Trabalho de TGA -10/06

SISTEMA TOYOTA DE
PRODUÇÃO (TOYOTA
PRODUCTION SYSTEM)

Seminário de TGA - 10/06

Modelo Japonês de
Administração;

TPS é a sigla para Toyota

Production System ou, em
português, Sistema Toyota de
Produção. Trata-se de uma
cultura organizacional que
tem como objetivo expor e
resolver os problemas nos
mais diversos ambientes e
situações.

No TPS, os esforços são

concentrados para eliminar os
três Ms:
Muri: Qualquer sobrecarga em
equipamentos ou operadores
Mura: Variações indesejadas
no processo que geram
dificuldades e irregularidades.
Muda: Desperdício de tempo,
material ou dinheiro.

HISTÓRIA
Em 1918, Sakichi Toyoda
desenvolveu um tear
automático a vapor que pela
primeira vez na história
conseguia detectar um fio
quebrado e parar a produção
automaticamente. Esta
inovação levou ao amplo
princípio de jidoka?, que
atualmente é um dos pilares
do TPS.
Em 1937, o filho de Sakichi,
Kiichiro Toyoda, fundou a
Toyota Motor Corporation. Ele
usou o princípio de jidoka
criado por seu pai para
desenvolver seu próprio
conceito – just-in-time? – que
se tornou o outro pilar do TPS.

Após a II Guerra Mundial, a

necessidade de tornar a
produção mais eficiente
cresceu. Um dos engenheiros
mais jovens da Toyota, Taiichi
Ohno, recebeu a tarefa de
aumentar a produtividade da
empresa. O objetivo de Ohno
era usar o conceito de just-in-
time aliado ao princípio de
jidoka. Em 1953, durante uma
viagem aos Estados Unidos, o
engenheiro notou como os
clientes pegavam os produtos
das prateleiras nos
supermercados: somente o
que era necessário, no
momento necessário e na
quantidade necessária. Em
seu retorno ao Japão, Ohno
desenvolveu o kanban, uma
técnica que utiliza cartões de
informação para controlar a
produção de acordo com a
necessidade.
Hoje, Ohno é conhecido como
o pai do TPS, por ter
desenvolvido e aplicado o
processo nas fábricas.
O TPS foi sendo desenvolvido
e refinado ao longo das
décadas. Hoje, ele pode ser
aplicado aos mais variados
tipos de negócios das esferas
pública e privada.

JIDOKA
Capacidade de detectar uma
anormalidade rapidamente e
interromper imediatamente o
trabalho, evitando
desperdícios, otimizando o
processo e garantindo a
qualidade do produto final.

JUST-IN-TIME
Produzir o que é necessário,
no momento necessário e na
quantidade necessária.

Toyotismo

Toyotismo é um sistema de
organização voltado para a
produção de mercadorias.
Criado no Japão, após a
Segunda Guerra Mundial, pelo
engenheiro japonês Taiichi
Ohno, o sistema foi aplicado
na fábrica da Toyota (origem
do nome do sistema).  O
Toyotismo espalhou-se a
partir da década de 1960 por
várias regiões do mundo e até
hoje é aplicado em muitas
empresas.
 
Principais características
do Toyotismo:
 
- Mão de obra multifuncional
e bem qualificada. Os
trabalhadores são educados,
treinados e qualificados para
conhecer todos os processos
de produção, podendo atuar
em várias áreas do sistema
produtivo da empresa.
 
- Sistema flexível de
mecanização, voltado para a
produção somente do
necessário, evitando ao
máximo o excedente. A
produção deve ser ajustada a
demanda do mercado. 
 
- Uso de controle visual em
todas as etapas de produção
como forma de acompanhar e
controlar o processo
produtivo.
 
- Implantação do sistema de
qualidade total em todas as
etapas de produção. Além da
alta qualidade dos produtos,
busca-se evitar ao máximo o
desperdício de matérias-
primas e tempo.
 
- Aplicação do sistema Just in
Time, ou seja, produzir
somente o necessário, no
tempo necessário e na
quantidade necessária.
 
- Uso de pesquisas de
mercado para adaptar os
produtos às exigências dos
clientes.

Lean manufacturing

É uma filosofia de gestão

focada na redução dos sete
tipos de desperdícios (super-
produção, tempo de espera,
transporte, excesso de
processamento, inventário,
movimento e defeitos).
Eliminando esses
desperdícios, a qualidade
melhora e o tempo e custo de
produção diminuem. As
ferramentas "lean" incluem
processos contínuos de
análise (kaizen), produção
"pull" (no sentido de kanban)
e elementos/processos à
prova de falhas (Poka-Yoke).
A Manufatura Enxuta foi
desenvolvida pelo executivo
da Toyota, Taiichi Ohno,
durante o período de
reconstrução do Japão após a
Segunda Guerra Mundial. O
termo foi popularizado por
James P. Womack e Daniel T.
Jones no livro “A
Mentalidade Enxuta nas
Empresas Lean Thinking:
Elimine o Desperdício e
Crie Riqueza”. [1]
Foi baseado no conceito de
Manufatura Enxuta (Lean
Manufacturing) que Eric Ries
criou o conceito de Startup
Enxuta (Lean Startup).  Ele
usou várias metodologias
utilizadas pela Toyota e uniu
com outras (como o Design
Thinking) para criar esse
conceito. Isso prova que
mesmo uma metodologia
utilizada para produção de
carros pode ser adaptada
para qualquer outra área de
negócio.
Um aspecto crucial é que a
maioria dos custos são
calculados na fase de projeto
de um produto. Um
engenheiro especificará
materiais e processos
conhecidos e custos às
custas de outros processos
baratos e eficientes. Isto
reduz os riscos do projeto. As
empresas que seguem essa
metodologia desenvolvem e
reencaminham folhas de
verificação para validar o
projeto do produto.
Os pontos-chave do lean
manufacturing são:
● Qualidade total

imediata - ir em busca
do "zero defeito", e
detecção e solução dos
problemas em sua
origem.
● Minimização do
 desperdício - eliminação
de todas as atividades
que não têm valor
agregado e redes de
segurança, otimização do
uso dos recursos
escassos (capital,
pessoas e espaço).
● Melhoria contínua -
redução de custos,
melhoria da qualidade,
aumento da
produtividade e
compartilhamento da
informação
● Processos "pull" - os
produtos são retirados
pelo cliente final, e não
empurrados para o fim da
cadeia de produção.
● Flexibilidade - produzir
rapidamente diferentes
lotes de grande variedade
de produtos, sem
comprometer a eficiência
 devido a volumes
menores de produção.
● Construção e

manutenção de uma
relação a longo prazo
com os fornecedores
tomando acordos para
compartilhar o risco, os
custos e a informação.
Lean é basicamente tudo o
que concerne a obtenção de
materiais corretos, no local
correto, na quantidade
correta, minimizando o
desperdício, sendo flexível e
aberto a mudanças.

O que é Kaizen?
 
“Em japonês, Kaizen significa
melhoria contínua. Essa
palavra sugere uma melhoria
que envolve a todos, gerentes
e operários, inferindo também
o significado de baixas
despesas. A filosofia Kaizen
sugere que a nossa maneira
de viver, tanto no ambiente
profissional quanto no
pessoal, deve estar focada em
um esforço constante de
melhoria.” (Masaaki Imai –
 Guru da Gestão Enxuta)
Essa para mim é a melhor
definição de Kaizen, pois
abrange tudo aquilo que o
Kaizen aborda. Mas se quiser
mais definições, Kaizen é:
● Ensinar as pessoas a

terem recursos;
● Uma cultura de melhoria

contínua;
● Perseguir uma meta;

● Transferência de

conhecimento;
● Saber quando eliminar,

reduzir ou mudar uma

atividade.

Onde surgiu o conceito

de Kaizen?
 
O surgimento desse conceito
veio da necessidade! Isso
mesmo, após a Segunda
Guerra Mundial, o Japão se
encontrava devastado, sem
muitos recursos, e precisava
encontrar uma forma de
competir com grandes
marcas, como por exemplo, a
Ford.
Foi aí que nasceu a
metodologia Kaizen de
melhoria contínua. Produzir
mais utilizando menos só
seria possível através de
processos de melhoria,
portanto, as empresas
japonesas começaram a
trabalhar sempre pensando
na qualidade do processo.
O sistema Kaizen visava:
● Obtenção de lucro para a

empresa;
 ● Cultura participativa dos
funcionários;
● Melhorias ditadas pela
necessidade;
● Eliminação de
desperdícios;
● Proporcionar satisfação
aos clientes;
 
É importante ressaltar para
você que o Kaizen nasceu
dentro do Lean
manufacturing a uma
metodologia completa para
tornar as empresas cada vez
mais eficientes, entregando
ao cliente o que ele quer, na
hora que ele quer, e da
maneira exata como deseja.
O mais incrível do método
Kaizen é que ele pode ser
aplicado em qualquer
empresa, independente do
seu porte ou número de
funcionários. Afinal, em
qualquer organização é
possível melhorar processos
continuamente, não é
mesmo?
Contudo, deixo claro que
apesar de ter esta
flexibilidade, adotá-lo de
maneira isolada não é o caso
ideal, e os resultados tendem
ser bem abaixo dos que
poderiam ser alcançados
através de um sistema de
produção enxuta bem
estruturado. Ficou curioso?
Vamos lá!
 
Sistemas de apoio ao
Kaizen
 
Existem dois sistemas
essenciais que devem ser
adotados caso o objetivo seja
melhorar a produtividade da
organização como um todo.
São eles:
 ● Just in time;
● Manutenção Produtiva

Total;
Ao adotar o Kaizen em
conjunto com esses sistemas,
e claro, com um sistema de
gestão da qualidade, os
resultados tendem a melhorar
exponencialmente!
Como nosso objetivo aqui é
decifrar o Kaizen, não falarei
sobre esses dois sistemas.
Caso queira, basta clicar nos
links, pois temos artigos
completos explicando cada
um deles.
 
As prioridades do
Kaizen
 
A utilização da Metodologia
Kaizen considera alguns
aspectos do processo
produtivo da organização.
Logo, geralmente, suas
atividades são realizadas
envolvendo Mão-de-obra,
Máquina, Material e Método.
A prioridade do Kaizen na
Sistema Toyota  de Produção
é agir na seguinte sequência:

Mas como podemos

estabelecer uma ordem de
prioridade de ações que
devem ser realizadas em cada
uma dessas áreas? Isso pode
ser feito através da seguinte
análise:
O focos do Kaizen deve ser
aquelas atividades que terão
alto impacto nos resultados
com o menor esforço
possível.

Vamos então analisar cada

uma das áreas de aplicação
do Kaizen.
 
1 - Mão de Obra
 
A aplicação do método kaizen
na mão de obra visa a
elaboração do (POP)
Procedimento Operacional
Padrão. Ou seja, criar uma
rotina a ser executada
baseada nas experiências dos
trabalhadores, de forma a
evitar erros.
Mas por que padronizar? Vou
te responder com outra
pergunta. Já pensou como
seria difícil, ou até mesmo
impossível, manter a
qualidade numa montadora de
automóveis que trabalha com
3 turnos diferentes se não
houvesse um padrão a ser
seguido?
Por isso o padrão deve ser
obedecido e seguido por
todos, pois somente dessa
forma é possível diminuir
erros e observar movimentos
desnecessários no trabalho e,
assim, eliminar o desperdício.
2 - Método
 
Aqui a ideia é simples.
Imagine um processo que já
inicie utilizando o sistema
Kaizen e um processo que
começou com muitos
desperdícios, e depois foi
aplicado esse método. Qual
você acha que vai obter
resultados mais rápidos?
Com certeza o que já
começou utilizando essa
filosofia vai atingir o topo
primeiro. Ou seja, o Kaizen
pode ser utilizado tanto para
melhorar processos
existentes, como também
para criação de projetos de
forma enxuta, visando
redução de custos e alcançar
grandes resultados de
maneira muito mais rápida.

3 - Material
 
Nessa área a metodologia
Kaizen é utilizada para
promover a produção enxuta,
que tem como base o sistema
puxado. Ou seja, as peças
devem chegar conforme o
necessário, na quantidade, no
momento e local certo, que é
a premissa do sistema de
produção Just in Time.
Com esse pensamento, a
ideia de ter estoques de
produtos se torna
ultrapassada, pois estoque é
produto que teve custo, mas
não obteve lucro. Além disso,
ocupa espaço que poderia
estar sendo utilizando para
algo produtivo.
Dessa forma, os lotes de
componentes devem ser
fabricados de forma
proporcional à demanda do
cliente, com forte apelo para a
gestão à vista.

3 - Material
 
Nessa área a metodologia
Kaizen é utilizada para
promover a produção enxuta,
que tem como base o sistema
puxado. Ou seja, as peças
devem chegar conforme o
necessário, na quantidade, no
momento e local certo, que é
a premissa do sistema de
produção Just in Time.
Com esse pensamento, a
ideia de ter estoques de
produtos se torna
ultrapassada, pois estoque é
produto que teve custo, mas
não obteve lucro. Além disso,
ocupa espaço que poderia
estar sendo utilizando para
algo produtivo.
Dessa forma, os lotes de
componentes devem ser
fabricados de forma
proporcional à demanda do
cliente, com forte apelo para a
gestão à vista.

4 - Máquinas
 
Nessa etapa, o Kaizen é
utilizado para aumentar a
disponibilidade das máquinas
utilizadas no processo. Afinal,
tempo de setup e
manutenção, segundo o
conceito de valor agregado do
Lean, são desperdícios.
Dessa forma, a meta de
parada é zero, busca-se
reduzir ao máximo o tempo de
setup dos equipamentos e
melhorar a utilização das
máquinas.
Isso pode ser feito através da
manutenção preventiva, de
forma a prevenir possíveis
falhas durante o processo,
ocorrendo perda de toda a
linha de produção.
Como aplicar o Kaizen?
 
Essa metodologia é aplicada
através do chamado evento
kaizen. É um programa de
melhoramento contínuo
baseado no trabalho em
equipe e na utilização das
habilidades e conhecimentos
do pessoal envolvido.
Nele, forma-se uma equipe de
5 a 10 participantes, com o
intuito de implementar o
trabalho em uma semana,
geralmente 5 dias úteis. É
literalmente fomentar a
criatividade antes de gastar
dinheiro, pensar em todo o
planejamento antes de sair
fazendo.
 
Seleção da área de
trabalho Kaizen
 
Mais acima te mostrei a lista
de prioridades para aplicação
do Kaizen no Sistema Toyota
de produção. Baseado nessas
prioridades, deve-se escolher
a área de aplicação da
seguinte maneira:
● Linhas de produtos com

maior volume: é fácil

entender o motivo dessa
escolha, não é mesmo?
Quanto maior o volume
de produção da linha
escolhida, maior o
impacto do evento Kaizen
no resultado final.
● Observe a produção:

observar é o primeiro
ponto para criar o fluxo
contínuo de um produto
na linha de produção.
● Faça o caminho reverso:

ao invés de ir da matéria
prima até o produto
acabado, você deve ir do
 produto acabado até a
matéria prima.

O planejamento e a
execução do evento
Kaizen
 
De maneira geral, o Kaizen
segue um formato
padronizado, obedecendo ao
ciclo PDCA para a resolução
de problemas:
Com todo o conhecimento
adquirido sobre o que é
Kaizen, onde surgiu esse
conceito, quais as prioridades,
como identificar melhorias e
seguindo essas 4 etapas para
sua aplicação, você
conseguirá fazer um bom
evento, obter bons resultados
e estabelecer uma cultura de
melhoria contínua dentro da
sua organização.
 
E aí, pronto para aplicar
o Kaizen na sua
empresa?
 
O método Kaizen está se
tornando cada vez mais
popular, pois quanto mais o
mercado fica competitivo,
mais as empresas buscam
soluções, como a metodologia
Seis Sigma e o Lean
Manufacturing, para se
destacarem.
E o Kaizen é um ponto chave
dentro dessas metodologias
para obter sucesso! Então
está esperando o que?
Chegou a hora de se tornar
um líder Kaizen, e a Voitto
pode te ajudar nisso.
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onde você vai ter a
oportunidade de conhecer a
estratégia Lean
Manufacturing, como o Kaizen
se encaixa dentro do Lean,
tudo sobre um evento Kaizen
e ver detalhadamente tudo
que é feito em cada dia de
uma semana Kaizen.

O que é Poka Yoke?

 
Poka Yoke é uma ferramenta
enxuta representada por
simples dispositivos e/ou
procedimentos que possuem
como missão inicial prevenir o
surgimento de erros em um
processo produtivo através da
eliminação de suas causas
geradoras.
Quando o ataque à causa do
erro ainda não é possível ou
conveniente, ao menos a
detecção de sua origem é
efetuada com o propósito de
conter a obtenção de defeitos
nos produtos processados.   
 
Quais os tipos de Poka
Yoke mais comuns?
 
Existem 4 modalidades do
método Poka Yoke que são
amplamente utilizados em
processos de produção para
evitar erros, sendo elas:
 
 ● Prevenção;
● Detecção;
● Valor fixo;
● Etapas.
 
Vamos ver cada umas delas
de maneira mais
aprofundada?
 
Poka Yoke de Prevenção
 
O Poka Yoke de prevenção é a
primeira modalidade proposta
para aplicação. Seu objetivo é
eliminar de vez a causa
geradora do erro, que pode
estar ligada a inúmeras
possibilidades.
Algumas delas são: falta de
treinamento operacional,
excesso de atividades
manuais, alta rotatividade de
operários em uma linha de
produção, ambiente de
trabalho desorganizado,
condições operacionais
inadequadas.
 
Exemplos de Poka-Yoke
de prevenção
 
Podem ser comparados a um
pen drive – que possui uma
ranhura específica de forma
que o encaixe ocorra somente
do lado correto, a um
verificador automático de
ortografia e gramática de um
processador de texto, a
moldes de produção
destinados ao encaixe de
peças exclusivas, e por aí vai.
 

 
Poka Yoke de Detecção
 
O Poka-Yoke de detecção
conta com duas modalidades
propostas para aplicação: a
de controle e a de
advertência.
O método de controle tem
como finalidade interromper o
processo perante a ocorrência
de um erro operacional –
obrigando sua resolução
imediata por meio do combate
a sua causa raiz.
Já o de advertência possui
como objetivo, advertir por
meio de sinais visuais e/ou
auditivos o surgimento do erro
– informando aos operários
sobre sua origem de modo
que uma prévia análise de
contenção seja realizada.
 
Exemplos de Poka-Yoke
de detecção
 
Podem ser relacionados a um
disjuntor, por exemplo, que
tem como função interromper
a transmissão de energia
perante sobrecargas elétricas.
A uma campainha comercial
deixada acima no balcão para
assegurar que a entrada de
novos clientes seja percebida
e até ao indicador de gasolina
representado por uma luz
vermelha mais intensa no
painel do carro quando o
tanque entra na reserva.
 
Poka Yoke de Valor fixo
 
O Poka Yoke de Valor fixo
serve para assegurar que um
número específico de
movimentos tenha sido feito
durante o processo.
 
Exemplo de Poka Yoke
de Valor fixo
 
Separação de peças para
montagem. Dessa forma, se
sobram peças na bandeja,
significa que alguma
montagem foi feita de maneira
incorreta.

 
Poka Yoke de Etapas
 
O Poka Yoke de Etapas evitam
falhas pela ordem de
execução. Ele determina se
todos os passos de uma
operação estão sendo
seguidos na ordem correta.
Se não for feito nas etapas
certas, não será possível
realizar a operação desejada.
 
Exemplo de Poka Yoke
de Etapas
 
Um exemplo clássico presente
na rotina diária de todas as
pessoas é sacar dinheiro no
caixa eletrônico. Você precisa
seguir uma série de etapas
como colocar o cartão, retirar
o cartão, utilizar a biometria,
dentre outras, para só ao final
receber o dinheiro, caso siga
as etapas corretamente.
 
Como fazer um Poka
Yoke?
 
Elaborar um Poka Yoke é
fundamental para prevenir
erros e tornar uma produção
enxuta. Então, para te auxiliar
nesse processo, vou lhe
mostrar as 5 etapas para
elaboração de um bom Poka
Yoke.
 
1 - Definição
 
● Criar a equipe, sempre
incluindo aqueles que
trabalham diretamente
com o processo;
● Kaizen blitz é uma
 atividade de equipe muito
efetiva para esse tipo de
tarefa;
● Se o processo exato a ser
melhorado ainda não
estiver definido, realizar o
Mapeamento do Fluxo de
Valor (VSM);
● Descrever o problema.
 
2 - Medição
 
● Através do mapeamento
do processo, identificar a
etapa que pode estar
originando o defeito;
● Analisar o problema com
ferramentas como o
Diagrama de Ishikawa
para chegar a sua causa
raiz.
 
3 - Análise
 
● Criar o Procedimento
 Operacional Padrão do
processo;
● Testar o POP em campo;
● Identificar os erros que
podem ocorrer e originar
o defeito.
 
4 - Melhoria
 
● Definir o tipo de Poka
Yoke a ser utilizado: o de
controle é mais indicado,
pois elimina a
necessidade do fator
humano;
● Realizar sessões de
brainstorm em equipe
para gerar ideias de
dispositivos Poka Yoke ou
procedimentos que
possam eliminar ou
detectar o erro. É preciso
lembrar sempre que o
Poka Yoke deve ser o
mais simples e barato
 possível;
● Testar as soluções
encontradas, tentando
fazer com que falhe e
definir a melhor opção.
 
5 - Controle
 
● Implementar a solução
encontrada em larga
escala dentro da
organização;
● Treinar pessoal na sua
utilização;
● Criar um padrão para
Poka Yoke com: problema
a ser solucionado, ação
em caso de emergência,
método e frequência de
checagem da operação,
método de checagem da
qualidade em caso de
parada;
● Monitorar se os defeitos
diminuíram desde a
 implementação da
ferramenta.
 
Seguindo essas 5 etapas, com
certeza você conseguirá
elaborar seu Poka Yoke de
maneira eficiente, tornando
seu processo bem mais
enxuto e à prova de erros!
 
Aplicações do Poka
Yoke no dia a dia
 
Talvez você esteja pensando
que só lida com Poka Yoke
quem está ativamente
participando em processos
industriais, mas isso não é
verdade.
Essa ferramenta está muito
mais presente nas suas
atividades do que você
imagina, e vou lhe provar isso
agora.
Método Lean ?