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DISPOSICION DE ELECTRODOS

Electrodos de grafito: Son los que hacen saltar el arco, están fabricados de
grafito de alta pureza. Son los encargados de transportar la energía eléctrica
dentro del horno. Entran a este por un gran orificio llamado corazón de bóveda.
Cuando se encuentra cerca de la chatarra se genera un arco y se forma un
circuito eléctrico. Los hornos de corriente eléctrica alterna cuentan con tres
electrodos. En los de corriente rectificada uno o dos.

Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen
una sección redonda y, por lo general, segmentos con acoplamientos roscados,
de modo que a medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar
nuevos segmentos. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo. Así
la carga se calienta tanto por la corriente que pasa a través de la carga como por
la energía radiante generada por el arco. Los electrodos suben y bajan
automáticamente mediante un sistema de posicionamiento, que puede emplear
ya sean montacargas eléctricos o cilindros hidráulicos.
Funcionamiento:
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas
condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y
se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco
hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.
AVANCES TECNOLÓGICOS: Producción y uso de electrodos para hornos
eléctricos de arco
Los electrodos de grafito artificial son un estándar en la producción de acero en
hornos eléctricos. El grafito artificial posee una alta conductividad eléctrica y
elevada resistencia al choque térmico que lo hacen imprescindible para este uso.
Entre los principales fabricantes están GrafTech International, SGL Group,
Showa Denko Carbon, Tokai Carbon, HEG Ltd., Superior Graphite, UK CG,
Beijing Fangda Carbon Tech, Chengdu Ronguang Carbon, Fangda Carbon New
Material, Fushun Carbon, Guangshan Shida Carbon, Hefei Carbon, GES
(China), Jilin Carbon Import & Export.
Una parte de las empresas mencionadas tiene sitios de producción en varios
países. Se trata de una industria madura, que utiliza en general sistemas de
producción modernos, con importante grado de automatización, capaces de
formular electrodos con un alto grado de repetitividad
LAS MATERIAS PRIMAS
Para la producción de los electrodos son el coque de petróleo, preferentemente
del tipo denominado aguja y la brea de alquitrán de hulla. Estos materiales se
mezclan y procesan a alta temperatura en varios pasos, hasta obtener el grafito
sintético. Es un producto con un alto valor agregado energético.
Materias primas La principal materia prima para la producción de electrodos es
el coque de petróleo. Se trata de un residuo carbonoso obtenido en el proceso
denominado coquización demorada, que forma parte de las refinerías de
petróleo. En este proceso se produce gas oil y coque, a partir de residuos de la
unidad de destilación al vacío (Figura 1).
Figura 1. Unidad de coquización demorada típica (coker), instalada en una
refinería de petróleo, produciendo gas oil de coker, y coque de petróleo como

subproducto [6]
Consiste en calentar el residuo a su temperatura de craqueo térmico en un horno;
el craqueo comienza en el horno, continúa en la línea de transferencia y finaliza
en el tambor de coque. El coque se enfría con agua y se corta con chorros de
agua a alta presión. La producción mundial fue del orden de 100 Mt en 2008 . La
mayor parte del coque producido es el denominado coque esponja, por su
porosidad característica. Se destina mayormente a la producción de ánodos para
la producción de aluminio primario y combustión en plantas de cemento. Para la
producción de electrodos de menores dimensiones, como los utilizados en
hornos eléctricos de arco pequeños y en hornos cuchara, puede utigran tamaño,
de ultra alta potencia, se requiere un tipo de coque especial, denominado coque
aguja (Figura 2).
Figura 2 Aspecto del coque aguja, utilizado para la producción de los
electrodos de mayor calidad [7]
Inicialmente se atribuyó la obtención de electrodos de mayor calidad al tipo de
crudo del que provenía el residuo utilizado para la producción del coque.
Posteriormente se encontró que la mejor calidad estaba ligada a la formación de
un tipo de coque con características estriadas, con una estructura en agujas que
estaba asociada a un espectro de difracción de rayos X que mostraba orientación
cristalina, lo que no ocurría con el coque usual. Este coque se obtenía a partir de
residuos convertidos a un producto térmicamente estable mediante la extracción
del material que tiende a formar una fase insoluble por calentamiento a 350°C-
500°C y procesar los hidrocarburos líquidos remanentes en el coker en
condiciones particulares. Los residuos más favorables son los altamente
aromáticos. El uso de este tipo de coque permite obtener un electrodo que tiene
menor resistividad eléctrica (resistencia eléctrica específica del material) y un
menor coeficiente de expansión térmica. La otra materia prima es la brea de
alquitrán de hulla. Se obtiene en plantas carboquímicas que procesan el alquitrán
extraído de los gases de los hornos de coquización de hulla utilizados en la
siderurgia (aquellos en los que hay recuperación de subproductos). En la Figura
3

Figura 3. Esquema de la producción de brea a partir de alquitrán de hulla


proveniente de la coquización [10]

se presenta un esquema del proceso de fabricación: el alquitrán es calentado a


400°C en dispositivos de destilación diseñados para este propósito. Esto permite
extraer la humedad, el naftaleno y el aceite de creosota pesado y liviano; el
producto resultante es la brea de alquitrán de hulla. Debido a la escasez de brea
de alquitrán de hulla, en particular en los EE. UU., por el cierre de coquerías con
recuperación de subproductos y la apertura de nuevas coquerías con
recuperación de calor y sin recuperación de subproductos, se ha estudiado su
reemplazo mediante la obtención de brea de petróleo. Se la ha utilizado
particularmente en la impregnación de los electrodos. Entre las innovaciones
propuestas recientemente en lo que respecta a materias primas, está el
desarrollo del Oak Ridge National Laboratory, de los EE. UU., de la utilización de
fibras de carbono en la fabricación de los electrodos. Implica un método para
distribuir uniformemente el grafito y las fibras de carbono en la matriz de los
electrodos, modificando los parámetros de las fibras, agregando aditivos
secundarios a las fibras para un mezclado homogéneo con la brea que se utiliza
como ligante y usando diferentes tipos de fibras de carbono. Se obtendría lizarse
esta calidad de coque. Sin embargo, para la producción de electrodos para
hornos de un electrodo más resistente, ya que las fibras de carbono actuarían
como freno o como sutura ante la propagación de grietas (Figura 4).
Figura 4 Beneficios del uso de fibras de carbono en los electrodos

La ventaja de esta tecnología sería tener menos roturas de electrodos. No se


conocen aplicaciones industriales.
PROCESO DE FABRICACIÓN En la Figura 5
Figura 5 Proceso de producción de los electrodos de grafito artificial para hornos
eléctricos de arco [14]

Se presenta un esquema del proceso de producción de los electrodos. El coque


de petróleo se seca, por ejemplo en un secador rotativo; se tritura en un molino
a rodillos; se zarandea y se vuelve a moler. Se ha informado la utilización de
mezclas de granos finos y gruesos, para permitir suficiente elasticidad e
insensibilidad al choque térmico. Luego se añade una cantidad definida de brea.
Ambos materiales se mezclan en caliente. La mezcla se extruda luego con las
dimensiones deseadas, y se enfría, obteniéndose el llamado «electrodo verde».
En esta etapa es importante obtener una orientación longitudinal de los granos
de coque aguja, con respecto a lo que va a ser la dirección de la corriente
eléctrica una vez en operación. Posteriormente, este electrodo es introducido en
un horno donde se produce la coquización de la brea, extrayendo los volátiles y
dejando un cuerpo sólido, no deformable, de carbón amorfo. Este proceso es
seguido por una impregnación con brea y nueva coquización, ahora de la brea
de impregnación, para mejorar la densidad y otras propiedades. Luego los
electrodos son introducidos al horno de grafitización, donde son sometidos a una
temperatura de unos 3.000°C, para formar la estructura cristalina del grafito. En
los hornos más antiguos, del tipo Acheson, los electrodos se empaquetan dentro
de una mezcla de coque y arena, y el calentamiento se produce mediante la
resistencia de contacto de dicha mezcla. En los hornos más modernos, llamados
LWG (Length-Wise Graphitization) o Castner o de grafitización longitudinal, el
calentamiento se produce por el pasaje directo de electricidad a través del
electrodo. Mientras el horno Acheson requiere unos 30 días de proceso para la
grafitización, el horno LWG requiere 7 días. En la Figura 6
Figura 6 Esquema de los hornos de grafitización del tipo Acheson, de
calentamiento indirecto (izquierda) y LWG, de calentamiento directo

Se presentan esquemas de ambos hornos. El calentamiento más rápido a que


se ven sometidos los electrodos en los hornos de grafitización longitudinal
aumenta el riesgo de agrietamiento por el fenómeno denominado puffing, una
severa expansión irreversible causada por la liberación de los gases
provenientes de la presencia de azufre y nitrógeno en el coque, entre los 1.200
y 1.700°C. Se ha utilizado un horno piloto de grafitización para estudiar la
influencia sobre el puffing, de variables como el uso de inhibidores que forman
compuestos con estos elementos; diferentes tipos de materias primas y diferente
procesamiento previo (por ejemplo, el número de impregnaciones). Finalmente
los electrodos son mecanizados dentro de tolerancias en longitud y diámetro.
Debido a que los electrodos se van consumiendo a lo largo del proceso, deben
introducirse otros, que se unen mediante niples. Los niples se roscan para
asegurar una adecuada unión entre los electrodos. El empaque es clave para
que no haya daños durante su transporte y manipulación.
DISEÑO
En el diseño de los electrodos ha habido avances cuantitativos, como el
requerido para la fabricación de electrodos de 800 mm de diámetro y avances
cualitativos,
como por ejemplo nuevos tipos de uniones. Con respecto a los electrodos de
800 mm de diámetro, ha sido necesaria la construcción de hornos de corriente
continua de un solo electrodo de gran tamaño. SGL reivindica la obtención del
primer electrodo de este diámetro, en desarrollo en conjunto con la siderúrgica
alemana Peiner Träger, del grupo Salzgitter, en el año 2001. Hasta ahora la
máxima corriente usada ha sido 130-140 kA; pero estos electrodos abren la
puerta para el uso de corrientes de más de 150 kA (Figura 7).
Figura 7 Capacidad de transporte de corriente en función del diámetro de
electrodo, para hornos cuchara, hornos eléctricos de arco de corriente alterna y
de corriente continua [14]

Otro aspecto relacionado con el diseño de los electrodos tiene que ver con las
juntas. El diseño tradicional es el de niples con doble conicidad (Figura 8).
Figura 8 Junta de electrodos mientras está localizada en la parte alta de la
columna (izquierda), y cuando está cerca de la punta, donde el consumo
disminuye la sección transversal del electrodo (derecha) [19]

Como el niple tiene un diámetro menor, para soportar esfuerzos de flexión debe
tener un material más resistente que el del electrodo. Por esta razón se utiliza un
menor tamaño de grano de coque de petróleo. Esto hace que su coeficiente de
expansión térmica (CET) sea diferente. Bajo las condiciones térmicas severas
prevalecientes en el horno, esta diferencia en CET da lugar a tensiones térmicas
excesivas que pueden implicar agrietamiento, desgaste lateral y consumo
excesivo en la junta. La unión macho-hembra que se ha usado antes del
desarrollo de los niples, tenía el problema de la baja resistencia del macho. Para
procurar un diseño que superara este problema se hizo una modelización de las
tensiones, basada en elementos finitos. Sobre el diseño obtenido se hicieron
luego modificaciones no basadas en la modelización: paso de rosca de 12,7 mm
en lugar de 6,35 mm utilizado en los niples, para una rosca con mayor resistencia
y menos rotaciones del electrodo durante el ajuste; la junta se arma con el macho
hacia arriba, a la inversa del armado estándar. Este sistema encuentra aplicación
en los hornos con electrodos de gran diámetro como los de corriente continua y
algunos de corriente alterna de ultra alta potencia. El sistema se denomina
comercialmente Apollo (Figura 9).
Figura 9 Unión macho-hembra implementada en 2004 para electrodos de gran

diámetro [20]

Plantas que han utilizado este electrodo han informado mejoras en el consumo
específico, y la necesidad de cambios en el manipuleo de los electrodos,
incluyendo los robots . El sistema presenta interés para los hornos con electrodos
de tamaño grande.
APLICACIÓN
La reducción del consumo específico de los electrodos durante el último decenio
se debe mayormente a graduales cambios tecnológicos en las acerías con
aumento de productividad de los hornos. Se pueden citar los siguientes factores,
que se gestaron a lo largo de años y gradualmente continuaron en su
implementación en la década pasada :
- Incremento en la utilización de energía química reduciendo la energía
eléctrica.
- Uso de lanzas supersónicas que permiten mantener la puerta del horno
cerrada. –
- Cambio de transformadores de mayor potencia aumentando la
productividad del horno.
- Cambio de transformador permitiendo operar con arcos más largos y
reducción de la corriente de fase.
- Mejoras en el control y mantenimiento de la escoria espumosa.
- Mejoras en la programación automática del arco y repetitividad de la
colada en general.
- Instalaciones que operan con sistemas de carga continua y
precalentamiento de chatarra.
- Carga metálica caliente (hierro esponja o arrabio líquido).
- Mejoras en el control de la refrigeración lateral de las columnas.
- Utilización de carga única o menor número de cargas, con mejor
preparación de la chatarra.
En los párrafos que siguen se detallan cuatro aspectos en los que recientemente
se han producido avances: la refrigeración, el uso de alta tensión y baja corriente,
el revestimiento superficial, los sistemas de regulación y el monitoreo continuo
del consumo. El objetivo de la refrigeración de los electrodos es disminuir el
consumo lateral que ocurre por oxidación del carbono en la superficie del
electrodo al rojo. La más reciente fórmula propuesta para el consumo lateral es
[21]:
CL = 0,11(O2/t) + 0,16J0 + 3,02/(Lox/L) – 4,42
Donde CL es el consumo lateral, en kg/ m2 h; O2/t es el oxígeno inyectado
mediante lanza o quemadores, en Nm3 /t; J0 es la densidad de corriente en
A/cm2 ; Lox es la longitud de electrodo sometida a la oxidación y L es la longitud
de la columna por debajo del soporte (Figura 10).
Figura 10 Parámetro para definir el caudal de agua de refrigeración de
electrodos, Lox/L · Lox/L alto caudal < Lox/L bajo caudal
El diseño del sistema de refrigeración de los electrodos, aunque parece un tema
sencillo, tiene diversas connotaciones. El dispositivo debe ser diseñado de
manera tal de no generar salpicaduras sobre partes del horno que puedan
resultar afectadas; las estructuras metálicas que se requieren para refrigerar
pueden ser afectadas por las corrientes electromagnéticas generadas por el arco
; un exceso de agua podría dar lugar a la absorción de hidrógeno por el acero
líquido; incrementar la velocidad de corrosión de las partes más frías del ducto
de salida de gases, y favorecer la inestabilidad del arco . Uno de los sistemas
patentados se presenta esquemáticamente en la Figura 11.
Figura 11 Esquema de sistema de refrigeración de electrodos mediante rociado
de agua