los
espesores de nervios deben quedar mecanizados dentro de las tolerancias exigidas en el plano de
fabricación.

Las superficies mecanizadas deben presentar un aspecto de acabado en la que no presente

rugosidades ni vibraciones de la herramienta.

En esta operación, el Programador deberá prestar especial atención a las condiciones de corte de
la herramienta así como programar unos movimientos de entrada y salida en los nervios siempre
de forma tangencial a las superficies. Estos movimientos auxiliares de entra y salida en el corte se
consigue mediante una definición adecuada de macros.
 3.7.2.5 Mecanizado de orejetas y contorno exterior.

Esta es la última operación del mecanizado de este tipo de piezas. Hay que tener en cuenta que
este mecanizado se realiza cuando la pieza está casi terminada y por ello está más debilitada.
Cualquier sobrecarga en el mecanizado provocará rotura de herramienta o de la pieza.

La secuencia de este mecanizado será el siguiente:

1. Se abrirá una ranura de 3 mm, más ancha que el diámetro de la herramienta, dejando en el
fondo un espesor de unos 2 ó 3mm.
2. Por último se realiza otra ranura como la anterior, pero en el lado opuesto del contorno. La
distancia entre estas dos últimas ranuras determinará la longitud de la orejeta. A continuación
se mecaniza otra ranura de menos longitud que la anterior, profundizando 1 mm por debajo
del fondo de la pieza.

Ambas operaciones se realizan con herramienta de D=16 R=1.

4. NC MANUFCTURING CATIA-V5 R16
4.1 NC MANUFCTURING CATIA-V5 R16

Para Acceder al Entrono de Trabajo de Mecanizado en CATIA-V5, NCManufacturing, hay dos

opciones:

1. Abrir un Fichero CATProcess guardado anteriormente.

2. Abrir CATIA y a continuación \Start\Machining\Advanced Machining.

En el primer caso, se abrirá CATIA y a continuación se abrirá el Fichero CATProcess elegido; en el

segundo caso, se abrirá un Nuevo Fichero CATProcess.

Como se puede ver el Nuevo Fichero CATProcess tiene un árbol de componentes

denominado P.P.R.(Fig.4.01a). Un PPR es un conjunto de elementos que componen el Proceso de
Mecanizado. Este Proceso de Mecanizado consta de una serie de Operaciones de Mecanizado, una
geometría a mecanizar, y una serie de máquinas y herramientas utilizadas en el Proceso.

Las Operaciones de Mecanizado se almacenan en la rama “Process List” del árbolPPR,

la geometría en “Product List” y las herramientas y máquinas en“Resourcess List”. Nuestro trabajo
como Programador de Control Numérico consiste crear las Operaciones de Mecanizado que
componen el “Process List”, utilizando la geometría guardada en el “Product List” correspondiente.

Para crear estas Operaciones, necesitamos en primer lugar disponer de un Modelo de Diseño de la
Parte a Mecanizar, otro Modelo del Útil de Mecanizado, y por último las herramientas y máquinas
disponibles para esta fabricación.
4.2 PROCESS LIST, Y PART OPERATIONS

Esta es la rama de mayor incidencia en un CATProcess, ya que en ella debemos definir todos y
cada uno de los Procesos de Mecanizado, en adelante, “Part Operations”.

La fabricación de una Pieza, necesitará una o varias “Part Operations”,según la complejidad de la

Parte a mecanizar y los criterios aplicados por el Programador.
De forma general, podemos decir que una Parte, necesitará tantas “Part Operations”
como máquinas distintas se utilice en el Proceso. Otro factor determinante para el número de “Part
Operations”, es el número de Posiciones de Mecanizado. A continuación expongo algunos ejemplos
para facilitar el entendimiento de estos conceptos:

EJEMPLO 1:
Se trata de Fabricar una Parte con un Proceso Compartido de Desbaste y otro deAfinado. En este
Proceso se utiliza una Máquina de tres ejes para desbaste general de la Pieza, y otra para
el afinado en una máquina de cinco ejes.
El Process List de esta Parte, tendrá una “Part Operations 1” para el desbaste y otra “Part
Operations 2” para el afinado.

EJEMPLO 2:
Esta Parte se fabrica igual a la anterior, con la diferencia de que en la fase de afinado en cinco
ejes, necesita un mecanizado adicional en la cara Posterior, por lo que tendrá dos posiciones de
mecanizado en la Fase 2. Al tener dos posiciones de mecanizado en una de las Fases, será
necesario crear una nueva “Part Operations” por tener un nuevo sistema de referencia.
En este ejemplo se necesitará una “Part Operations 1” para el desbaste en tres ejes, otra para
el Afinado en la Posición 1 y una tercera para el Afinado de la Posición 2.
4.3 CREACIÓN PART OPERATIONS

Cuando se abre un nuevo fichero CATProcess, CATIA crea por defecto, un “Process List” donde
lleva incluido una “Part Operations”.

En el caso de necesitar más de un “Part Operations” procederemos de la siguiente manera:

1. Seleccionamos el nivel donde queremos añadir la nueva “Part Operations”.

2. Clic con botón izquierdo sobre el icono “Part Operations”.
3. La nueva Part Operations queda insertada.

Es posible que el icono “Part Operations” no se visualice en el espacio de trabajo, ni en el “Tool

Bar”. Si esto ocurre, hay que hacer Clic derecho sobre el “Tool Bar”, y después elegir
“Manufacturing Program” /Tool Bar\Manufacturing Program à aparecerá el icono “Part Operations”.

Una vez creada la nueva Part Operation, o en el caso de utilizar sólo una, es necesario
cumplimentar sus parámetros internos abriendo el cuadro de diálogo, y posteriormente asignando
los elementos y condiciones que aparecen en las distintas pestañas.

Para abrir el diálogo hay dos opciones:

\\Part Operations à se abre la Part Operations.

/Part Operations\Part Operations Objet\Definition à se abre la Part Operations.

Una vez definidos todos los componentes y parámetros, hay que dar “OK” y los cambios son
guardados en la Part Operations, pero NO EN EL FICHRO CATPROCESS, por lo que hay que
guardar los cambios dando “Save” al fichero.

Como hacer un Programa de CNC en CATIA V5, 1ª Parte

4.4 MANUFACTURING PROGRAM

Dentro de cada “Part Operations”, se definirá al menos un “Manufacturing Program”, y dentro de

éste se definirán todas las operaciones de mecanizado o “Machining Operations” necesarias para
su mecanizado.

En ocasiones, el proceso de una “Part Operations”, no se puede realizar todo de una vez porque
durante el proceso, es necesario quitar algún elemento del útil, o montar una brida o cualquier
otra manipulación del Operario que implique una parada de la máquina para realizarla.

En este caso, se definirá un “Manufacturing Program 1” que incluirá todas la “Machining

Operations” anteriores a la parada de máquina, y un “Manufacturing Program 2” para
las “Machining Operations” posteriores.

Dentro de un “Manufacturing Program” se pueden incluir una o varias “Machining Operations”, y

una o varias “Auxiliary Operations”.

Como hacer un Programa CNC en CATIA V5 1ª Parte.

4.5 AUXILIARY OPERATIONS.(TOOL CHANGE)

Una vez definido la “Part Operations” y el “Manufacturing Program”, antes de entrar a definir
las “Machining Operations”, hay que definir las herramientas que se van a utilizar en las
operaciones de mecanizado, (Auxiliary Operations).

Para definir estas herramientas, seleccionamos el “Manufacturing Program” donde se van a

insertar, y a continuación, en el Menu Bar à damos \Insert\Tool Change\End Mill y se abrirá el
panel de definición de herramientas.

Para definir la geometría de estas herramientas, tendremos en cuenta principalmente el Tipo de

Material a Trabajar, (Aluminio, acero, titanio, etc), después el tipo de operación a realizar,
(desbaste o afinado), y por último se elegirán, al ser posible, herramientas con diámetros y
longitudes Standard.

Una vez definida la geometría de las herramientas, debemos definir también la geometría del
Portaherramientas que se va a emplear, porque ello nos ayudará a detectar posibles colisiones con
el material.

Además de la definición geométrica de la herramienta, se deben definir los parámetros de corte o

condiciones de trabajo, porque así quedarán definido para operaciones de mecanizado posteriores
sin necesidad de tener que imponer estas condiciones en cada una de la operaciones de
mecanizado.
Si no definimos estos parámetros tecnológicos, cada vez que se defina una operación de
mecanizado con esta herramienta, tendremos que definirlos uno a uno y tendremos una pérdida
de tiempo en la programación que se puede evitar.

Como hacer un Programa CNC en CATIA V5 2ª Parte.

4.6 MACHINING OPERATIONS

Las Machining Operations forman el último nivel del árbol de componentes de un fichero
CATProcess. Estas Operaciones realizan un mecanizado parcial de la Pieza o Parte a fabricar, de
forma que un Programa CNC estará siempre compuesto por un grupo de operaciones de
mecanizado ordenadas de una forma determinada, estableciendo así las estrategias de
mecanizado del proceso.

Cada una de estas operaciones estará colgada de una herramienta específica, de forma que
debajo de cada cambio de herramienta, estarán definidas todas las operaciones de mecanizado
que se realicen con esta herramienta común.

Bajo el punto de vista de Programación, ésta es la parte más crítica de un proceso, porque el
orden de éstas operaciones determinan la calidad del mecanizado.

En CATIA V5 hay dos procedimientos para definir estas operaciones de mecanizado: El primero es
mediante el Menú Insert, y otro, mediante el uso los iconos de la barra de herramientas.
En ambos casos, para definir una operación de mecanizado, debemos seleccionar el nivel de
inserción en el Árbol de Componentes, y a continuación elegir el icono correspondiente o dando
Clic en

“Menú Bar” à Insert/Machining Operations/Prismatic Machining/ á elegir operación.

Como hacer un Programa CNC en CATIA V5 3ª Parte.
5. TAREAS BASICAS DE MARCANIZADO

5.1 GENERALIDADES

Cuando hablamos de Tareas Básicas de Mecanizado, hablamos de las distintas operaciones que se
realizan en una fresadora convencional sin tener en cuenta que los movimientos que manualmente
realiza el Operario puedan ser sustituidos por unos movimientos automatizados por Control
Numérico.

Una vez que tengamos identificadas cada una de estas operaciones, nuestro trabajo como
Programador CNC, es aplicar la estrategia más sencilla de las Machining Operations que CATIA V5
pone a nuestra disposición, tratando siempre de aplicar las Estrategias más básicas y
elementales antes de elegir Estrategias avanzadas y complicadas que dificultarían tener un buen
control de la herramienta y del mecanizado.

Atendiendo a estos criterios las operaciones básicas de mecanizado pueden agruparse en:

• Planeado.
• Contorneado.
• Cajeado.
• Desbastes.
• Ranurado.
• Barridos.
• Multiejes.

Hay que tener en cuenta que esta clasificación atiende solamente a criterios Físicos y
Tecnológicos, sin tener en cuenta el Modo de Programación empleado. Las seis tareas primeras
corresponden al mecanizado realizado en Fresadora de tres ejes, donde se incluyen Prismatic
Machining y Surface Machining, aunque la Programación Prismatica puede hacerse inclinada en
algunos casos y necesitaría una máquina de 4 o 5 ejes. El último grupo de tareas corresponde al
mecanizado realizado en una fresadora de cuatro o cinco ejes, y su mecanizado solo es posible en
una máquina gobernada por CN y un programa de Multiaxis Machining

5.2 PLANEADOS

• Definición: Bajo el punto de vista tecnológico, el Planeado es una operación básica

consistente en mecanizar la totalmente una superficie de una pieza o stock, consiguiendo
un espesor determinado y una calidad superficial de acuerdo con las exigencias del plano
de fabricación.
Normalmente los Planeados son operaciones de bajo rendimiento en cuanto al volumen de
virutas se refiere, es decir, que un planeado se puede considerar como un “repaso” de la
superficie de la pieza para conseguir una planitud y rugosidad de buena calidad además de
conseguir un espesor determinado.

• Aplicaciones: Como norma general, podemos decir que en CN se realiza un planeado

cuando se necesita dar la vuelta a la pieza y asentarla en el útil por esta cara planeada,
teniendo en cuenta que el planeado se realizará en toda la superficie del Stock, no en la
superficie de la pieza.

• Herramientas: Según las dimensiones de la pieza, esta operación de planeado se realiza

con un Plato de Placas Intercambiables, evitando en lo posible utilizar herramientas de
diámetro reducido para disminuir el número de pasadas y el tiempo de mecanizado.
Los diámetros de Platos utilizados normalmente son los plato de D=40 y 63mm, según la magnitud
de la superficie de la pieza, mecanizando con herramienta de D=40mm las superficies
rectangulares menores de 200 x 300mm y las de D=63mm para superficies mayores.

• Estrategias de Mecanizado: como norma general, podemos decir que un planeado se

puede realizar en dos pasadas en sentido axial, la primera dejando 0,25 a 0,50mm, por
encima de la medida teórica de la pieza con idea de dar una o varias pasadas de desbaste
y una final de afinado donde el espesor medio de virutas no supere los 0,05 mm por filo de
corte para obtener un buen acabado superficial.

Otra cuestión importante es imponer la anchura de pasada “Ae”, la máxima posible sin
exceder Ae=D-3r, o sea la anchura de pasada máxima sería igual al diámetro de la
herramienta menos 3 veces el radio de acuerdo, por ejemplo con un plato de D=63 r1, el
Ae máximo sería 63-3=60mm.

A la hora de imponer el valor de “Ae” hay que tener presente el estado de conservación de
la máquina a emplear; si la Máquina no tiene una buena perpendicularidad entre el eje de
la herramienta o eje “Z” con el Plano XY, debemos reducir el valor de Ae para disminuir las
rugosidades por “diente de sierra”.

La dirección del mecanizado debe ser paralela a la mayor longitud de la superficie a mecanizar
para reducir el número de cambios de dirección en la trayectoria del corte.

• Estrategias de Programa: La mejor estrategia a aplicar en los Planeados, es el modo

“Facing”, imponiendo la condición al Tool Path Style Back and Forth.
Con la condición de Back and Forth la herramienta cortará una pasada por trepado y la
siguiente al hilo, condición que en otros capítulos hemos dicho que se debe evitar, pero en
el caso del Planeado donde la Profundidad de pasada es pequeña, (Ap), y la anchura del
corte es máxima, (Ae), es aceptable y conveniente esta condición.
6. PRISMATIC MACHINING

6.1 GENERALIDADES

Antes de empezar a ver los Modos de Programación, Prismatic, Surface o Multiaxis Machining, hay
que recordar las características de las Máquinas o Tipos de Mecanizados de tres, cuatro o cinco
Ejes.

Estos diferentes “Tipos de Mecanizados”, siempre los tenemos que tener en cuenta a la hora de
hacer un programa CNC, porque según el Tipo de Mecanizado que necesite la Pieza,
necesitaremos comprobar que tenemos disponible en el taller una máquina de estas características
para realizar el trabajo.

Si hablamos de “Modos de Programación”, no estamos hablando de “Tipos de Mecanizado”, sino

de las estrategias de programación que vamos a utilizar para obtener un resultado determinado,
que será el mecanizado de una Pieza.
Quiere decir que los Modos de Programación no implican ningún Tipo de Mecanizado específico, y
a su vez, éstos no requieren ningún Modo de Programación en concreto. Por ejemplo hay
operaciones de Prismatic Machining que necesitan una máquina de Cinco Ejes para su
mecanizado, así como hay operaciones de Multiaxis Machining que se pueden mecanizar en una
máquina de Tres Ejes.

CATIA V5 pone a disposición del Programador estos tres Modos de Programación, para simplificar
la tarea de saber qué tipo de operaciones debe elegir en cada momento. Una determinada
operación de mecanizado se puede realizar con distintos modos de programación diferentes, en
función de los requisitos y geometría que interviene en el mecanizado.

La mejor elección de un Buen Programador, es elegir la operación más simple y elemental que sea
capaz de resolver una determinada situación en el mecanizado de una pieza. De nada sirve definir
una operación muy compleja para obtener el mismo resultado, ya que éste procedimiento
dificultaría considerablemente las modificaciones posteriores y puesta a punto de los programas
CNC, en especial cuando estas modificaciones son ejecutadas por otro Programador.

6.2 PRISMATIC MACHINING

Este modo de programación es el más elemental de los tres expuestos anteriormente. Se

caracteriza por las siguientes particularidades:

• El vector de la herramienta permanece constante, (no necesariamente paralelo al eje “Z”

del sistema de referencia), durante toda la trayectoria de una operación de mecanizado.
• La proyección de todas las trayectorias sobre un plano normal al eje de la herramienta son
iguales.
• Todas las trayectorias están contenidas en un prisma recto cuya base es la proyección de
las trayectorias sobre un plano normal al eje de la herramienta, y la altura, es la distancia
entre el TOP Plane y el Bottom Plane definido por el Programador. Hay casos en los que el
BOTTOM y el TOP Plane pueden ser sustituidos por una curva o una superficie.

Teniendo en cuenta estas características, podemos decir que este modo de programación es
aplicable al mecanizado de áreas que tengan sus lados ortogonales a la Superficie Pieza o Part
Surface; y debe quedar restringido su uso en mecanizados que requieran el acabado de superficies
y mecanizados de perfiles, (Drive Surface), que no sean ortogonales a la Part Surface.
En la imagen 6.01a y 6.01b se representa un mecanizado donde la Part Surface no es Plana, y otro
la Drive Surface no es perpendicular a la Part Surface. En el primer caso se observa que la esfera
central de la caja no es mecanizada, y en segundo el lado inclinado lo mecaniza como recto.
El acceso al entorno de Prismatic Machining en el Módulo NCManufacturing de CATIA V5, se puede
realizar mediante el Menú Insert:

\Insert\Machining Operations\Prismatic Machining elegir operación.

También es posible acceder desde el Tool Bar correspondiente.

7. SURFACE MACHINING

7.1 SURFACE MACHINING

En el capítulo anterior, hemos visto las características del Prismatic Machining, que lo hemos
definido así por la particularidad que tiene de mecanizar de forma prismática aunque la superficie
a mecanizar no sea plana.

La diferencia entre estos dos Modos de Programación es que, en el Surface Machining la

herramienta tiene en cuenta como es realmente la geometría del fondo y los laterales de la pieza y
realiza el mecanizado adaptándose a esta nueva superficie.

También es posible mecanizar en desbaste un nervio inclinado como podemos ver en la imagen
7.01a y a su vez podemos observar la diferencia entre estos dos Modos de Programación. En el
Prismatic Machining, no mecaniza la media esfera que hay en el fondo de la pieza, en cambio con
el Surface Machining, es posible mecanizar esta geometría.

Respecto al vector de la herramienta, tenemos que decir que permanece constante durante todo
el Tool Path de una operación, y éste a su vez puede ser paralelo al eje “Z” del sistema de
Referencia o tener cierta inclinación con algunos de los planos del sistema por lo que el Surface
Machining puede ser mecanizado en una máquina de tres o cinco ejes según las componentes del
vector de la herramienta.

En estas operaciones, se ha mecanizado en “desbaste” el interior de las cajas, necesitando una

operación de afinado posterior a la de desbaste, que se realizará con una herramienta esférica
para obtener una mayor calidad superficial.

La definición de una Machining Operations de Surface Machining es algo más compleja que en el
mecanizado prismático como ya veremos más adelante, pero no debe preocupar al Programador la
definición de este tipo de operaciones ya que CATIA V5 dispone de una visualización (Replay) y
videos suficientes para verificar con toda seguridad este tipo de operaciones.

El acceso al entorno de Surface Machining en el Módulo NCManufacturing de CATIA V5, se puede

realizar mediante el Menú Insert:

\Insert\Machining Operations\Surface Machining elegir operación.

También es posible acceder desde el Tool Bar correspondiente.

7.2 CLASES DE SUPERFICIES

Antes de comenzar a definir las Machining Operatios de Surface Machining, es conveniente

agrupar las superficies en función de sus características geométricas para así poder elegir el Modo
de Programación más adecuado. Hay superficies que pueden ser mecanizadas en el Modo
Prismatic Machining, otras en Surface Machining y otras en Multiaxis Machining.

Por esta razón es conveniente analizar las distintas superficies de una pieza a mecanizar antes de
comenzar con la programación y saber exactamente cuál es el Modo de Programación más
adecuado y la máquina necesaria para su fabricación.

Atendiendo a la zona de la herramienta que realiza el fresado, la primera división que hacemos es
la siguiente:

• Superficies de mecanizado axial.

• Superficies de mecanizado radial.

Una vez determinado si el mecanizado es radial o axial, tenemos que ver el nivel de acabado de
este mecanizado, es decir, si la operación es de desbaste o afinado:

• Superficies mecanizadas por Barrido.

• Superficies mecanizadas en modo Tangente.

El primer tipo de mecanizado se realiza cuando es posible mecanizar la superficie de forma

tangente a la geometría de la herramienta, bien sea de forma axial o radial.
Cuando no es posible este mecanizado, (tangente), tenemos que realizar un mecanizado
“aproximado” para acercarnos lo máximo a la superficie teórica de la pieza. Este tipo de
mecanizado se realiza dando muchas pasadas con una herramienta preferentemente esférica, de
forma que los resaltes de mecanizado resultantes sean los mínimos posibles con idea de repasar
manualmente la superficie hasta que quede dentro de tolerancia.

Por último, tenemos que analizar la geometría de la superficie y concretar si la fabricación de la

pieza necesita:

• Máquina de tres ejes.

• Máquina de cinco ejes.
En la siguiente tabla se muestran las operaciones a realizar con superficies y las Machining
Operations que se pueden aplicar en cada caso.

En esta tabla, se muestra también el Modo de programación aplicado. En el Modo Surface

Machining, las operaciones más corrientes son:

• Roughing: para desbaste en tres ejes

• Sweeping: afinado por Barrido en tres ejes
7.3 ROUGHING, GENERALIDADES

Esta operación de desbaste es una operación muy práctica cuando se trata de mecanizar un
desbaste general de una pieza. Con una sola operación es posible mecanizar en desbaste casi la
totalidad de una pieza. CATIA V5 pone a disposición del usuario esta operación de mecanizado
dentro del Surface Machining, pero no debemos olvidar que para utilizar esta estrategia es
necesario conocerla perfectamente y analizar con detenimiento la trayectoria de la herramienta
antes de dar por válida la operación definida.

Con la aplicación del Roughing, tenemos que tener en cuenta las siguientes cuestiones:

1. La herramienta utilizada es una herramienta de desbaste que tiene una tolerancia en el

diámetro que puede ser de +0,00mm a -0,50mm, por lo que las superficies no podrán ser
terminadas con esta herramienta y necesitaremos unas operaciones de afinado posterior a
este desbaste.
2. En segundo lugar tenemos que saber que estas herramientas son normalmente de
D=40mm, y los radios de los rincones entre nervios son de una medida inferior y
necesitaremos operaciones de reducción de rincones anteriores al afinado de nervio.
3. Por último y más importante, hay que tener en cuenta que un desbaste general completo
de una pieza, no es posible realizarlo en una sola operación porque la pieza se quedaría
separada del material sobrante y provocaría rotura de herramienta.

Para evitar que la pieza quede suelta, debemos efectuar varios desbastes con diferentes
profundidades, de forma que en cada capa se elijan herramientas de mayor longitud según
la profundidad alcanzada y teniendo siempre en cuenta la “rigidez de la pieza” o la forma
que ésta está unida al material sobrante. Para asegurar una buena zona de unión con el
material sobrante, podemos definir operaciones que tengan definidas superficies “check” u
orejetas de unión al stock.
7.4 COMO DEFINIR ROUGHING GEOMETRIA

1. Definición de Geometría de Roughing.:

En primer lugar debemos tener abierto un CATProcess donde esté incluido el Stock, el
Fixture, y la Parte a Mecanizar. A continuación seleccionamos Insert\Machining
Operations\Surface Machining\Roughing, y se abrirá el cuadro diálogo de esta operación,
seleccionando en primer lugar la pestaña de Geometría.
2. Definición de la Part:

Una vez abierta la Pestaña de Geometría del Roughing, es posible observar una
característica distinta a las demás operaciones; cuando se abre esta pestaña, sólo aparece
en rojo el área sensible de la “Part Surface”, es decir que el Roughing puede ser definido
sólo con seleccionar la “Part”.

Los demás parámetros como el stock, el Limiting Contour, el Bottom y el Top Plane, etc,
son elementos opcionales y pueden ser omitidos.

Es Importante tener en cuenta que esta operación es una operación “avanzada”, y por este
motivo, no debemos conformarnos con definir sólo la Parte. Si omitimos el resto de los
parámetros y condiciones, CATIA V5 mecanizará según valores establecidos por omisión, y
no siempre esta opción es la más deseada.

Con referencia a la elección de la Parte, podemos decir que es posible elegir la Parte,
(modelo 3D), o una parte de ésta compuesta por un grupo de varias facetas.

El primer caso, (dando clic izquierdo sobre el área sensible), es aplicable para desbastes
generales, y la segunda, (dando clic derecho), cuando desbastamos parcialmente la pieza
como consecuencia de la falta de rigidez del mecanizado. Dentro de esta segunda opción,
es posible también elegir “Zonas”, que están compuestas por varias facetas y que han sido
definidas con anterioridad.

3. Definición del Stock:

Esta es una Geometría que debe ser definida para que la herramienta tenga en cuenta
donde están los límites del material y no se produzca ninguna colisión.
 Si damos clic izquierdo sobre el área sensible de este parámetro, CATIA nos pedirá que
seleccionemos el modelo 3D del Stock; si no lo definimos, CATIA V5 elegirá el Stock que
tenga definido en el Part Operations, y caso de que no lo esté, será obligatorio elegir el
Stock en la Operación de Roughing.

Una vez elegido el modelo 3D, el parámetro Tool/Rough Stock Position debe estar en
“Outside” al 50%.

4. Definición del Limiting Contour:

Esta opción es complementaria a la anterior y puede utilizarse cuando queremos realizar un

desbaste parcial de la pieza. En este caso, debemos elegir un conjunto de curvas que
servirán de límites del mecanizado. Este mecanizado, puede ser exterior o interior a la
curva elegida.

Los parámetros de “Limit Definitios” deben ser “OutSide” para el mecanizado y para la
parada de la herramienta.
8. MULTIAXIS MACHINING

En los capítulos anteriores hemos visto las características del Prismatic y Surface Machinig. La
diferencia fundamental entre uno y otro es que en el modo Prismatic, el fondo del mecanizado
tenía que ser un plano, y en el segundo podía ser una superficie.

En ambos casos, la Superficie Pieza, (Part Surface, PS), mecanizada, siempre tiene que ser
ortogonal a la Superficie Guía, (Drive Surface, DS), porque ambas superficies son mecanizadas por
la herramienta de forma Axial, (PS), y de forma Radial, (DS), simultáneamente.

El Multiaxis Machining permite mecanizar superficies en la que la PS y la DS no son

perpendiculares entre sí. Además de esta particularidad, también permite que estas entidades
geométricas, puedan ser superficies curvas. Este mecanizado es posible porque la herramienta, a
lo largo de su recorrido, va cambiando la orientación del vector unitario para adaptarse en cada
momento a las superficies a mecanizar.

Como es natural, a la hora de definir una operación de Multiaxis Machining, hay que prestar
mucha atención cuando se impongan los parámetros, estrategias y condiciones de mecanizado en
la Machining Operation, porque es posible definir condiciones que son imposible de cumplir, y el
sistema generará error por la imposibilidad de realizar la operación en las condiciones que hemos
impuesto.

En el Multiaxis Machining, se puede distinguir dos grupos de operaciones diferentes según se elija:

• La Part Surface, PS, como superficie principal.

• Drive Surface, DS, como superficie principal.

Si elegimos la PS como superficie principal, el mecanizado que realizamos es un mecanizado Axial,

y si elegimos la DS, el mecanizado será radial.

En función de estos criterios, veremos más adelante, que hay dos grupos de Machining
Operations, unas para mecanizado axial, y otra para el radial.
9. PRACTICAS GUIADAS