Vous êtes sur la page 1sur 37

VISIÓN

Ser una universidad con calidad académica y responsabilidad social generando


ciencia, tecnología y patentes para el desarrollo integral-sostenible de la sociedad
en la región, el país y del orden mundial.

MISIÓN
Formar profesionales competentes, con capacitad para la investigación generando
conocimiento científico, tecnológico, humanístico y multilingüe a favor de los
estudiantes universitarios con ética y responsabilidad social contribuyendo al
desarrollo sostenible regional y del país.
INDICE

1. COVERTIDOR LD .................................................................................................

1.1 Definicion .........................................................................................................

1.2 Proceso Historico ............................................................................................

1.3 Aceracion Convertidor Ld ................................................................................

1.4 Proceso En El Convertidor Ld .........................................................................

1.5 Partes De Un Convertidor ...............................................................................

1.6 Descarburacion ...............................................................................................

1.7 Desulfuracion ..................................................................................................

2. HORNO ELECTRICO ...........................................................................................

2.1 Partes Del Horno Electrico ...............................................................................

2.2 Procesos De Fusion .........................................................................................

2.3 Periodo De Afino ..............................................................................................

2.4 Disposicion De Electrodos................................................................................


1. CONVERTIDOR LD

1.1 Definición

El proceso de oxígeno básico L-D (BOS, BOF, Linz - Donawitz -


Verfahren, LD - convertidor) es un método de producir acero en el cual el
hierro fundido rico en carbono se transforma en acero. El
proceso es una mejora sobre el proceso de Bessemer históricamente
importante. El convertidor L-D es conocido por los topónimos austriacos Linzy
Donawitz (un distrito de Leoben).

 La carga y la descarga se hacen por la boca superior.


 Se introduce una lanza por la boca a una presión determinada. Se
suele inyectar oxígeno puro, así la reacción es más violenta, más
instantánea.
 El proceso de carga es inclinando el convertidor. Lo primero que se
carga es chatarra sólida, restos de material. Después se echa la
fundición líquida, se coloca en posición vertical y se produce el
soplado a través de la lanza.
 En el caso del procedimiento básico hay que introducir al principio la
escoria (la cal).
 El proceso de reacciones es el mismo pero en un tiempo menor.
 El proceso se controla mejor en este convertidor.

1.2 Proceso histórico

Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios


países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del
acero. El éxito se logró en Austria en 1948, cuando una fábrica de acero
situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz desarrolló el proceso del
oxígeno básico o L-D.
El primer proceso de acería de oxígeno básico era el proceso de LD
desarrollado en 1952por AG voestalpine en Linz, (1952) Austria. Algunas
compañías de acería principales en los EE.UU. no se convirtieron a este
proceso durante décadas, con el último convertidor Bessemer aun operando
comercialmente en 1968. El proceso de LD sustituyó tanto el proceso de
Siemens-Martin antes común, también conocido como el proceso de hogar
abierto, como el proceso de Bessemer.
Actualmente es el procedimiento más empleado en todo el mundo.
1.3 Aceración: Convertidor LD

En la acería se convierte el arrabio en acero, mediante


una serie de procesos que cumplen la función de calentar y ajustar la
composición de los elementos que contiene.
La aceración en el proceso LD, se basa en la reacción exotérmica que
produce la inyección de oxígeno sobre elementos del arrabio líquido a alta
temperatura, tales como Silicio, Carbono, etc. Al reducirse el porcentaje de
estos elementos convertimos al arrabio en acero.

1.4 Proceso en el convertidor LD

Cuando el vagón temo llega a la estación de vuelco, descarga el


arrabio líquido en un recipiente llamado cuchara de colada. Luego, la cuchara
pasa a la estación de desulfurado en donde se le extrae el azufre que es un
elemento que perjudica las propiedades del acero. De la estación de
desulfurado la cuchara se vuelca dentro del convertidor, que es basculante,
es decir se puede inclinar para los costados, previo ingreso de chatarra que
se ingresa con anterioridad al arrabio para proteger los refractarios del
convertidor y para evitar que se generen reacciones violentas que pueden
despedir arrabio y escoria.
Se cargan con chatarra y arrabio y luego se agregan fundentes (cales)
para lograr una escoria metalúrgicamente activa y captar azufre y demás
impurezas del baño. El proceso en Convertidor se inicia cuando se introduce
una lanza de inyección de oxígeno por la boca del convertidor. La lanza es
un tubo de 21 metros de largo y 30 cm. de diámetro con la cabeza de cobre
de alta pureza. El convertidor utiliza el oxígeno para oxidar los constituyentes
del arrabio no deseados en el acero, como son el Carbono, el Silicio, el
fósforo, etc.; mientras que para eliminar el azufre, se generan escorias
metalúrgicamente activas mediante la adición de fundentes (presencia de
óxidos de calcio y magnesio).
Esas oxidaciones son reacciones químicas que elevan la temperatura
del baño líquido. Para regular ese calor que se libera en el baño, se carga
alrededor de un 20% de chatarra sólida, que se funde en el baño líquido. El
nivel de carbono baja desde el 4/4, 6% hasta valores inferiores al 1%.
El proceso dura entre 40 y 45 minutos pero el de soplado alrededor de
18 minutos. Una vez que se termina el soplado, se vuelca en un pote la
primera capa sobrenadante que es de escoria. Después que el convertidor
volcó la escoria, vuelca hacia el otro lado (por un orificio pequeño) el acero a
una cuchara, la cual se enviará hacia la estación de afino, en donde se
ajustarán las composiciones del acero para que reúna las propiedades
deseadas.

1.5 Métodos
Un crisol BOS típico sostiene aproximadamente 500 toneladas de
acero. El crisol está recubierto con ladrillos refractarios resistentes al calor
que pueden resistir la alta temperatura del metal fundido.
El proceso de acería de oxígeno básico es como sigue:
 El hierro fundido de un alto horno es vertido en un contenedor
refractario-rayado grande llamado un cucharón.
 El metal en el cucharón es enviado directamente para la acería
de oxígeno básica a una etapa de pretratamiento. El
pretratamiento del metal de alto horno es usado para reducir la
carga de refinado de azufre, silicio, y fósforo. En el pre-
tratamiento de desulfuración, una lanza es introducida en el
hierro fundido en el cucharón y varios cientos de kilogramos de
magnesio pulverizado son añadidos. Las impurezas de azufre
son reducidas al sulfuro de magnesio en una reacción
exotérmica violenta. El sulfuro es sacado del crisol en forma de
escoria. El pretratamiento similar es posible para
desiliconisación y defosforilación que usa la escala de molino
(óxido de hierro) y la cal como reactivo. La decisión de pre tratar
depende de la calidad del metal de alto horno y la calidad final
requerida del acero BOS.
1.5 PARTES DE UN COMVERTIDOR LD

El recipiente está compuesto por una carcasa de acero, revestida internamente con
ladrillos refractarios (magnesita o dolomita).
Volumen interno del recipiente: entre 7 a 12 veces mayor que el volumen del acero
a procesar.
Capacidad típica: 200 a 300 toneladas métricas de acero líquido
Ciclo entre colada y colada: aproximadamente 30 minutos (período de soplado de
oxígeno 15 minutos)
DISEÑO DE LA BOQUILLA DE LA LANZA

 Se utiliza una lanza que consta de tres tubos concéntricos.

 Los orificios de las toberas se disponen en forma de abanico, inclinados sus


ejes en un ángulo de 6º a 15º con respecto al eje de la lanza. Se obtienen de
esta manera importantes mejoras:
• En el rendimiento metálico de la operación,
• En el control de la formación de la escoria,
• En la duración del revestimiento refractario,

• En la homogeneidad de la composición química y de la temperatura


del baño.

DISEÑO DE TOBERA DE SOPLADO POR EL FONDO


 El oxígeno es inyectado a través del fondo del recipiente utilizando una serie
de 14 a 22 toberas formadas por dos tubos concéntricos.

 Mezclada con el oxígeno, la cal pulverizada es inyectada usualmente a través


del baño líquido para mejorar la disolución de la cal y, por lo tanto, la
formación de escoria durante el soplado.

 Un hidrocarburo fluido (gas natural, propano, fuel-oil) es mezclado con el


oxígeno puro en la punta de la tobera para lograr un efecto de enfriamiento y
de ese modo proteger la tobera. Más tarde, el C y el H liberados se oxidan.
El relleno del horno con los ingredientes es llamado culpando. El
proceso de BOS es autogenerado: la energía térmica requerida es producida
durante el proceso. Manteniendo el equilibrio de precio apropiado, la
proporción de hot metal para desechar, es por lo tanto muy importante. El
recipiente BOS es un quinto lleno de la pizca de acero. El hierro fundido de
la cucharón es añadido como requerido por el equilibrio de precio. Una
química típica de hot metal cobrado en el contenedor BOS es: el 4 % C, 0.2
- 0.8% Si, 0.08 % - 0.18% P, y 0.01 - 0.04% S.
El recipiente es puesto entonces derecho y una lanza refrescada por
agua es bajada abajo en ello. La lanza hace volar el oxígeno puro del 99 %
en el acero e hierro, haciendo la temperatura elevarse a aproximadamente
1700°C. Este derrite la pizca, baja el contenido de carbón del hierro fundido
y las ayudas quitan elementos químicos no deseados.
Esto es este uso de oxígeno en vez del aire que mejora en el proceso
de Bessemer, para el nitrógeno (y otros gases) en el aire no reacciona con el
precio cuando el oxígeno hace.
Los flujos (cal quemada o dolomite) son alimentados al contenedor
para formar la escoria que absorbe impurezas del proceso de acería. Durante
la sopladura del metal en el contenedor forma una emulsión con la escoria,
facilitando el proceso de refinado. Cerca del final del ciclo de soplado, que
toma aproximadamente 20 minutos, la temperatura esmedida y las muestras
son tomadas. Las muestras son probadas y un análisis de computadora del
acero dado dentro de seis minutos. Una química típica del metal hecho volar
es 0.3 - 0.6% C, 0.05 - 0.1% Mn, .01 - 0.03% Si, 0.01 - 0.03% S y P.
El recipiente BOS es inclinado otra vez y el acero es vertido en un
cucharón gigantesco. Este proceso es llamado dando un toque al acero. El
acero es refinado adelante en el horno de cucharón, añadiendo materiales
de aleación para dar las propiedades especiales de acero requeridas por el
cliente. A veces el gas de nitrógeno o argón es burbujeado en
el cucharón para asegurarse la mezcla de aleaciones correctamente. El
acero ahora contiene el carbón del 0.1 - 1 %. Más de carbón en el acero, más
duro es, pero es también más frágil y menos flexible.
Después de que el acero es quitado del recipiente BOS, la escoria,
llena de impurezas, es vaciado y refrescado.

2.-DESCARBURACION

Descarburación o la reducción del contenido de carbono, es una de los papeles


principales del proceso de conversión del hierro en acero en el horno de oxígeno
básico.

Se consigue mediante el soplado de oxígeno sobre el hierro fundido donde se


combina y elimina el carbono, como el monóxido de carbono y dióxido de carbono.
Sin embargo, una vez que el acero ha sido fundido y laminado, es posible que ocurra
más descarburación en la superficie durante el tratamiento térmico posterior o
laminado.

La razón obedece a que cuando el acero está caliente, el carbono reacciona con el
oxígeno que resulta en una composición de bajo contenido de carbono en las capas
exteriores del acero.
La pérdida de resistencia y ductilidad y la formación de grietas en la superficie son
efectos típicos, si bien no todas las veces deseados, en función de las aplicaciones
previstas para el metal.
La descarburación puede ser prevenida o inhibida por la restricción de la duración
del tratamiento de calor o del procesamiento del acero en
una atmósfera inerte.
OBTENCIÓN DEL ACERO POR DESCARBURACIÓN

La descarburación parcial de la fundición es el segundo método de obtención del


acero. Puede efectuarse la descarburación parcial del hierro colado, por varios
procedimientos.

Consiste el primero en afinar la fundición por medio del carbón de leña, resultando
de este modo un acero llamado acero crudo o acero bruto, al salir del horno y
después de trabajado, acero refinado.

Otro procedimiento consiste en disponer sobre al suelo del horno un lecho de


escorias puras y básicas, mezcladas con algunos trozos de mineral espático ; sobre
este lecho se coloca la fundición y se eleva la temperatura; se agita la masa con
frecuencia por medio de espetones apropiados regulando al mismo tiempo la llama
para hacerla oxidante o reductora según convenga hasta llegar al instante en que
el acero se forma.

Las masas metálicas obtenidas entonces se sacan del horno, se recalientan con
hulla y se extienden un poco en el yunque. El acero obtenido de este modo, se
denomina acero de forja, acero puddlé.

Otro procedimiento consiste en descarburar la superficie de un baño de hierro


colado líquido contenido en un crisol braseado por la acción de una corriente de aire
producida por una tobera móvil y añadiendo a la masa escorias ricas en óxido de
hierro. Así se obtiene un acero dulce muy a propósito para la fabricación de
instrumentos agrícolas.

1.6 DESULFURACION

Para conseguir aceros de gran calidad con las propiedades físicas deseadas, es
necesario eliminar diversas impurezas del metal líquido antes de su fundición y
procesamiento posterior.
Una de las impurezas más perniciosas es el sulfuro, puesto que afecta tanto a la
calidad general del acero como a la condición de su superficie. No obstante, en
cantidades controladas, puede conferir ventajas a ciertos grados de aceros
mecanizados.
La eliminación del sulfuro se consigue mediante la adición de un catalizador (una
sustancia que crea una reacción) al metal caliente. Los catalizadores más
frecuentemente utilizados son la cal, el carburo de calcio y el magnesio.
El magnesio se ha convertido en una de las sustancias más utilizadas para este
proceso debido a su afinidad con el sulfuro. Además, a diferencia de los otros dos
catalizadores, el magnesio se disuelve en la fundición, lo que mejora la reacción.
En el proceso siderúrgico por la vía del alto horno, la desulfuración tiene lugar en
el arrabio líquido antes del proceso de fabricación de acero. En el horno de arco
eléctrico el proceso tiene lugar en el horno de cuchara.

DESULFURACIÓN DEL ACERO CON ESCORIAS SINTÉTICAS

En general, el azufre es considerado un elemento nocivo para la calidad del acero


y, por eso, en la práctica, se toman todas las medidas de orden tecnológico para su
eliminación del baño metálico. En este trabajo se analiza la influencia de la
composición química, de la cantidad de escoria y del estado de agitación del baño
sobre el proceso de desulfuración en la cuchara para fundir por tratamiento con
escoria sintética.
Los experimentos se han realizado en una acería evacuando el acero en dos
ollas (en una cuchara se efectuó la desulfuración con escoria sintética y a la otra se
consideró como patrón) y en un acería eléctrica y para la formación de la escoria
sintética se utilizó una mezcla producida según muchas recetas, formada por: cal
(50-75%), fluorina (0-17%), bauxita (0-32%) y escoria aluminosa (8-22%). Los datos
han sido procesados en los programas de cálculo EXCEL y MATLAB, resultando
una serie de correlaciones entre el grado de desulfuración y la composición química
de la escoria, la cantidad de escoria respectivamente, tanto para las cargas
burbujeadas con argón como no burbujeadas.

La metalurgia en el convertidor LD (BOS, Basic Oxygen Steel makingo BOF, Basic


Qxygen Furnace) es el proceso más ampliamente usado para producir acero crudo
a partir de arrabio líquido (metal caliente). El proceso implica el soplado de oxígeno
a través del metal caliente a fin de reducir el contenido de carbono por oxidación.
Existen diferentes tipos de convertidores. Generalmente divididos en:
soplado por arriba, soplado por el fondo y soplado mixto.
El soplado mixto desarrollado hacia fines de la década de 1970 constituye el avance
más reciente. Un soplado limitado de gas neutro (argón o nitrógeno) u oxígeno a
través del fondo del recipiente de convertidores soplados por arriba brinda una
agitación efectiva. Los procesos correspondientes se los conoce como LBE (Lanza
Burbujeo Equilibrio), LET (Lanza Equilibrio Toberas), K-BOP (Kawasaki –Proceso
Básico con Oxígeno), K-OBM (Kawasaki –Soplado de oxígeno por el fondo
Maxhütte), etc.; estas facilidades ahora equipan a la mayoría de los convertidores
soplados por arriba.
Actualmente, todas las tecnologías de conversión han conjugado la inyección de
oxígeno mediante lanza, con una velocidad tal que rompe la capa de escoria que
cubre el metal, con el aporte de gases oxidantes, descarburantes, nitrurantes o
reductores, realizado a través de toberas o tapones porosos dispuestos en el fondo
del convertidor.
Los convertidores de soplado mixto ofrecen indudables ventajas operativas no sólo
con respecto a los tradicionales LD sino también con respecto las primitivas
tecnologías de soplado por el fondo. Con respecto a los convertidores de soplado
con lanza vertical de oxígeno, los procesos mixtos ofrecen una distribución más
homogénea de temperaturas en el baño metálico y reducen de forma considerable
los desbordamientos de escoria y metal durante el afino observar la figura que se
presenta:

DETALLE DE UN CONVERTIDOR DE SOPLADO MIXTO


Por otra parte, los procesos mixtos ofrecen ventajas al compararlos con los BOF
soplados exclusivamente por el fondo, ya que además de admitir en su carga una
mayor cantidad de chatarra, se logra una reducción importante en el número de
toberas (entre el 60 y el 70 %) las cuales son responsables de frecuentes averías
durante el proceso de afino.

2. HORNO ELECTRICO
En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y
no de la combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se
pueden regular más estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los
hornos básicos de oxígeno, los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir
acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados según unas
especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cámara hermética,
donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante
dispositivos automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se
inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura
del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de
oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en todo momento, lo
que evita reacciones de oxidación no deseadas.
En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material
de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada,
porque su contenido en aleaciones afecta a la composición del metal refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie
del metal. La corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco
eléctrico hasta la carga metálica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el
siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que
junto con el producido por el arco eléctrico funde el metal con rapidez. Hay otros
tipos de horno eléctrico donde se emplea una espiral para generar calor.

Hornos de inducción

Los hornos de inducción (sin núcleo) funcionan con corriente a una frecuencia de
500 a 2000 Hz. El crisol refractario tiene un arrollamiento de tubo de cobre de
sección rectangular, por el que circula el agua de refrigeración. Al pasar por este
arrollamiento una corriente de alta frecuencia que es proporcionada por
un generador especial, excita en el metal corrientes parásitas que lo calientan hasta
su total fusión.
En estos hornos se procesan materias primas de gran calidad, y debido a la
velocidad del proceso, el metal no se oxida mucho, aunque al final del proceso se
añaden cantidades de adiciones y desoxidantes. Los hornos de alta frecuencia
tienen una capacidad que no rebasa las 8 t, usándose para producir aceros
perfilados y aleaciones de alta calidad, como aceros resistentes a altas
temperaturas, inoxidables, etc.

Hornos de arco eléctrico

Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende
un arco eléctrico. Dentro de ellos se observan dos tipos: los de calefacción de arco
indirecto y los directos.
En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los
materiales se funden por el calor del arco excitado. En los hornos de calefacción
directos, la fusión se logra a partir del arco entre los electrodos y el baño metálico.
El siglo XIX vio un fuerte desarrollo de la siderurgia integral, que posibilito la
fabricación masiva de objetos y equipos de acero. El envejecimiento y desgaste de
los mismos genero grandes cantidades de chatarra, cuyo reciclado se convirtió en
necesidad apremiante por razones económicas y ecológicas.
La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por
medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30
mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño
de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados
por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través
de unas cestas adecuadas.
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm
de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su
distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas
condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmósfera.
El horno de arco actual puede definirse como un horno de solera en el que los
quemadores de combustible han sido sustituidos por electrodos conectados a la
corriente eléctrica.

VENTAJAS DE ESTE PROCEDIMIENTO


• Fabricación de cualquier tipo de acero, en función del tipo de carga.
• Alta versatilidad de carga.
• Baja inversión.
• Alta eficiencia del proceso.
• Facilidad de control y automatización.

PROCESOS
 Carga de la chatarra junto con los fundentes.
 Conexión de la corriente eléctrica e inicio del proceso de fusión.
 Inyección de oxígeno y desfosforación.
 Calentamiento.
 Colada.
MATERIALES DE CARGA

a) Chatarra. - Es el componente básico de la carga, las cualidades deseables


son que sean lo más gruesas y masivas posibles, que estén limpias, libres
de óxidos, pinturas, aceites, etc.
b) Fundentes. - Se usa cal, con el objetivo de producir escorias básicas.

c) Ferroaleaciones.- Para la obtención de aceros aleados,


introduciendo: cromo, níquel, volframio, etc.

Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende
un arco eléctrico. Dentro de ellos se observan dos tipos: los de calefacción de arco
indirecto y los directos.
En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los
materiales se funden por el calor del arco excitado. En los hornos de calefacción
directos, la fusión se logra a partir del arco entre los electrodos y el baño metálico.
REQUERIMIENTOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA
Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere
aproximadamente de 400 kWh de electricidad por tonelada corta, o alrededor de
440 kWh por tonelada métrica. La cantidad mínima teórica de energía requerida
para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de
fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco eléctrico de 300 toneladas
y 300 MVA requeriría aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el
acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un arco) de
aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arco eléctrico es sólo
rentable donde hay electricidad abundante, con una red eléctrica bien desarrollada.
ELEMENTOS NOCIVOS DE LA CHATARRA

 Estaño, cobre, antimonio, arsénico fósforo, Azufre.


 La chatarra adquirida suele ser bastante heterogénea y en ella se encuentran
a veces restos de metales no férreos que en general son nocivos para el
acero. Hoy día esto no suele ocurrir porque los chatarreros ya vigilan la
aparición de estos metales porque su precio de venta es superior al de la
chatarra de acero.
2.1 PARTES DEL HORNO ELECTRICO

El horno eléctrico esta constituido de las siguientes partes principales:


a) LA CUBA
Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada. Esta hecha de
planchas de acero dulce de 4mm de espesor.
b) BOVEDA, PAREDES Y SOLERA
La bóveda es la tapa del horno, construido con anillos metálicos refrigerados y
revestidos con material refractario de alúmina.
Las paredes del horno, son las que están en contacto con la masa liquida hasta una
determinada altura. Están revestidos con ladrillos de magnesita y cromo.
Solera, es la parte que contiene al metal fundido, este revestido de ladrillos
refractarios de magnesita o dolomita de 300 a 400 mm.
c) ELECTRODOS
Son de grafito, existen varios diámetros y longitudes, por ejemplo, 100mm de
diámetro y 2m de longitud, se sujetan con mordazas de cobre, refrigeradas por agua
a las barras longitudinales.
d) MECANISMO DE BASCULACION
Para efectos de vaciar el acero fundido a la cuchara de colada, se tienen sistemas
de basculación o giro hidráulico.
Los hornos eléctricos constan fundamentalmente de las siguientes partes:
e) Caja:
construida de chapas gruesas de acero.
f) Revestimiento:
en los hornos ácidos, de ladrillos Dinas; en los básicos, con ladrillos de magnesita.
g) Patines:
tienen forma de arco y ayudan a la descarga del horno.
h) Piquera:
canal para la salida del material fundido.
i) Transmisión eléctrica o hidráulica:
mueve el horno hacia una posición horizontal para facilitar la descarga.
j) Electrodos:
son móviles, y elaborados de grafito o carbono.
k) Transformador:
suministra la corriente necesaria a los electrodos.
l) Barras colectoras:
llevan la corriente del transformador a los electrodos.
CAPACIDAD DEL HORNO
Existen hornos de diferente capacidad, los mismos que se seleccionan conforme
los requerimientos de acero, así por ejemplo:
- si la necesidad de acero líquido por año se determina en 4000t/año
Días de operación año: 282
Considerando 1 turno de operación, el tiempo de operación será:
282 x 8 = 2256
Establecimiento un coeficiente de utilización de horno del 80%, siendo el resto para
mantenimiento, inspección y revestimiento, se tiene:
Tiempo útil=2256 x 0.08 =1805 hora/año
Un ciclo de funcionamiento del horno puede tener los siguientes tiempos:
• Preparación y reglaje de electrodos 15 minutos
• Carga 30 minutos
• Fusión 75minutos
• Colada 15 minutos
El número de coladas por año sería: 1850 horas /horas
Si se necesita 4000 t/año de acero liquido
4000 𝑡/𝑎ñ𝑜
La capacidad del horno seria: 822 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎/𝑎ñ𝑜 = 4,87 𝑡/𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎

DIMENSIONES DEL HORNO ELECTRICO


Generalmente la solera del horno tiene la forma de un cono truncado, con el fondo
en forma de segmento esférico: el cono tiene un Angulo de 45° lo que facilita la
operación de función de colada.
El diámetro del baño es igual a 5 veces la altura del mismo: 𝐷 = 5𝐻
1
Siendo la altura del segmento esférico 1/5 de la altura total: ℎ1 = 5 𝐻
El volumen total del baño es igual a la suma del volumen del con truncad y del
segmento esférico en función del diámetro seria: 𝑉𝑏 0.0968 𝐷3
Entre la superficie del baño y el limite inferior de la puerta del horno existe una
diferencia de 10 a 20 cm
La altura de cuba o cámara de la reacción se calcula según la siguiente ecuación:
𝑆𝑖: 𝐷𝑏 = 𝐷 + 200𝑚𝑚
𝐻1 = (0.4 𝑎 0,6)𝐷𝑏
La flecha de la bóveda( techo) del horno es igual a 15% de Dr, donde:
𝐷𝑟 = 𝐷𝑏 + 1000
Entonces:
ℎ𝑟 = 0.15 (𝐷𝑏 + 1000)
El espesor del refractaro en el techo es de 230mm para hornos de 20 a 40 ton y
380-480mm para hornos de 40 ton y mas.

2.2 PROCESOS DE FUSIÓN


La fusión se compone de los siguientes periodos:
Preparación del horno.
Consiste en la corrección de las zonas desgastadas y deterioradas del revestimiento
de la solera. Se echa el polvo de magnesita, o polvo mojado con vidrio liquido o
arena.
Carga de los materiales.
El componente principal de los materiales de carga es el HRD o la chatarra de acero
(de 90% a 100%) para aumentar el contenido de carbono en la carga se introduce
el arrabio (< del 10%), así como pedazos de electrodos o coque.

Derretimiento.
Una vez terminada la carga, se bajan los electrodos paulatinamente y se conecta la
corriente; los materiales se funden a medida que va aumentando el metal liquido los
electrodos se elevan ya que los reguladores automáticos mantienen constante la
longitud del arco.
Se oxidan los componentes de la carga, se forma la escoria y se pasa el fosforo a
ella.
La baja temperatura y la escoria básica ferruginosa favorece la desfosforacion.
Para acelerar el derretimiento se usan a veces los quemadores de gas y oxigeno
que se introducen en el espacio útil a través de una lanza.

2.3 PERÍODO DE AFINO

Cualquiera que sea el proceso de obtención del


acero, siempre trae consigo la presencia de
impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones
que hacen necesario la implementación de procesos
de refinación posterior, comúnmente conocidos
como “afino” del acero.

Afino: proceso de descarburación y eliminación de


impurezas al que se somete el arrabio (hierro de
primera fundición con alto porcentaje de carbono)
para la obtención del acero.
Las principales materias primas son:
La cal, la chatarra, el coque
metálica, la fluorita, los
pelets de hierro, y el
arrabio liquido traído
dilectamente del alto
horno.
Fe--------------93%
C---------------3% (mayor)
P---------------1%
S---------------1%
Y otros--------4%

EL AFINO DEL ACERO SE LLEVA ACABO POR MEDIO DE

V HORNO
MARTIN- HORNO
CUBILOTE SIEMENS O BOF
DE HOGAR
ABIERTO

CONVERTIDO HORNO
R U HORNO ELECTRICO
BASICO DE
OXIGENACIO
N
AFINO EN HORNO ELÉCTRICO
Estos hornos transforman la energía eléctrica en calor por lo que alcanzan
temperaturas superiores a los anteriores. Al no generarse llama sólo se queman las
impurezas y no el metal. Los aceros son de alta calidad o aleados.
Los dos tipos de hornos eléctricos son: De arco y de inducción.
Una vez afinado el acero se recoge en cuchara y vierte en lingoteras obteniendo
lingotes de acero que tras calentarse en pozos de inmersión se forjarán o laminarán
para obtener piezas comerciales.

HORNO ELECTRICO DE En estos hornos el calentamiento viene a


INDUCCION causa de la corriente inducida en la masa
metálica por una bobina, que circunda el
crisol, alimentada por una corriente alterna.

La bobina es constituida de muchos


espirales de tubo de cobre refrigerado por
agua, las corrientes inducidas se ponen en
la periferia de la masa metálica y circulan en
un estado anular de pequeño espesor.

Este anillo constituye un espiral cerrado en


corto circuito y funciona como el secundario
de un transformador cuyo primario es la
bobina exterior.

El calentamiento de la masa metálica viene


con rapidez (se puede alcanzar
temperaturas entre 2800 y 3000 o C).

PROCESO DE ARCO ELECTRICO


El calor se genera, por la resistencia que la masa de hierro presenta al paso de la
corriente. Se funde en un crisol de arcilla refractaria, hierro dulce de elevada pureza,
con cantidades perfectamente medidas de fundición de hierro. La fuente de calor es
un arco eléctrico continuo, que se forma entre los electrodos y el metal cargado.
Existen normalmente tres electrodos de grafito, que pueden ser de hasta 750 mm
(30 pulg) de diámetro y de 1.5 a 2.5 m (5 a 8 pies) de longitud. Su altura dentro del
horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de metal presente y al desgaste
de los electrodos.
• En el horno eléctrico se introduce chatarra de acero y una pequeña cantidad
de carbono y de cal a través del techo abierto. (Los hornos eléctricos también
se pueden cargar con 100% de chatarra.)

• El techo se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexión y dentro


de un periodo de aproximadamente 2 horas, el metal se funde.

• La corriente entonces es desconectada, se elevan los electrodos, el horno es


inclinado y el metal fundido es vaciado en una olla de traslado, que es un
recipiente utilizado para la transferencia y vaciado del metal fundido.

2.4 DISPOSICION DE ELECTRODOS

Electrodos de grafito: Son los que hacen saltar el arco, están fabricados de grafito
de alta pureza. Son los encargados de transportar la energía eléctrica dentro del
horno. Entran a este por un gran orificio llamado corazón de bóveda. Cuando se
encuentra cerca de la chatarra se genera un arco y se forma un circuito eléctrico.
Los hornos de corriente eléctrica alterna cuentan con tres electrodos. En los de
corriente rectificada uno o dos.

Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen una
sección redonda y, por lo general, segmentos con acoplamientos roscados, de
modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar nuevos
segmentos. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo. Así la carga
se calienta tanto por la corriente que pasa a través de la carga como por la energía
radiante generada por el arco. Los electrodos suben y bajan automáticamente
mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear ya sean montacargas
eléctricos o cilindros hidráulicos.
Funcionamiento:

Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas


condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes


(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

AVANCES TECNOLÓGICOS: Producción y uso de electrodos para hornos


eléctricos de arco

Los electrodos de grafito artificial son un estándar en la producción de acero en


hornos eléctricos. El grafito artificial posee una alta conductividad eléctrica y elevada
resistencia al choque térmico que lo hacen imprescindible para este uso.
Entre los principales fabricantes están GrafTech International, SGL Group, Showa
Denko Carbon, Tokai Carbon, HEG Ltd., Superior Graphite, UK CG, Beijing Fangda
Carbon Tech, Chengdu Ronguang Carbon, Fangda Carbon New Material, Fushun
Carbon, Guangshan Shida Carbon, Hefei Carbon, GES (China), Jilin Carbon Import
& Export.
Una parte de las empresas mencionadas tiene sitios de producción en varios países.
Se trata de una industria madura, que utiliza en general sistemas de producción
modernos, con importante grado de automatización, capaces de formular electrodos
con un alto grado de repetitividad.

LAS MATERIAS PRIMAS

Para la producción de los electrodos son el coque de petróleo, preferentemente del


tipo denominado aguja y la brea de alquitrán de hulla. Estos materiales se mezclan
y procesan a alta temperatura en varios pasos, hasta obtener el grafito sintético. Es
un producto con un alto valor agregado energético.
Materias primas La principal materia prima para la producción de electrodos es el
coque de petróleo. Se trata de un residuo carbonoso obtenido en el proceso
denominado coquización demorada, que forma parte de las refinerías de petróleo.
En este proceso se produce gas oil y coque, a partir de residuos de la unidad de
destilación al vacío (Figura 1).

Figura 1. Unidad de coquización demorada típica (coker), instalada en una refinería


de petróleo, produciendo gas oil de coker, y coque de petróleo como subproducto
[6]
Consiste en calentar el residuo a su temperatura de craqueo térmico en un horno;
el craqueo comienza en el horno, continúa en la línea de transferencia y finaliza en
el tambor de coque. El coque se enfría con agua y se corta con chorros de agua a
alta presión. La producción mundial fue del orden de 100 Mt en 2008 . La mayor
parte del coque producido es el denominado coque esponja, por su porosidad
característica. Se destina mayormente a la producción de ánodos para la producción
de aluminio primario y combustión en plantas de cemento. Para la producción de
electrodos de menores dimensiones, como los utilizados en hornos eléctricos de
arco pequeños y en hornos cuchara, puede utigran tamaño, de ultra alta potencia,
se requiere un tipo de coque especial, denominado coque aguja (Figura 2).

Figura 2 Aspecto del coque aguja, utilizado para la producción de los electrodos de
mayor calidad [7]

Inicialmente se atribuyó la obtención de electrodos de mayor calidad al tipo de


crudo del que provenía el residuo utilizado para la producción del coque.
Posteriormente se encontró que la mejor calidad estaba ligada a la formación de un
tipo de coque con características estriadas, con una estructura en agujas que estaba
asociada a un espectro de difracción de rayos X que mostraba orientación cristalina,
lo que no ocurría con el coque usual. Este coque se obtenía a partir de residuos
convertidos a un producto térmicamente estable mediante la extracción del material
que tiende a formar una fase insoluble por calentamiento a 350°C-500°C y procesar
los hidrocarburos líquidos remanentes en el coker en condiciones particulares. Los
residuos más favorables son los altamente aromáticos. El uso de este tipo de coque
permite obtener un electrodo que tiene menor resistividad eléctrica (resistencia
eléctrica específica del material) y un menor coeficiente de expansión térmica. La
otra materia prima es la brea de alquitrán de hulla. Se obtiene en plantas
carboquímicas que procesan el alquitrán extraído de los gases de los hornos de
coquización de hulla utilizados en la siderurgia (aquellos en los que hay
recuperación de subproductos). En la Figura 3
Figura 3. Esquema de la producción de brea a partir de alquitrán de hulla
proveniente de la coquización [10]

se presenta un esquema del proceso de fabricación: el alquitrán es calentado a


400°C en dispositivos de destilación diseñados para este propósito. Esto permite
extraer la humedad, el naftaleno y el aceite de creosota pesado y liviano; el producto
resultante es la brea de alquitrán de hulla. Debido a la escasez de brea de alquitrán
de hulla, en particular en los EE. UU., por el cierre de coquerías con recuperación
de subproductos y la apertura de nuevas coquerías con recuperación de calor y sin
recuperación de subproductos, se ha estudiado su reemplazo mediante la obtención
de brea de petróleo. Se la ha utilizado particularmente en la impregnación de los
electrodos. Entre las innovaciones propuestas recientemente en lo que respecta a
materias primas, está el desarrollo del Oak Ridge National Laboratory, de los EE.
UU., de la utilización de fibras de carbono en la fabricación de los electrodos. Implica
un método para distribuir uniformemente el grafito y las fibras de carbono en la
matriz de los electrodos, modificando los parámetros de las fibras, agregando
aditivos secundarios a las fibras para un mezclado homogéneo con la brea que se
utiliza como ligante y usando diferentes tipos de fibras de carbono. Se obtendría
lizarse esta calidad de coque. Sin embargo, para la producción de electrodos para
hornos de un electrodo más resistente, ya que las fibras de carbono actuarían como
freno o como sutura ante la propagación de grietas (Figura 4).
Figura 4 Beneficios del uso de fibras de carbono en los electrodos

La ventaja de esta tecnología sería tener menos roturas de electrodos. No se


conocen aplicaciones industriales.
PROCESO DE FABRICACIÓN En la Figura 5

Figura 5 Proceso de producción de los electrodos de grafito artificial para hornos


eléctricos de arco [14]
Se presenta un esquema del proceso de producción de los electrodos. El coque de
petróleo se seca, por ejemplo en un secador rotativo; se tritura en un molino a
rodillos; se zarandea y se vuelve a moler. Se ha informado la utilización de mezclas
de granos finos y gruesos, para permitir suficiente elasticidad e insensibilidad al
choque térmico. Luego se añade una cantidad definida de brea. Ambos materiales
se mezclan en caliente. La mezcla se extruda luego con las dimensiones deseadas,
y se enfría, obteniéndose el llamado «electrodo verde». En esta etapa es importante
obtener una orientación longitudinal de los granos de coque aguja, con respecto a
lo que va a ser la dirección de la corriente eléctrica una vez en operación.
Posteriormente, este electrodo es introducido en un horno donde se produce la
coquización de la brea, extrayendo los volátiles y dejando un cuerpo sólido, no
deformable, de carbón amorfo. Este proceso es seguido por una impregnación con
brea y nueva coquización, ahora de la brea de impregnación, para mejorar la
densidad y otras propiedades. Luego los electrodos son introducidos al horno de
grafitización, donde son sometidos a una temperatura de unos 3.000°C, para formar
la estructura cristalina del grafito. En los hornos más antiguos, del tipo Acheson, los
electrodos se empaquetan dentro de una mezcla de coque y arena, y el
calentamiento se produce mediante la resistencia de contacto de dicha mezcla. En
los hornos más modernos, llamados LWG (Length-Wise Graphitization) o Castner o
de grafitización longitudinal, el calentamiento se produce por el pasaje directo de
electricidad a través del electrodo. Mientras el horno Acheson requiere unos 30 días
de proceso para la grafitización, el horno LWG requiere 7 días. En la Figura 6

Figura 6 Esquema de los hornos de grafitización del tipo Acheson, de calentamiento


indirecto (izquierda) y LWG, de calentamiento directo
Se presentan esquemas de ambos hornos. El calentamiento más rápido a que se
ven sometidos los electrodos en los hornos de grafitización longitudinal aumenta el
riesgo de agrietamiento por el fenómeno denominado puffing, una severa expansión
irreversible causada por la liberación de los gases provenientes de la presencia de
azufre y nitrógeno en el coque, entre los 1.200 y 1.700°C. Se ha utilizado un horno
piloto de grafitización para estudiar la influencia sobre el puffing, de variables como
el uso de inhibidores que forman compuestos con estos elementos; diferentes tipos
de materias primas y diferente procesamiento previo (por ejemplo, el número de
impregnaciones). Finalmente los electrodos son mecanizados dentro de tolerancias
en longitud y diámetro. Debido a que los electrodos se van consumiendo a lo largo
del proceso, deben introducirse otros, que se unen mediante niples. Los niples se
roscan para asegurar una adecuada unión entre los electrodos. El empaque es
clave para que no haya daños durante su transporte y manipulación.

DISEÑO

En el diseño de los electrodos ha habido avances cuantitativos, como el requerido


para la fabricación de electrodos de 800 mm de diámetro y avances cualitativos,
como por ejemplo nuevos tipos de uniones. Con respecto a los electrodos de 800
mm de diámetro, ha sido necesaria la construcción de hornos de corriente continua
de un solo electrodo de gran tamaño. SGL reivindica la obtención del primer
electrodo de este diámetro, en desarrollo en conjunto con la siderúrgica alemana
Peiner Träger, del grupo Salzgitter, en el año 2001. Hasta ahora la máxima corriente
usada ha sido 130-140 kA; pero estos electrodos abren la puerta para el uso de
corrientes de más de 150 kA (Figura 7).

Figura 7 Capacidad de transporte de corriente en función del diámetro de electrodo,


para hornos cuchara, hornos eléctricos de arco de corriente alterna y de corriente
continua [14]

Otro aspecto relacionado con el diseño de los electrodos tiene que ver con las
juntas. El diseño tradicional es el de niples con doble conicidad (Figura 8).
Figura 8 Junta de electrodos mientras está localizada en la parte alta de la columna
(izquierda), y cuando está cerca de la punta, donde el consumo disminuye la sección
transversal del electrodo (derecha) [19]

Como el niple tiene un diámetro menor, para soportar esfuerzos de flexión debe
tener un material más resistente que el del electrodo. Por esta razón se utiliza un
menor tamaño de grano de coque de petróleo. Esto hace que su coeficiente de
expansión térmica (CET) sea diferente. Bajo las condiciones térmicas severas
prevalecientes en el horno, esta diferencia en CET da lugar a tensiones térmicas
excesivas que pueden implicar agrietamiento, desgaste lateral y consumo excesivo
en la junta. La unión macho-hembra que se ha usado antes del desarrollo de los
niples, tenía el problema de la baja resistencia del macho. Para procurar un diseño
que superara este problema se hizo una modelización de las tensiones, basada en
elementos finitos. Sobre el diseño obtenido se hicieron luego modificaciones no
basadas en la modelización: paso de rosca de 12,7 mm en lugar de 6,35 mm
utilizado en los niples, para una rosca con mayor resistencia y menos rotaciones del
electrodo durante el ajuste; la junta se arma con el macho hacia arriba, a la inversa
del armado estándar. Este sistema encuentra aplicación en los hornos con
electrodos de gran diámetro como los de corriente continua y algunos de corriente
alterna de ultra alta potencia. El sistema se denomina comercialmente Apollo
(Figura 9).
Figura 9 Unión macho-hembra implementada en 2004 para electrodos de gran

diámetro [20]

Plantas que han utilizado este electrodo han informado mejoras en el consumo
específico, y la necesidad de cambios en el manipuleo de los electrodos, incluyendo
los robots . El sistema presenta interés para los hornos con electrodos de tamaño
grande.
APLICACIÓN
La reducción del consumo específico de los electrodos durante el último decenio se
debe mayormente a graduales cambios tecnológicos en las acerías con aumento
de productividad de los hornos. Se pueden citar los siguientes factores, que se
gestaron a lo largo de años y gradualmente continuaron en su implementación en
la década pasada :
- Incremento en la utilización de energía química reduciendo la energía
eléctrica.
- Uso de lanzas supersónicas que permiten mantener la puerta del horno
cerrada. –
- Cambio de transformadores de mayor potencia aumentando la productividad
del horno.
- Cambio de transformador permitiendo operar con arcos más largos y
reducción de la corriente de fase.
- Mejoras en el control y mantenimiento de la escoria espumosa.
- Mejoras en la programación automática del arco y repetitividad de la colada
en general.
- Instalaciones que operan con sistemas de carga continua y precalentamiento
de chatarra.
- Carga metálica caliente (hierro esponja o arrabio líquido).
- Mejoras en el control de la refrigeración lateral de las columnas.
- Utilización de carga única o menor número de cargas, con mejor preparación
de la chatarra.
-
En los párrafos que siguen se detallan cuatro aspectos en los que recientemente se
han producido avances: la refrigeración, el uso de alta tensión y baja corriente, el
revestimiento superficial, los sistemas de regulación y el monitoreo continuo del
consumo. El objetivo de la refrigeración de los electrodos es disminuir el consumo
lateral que ocurre por oxidación del carbono en la superficie del electrodo al rojo. La
más reciente fórmula propuesta para el consumo lateral es [21]:
CL = 0,11(O2/t) + 0,16J0 + 3,02/(Lox/L) – 4,42
Donde CL es el consumo lateral, en kg/ m2 h; O2/t es el oxígeno inyectado mediante
lanza o quemadores, en Nm3 /t; J0 es la densidad de corriente en A/cm2 ; Lox es la
longitud de electrodo sometida a la oxidación y L es la longitud de la columna por
debajo del soporte (Figura 10).
Figura 10 Parámetro para definir el caudal de agua de refrigeración de electrodos,
Lox/L · Lox/L alto caudal < Lox/L bajo caudal

El diseño del sistema de refrigeración de los electrodos, aunque parece un tema


sencillo, tiene diversas connotaciones. El dispositivo debe ser diseñado de manera
tal de no generar salpicaduras sobre partes del horno que puedan resultar
afectadas; las estructuras metálicas que se requieren para refrigerar pueden ser
afectadas por las corrientes electromagnéticas generadas por el arco ; un exceso
de agua podría dar lugar a la absorción de hidrógeno por el acero líquido;
incrementar la velocidad de corrosión de las partes más frías del ducto de salida de
gases, y favorecer la inestabilidad del arco . Uno de los sistemas patentados se
presenta esquemáticamente en la Figura 11.
Figura 11 Esquema de sistema de refrigeración de electrodos mediante rociado de
agua

BIBLIOGRAFIA
 http://es.scribd.com/doc/3928814/9/TIPOS-DE-CONVERSION
 http://es.scribd.com/doc/3928814/9/HORNOELECTRICO
 http:// com/doc/3928814CONVERTIDOR LD
 PIROMETALURGIA I
 http://es.scribd.com/doc/3928814/9/TIPOS-DE-HORNOS

 Apunte para alumnos de Ingeniería Metalúrgica Edelmira Galvez


A.Departamento de Ingeniería Metalúrgica Facultad de Ingeniería y Ciencias
Geológicas Universidad Católica del Norte