NT2008-05USv3 Lineamientos de Termofusion A Tope

Nota Técnica 2008-05USv3/1-23
Nota
Referencia: Lineamientos de termofusión a tope.
Fecha: 11 de Julio de 2008 (Rev. 11/05/2014)
Autor: Ing.Eugenio M. Vázquez (Serv.Técnico y Desarrollo)
Técnica
Introducción
El principio de la termofusión se basa en calentar las superficies de los tubos a unir hasta una
temperatura definida y luego soldar los materiales poniéndolos en contacto con la aplicación de una
fuerza preestablecida. La aplicación de la fuerza durante el enfriamiento del material, da origen al
mezclado y soldado de los materiales, conformando una unión permanente y monolítica de orden
molecular.
Cuando se fusiona de acuerdo a los procedimientos recomendados por General Plastics, la unión
adquiere una resistencia equivalente a la del propio tubo, en cuanto a características tensiles y de
resistencia a la presión interna.
Equipamiento
El equipo básico utilizado en la operación de termofusión a tope está constituido por los siguientes
componentes:
• Plato calefactor: Es el elemento encargado de aportar el calor

necesario para fundir las superficies de los tubos o accesorios
que se pretenden unir. Está compuesto por una placa de
aluminio dotada en su interior de resistencias eléctricas
calefactoras y recubierto exteriormente con una delgada
capa de material antiadherente (PTFE - “Teflón”). Posee,
además, un control de temperatura que permite seleccionar y
mantener la temperatura especificada para la operación de
formación de cordón y calentamiento.
• Soporte plato calefactor: Es el elemento encargado de alojar

y proteger de las inclemencias climáticas al plato calefactor
cuando no está siendo utilizado.
• Alineador: Es el elemento encargado de alinear los extremos de los tubos o accesorios a unir.
Posee, además, la función de aportar una fuerza controlada y especificada para realizar las
operaciones de formación de cordón, calentamiento y fusión-
enfriamiento. Dota de movimiento de avance y retroceso al tubo o
accesorio que se pretende fusionar, posibilitando la realización de las
operaciones de posicionado, frenteado, alineamiento y remoción de
plato calefactor. Está compuesto por un bastidor, un carro móvil con
mordazas accionado por dos cilindros hidráulicos, y un conjunto de
mordazas fijas. La función de las mordazas es sujetar firmemente al tubo
o accesorio para posibilitar la alineación y dotar de movimiento de
avance y retroceso al tubo o accesorio a unir.
• Frenteador: Es el elemento encargado de remover de las a superpies de los tubos o accesorios a

unir, la capa de material degradado que se forma por estar expuestos a la intemperie. Tiene,
además, la función de dejar paralelas las caras que deberán ponerse en contacto para realizar la
CONSIDERACIONES: Dado que la condición de utilización del producto no está bajo nuestro control, no podemos garantizar que
los valores recomendados satisfagan las necesidades puntuales de la obra, debiendo ser los mismos constatados y evaluados
por un profesional en el campo.
unión. Está compuesto por dos discos paralelos de aluminio sobre los cuales se encuentran
alojadas dos o cuatro cuchillas, según modelo. Posee un motor hidraúlico que dota de movimiento
giratorio a los discos para posibilitar la operación de frenteado.
• Bomba oleohidráulica: Es el elemento encargado de aportar la presión necesaria a los circuitos

tres circuitos hidráulicos que posee la máquina. Está compuesta por una bomba de engranajes
impulsada por un motor eléctrico o de combustión interna, tanque de aceite, filtro de aceite y
mangueras de conexión. Los tres circuitos fundamentales que posee la máquina son:
1) Cilindros hidráulicos que actúan sobre el carro móvil del alineador para dotarlo de movimiento
de avance y retroceso en las operaciones de posicionado, frenteado, alineamiento y remoción
de plato calefactor aportando además, la presión controlada y especificada para realizar las
operaciones de formación de cordón, calentamiento, fusión-enfriamiento y post-enfriamiento.
2) Motor hidráulico del frenteador que lo dota de movimiento giratorio para realizar la operación
de frenteado.
3) Cilindros hidráulicos que actúan sobre la placa calefactora y frenteador para dotarlos del
movimiento que permita su ingreso y egreso al alineador. Cilindros hidráulicos que actúan
sobre las mordazas para posibilitar su cierre, apertura y ajuste. Cilindros hidraúlicos que actúan
sobre los rodillos de nivelación anteriores y posteriores del equipo para posicionar
correctamente la tubería. (Estos dispositivos puede no estar disponibles en algunos modelos de
equipos de termofusión)
En los equipos Mc Elroy el alineador, frenteador y bomba oleohidraúlica suelen venir montados sobre
un chasis provisto de ruedas u orugas. La placa calefactora dependiendo del modelo también podrá
venir montada sobre el chasis.
• Bloque distribuidor: Es el elemento que permite el accionamiento y control de la presión de los

diferentes circuitos hidráulicos que posee la máquina. Está conformado por un bloque de acero
en el que se encuentran:
A: Válvula de control de avance y retroceso del carro móvil. B: Manómetro. C: Válvula selectora
de tres posiciones para seleccionar la presión seteada en las válvulas reguladoras de presión. D:
Válvula reguladora de presión para el frenteado (FACING). E: Válvula reguladora de presión para
el calentamiento (HEATING). F: Válvula reguladora de presión para la fusión (FUSING).
• Plato posicionador de accesorios: Es el elemento encargado de sujetar y centrar

los accesorios que pretenden ser unidos a la tubería. Está compuesto por un
disco de aluminio con cuatro o seis correderas que posibilitan el centrado de los
accesorios. La forma de trabajo es similar a la del plato autocentrante del torno
paralelo. Este equipamiento es indispensable para montar correctamente y sin
esfuerzo los accesorios como los adaptadores de brida y reducciones.
• Reducciones (mordazas de reducción): Elementos utilizados para sujetar los

tubos de distintos diámetros a las mordazas base del alineador. Debido a que
las mordazas del alineador son de una única medida, su uso se encuentra
limitado a la sujeción de tubos de un único diámetro. Para extender el rango
de uso del alineador a tubos de distintos diámetros se hace necesario la
utilización de las mordazas de reducción. El conjunto de reducciones está
compuesto por ocho medialunas de aluminio, por cada diámetro de tubo que
se pretende fusionar.
Herramientas
• Termómetro: Elemento que se utiliza para medir la temperatura del plato

calefactor. Existen en el mercado varios tipos de termómetros, pero los
recomendados para esta operación son los de contacto con termocupla Tipo T
(Cobre/Constantán) o Tipo J (Hierro/Constantán), o en su defecto por simplicidad
y bajo mantenimiento se podrán utilizar termómetros tipo infrarrojo con la
constante de emisividad correctamente seleccionada.
• Rodillos: Elementos que se utiliza de manera conjunta con el alineador para lograr
la correcta nivelación y alineación del tubo. Mientras el alineador trabaja sobre la
parte delantera del tubo, los rodillos trabajan sobre la parte media y trasera
corrigiendo los defectos de altura y alineación que no son logrados por
el alineador. Los rodillos además de
posibilitar la regulación en altura y
dirección del tubo, reduce la
fricción entre el tubo y el terreno, protegiendo la vida útil del
sistema hidráulico del alineador y bomba. Mc Elroy provee
un sistema completo de rodillos montados sobre un bastidor
(PolyHorse), que facilita la nivelación y alineación de los
tubos para el ingreso directo a los equipos de fusión
acelerando de esta manera los tiempos de montaje.
• Redondeador: Es el equipo necesario para corregir la

ovalización de los tubos provistos en bobinas. Aplica por medio
de un sistema de rodillos una fuerza homogénea en toda la
circunferencia del tubo que permite llevar al tubo nuevamente
a su forma original (sección perfectamente redonda). Su uso es
altamente recomendable para el redondeo en capo de
tuberías de diámetros mayores a 90 mm o 3” IPS.
• Cortador: Es la herramienta utilizada para cortar el tubo de

manera perpendicular a su eje, en forma limpia y sin dejar rebabas. Existen varias alternativas
dependiendo del diámetro y espesor del tubo a cortar. Los cortadores manuales de tubos hasta
75 mm de diámetro son similares a las tijeras de podar utilizadas en jardinería, en tanto que los
cortadores de diámetros mayores son de diseño más complejo según podemos observar en las
fotos adjuntas.
Para trabajos de campo en los que interesa cortar tubos de grandes diámetros y espesores se
podrán utilizar como herramientas de corte alternativo en orden de importancia : Sierra circular
con insertos de metal duro y guía tipo cadena, mototronzadora, sierra sable o motosierra
ADVERTENCIA: El uso de motosierra para el corte del tubo genera superficies de corte altamente
irregulares que demandarán una operación excesiva de frenteado, generando además grandes
cantidades de aceite sobre la superficie del tubo que deberán ser removidas antes de comenzar el
posicionado utilizando papel desechable embebido en etanol.
• Quitacordón: Herramienta utilizada para remover los cordones interiores o exteriores del tubo
originados por la termofusión a tope. Su uso se limita a los casos en que se hace imprescindible
remover los cordones, como ser: remoción del cordón exterior en Tuberías SHD que pretenden ser
utilizadas en inserción o relining, remoción del cordón interior en Tuberías OGA para impedir la
formación de tapones de parafina en hidrocarburos con altos contenidos de parafinas.
• Prensas para pinzado (Squeeze off): Herramienta utilizada para bloquear

el pasaje de fluido en una tubería activa. Utilizada principalmente en las
líneas de gas cuando se requieren realizar reparaciones y no existen
instaladas en la línea válvulas de corte o su funcionamiento en
defectuoso.
Parámetros de operación
TEMPERATURA DE TRABAJO
La temperatura del plato calefactor será ajustada en función de la dureza

del material del tubo General Plastics, según lo especifique el
departamento técnico para cada tubo en particular.
De no contar con la información de nuestro departamento técnico, podrá

optar por mantener al plato calefactor entre 400 y 450 °F (204 y 232 °C)
adoptando como solución de compromiso para todos los materiales un
valor de 425 °F (218 °C).
El plato calefactor debe estar en temperatura antes de comenzar a

fusionar. Todos los puntos de ambas caras de calentamiento, donde la
superficie hará contacto con la tubería, deben estar en el rango de
temperatura prescripta, para lo cual deberá utilizarse un termómetro de contacto, infrarrojo u otro para
tal fin. Ambas superficies del plato calefactor deben estar limpias, por lo que recomendamos utilizar
alcohol etílico (medicinal) y papel desechable o un paño limpio que no deje pelusa.
ADVERTENCIA: La temperatura del plato calefactor debe ser constatada con un elemento de
medición externo al equipo. No es válido tomar como indicador de temperatura el valor que señala
el elemento de medición y control que trae el equipo de termofusión.
PRESION DE UNION (PG)
La Presión de Unión (PG) denominada en ingles Fusion Machine Gauge Pressure es la presión de seteo
de la bomba hidráulica del equipo de fusión, la cual se encuentra indicada en el manómetro que trae
adosado el equipo.
La PG está conformada por la suma de la presión teórica de fusión (TFP) que será provista por General
Plastics para cada etapa del ciclo de fusión sumada a la presión de arrastre (PD) que debe ser medida
en campo.
𝑃𝐺 = 𝑇𝐹𝑃 + 𝑃𝐷
Presión Teórica de Fusión (TFP): Es la presión de contacto entre las superficies de los tubos o tubo-
accesorio a unir, que toma en cuenta el efecto multiplicador de fuerzas que provocan los cilindros de
cada equipo de fusión. Esta presión está especificada para cada material y para cada etapa del ciclo
de fusión. Para las tuberías General Plastics el departamento técnico entregará una tabla con los
valores de presión a ser utilizados en cada etapa.
De no contar con las tablas provistas por nuestro departamento técnico, podrá optar por calcular la
TFP con la ecuación siguiente:
𝐼𝐹𝑃 ∙ 𝐴𝑝
𝑇𝐹𝑃 =
𝑇𝐸𝑃𝐴
En donde:
IFP: Es la presión interfacial a aplicar entre las superficies de los tubos o tubo-accesorio a unir. Este valor
de presión se encuentra especificado por norma y varía entre 60 y 90 psi. Si bien el valor puntual a
adoptar de IFP depende del tipo de material que se desea soldar, se puede tomar como solución de
compromiso para todos los materiales un valor de 75 psi.
Ap: Área de contacto entre los tubos o tubo-accesorio a unir .
Su valor se determina mediante la ecuación a siguiente:
𝜋 ∙ 𝑡 ∙ (𝑂𝐷 − 𝑡)
𝐴𝑝 =
645,16
En donde:
t: Espesor de pared de la tubería o accesorio (el que sea menor) en mm.

OD: Diámetro exterior de la tubería o accesorio en mm.
π: 3,1416
a) La ecuación para determinar el área de contacto que figura arriba es válida para la unión de tuberías o tubería-accesorio de igual DN y hasta
dos DR de diferencia. En los casos que se unan tuberías o tubería-accesorio de diferentes DN se deberá determinar el área de contacto efectiva
entre ellas con la fórmula que se detalla a continuación.
𝜋 2 2
∙ (𝑂𝐷𝑚𝑖𝑛 − 𝐼𝐷𝑚𝑎𝑥 )
𝐴𝑝 = 4
645,16
Area de contacto
IDmax ODmin
TEPA: Es el área efectiva de los cilindros de la máquina que debe ser provista por el fabricante del
equipo de fusión. Para el caso de Mc Elroy se detallan a continuación los valores de TEPA para cada
modelo de máquina.
TEPA [pulgadas2]
Modelo Fuerza Máxima Fuerza Media Fuerza baja
VERDE NARANJA AMARILLO
Acrobat N° 160/180/250 NA NA 0.9
Dynamc N° 28/250 4.71 NA 1.66
Pitbull N° 28/250 4.71 3.24 1.66
Pitbull N° 412/618 11.78 6.01 3.14
Rolling N° 28/250 4.7 NA 1.66
Rolling N° 412/618 11.775 6.013 3.142
TracStar N° 28/250 4.71 3.24 1.66
TracStar N° 412/618 11.78 6.01 3.14
TracStar 500 NA 6.01 NA
TracStar 900 29.44 15.32 9.45
TracStar 1200 31.42 14.14 NA
MegaMAC N° 824/1236 29.44 15.32 9.45
MegaMAC N° 1648 31.42 14.14 NA
MegaMAC N° 2065 31.42 NA NA
Talon 2000 32.99 NA NA
Presión de arrastre (PD): La presión de arrastre está compuesta por la Presión interna de arrastre más la
Presión externa, según se detalla a continuación.
• Presión interna de arrastre: Es la presión necesaria para vencer la fricción interna de la parte móvil
del equipo de fusión.
• Presión externa de arrastre: Es la presión necesaria para vencer la fricción entre el tubo y el terreno
o rodillos sobre los cuales se encuentra apoyado.
Ambas presiones de arrastre se miden de manera conjunta directamente sobre el manómetro del
equipo de termofusión realizando la siguiente maniobra:
1- Se colocan los tubos en el alineador con sus extremos separados a 50 cm.

2- Se lleva la válvula selectora (C) a la posición media.
3- Se gira en el sentido antihorario la válvula reguladora HEATING bajando la presión al mínimo.
4- Se acciona hacia la izquierda la válvula de control (A) para inicializar el avance de carro móvil.
5- Se comienza a girar gradualmente en el sentido horario la válvula reguladora HEATING de manera
tal que la presión aumente y el carro móvil comience a desplazarse.
6- Se gira nuevamente en el sentido antihorario la válvula reguladora HEATING hasta que el carro se
detiene.
7- Se registra la presión indicada en el manómetro (PD).
En algunos casos se podrá adoptar como presión de arrastre un valor de 30 psi cuando las condiciones
de operación sean las siguientes: la máquina se encuentra nivelada sobre un terreno plano y el carro
móvil arrastra únicamente un tubo que se encuentra colocado sobre rodillos.
ADVERTENCIA: La Presión Interfacial (IFP)establecida en las normas NO es la misma que la Presión de

Unión (PG), siendo esta última la presión manométrica de seteo de la bomba hidráulica del equipo
de termofusión.
Procedimiento de fusión
La figura representa el ciclo de termofusión. En el mismo se observan los valores que debe tomar la
presión interfacial (IFP) en la superficie de contacto de los tubos a unir durante cada etapa.
Presión, Tiempo y Temperatura se encuentran internacionalmente normalizadas. Por simplicidad se
omite graficar la temperatura de trabajo, debido a que la misma debe ser constante durante todo el
ciclo de fusión.
IFP
[psi]
Formación
de cordón Soldadura
75
Remoción Plato Calefactor
FUSING FUSING
Rolado del cordón
Drag Calentamiento
HEATING Enfriamiento
0
Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4 Fase 5 Fase 6 Tiempo
A continuación, se describe el procedimiento de termofusión completo, el cual contiene al ciclo de

fusión, arriba mencionado, más la etapa de preparación de la termofusión. La etapa de preparación
del tubo para la realización de la fusión abarca: Posicionado, Limpieza, Frenteado y Alineamiento; en
tanto que el ciclo de fusión contempla las fases: Formación de Cordón, Calentamiento, Remoción del
Plato Calefactor, Rolado del cordón, Soldadura y Enfriamiento.
1. Posicionado. Colocar la tubería o accesorio a unir en el alineador, ubicando siempre el tubo nuevo
o accesorio a ser incorporado en la línea sobre el carro móvil del alineador. En el caso de accesorios
es recomendable para conseguir una rápida y correcta alineación utilizar el plato posicionador de
accesorios descripto en la parte de Equipamiento.
Tener en cuenta que el diseño del alineador permite mover sin inconvenientes hasta un (1) tubo por
vez. De ninguna manera se debe utilizar el alineador como equipo de arrastre para mover tiras
formadas por varios tubos. El posicionamiento y alineación de los tubos debe ser realizada con la
asistencia de rodillos regulables en altura situados delante y detrás de la máquina. No se debe forzar
el alineamiento de las tuberías con las mordazas. Una vez que los tubos han sido pre-alineados y
nivelados con los rodillos, se procede al cierre de las mordazas, con las cuales se debe efectuar el
ajuste fino de la alineación. Los extremos de los tubos o tubo-accesorio a unir sobrepasarán las
mordazas lo suficiente para que el frenteado sea completo. Juntar los extremos y revisar el
alineamiento en todo el perímetro de la unión. Verificar e identificar las particularidades que se
presentan en los extremos a unir como ser ovalización, contracción diametral (Toe in) o diferencia
diametral. Si estos efectos no son importantes se podrán corregir con un simple ajuste de mordazas
o de ser necesario se utilizarán suplementos de plástico o madera entre las mordazas y la tubería o
accesorio con la finalidad de conseguir una adecuada alineación en todo el perímetro de la unión.
Verificar que las mordazas estén apropiadamente apretadas para evitar resbalamiento entre estas
y la tubería durante las operaciones sucesivas.
Tratamiento de las particularidades de los tubos:
Los tubos recientemente cortados y los accesorios moldeados no suelen presentar contracción
diametral (Toe-in) en sus extremos (efecto lápiz), sin embargo, cuando se pretenden alinear tuberías
cortadas hace algún tiempo con tuberías recién cortadas o con accesorios moldeados es
recomendable cortar el extremo del tubo para eliminar la contracción diametral o efecto lápiz, de
manera tal de conseguir una adecuada alineación de manera sencilla.
Esta tarea no es necesaria en el caso que ambos extremos de los tubos a unir presenten la misma
contracción diametral, dado que su alineamiento no presenta mayores dificultades.
En el caso que se deban unir tuberías o tubería-accesorio muy ovalizados, es recomendable hacer
coincidir las ovalizaciones de ambos, por lo que se recomienda antes de ajustar las mordazas rotar
el tubo nuevo a ser soldado o el accesorio sobre su eje hasta encontrar el máximo apareamiento o
mínimo escalón. Una vez conseguido se procederá al cierre de las mordazas de la parte móvil del
carro y ajuste fino de la tubería.
2. Limpieza. Limpiar la parte externa e interna del extremo del tubo

o accesorio frotando con un paño limpio y seco. Verificar que no
queden restos de tierra o arena, que actúen como abrasivo durante la
operación de frenteado, dado que harán perder el filo de las cuchillas
de forma prematura.
3. Frenteado. Colocar el frenteador entre los extremos de los

componentes (tubos y accesorios), asegurar el frenteador al
alineador, accionar la válvula para que el frenteador comience a
girar, avanzar el carro móvil y frentear los tubos hasta lograr superficies
limpias y parejas verificando que la viruta en forma de cinta que
expulsa el frenteador sea continua y de un largo mayor al perímetro
del tubo que se está frenteando. La presión de frenteado seteada en
la válvula reguladora FACING debe ser la mínima necesaria para un
correcto frenteado. No exceder la presión durante el frenteado, dado
que dañará severamente los mecanismos de transmisión del equipo. Remover todas las virutas de
la tubería después del frenteado. No tocar las superficies con las manos después del frenteado.
ADVERTENCIA: No suplementar las cuchillas del frenteador para que sobresalgan del plato, dado
que las mismas se incrustarán en el tubo y harán que se rompa el mecanismo de transmisión del
equipo.
4. Alineamiento. Poner los extremos de los tubos o tubo y accesorio juntos, y revisar la desalineación
(d), el paralelismo (luz), y el resbalamiento entre los tubos y las mordazas con la presión de unión (PG)
a utilizar.
Tener en cuenta que en caso que se excedan los valores de desalineación(d) admisibles en alguna
zona del perímetro de la unión, se deberán reposicionar los elementos a unir hasta conseguir una
distribución uniforme del salto en el perímetro de la unión.
A continuación, se detallan los valores admisibles de desalineación y paralelismo para tuberías de

igual Diámetro exterior.
En el caso que se fusionen tuberías o tubería-accesorio con diferencias diametrales que generen
una desalineación (d) superior al 10% de espesor de pared, la misma podrá ser aceptada sin
restricciones siempre y cuando el área de contacto de la unión a ser realizada no disminuya en más
de un 6 % con respecto al área del tubo o accesorio de menor sección colocado en la línea de
tuberías.
Luz
d
DN Paralelismo(Luz)
[mm]
DN Desalineación(d)
[mm] ≤ 8” (225 mm) 0,25
Todos 10 % espesor 10” ≤ ϕ ≤ 14” 0,5

(250 mm ≤ ϕ ≤ 355 mm)
> 16” (400 mm) 1,0
5. Limpieza. En el caso que se haya tocado alguna de las superficies

de los tubos o accesorio luego del frenteado o que presenten
partículas de polvo u otro material extraño, las mismas deberán ser
removidas con un papel limpio embebido en etanol (alcohol
medicinal).
6. Formación de cordón (FASE 1). Verificar que el plato calefactor se encuentre en la

temperatura correcta. Limpiar el plato calefactor con un papel desechable embebido
en etanol antes de comenzar la operación. Colocar el plato calefactor entre los
extremos de los tubos o tubo y accesorio a unir y mover éstos contra el plato calefactor.
El contacto deberá realizarse con la presión de unión (PG) especificada o calculada
que deberá estar previamente seteada en la válvula reguladora FUSING. El tiempo de
esta operación será el necesario para obtener la formación de un pequeño cordón en
todo el contorno del tubo, de manera de garantizar el pleno contacto entre el plato
calefactor y los tubos o tubo-accesorio a unir. (Ver calentamiento diferencial para elementos de
distintos espesores en apartado 7. Calentamiento)
7. Calentamiento (FASE 2). Luego de visualizar la aparición del cordón en todo el contorno
de los tubos o tubo y accesorio, la presión de unión debe ser disminuida a cero (o la
presión de arrastre (PD) en caso que se observe una tendencia a la separación de los
componentes con el plato calefactor) de manera de mantener el contacto entre el
plato calefactor y los elementos a unir. La disminución de presión se realiza mediante
el movimiento de la válvula selectora a la posición media. Esta presión será mantenida
durante el tiempo necesario para alcanzar el ancho de cordón (A) que se especifica
en la tabla siguiente.
Para tuberías de DN 14“IPS (355 mm) o mayores el tiempo mínimo de calentamiento será de 10,63
segundos por cada milímetro de espesor de pared. Cumplido este tiempo se deberá continuar
calentando la tubería o accesorio hasta obtener el ancho de cordón mínimo especificado en la
tabla. En el caso que con el tiempo de calentamiento calculado se haya alcanzado la altura de
cordón consignada en la tabla siguiente, se dará por finalizado el calentamiento.
A ancho de cordón mínimo
P
L
A
T
O
Tubería o Accesorios Tubería o Accesorios
C
A
L
E
F
A
C
T
O
R
DN Ancho de cordón mín.

(mm) A (mm)
≤ 1 ½” (≤ 50) 1/32” (1)
2” – 3” (63 – 90) 1/16” (1,5)
4” – 8” (110 – 225) 3/16” (5)
10” – 12” (250 – 315) 1/4” (6)
14” – 24” (355 – 630) 3/8” (10)
28” – 36” (710 – 900) 7/16” (11)
42” – 48” (1000 – 1200) 9/16” (14)
En el caso de ser necesario unir tuberías o tubería-accesorio de distintos DR, se debe calentar primero
y en forma separada el tubo o accesorio de mayor espesor de pared (menor DR). El tiempo de
calentamiento diferencial a aplicar surge como diferencia de los tiempos de calentamiento que
corresponden al espesor de cada elemento a unir.
Por ej. si se deben unir una tubería DN12” DR11 con un espesor de 29,44 mm, con un accesorio DN12”
DR9 con un espesor de 35,99 mm, debemos calcular primero el tiempo de calentamiento que
corresponde a cada elemento, siendo para el tubo de 5 min 13 seg (10,63 seg/mm x 29,44 mm ) y
para el accesorio de 6 min 23 seg (10,63 seg/mm x 35,99 mm). Calculamos ahora el tiempo
diferencial de calentamiento como la resta de 6 min 23 seg – 5 min 13 seg los que nos da un valor
de 1 min 10 seg. Este valor será el tiempo que deberemos calentar el accesorio antes de poner en
contacto al tubo con el plato calefactor (no se realiza la formación de cordón del tubo hasta que
se haya cumplido este tiempo).
Si bien un fusionista altamente calificado podrá soldar sin inconvenientes tuberías de distintos DN y
DR, se recomienda para la soldadura en campo que la diferencia máxima entre los espesores a unir
no supere los dos DR (ej. Un tubo SDR11 se podrá unir con otro tubo o accesorio SDR13,5 o SDR9 sin
inconvenientes siguiendo los lineamientos de tiempo de calentamiento diferencial aquí explicados).
8. Remoción del plato calefactor (FASE 3). Al llegar al ancho de cordón indicada en el punto anterior,
se deben separar los tubos del plato calefactor, remover el plato calefactor y poner nuevamente
en contacto los extremos fundidos de los tubos en un tiempo inferior al señalado en la tabla siguiente.
Tpo máx. remoción

Espesor del tubo
plato calefactor
(mm)
[seg]
5-9 8
>9 - 14 10
>14 - 30 15
>30 - 64 20
>64 25
Para poner en contacto los tubos dentro del tiempo máximo indicado, se deberá realizar la siguiente
operatoria para retirar el plato calefactor:
A) Cambie la válvula de control a la posición neutra.

B) Mueva la válvula selectora a la posición inferior de manera tal de seleccionar la presión seteada
en la válvula reguladora FUSING.
C) Mueva la válvula de control hacia la derecha para retirar el plato calefactor.
Tenga en cuenta que los tiempos señalados son para condiciones ambientales normales, en climas
severos o fríos (debajo de 0°C) se deben tomar precauciones adicionales.
9. Rolado del cordón (FASE 4). Antes de poner en contacto los

tubos o tubo y accesorio deberá inspeccionar visualmente
que los extremos se encuentren lisos, sin presencia de poros
o aspecto rugoso, sin arrastre de material, uniformes, sin
concavidad y completamente fundidos.
En la foto se observa el aspecto cóncavo inaceptable que
poseen los extremos de los tubos luego de efectuado el
calentamiento. Ello se debe posiblemente a una
sobrepresión durante la etapa de calentamiento.
SI se determina en la inspección visual que el aspecto no es
satisfactorio, se deberá interrumpir de inmediato el
procedimiento de fusión, aguardar que los tubos o
accesorio se enfríen por completo, eliminar las zonas no
aptas y comenzar nuevamente la preparación de la unión.
En el caso que la inspección visual sea satisfactoria se deberá seguir como se detalla a continuación:
Mover rápidamente la válvula de control hacia la izquierda en el sentido de avance
de carro móvil. Cuando los tubos son puestos en contacto, la presión de unión se debe
incrementar de manera uniforme desde cero hasta alcanzar el valor de la presión de
unión especificada o calculada que fue seteada en la válvula reguladora FUSING.
Esta operación se realizará en el tiempo consignado en la tabla. La presión de unión
debe ser pareja y no golpear o tironear sobre los tubos a unir. La correcta fuerza de
unión formará un doble cordón que se rola sobre la superficie de ambos extremos.
10.Soldadura (FASE 5). Una vez alcanzada la presión de unión, la misma será mantenida durante un
tiempo equivalente a 26 segundos por milímetro de espesor de pared. Con temperaturas superiores
a los 100 °F (38 °C) el tiempo de soldadura deberá extenderse.
Como regla práctica el tiempo de soldadura se podrá determinar por medio de un termómetro de
contacto o infrarojo, midiendo el tiempo que tarda la fusión en llegar desde la temperatura de
soldadura 425°F (218°C) hasta 150°F (65°C).
En caso de no contar con un termómetro, el tiempo se podrá limitar hasta que se pueda tocar el
cordón de soldadura.
11.Enfriamiento (FASE 6). Una vez completada la etapa anterior, la tubería soldada puede ser removida
de la máquina de fusión, pero no deberá traccionada, arrastrada, maltratada, sufrir solicitaciones
extremas, ni ser puesta en servicio hasta que se cumpla el tiempo de seguridad mínimo de 30 minutos
o el necesario para que la fusión alcance la temperatura ambiente, el que sea mayor.
ADVERTENCIA: El enfriamiento con agua o trapos embebidos en agua aplicados sobre la unión para
bajar los tiempos de enfriamiento están prohibidos. Solo se aceptan los equipos de fusión con
enfriamiento por aire acondicionado siempre que el fabricante del equipo haya demostrado que
las fusiones son aceptables.
12. Inspección. Se pueden realizar numerosos ensayos de control sobre la calidad de la fusión, pero
todos ellos se dividen en dos grandes grupos: Los ensayos destructivos y los no destructivos. Los
primeros se realizan mayoritariamente en laboratorios, en tanto que los segundos son los adoptados
en el control de obra. Aquí mencionaremos los ensayos que se pueden realizar en obra, siendo sus
resultados un buen indicador del estado o calidad de la termofusión.
Examen visual y dimensional del cordón (No destructivo): Ambos cordones deben estar
correctamente rolados, siendo uniforme el tamaño en todo el perímetro de la unión.
Los cordones pueden presentar una

luz debajo del cordón luego del
enfriamiento.
EXAMEN VISUAL ACEPTABLE: Cordones de
igual tamaño (ancho y alto), y uniformes en
todo el perímetro de la unión, generalmente
se da en uniones de tuberías o tubería-
accesorio de igual DN y DR.
Vista sección transversal
EXAMEN VISUAL ACEPTABLE: Cordón de distinto tamaño (ancho o Los cordones pueden
Vista sección presentar una
transversal
alto), pero uniforme en todo el perímetro de la unión, generalmente luz debajo del cordón luego del
enfriamiento.
se da en uniones de tuberías o tubería-accesorio de diferente Dext o
DR.
B
b1 b2
La diferencia de tamaño entre los cordones b1 y
b2 no excederá al cordón medio (Bm) en más de
un 10% para la unión entre tubos o tubo-
accesorio de igual Dext y DR, o más de un 20%
para la unión entre tubos o tubo-accesorio de
igual Dext y hasta dos DR de diferencia.
Bmáx − Bmín b1 − b2
B m
= X= 100
2 Bm
Donde:
Bm = Ancho medio del cordón, mm.
X = Porcentaje de diferencia entre cordones, %.

tubería-tubería o tubería-accesorio mismo Dext y DR X ≤ 10%
tubería-tubería o tubería-accesorio mismo Dext y hasta dos DR de diferencia X ≤ 20%
Diferencias mayores podrán ser reportadas en algunos casos en los que se unan tuberías de
materiales disimiles o diámetros exteriores diferentes. Cualquier inquietud consulte a nuestro
departamento técnico.
EXAMEN VISUAL ACEPTABLE: Cordón uniforme en todo el perímetro de la unión, pero desalineado.
La máxima desalineación (d) permitida es del 10% del espesor de pared para tuberías o tubería-
accesorio de igual Dext y DR. Diferencias mayores pueden ser aceptadas en caso de espesores de
pared distintos entre los elementos a unir (distinto DR) o distintos valores de Dext. En ambos casos se
debe verificar que el área de contacto de la unión no sea inferior a 94% del área del elemento más
delgado a ser fusionado en la unión.
EXAMEN VISUAL INACEPTABLE: Cordón no uniforme/uniforme en el

todo el perímetro de la unión con de distinto tamaño, pero uniforme Ranura demasiado profunda
en todo el perímetro de la unión con una ranura muy profunda (p) en

la interfase de unión. EL valor máximo admisible para p es de la mitad
de la altura del cordón (h).
p≤½h h
IMPORTANTE: Cuando se fusionan tuberías con accesorios moldeados (inyectados, moldeados por
compresión o mecanizados) la forma del cordón del lado del accesorio puede presentar
irregularidades, falta de uniformidad o rolado incompleto. En estos casos la evaluación del cordón
debe realizarse sobre el lado de la tubería únicamente.
ADVERTENCIA: El control visual y dimensional del cordón es simplemente orientativo y debe utilizarse
como complemento de otros métodos más eficaces (Ultrasonido, Tracción, Flexión, etc).
Examen visual del cordón extraído del tubo (No destructivo): Para una evaluación más eficiente de
la fusión se deberá extraer el cordón exterior con la asistencia de una herramienta de corte afilada
que no dañe la pared del tubo durante la extracción.
Sobre la cara interna del cordón verificar que no exista presencia de impurezas, cavidades,
rajaduras, ni zonas sin fundir o con fusión heterogénea.
Los labios deberán ser planos como se muestra en la figura. Labios enrulados evidencian excesiva
presión o falta de calentamiento durante la fusión.
CORRECTO INCORRECTO
Ensayo de doblado del cordón extraído del tubo (No destructivo): El cordón deberá ser doblado en
forma manual como muestra la figura busca de fisuras o zonas sin unir. La aparición de fisuras indica
la presencia de polvo en la interfase de fusión originado por una adecuada limpieza de los tubos o
del plato calefactor.
Ensayo de ultrasonido (No destructivo): Su aplicación permite detectar discontinuidades en la

interfase de unión por medio de la aplicación de ondas ultrasónicas. Los resultados obtenidos en
este ensayo son meramente indicativos y se deben complementar con otros ensayos de campo o
laboratorio.
Imágenes de defectos típicos evidenciados en el cordón:
Cordón demasiado angosto por tiempo de calentamiento insuficiente

o temperatura de plato calefactor baja o defecto de presión en la
etapa de soldadura.
= GP - SDR
SDR11 – NAG129
Cordón demasiado ancho por exceso de temperatura en el plato

calefactor o tiempo de calentamiento excesivo o presión excesiva en
la etapa de soldadura.
Alineación incorrecta.
Frenteado incorrecto.
Cordón sin rolar por falta de temperatura en plato calefactor o tiempo

de calentamiento demasiado corto o falta de presión en la etapa de
soldadura-enfriamiento.
Desplazamiento de tubos en la alineación
Examen visual de la interfase de fusión (destructivo): Si efectuada la inspección visual del cordón o
el ensayo de ultrasonido de una termofusión aparecen dudas sobre la calidad de la misma o se
requiere una verificación, se deberá realizar un examen visual de la interfase de unión. Para ello se
deberán extraer probetas distribuidas uniformemente en el perímetro del tubo, según lo indicado a
continuación. Las probetas serán obtenidas una vez que se cumplió con la etapa de enfriamiento.
Formato de la probeta
espesor
40 mm
50 mm 50 mm
Dimensiones de la probeta
DN del tubo
N° de probetas
[pulg](mm)
½ - 2 (20 - 63) 3
3 – 16 (75 – 400) 5
≥18 (≥ 450) 8
La fusión correcta no presentará a simple vista cavidades, partículas de polvo u otros cuerpos
extraños. La unión será limpia y no se observará la línea de unión entre las piezas unidas.
Imagen de una fusión defectuosa:
Ensayo de Doblado Inverso – Bend Back (destructivo): Se deberá realizar un ensayo destructivo de
doblado en obra. Se extraerán el número de probetas indicadas en la tabla del punto anterior. Las
dimensiones serán las indicadas a continuación. Las probetas serán obtenidas una vez que se
cumplió con la etapa de enfriamiento y serán ensayada luego de trascurridas 24 hs.
1,5 x espesor
como mín 25 mm
15 x espesor Espesor del tubo ≤ 25 mm

como mín 150 mm
25 mm
225 mm Espesor del tubo > 25 mm
Tomando la probeta por los extremos con ambas manos (o con la asistencia de algún elemento
mecánico) se procederá a flexionar de manera alternativa la probeta verificando que no
aparezcan poros, cavidades o fisuras en la interfaz de fusión. La rotura o aparición de cualquier tipo
de falla en la unión implica que la termofusión fue mal realizada.
Registros de fusión
CUMPLIMIENTO OBLIGATORIO
Con el fin de mantener la trazabilidad de las tuberías General Plastics y convalidar la garantía sobre
las mismas, el contratista o instalador deberá llevar una planilla diaria en la que se volcarán al menos
los datos siguientes:
D1) Fecha
D2) Número de termofusión (correlativo).
D3) Partida (lote) y número de los tubos unidos en cada fusión. Los tubos General Plastics poseen un
número individual que los identifica, el instalador deberá indicar en la planilla de control el número de
los tubos que se unen en cada termofusión.
D4) Progresiva o punto del tendido en el que se encuentra cada termofusión (son válidos planos).
ADVERTENCIA: Por razones de trazabilidad NO se deberán mezclar PARTIDAS (lotes) de tubos

diferentes. La fusión, unión y/o instalación alternada de tubos de diferentes PARTIDAS invalidan la
garantía. Se aceptará la unión de dos PARTIDAS diferentes cuando se trate de la transición entre las
mismas (fin de una PARTIDA y comienzo de la otra). Esto no aplica a accesorios, los cuales pueden
ser intercalados en cualquier lugar de la línea.
Los registros y/o planillas conteniendo los datos arriba solicitados deberán estar disponibles ante el
requerimiento del personal de General Plastics, para ello se recomienda al contratista o instalador
guardar de manera segura toda la documentación de la obra durante el plazo que dura la garantía.
ADVERTENCIA: El no cumplimiento total o parcial de los requisitos de cumplimiento obligatorio

solicitados en este informe, invalidarán la garantía que General Plastics brinda sobre los tubos y
accesorios.
Para mayor información acerca de los registros de fusión que se deben llevar para convalidar la
garantía sobre las tuberías consultar la nota técnica NT2005-08.
IDENTIFICACION DE LOS TUBOS

Los tubos General Plastics se encuentran identificados mediante el sistema de Hot Stamping y la
marcación se repite cada 1 metro de longitud.
IDENTIFICACION
Detalle de la IDENTIFICACION acuñada en el tubo (puede diferir levemente, en cuyo caso se debe
consultar al representante comercial o técnico)
 TUBERIA HD/OGA/UFP
=General Plastics – PE XXXX – Tubería HD/OGA/UFP – DN – DR (CLASE) – Fecha XX/XX/XX – Turno – Partida XXXX
– Línea – TuboXX – Ind. Arg. – NORMA =
Significado:
Partida (lote): 4 dígitos
Fecha (de fabricación): 5 o 6 dígitos
Turno (de fabricación): 1 digito

Tubo (nº de tubo): 1 o 2 dígitos
Línea (de fabricación): 1 dígito
Consideraciones Climáticas
Las tuberías y accesorios de polietileno reducen su resistencia al impacto en climas muy severos, por lo
que se deberá tener especial cuidado en no dejarlas caer.
Cuando se trabaje con tuberías provistas en rollos a temperaturas inferiores a los 40°F (4,5 °C) es
recomendable antes de realizar la instalación, desenrollarla gradualmente e ir cubriéndola con
montículos de tierra para evitar que se vuelva a enrollar.
En climas ventosos o con precipitaciones de agua o nieve, la operación de fusión se hará protegida
bajo techo(carpa) para evitar que se mojen los tubos o accesorios y los elementos de fusión. Así mismo
el plato calefactor y la zona misma de fusión deberán estar protegidos contra las perdida excesiva de
calor por vientos fríos. Remover todas las partículas, nieve o hielo del exterior e interior de la tubería.
Todas las superficies deben estar limpias y secas antes de comenzar a fusionar.
El tiempo requerido para un fundido apropiado (se debe alcanzar el ancho A de cordón especificado
en el apartado Calentamiento) se incrementará cuando se trabaje en temperaturas bajas. Se deben
seguir las siguientes recomendaciones:
1. Mantener la temperatura del plato calefactor en los valores especificados. No incrementar la

temperatura del plato calefactor.
2. Controle con mayor frecuencia la temperatura del plato calefactor (termómetro de contacto o
infrarojo.
3. No aplicar presión durante las etapas de calentamiento.
4. No incrementar la presión de soldadura-enfriamiento.
5. En la etapa de remoción del plato calefactor, trabaje rápido y no se tome más de 3 segundos para
inspeccionar los cordones antes del rolado.
6. Cuando no se esté utilizando el plato calefactor, deberá mantenerlo protegido dentro de un
cobertor con aislación térmica.
El tiempo apropiado de calentamiento, para cualquier temperatura ambiente de trabajo, puede ser
determinado a través de la construcción y evaluación de probetas. Si con el tiempo de fusión utilizado
en climas normales la probeta resulta insatisfactoria (Forma y tamaño del cordón y ensayo de
Doblado), se deberá realizar otra probeta incrementando el tiempo de calentamiento hasta alcanzar
una unión satisfactoria.
El diámetro exterior de las tuberías y accesorios de polietileno se contraerá en condiciones de baja

temperatura, lo cual puede provocar resbalamiento entre el tubo y las mordazas. De ser necesario
colocar la tubería entre las mordazas suplementando con goma el huelgo generado entre el tubo y
las mordazas.
Cuando se trabaje en climas por debajo de los – 4 °F (-20 °C) es recomendable hacerlo en lugares
cerrados (Container) calefaccionados con equipos auxiliares.
Cuando se realicen fusiones con temperaturas por debajo de los 3°F (-16°C) se deberán precalentar
los extremos de los tubos utilizando una manta calefactora o un soplador de aire caliente para mejorar
la condición de inicio del ciclo de fusión.
Si la tubería está montada en la máquina de fusión, se podrá utilizar como alternativa de
precalentamiento el plato calefactor de la máquina, para ello se deberán acercar los extremos de los
tubos o tubo y accesorio a una distancia de entre ¼ y ½” (6 y 13 mm) del plato calefactor por el tiempo
necesario para que las superficies alcancen una temperatura cercana a los 20ºC. A partir de allí, se
ponen en contacto los extremos con el plato para comenzar la etapa de formación de cordón,
prosiguiendo con el procedimiento de fusión normal especificado.
Se encuentra totalmente prohibido utilizar sopletes o pistolas de calor para calefaccionar los extremos
de los tubos, dado que los mismos deterioran severamente las propiedades del material y pueden
ocasionar deformaciones a los mismos.
En climas fríos o ventosos con polvo en suspensión es imprescindible para realizar un trabajo de calidad
contar con lugares cerrados que impidan variaciones bruscas de temperatura o contaminen con
partículas de polvo la fusión.
Seguridad de la termofusión
Climáticas
Fusiones confiables sobre las tuberías de Polietileno General Plastics pueden ser realizadas en variadas
condiciones climáticas. La siguiente es una lista general de consideraciones a tener en cuenta para
asegurar el uso de equipos y técnicas apropiadas:
1. El operador del equipo de termofusión (fusionista) deberá poseer una adecuado entrenamiento y
conocimiento del equipo y herramientas de termofusión
Inadecuada capacidad y desconocimiento del equipo y herramientas de termofusión pueden

producir uniones de pobre calidad. El fusionista debe conocer pormenorizadamente cómo se usa el
equipo de fusión y las herramientas asociadas, como así también la función de cada uno de sus
elementos componentes. El operador debe seguir las instrucciones de operación del fabricante del
equipo de termofusión, utilizando los parámetros indicados por General Plastics.
ADVERTENCIA: En redes para gas el operador deberá poseer matrícula de fusionista expedida por
la distribuidora de gas de la zona. Este requisito es deseable para las instalaciones de agua potable.
2. Los tubos y accesorios deben estar limpios y adecuadamente preparados
Cualquier contaminante en las superficies de unión o una preparación deficiente, conducen a una
pobre termofusión. Asegurarse que las superficies a unir se encuentren limpias. Si durante el frenteado
o luego de él se introducen contaminantes, las superficies deben ser limpiadas nuevamente.
3. El plato calefactor debe ser limpiado sin rayarlo, verificando que la temperatura sea la indicada
Las superficies del plato calefactor están recubiertas con PTFE (Teflón). La limpieza del mismo debe ser
realizada con cuidado, evitando deteriorar el material antiadherente. Si se considera necesario utilizar
algún solvente, no utilice nafta, kerosene, gas oil u otro derivado del petróleo. Consulte al fabricante
del equipo qué limpiador utilizar.
4. La unión por termofusión requiere equipos y herramientas adecuadas.
La realización de termofusiones con equipos y herramientas inapropiadas puede resultar en uniones

pobres.
Lista de Parámetros a Controlar
 Inspeccionar las superficies interna y externa de la tubería, verificando que no existan cortes, rayas,
muecas, ondulaciones, rugosidades u otros defectos. Productos dañados que excedan los valores
permitidos no deberán ser utilizados (Ver NT2002-02 Daño superficial admisible).
 Toda superficie dañada en los extremos de la tubería que pueda comprometer la unión o interferir
con las herramientas de fusión será removida.
 Asegurarse que todos los equipos necesarios para la fusión se encuentren en el lugar y funcionen
adecuadamente.
 Verificar que la potencia y fases del grupo generador sean las adecuadas para el equipo de
termofusión. Verificar que la tensión de cada fase bajo carga y sin carga se mantenga constante.
 Las superficies de las tuberías y las herramientas de fusión deben estar limpias y secas. Utilizar
elementos de limpieza no sintéticos (algodón) ya sean: franelas, trapos, toallas de papel, etc. para
remover la suciedad, nieve, agua o cualquier otro tipo de suciedad.
 Resguardar el plato calefactor de climas desfavorables o viento. Un lugar de resguardo temporario
puede ser requerido para el equipo y la operación de fusión en climas hostiles.
 Liberar la tensión en la línea antes de hacer la unión. La tubería debe tener un extremo libre que
permita su fácil manipuleo durante la operación de termofusión.
 Cuando se une tubería provista en rollos, hacer una curva en forma de “S” entre las tuberías para
liberar tensión. En algunos casos, es necesario permitir que la tubería se equilibre con la temperatura
que la rodea para adquirir la flexibilidad necesaria para una correcta maniobrabilidad.
 Las tuberías deben estar bien alineadas antes de unirlas.

 Una fusión de prueba, preferentemente al comienzo del día, para verificar las condiciones del lugar
de trabajo y los parámetros del equipo es recomendable.
Guía de Problemas
Condición Observada Causas Posibles

Ancho de cordón excesivo _Calentamiento excesivo (por tiempo o temperatura)
_Presión de unión excesiva
Cordones muy pequeños _Calentamiento insuficiente
_Presión de unión insuficiente
Valle profundo entre los _Presión de unión excesiva
cordones _Calentamiento Insuficiente
_ Presión durante el calentamiento
Cordón aplanado _Presión de unión excesiva
Formación de un cordón no _Desalienamiento

uniforme alrededor de la tubería _Herramienta de calentamiento defectuosa
_Frenteado incompleto
Un cordón más ancho que el _Desalienamiento

otro _Tubo se desliza sobre la mordaza
_El plato calefactor no se mueve libremente en el
sentido axial sobre el alineador
_ Plato calefactor defectuoso
_Frenteado incompleto
_Fusión de tubos de distinto espesor
El cordón no rola sobre la _Calentamiento insuficiente
superficie del tubo _Presión de unión insuficiente
Cordón exterior con forma tipo _Presión durante el calentamiento
cuadrada _Resina Bimodal (Consultar a Dpto. Técnico)
Superficie de cordón rugosa, _ Contaminación de hidrocarburos (vapores de
tipo lija, con burbujas o poseada gasolina, pigmentos de pintura, etc.)
_Tiempo de calentamiento o temperatura de plato
calefactor excesiva.
En el documento NT2005-02 ANEXO se adjunta una plantilla de tiempos de fusión típica, la misma
puede ser solicitada al departamento técnico de General Plastics.
ADVERTENCIA: La información contenida en este informe y cualquiera de sus anexos es confidencial. Se encuentra
terminantemente prohibida la reproducción, divulgación y distribución total o parcial de cualquier material contenido en este
informe.

NT2008-05USv3 Lineamientos de Termofusion A Tope

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Nota Técnica 2008-05USv3/1-23

• Plato calefactor: Es el elemento encargado de aportar el calor

• Soporte plato calefactor: Es el elemento encargado de alojar

• Frenteador: Es el elemento encargado de remover de las a superpies de los tubos o accesorios a

• Bomba oleohidráulica: Es el elemento encargado de aportar la presión necesaria a los circuitos

• Bloque distribuidor: Es el elemento que permite el accionamiento y control de la presión de los

• Plato posicionador de accesorios: Es el elemento encargado de sujetar y centrar

• Reducciones (mordazas de reducción): Elementos utilizados para sujetar los

• Termómetro: Elemento que se utiliza para medir la temperatura del plato

• Redondeador: Es el equipo necesario para corregir la

• Cortador: Es la herramienta utilizada para cortar el tubo de

• Prensas para pinzado (Squeeze off): Herramienta utilizada para bloquear

La temperatura del plato calefactor será ajustada en función de la dureza

De no contar con la información de nuestro departamento técnico, podrá

El plato calefactor debe estar en temperatura antes de comenzar a

PRESION DE UNION (PG)

Ap: Área de contacto entre los tubos o tubo-accesorio a unir .

Su valor se determina mediante la ecuación a siguiente:

t: Espesor de pared de la tubería o accesorio (el que sea menor) en mm.

Acrobat N° 160/180/250 NA NA 0.9

Dynamc N° 28/250 4.71 NA 1.66

Pitbull N° 28/250 4.71 3.24 1.66

Pitbull N° 412/618 11.78 6.01 3.14

Rolling N° 28/250 4.7 NA 1.66

Rolling N° 412/618 11.775 6.013 3.142

TracStar N° 28/250 4.71 3.24 1.66

TracStar N° 412/618 11.78 6.01 3.14

TracStar 500 NA 6.01 NA

TracStar 900 29.44 15.32 9.45

TracStar 1200 31.42 14.14 NA

MegaMAC N° 824/1236 29.44 15.32 9.45

MegaMAC N° 1648 31.42 14.14 NA

MegaMAC N° 2065 31.42 NA NA

Talon 2000 32.99 NA NA

1- Se colocan los tubos en el alineador con sus extremos separados a 50 cm.

ADVERTENCIA: La Presión Interfacial (IFP)establecida en las normas NO es la misma que la Presión de

A continuación, se describe el procedimiento de termofusión completo, el cual contiene al ciclo de

Tratamiento de las particularidades de los tubos:

2. Limpieza. Limpiar la parte externa e interna del extremo del tubo

3. Frenteado. Colocar el frenteador entre los extremos de los

A continuación, se detallan los valores admisibles de desalineación y paralelismo para tuberías de

Todos 10 % espesor 10” ≤ ϕ ≤ 14” 0,5

5. Limpieza. En el caso que se haya tocado alguna de las superficies

6. Formación de cordón (FASE 1). Verificar que el plato calefactor se encuentre en la

A ancho de cordón mínimo

DN Ancho de cordón mín.

Tpo máx. remoción

A) Cambie la válvula de control a la posición neutra.

9. Rolado del cordón (FASE 4). Antes de poner en contacto los

Los cordones pueden presentar una

Bm = Ancho medio del cordón, mm.

X = Porcentaje de diferencia entre cordones, %.

EXAMEN VISUAL INACEPTABLE: Cordón no uniforme/uniforme en el

en todo el perímetro de la unión con una ranura muy profunda (p) en

Vista sección transversal

Ensayo de ultrasonido (No destructivo): Su aplicación permite detectar discontinuidades en la

Imágenes de defectos típicos evidenciados en el cordón:

Cordón demasiado angosto por tiempo de calentamiento insuficiente

Cordón demasiado ancho por exceso de temperatura en el plato

Cordón sin rolar por falta de temperatura en plato calefactor o tiempo

Desplazamiento de tubos en la alineación

Imagen de una fusión defectuosa:

15 x espesor Espesor del tubo ≤ 25 mm