DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

Para el dimensionamiento de los equipos utilizados en la planta de producción de

sorbitol se tiene en cuentas las formulas de cada equipo y estas están anexadas
en el Excel que será enviado al correo del profesor.
El primer equipo con el que vamos a empezar será:
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Para el diseño de la planta de producción de sorbitol se requiere 6 tanques de
almacenamiento.
El primero de ellos se va a referenciar [TK1] y se utilizara para almacenar la glucosa.
La principal materia prima para la producción de sorbitol es la glucosa producida a
partir de caña de azúcar.
La glucosa concentrada se almacena en tanques de acero al carbono o acero
inoxidable. Se pueden usar tanques cilíndricos verticales u horizontales. La
experiencia industrial ha demostrado que un almacenamiento confiable y seguro
depende de:

* Diseño y construcción adecuados.

* Operación bajo limitaciones de servicio adecuadas.
* Inspección regular.
* Mantenimiento programado
Para el presente trabajo se eligieron los tanques cilíndricos verticales de fondo plano
para la glucosa, debido a que permiten almacenar grandes cantidades volumétricas
con un costo bajo. Se dispondrá de un tanque (TK1) en acero inoxidable tipo AISI
316 para disponibilidad de glucosa concentrado. El material utilizado se escogió
teniendo en cuenta el grado de corrosión de la materia prima.
Para el producto principal (Sorbitol) no se requiere calentamiento ni aislamiento
durante el almacenamiento, ya que las impurezas del proceso húmedo promueven
el sobre enfriamiento y reducen la tendencia a la cristalización.
El níquel Raney es un catalizador sólido compuesto por granos muy finos de una
aleación de níquel-aluminio. Se usa en muchos procesos industriales. Este
compuesto debe evitarse el contacto directo con el agua ya que puede formarse el
hidrógeno gaseoso inflamable y explosivo, además no puede reaccionar con el aire
ya que pueden inflamarse espontáneamente o producir hidrógeno gaseoso
inflamable y explosivo (1).
Por lo anteriormente descrito se seleccionará un tanque de techo móvil en acero
inoxidable tipo AISI 316.
El hidrogeno es el [TK4] este en comparación con los hidrocarburos (como la
gasolina o el propano), es mucho más difícil de almacenar y transportar con la
tecnología actual. El gas de hidrógeno tiene una densidad muy baja comparada con
la de los hidrocarburos, por lo tanto, requiere de un tanque más grande para
almacenar la misma cantidad de masa. Un tanque de hidrógeno grande requeriría
mayor espacio y será más pesado que un tanque pequeño utilizado para almacenar
la misma cantidad. Incrementar la presión, mejoraría el volumen por densidad
haciendo los tanques más pequeños, pero no más livianos.
Alternativamente el hidrógeno puede almacenarse de forma líquida (como en el
transbordador espacial). Sin embargo, el hidrógeno líquido requiere
almacenamiento criogénico, dado que éste elemento hierve alrededor de los –
252.882 °C. Por lo tanto, su licuefacción requiere una gran disipación de energía
porque requiere un alto aporte energético para enfriarlo a esa temperatura.
Teniendo en cuenta lo anterior el tanque debe estar bien aislados para prevenir
evaporación. Los tanques con aislante térmico suelen ser caros y delicados.
Para el caso del agua y de la mezcla agua-glucosa referenciados en el diagrama
del proceso como [TK2] y [TK3] respectivamente se va a seleccionar los tanques
sin techo, estos se emplean para almacenar productos en los cuales no es
importante que este se contamine o que se evapore a la atmosfera, se diseñará el
tanque de almacenamiento en acero inoxidable tipo AISI 316 para estos
compuestos.
En el Excel anexado al documento se encuentras las formulas y los datos para hacer
el dimensionamiento de los tanques de almacenamiento.
 REACTOR

figura. REACTOR CSTR

El reactor que se selecciono para nuestro proceso es un reactor CSTR debido a que
la masa reaccionante es continuamente agitada de tal manera que se considera
como una mezcla completa y, por lo tanto, se asume que sus propiedades son
uniformes en todo el interior del reactor.
Para simular un reactor CSTR con reacción de tipo cinético cuya velocidad depende
solamente de la concentración de uno de sus reaccionantes, el número de variables
que se requieren para una especificación completa es de seis. Las variables que
usualmente, se especifican son el flujo calórico en la corriente de energía, la caída
de presión en el tanque y el volumen del reactor, además de la energía de
activación, el factor pre-exponencial y el orden de la reacción.
Para el diseño del reactor es necesario realizar el cálculo del flujo volumétrico, el
cual ya se realizo en los balances anexados en el Excel.

Posteriormente se hallar el volumen: 𝑉=𝑉0∗𝑡

Donde, t es el tiempo de residencia. El tiempo de residencia en el reactor para un

proceso dihidrita es de 8 horas.
Es importante considerar un 25% de sobre diseño para el cálculo del volumen real
del reactor.
Ahora para el cálculo del diámetro, se tiene una relación H/D = 1,2. Esta relación
nos permite hallar el valor del diámetro a partir del volumen, descrito por la ecuación:

𝑉= (𝜋∗ 𝐷2∗ℎ) / 4

Teniendo en cuenta que los reactores empleados en este proceso funcionan como
tanques CSTR con una agitación casi perfecta gracias al flujo continuo de material,
son ubicados en serie que por medio de chaquetas refrigerantes se controla la
temperatura de reacción ya que es altamente exotérmica. La temperatura se
mantiene en aproximadamente 71.8°c Máximo.
Los materiales deben ser resistentes a la corrosión y a las altas temperaturas.
También su sistema de agitación debe propiciar un continuo contacto entre las fases
operantes y la fase acida acuosa.
Adicionalmente los reactores deben contar con control de temperatura y nivel, para
asegurar una operación segura.
Estos parámetros junto con el diseño se tienen que tener en cuenta que la planta
produce 20 Ton/h operando 7 días a la semana durante 8 horas al día por día siendo
una planta que opera 345 días/año.
Debido a lo anterior procedemos a diseñar nuestro equipo con las diferentes
especificaciones y variables que puedan afectar el equipo en funcionamiento.
Ahora para el diseño de la tapa y del agitador
Profundidad de la tapa: Equivalente a 1/4 del diámetro. (PT= 1/4 𝐷)
Eje mayor de la elipse: Equivalente a 1/2 del diámetro. (𝐸𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟= 1/2 𝐷)
Los agitadores se pueden clasificar según los siguientes criterios:
- Modelo de flujo producido (axial, radial)

En este caso se trabajará con un agitador hélice, debido a que en la mayoría de los
procesos industriales de mezclado se busca una capacidad de impulsión lo mayor
posible, características que no posee el agitador de palas rectas, por tal razón no
es de uso extendido en la industria. Además, la viscosidad de la mezcla es menor
a 8 Pa.s.
Los agitadores más habituales tienen sus dimensiones estandarizadas de acuerdo
con la norma DIN 28131, que se muestra en la siguiente imágen:

Finalmente, para el material del reactor CSTR se seleccionó el material por la norma
AISI. El material 316L resiste a la corrosión más que el 304, no da una manera
general, si no especialmente cuando se trata de una corrosión por picaduras. Esto
porque trabajaremos con glucosa.
Este material se utiliza en equipos de las industrias química, piezas de válvulas;
tanques; agitadores y evaporadores, condensadores; piezas expuestas al ambiente
marítimo etc.; piezas de válvulas; bombas; tanques soldados de almacenamiento
de productos químicos y productos orgánicos; bandejas, recubrimiento para hornos
de calcinación.

BOMBAS
Es nuestro proceso se van a utilizar 2 bombas y se selecciono la bomba Centrifuga
de acuerdo con:

 Forma de Accionamiento: Motor Eléctrico.

 Elección de Rodete: Tipo de flujo Axial en el cual la dirección del fluido
bombeado es paralela en relación con el eje de rotación.
 Según su clasificación por su configuración mecánica:

Se escoge la bomba centrífuga con rodete voladizo donde el rodete está montado
en la extremidad posterior del eje de accionamiento que esta fija con el voladizo
sobre un soporte de rodamiento.

Carcasa de la bomba o voluta: Espiral Simple.

Según las características seleccionadas anteriormente se decide usar la siguiente

bomba:
Se usa la bomba centrifuga llamada Mega CPK que se encuentra dentro de la
clasificación de bombas químicas normalizadas distribuida por KSB.

Material: La elección del material se realiza de acuerdo al fluido a transportar en

este caso glucosa, agua, sorbitol y se elige la bomba elaborada con acero inoxidable
AISI 316.

Ya que esta posee las siguientes ventajas

 Bajos costos de mantenimiento, este tipo de voluta reduce el empuje y evita

la desviación del eje esto reduce la carga en los rodamientos y en el cierre
mecánico.
 Alta eficiencia a bajos valores de NPSHr.
 Soporte de rodamientos de acero con refrigeración integrada que elimina la
necesidad de un circuito de refrigeración por separado, además el ventilador
del impulsor protege la bomba del sobrecalentamiento hasta los 315 °C
temperatura del fluido, lo que la hace bastante económica.

A partir del balance de masa se determinan las variables de diseño de la bomba

necesaria para el proceso.

Ahora cual tipo de bomba centrifuga para nuestro proceso, la bomba centrifuga axial
de una sola etapa.
La gráfica está elaborada para bombas Mega CPK con una velocidad de rotación
de 2900 rpm. A partir del caudal y la cabeza se determinan sus dimensiones
diámetro nominal de la boca de descarga y el diámetro nominal del rodete.

Para la bomba 2 se seleccionó la bomba centrifuga de acuerdo a:

 Forma de Accionamiento: Motor Eléctrico.

 Elección de Rodete: Tipo de flujo Axial en el cual la dirección del fluido
bombeado es paralela en relación al eje de rotación.
 Según su clasificación por su configuración mecánica:
Se escoge la bomba centrífuga con rodete voladizo donde el rodete está montado
en la extremidad posterior del eje de accionamiento que esta fija con el voladizo
sobre un soporte de rodamiento.

Según las características seleccionadas anteriormente se decide usar la siguiente

bomba:
Se usa la bomba centrifuga llamada Mega CPK que se encuentra dentro de la
clasificación de bombas químicas normalizadas distribuida por KSB.

La elección del material se realiza de acuerdo al fluido a transportar en este caso la

mezcla (GLUCOSA + H2+ NI-RANEY + SORBITOL), se elige la bomba elaborada
con acero inoxidable AISI 316.
 TORRE DE ABSORCIÓN

La absorción y el arrastre pueden manejarse como operaciones de etapas de

contacto liquido-vapor. Es una operación de etapas de equilibrio con contacto
liquido-vapor, así como la destilación, es importante resaltar que los equipos son
muy similares; la absorción y el arrastre se efectúan en torres empacadas y de
platos.

La torre que se diseñó para el proceso de producción de sorbitol es una torre de

platos, la cual se debe diseñar con una adaptación del método de McCabe-Thiele.

Figura. Torre de absorción

La torre de absorción es un equipo clave en el proceso debido a que actúa como un

lavador de gases, esto permite disminuir los desechos contaminantes producidos
tras una serie de reacciones en cadena que se llevan a cabo en los reactores y
producen gases tóxicos.
En el diseño de la planta se requiere que este equipo esté construido en acero
inoxidable por el tipo de compuestos que se tratan.